JP3457657B2 - 微粒の鉄鉱石の粘着を防止する流動床反応器及びこれを利用した還元方法 - Google Patents

微粒の鉄鉱石の粘着を防止する流動床反応器及びこれを利用した還元方法

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ポハン アイアン アンド スチール カンパニー リミテッド
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Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は溶融還元法に係わ
り、さらに詳しくは、溶融ガス化炉または流動床反応器
から排出される排気ガスをダストと還元ガスとに分離し
て、各々の流動床反応器内に供給する溶融還元法に関す
るものである。
【０００２】
【従来の技術】一般に、今まで鉄鉱石を還元して溶鉄を
生産する際には高炉を用いる方法が主に利用された。し
かし、このような高炉法は装入原料を塊状の焼結鉱石又
はコークス形態に前処理しなければならないという短所
がある。
【０００３】このような高炉法の問題を克服するため
に、微粒の鉄鉱石と一般炭を事前処理せずに直接使用す
る溶融還元法が開発され用いられている。
【０００４】溶融還元法は、予備還元工程と最終還元工
程とに区分される。予備還元工程では装入された粉状の
鉄鉱石を予熱し予備還元する。そして、最終還元工程で
は予備還元段階で還元された海綿鉄（Ｓｐｏｎｇｅ Ｉ
ｒｏｎ）が石炭と高圧の酸素によって最終還元され、溶
融される。
【０００５】予備還元工程に用いられる設備が流動床還
元反応炉（以下、「流動床反応器」という）であり、最
終還元工程に用いられる設備が溶融ガス化炉である。
【０００６】予備還元工程は装入される原料鉱石と還元
ガスの接触状態によって移動床式と流動床式とに区分さ
れる。装入される鉱石の粒度が小さくて粒度分布もまた
広い場合には、移動床式よりは流動床式予備還元法を適
用することがより効率的である。
【０００７】流動床式予備還元法のための設備が大韓民
国特許第１１７０６５号に開示されている。この特許は
粒度分布の広い微粒の鉄鉱石が流動床反応器内で均一に
還元できる装置を提供するものである。このためにこの
特許では、流動床反応器の形態において下部が狭くて上
部が広い円錘形形態で設計し、流動床反応器を、鉄鉱石
を予熱させる予熱炉、予熱された鉄鉱石を予備還元させ
る予備還元炉、そして最終還元炉に分離して設計した３
段流動床反応器を提案している。また、この特許では各
流動床反応器の上部から飛散して排出される微粒の鉄鉱
石を捕集して各流動床反応器の下部に供給するサイクロ
ンを提案している。
【０００８】以上のようにこの特許は流動床反応器を設
計して、粒度の分布が広い微粒の鉄鉱石が安定した流動
状態を維持しながら効率的に還元できるようにした。
【０００９】しかし、前記特許は還元ガス中に含まれた
ダストによって流動床反応器の分散板が塞がる現象を防
止できないという短所がある。つまり、溶融ガス化炉か
ら排出されて流動床反応器に供給される排気ガスには微
細なダストが多量含まれているが、このようなダストが
最終還元炉の分散板に供給される場合、分散板に設けら
れたノズルに粘着し、このような粘着現象が累積すれば
分散板自体が塞がるようになる。
【００１０】このように分散板が塞がるようになると、
流動床反応器内の均一な還元ガスの流れを維持すること
ができないため、甚だしくは操業を中断しなければなら
ないという深刻な事態を招く。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】本発明は前記問題点を
解決するためのものであって、その目的は、溶融ガス化
炉又は流動床反応器から排出される排気ガスをダストと
還元ガスとに分離して、これら各々を各流動床反応器に
供給することができる溶融還元設備を提供することにあ
る。
【００１２】また、本発明の他の目的は、分離されたダ
ストを流動床反応器内で流動している微粒の鉄鉱石の粒
子表面に被覆させることにより、微粒の鉄鉱石の粒子間
粘着を防止し、分散板が塞がることを防止することがで
きる溶融還元法で溶融銑鉄を製造する方法を提供するこ
とにある。
【００１３】
【課題を解決するための手段】このような本発明の目的
は下記説明する本発明によって達成することができる。
【００１４】本発明の溶融還元炉は、３段流動床反応器
と；３段流動床反応器の最終流動床反応器から供給され
る、反応が完了した微粒の鉄鉱石を最終還元して溶融銑
鉄を製造する溶融ガス化炉と；溶融ガス化炉から排出さ
れた排気ガスを還元ガスとダストに分離して、分離され
た還元ガスは前記最終流動床反応器の下部に供給し、分
離されたダストのうち粒子の大きいダストは前記溶融ガ
ス化炉に再び供給し、分離されたダストのうち粒子の小
さいダストは前記最終流動床反応器の分散板上部に供給
するダスト分離設備とを含んで構成される。
【００１５】本発明の３段流動床反応器は、ａ）各流動
床反応器の側壁に設けられ、微粒の鉄鉱石を装入するた
めの鉱石装入管、ｂ）各流動床反応器の下部に設けら
れ、還元ガスを供給するためのガス供給管、ｃ）各流動
床反応器の側壁に設けられ、各反応器内に装入されて、
反応が完了した微粒の鉄鉱石を排出するための鉱石排出
管、ｄ）各流動床反応器内部に設けられ、前記供給され
た還元ガスを各流動床反応器内部に均一に分散させるた
めの分散板、ｅ）各流動床反応器の上部から排出される
排気ガスの中から微細な鉱石粒子を分離して、還元ガス
は次の反応器に供給したりまたは外部に排出し、分離さ
れた微細な鉱石粒子は各流動床反応器の下部に再循環さ
せるサイクロンから構成される。
【００１６】本発明における各流動床反応器は、その形
状が下部の直径が狭くて上部の直径は広くなるように、
下部と上部とが傾くように連結されて２段の円筒形に製
作される。なお、２段の円筒形流動床反応器において上
部円筒形の直径は下部円筒形の直径より１.５〜２.０倍
広く製作される。また、流動床反応器の上部円筒形と下
部円筒形とを連結する連結部の傾斜は、前記流動床反応
器の中心軸に対して２０〜３０°傾くように製作され、
各流動床反応器の全体の高さは下部円筒形の直径より１
０〜２０倍大きく製作される。
【００１７】本発明において、ダスト分離設備は少なく
とも二つ以上のサイクロンと少なくとも一つ以上のダス
ト保存ビンとからなり、前記サイクロンのうち第１サイ
クロンは前記溶融ガス化炉の上部と下部、そして前記サ
イクロンのうち第２サイクロンの上部に連結され、前記
第２サイクロンは前記最終流動床反応器の下部と前記ダ
スト保存ビンの上部に連結され、前記ダスト保存ビンは
前記最終流動床反応器の分散板上部に連結される。
【００１８】このようなダスト分離設備において、第２
サイクロンとダスト保存ビンとを連結するダスト供給管
には二方向バルブ（ｔｗｏ−ｗａｙ ｖａｌｖｅ）が設
けられており、二方向バルブによって分岐されたダスト
供給管は、前記第１サイクロンと前記溶融ガス化炉とを
連結するダスト供給管に連結されている。
【００１９】そして、ダスト保存ビンは３個からなって
おり、各ダスト保存ビンの間はダスト供給管で連結され
ている。ここで、第１ダスト保存ビンの下部に位置する
ダスト供給管には窒素ガス吹き込み装置が設けられて、
第１ダスト保存ビンに保存されたダストを第２ダスト保
存ビンに高圧窒素ガスで移送させることができる。ま
た、第３ダスト保存ビンの下部に位置するダスト供給管
にも窒素ガス吹き込み装置が設けられて、前記第３ダス
ト保存ビンに保存されたダストを前記最終反応器に高圧
で窒素ガスを吹き込むことができる。
【００２０】一方、第３ダスト保存ビンの下部と前記窒
素ガス吹き込み装置とを連結する前記ダスト供給管には
ダスト装入フィーダーが設けられて、前記最終反応器に
供給されるダストの供給量を調節する。そして、各ダス
ト供給管には調節バルブが設けられて、ダスト供給管へ
移送されるダストの供給量を調節する。
【００２１】以上説明した本発明の溶融還元炉を使用し
て、微粒の鉄鉱石から溶融銑鉄を製造する。
【００２２】本発明による溶融還元炉を利用した溶融銑
鉄の製造方法における主要な技術的特徴は、溶融ガス化
炉から排出された排気ガスを還元ガスとダストとに分離
して、分離されたダストを最終流動床反応器内に供給す
ることである。
【００２３】この時、分離された還元ガスは直接最終流
動床反応器下部に供給するが、分離されたダストは極微
粒子だけを高圧の窒素を用いて最終流動床反応器の分散
板上部に吹き込む。
【００２４】このように、極細粒のダストを流動床反応
器内に吹き込めば、各流動床反応器内で流動している微
粒の鉄鉱石の表面に付着して、微粒の鉄鉱石の相互間粘
着と前記分散板への粘着を防止することとなる。
【００２５】この時、ダスト粒子を移送するための窒素
の圧力は最終流動床反応器内の圧力より２〜３倍高くな
るように調節する。
【００２６】そして、各流動床反応器内における還元ガ
スの流速は、流動床反応器内に滞留する微粒の鉄鉱石の
最少流動化速度の１.２〜１.５倍に制御することが好ま
しい。
【００２７】以上説明したような方法で溶融銑鉄を製造
すれば、各流動床反応器内で発生し得る微粒の鉄鉱石の
粒子間粘着現象と各流動床反応器の分散板が塞がること
を防止することができ、溶融還元工程の操業障害を効果
的に防止することができる。
【００２８】
【発明の実施の形態】以下、添付した図面を参照して本
発明の装置について説明する。
【００２９】図１は、本発明による３段流動床反応器を
含んだ溶融還元炉を示した構成図である。
【００３０】図１に示したように、本発明の溶融還元炉
は大きく３段の流動床反応器と溶融ガス化炉４０とから
なる。
【００３１】ここで、３段の流動床反応器は予熱炉１０
と予備還元炉２０、そして最終還元炉３０からなる。
【００３２】予熱炉１０の側壁には装入ビン５から落下
する微粒の鉄鉱石を装入するための鉱石装入管１が設け
られており、予熱炉１０下部には予備還元炉２０から排
出される還元ガスを供給するためのガス供給管２８が設
けられている。そして、予熱炉１０の上部には第１サイ
クロン１５が設けられている。第１サイクロン１５はガ
ス排出管１３を通じて排出される排気ガスのうち微細な
粒子状態の鉱石を捕集し、予熱炉１０の下部に再び供給
し、細粒鉱石が除去された還元ガスは第１サイクロン１
５の上部に設けられた他の排出管１６を通じて外部に排
出される。
【００３３】予備還元炉２０の側壁には予熱炉１０で予
熱された微粒の鉄鉱石を供給するための鉱石排出管１１
が設けられており、予備還元炉２０の下部には最終還元
炉３０から排出される還元ガスを供給するためのガス供
給管３８が設けられている。そして、予備還元炉２０の
上部には第２サイクロン２５が設けられている。第２サ
イクロン２５はガス排出管２３通じて排出される排気ガ
スのうち微細粒子の状態の鉱石を捕集して予備還元炉２
０の下部に再び供給し、細粒鉱石が除去された排気ガス
は第２サイクロン２５上部に設けられたガス供給管２８
を通じて予熱炉１０下部に供給される。
【００３４】最終還元炉３０の側壁には予備還元炉２０
で予備還元された微粒の鉄鉱石を供給するための鉱石排
出管２１が設けられており、最終還元炉３０の下部には
溶融ガス化炉４０から排出される還元ガスを供給するた
めのガス供給管５８が設けられている。そして、最終還
元炉３０の上部には第３サイクロン３５が設けられてい
る。第３サイクロン３５はガス排出管３３を通じて排出
される排気ガスのうち微細粒子の状態の鉱石を捕集して
最終還元炉３０の下部に再び供給し、細粒鉱石が除去さ
れた排気ガスは第３サイクロン３５上部に設けられたガ
ス供給管３８を通じて予備還元炉２０下部に供給する。
【００３５】以上説明した各流動床反応器の形態、つま
り予熱炉１０と予備還元炉２０、そして最終還元炉３０
の形態は、下部１０ａ、２０ａ、３０ａの直径は狭くて
上部１０ｂ、２０ｂ、３０ｂの直径は広く、下部と上部
とを連結する連結部１０ｃ、２０ｃ、３０ｃは傾いて形
成された円筒形に製作される。従って、各流動床反応器
の全体的な形態は下部が狭くて上部が広い２段円筒形の
形状になる。
【００３６】ここで、各流動床反応器の上部１０ｂ、２
０ｂ、３０ｂの直径は下部１０ａ、２０ａ、３０ａ直径
の１.５〜２.０倍の範囲となるように製作する。このよ
うに上部１０ｂ、２０ｂ、３０ｂの直径を広くすること
によって各流動床反応器の上部でガスの流速を減少さ
せ、微粒の鉄鉱石が飛散してそのまま排出されることを
防止することができる。
【００３７】そして、各流動床反応器の全体の高さは下
部１０ａ、２０ａ、３０ａ直径の１０〜２０倍に製作す
ることが好ましい。このように各流動床反応器の形態を
長い２段円筒形に製作することによって微粒の鉄鉱石の
流動する空間を十分に確保し、微粒の鉄鉱石が飛散して
そのまま排出されることを防止することができる。ま
た、下部１０ａ、２０ａ、３０ａ円筒形の高さは上部１
０ｂ、２０ｂ、３０ｂ円筒形の高さの１.０〜−１.５倍
に製作することが好ましく、上部円筒形と下部円筒形と
を連結する連結部１０ｃ、２０ｃ、３０ｃの傾斜は各流
動床反応器の中心軸に対して２０〜３０°傾くように製
作することが好ましい。
【００３８】以上説明した３段流動床反応器の最終還元
炉３０で最終的に予備還元された微粒の鉄鉱石は、鉱石
排出管３１を通じて後述する溶融ガス化炉４０の上部に
供給される。しかし、溶融ガス化炉４０から排出された
排気ガスは最終還元炉３０に直接供給されるのではな
く、後述するダスト分離設備を経由して供給される。
【００３９】本発明によるダスト分離設備は溶融ガス化
炉４０と最終還元炉３０の間に設けられ、２個のサイク
ロンと３個のダスト保存ビンとからなって、これらは連
続的に配列されている。
【００４０】以下、ダスト分離設備について説明する。
【００４１】まず、ダスト分離設備の第１装置である第
４サイクロン４５は、排気ガス排出管４３及び第１ダス
ト供給管４６を介して溶融ガス化炉４０に連結されてい
る。第４サイクロン４５は排気ガス排出管４３を通じて
溶融ガス化炉４０から高温の排気ガスの供給を受け、排
気ガスに含まれたダストだけを１次的に分離して捕集す
る。第４サイクロン４５で捕集されたダストは第４サイ
クロン４５下部に連結されている第１ダスト供給管４６
を通じて溶融ガス化炉４０に供給される。そして、第４
サイクロン４５で１次的にダストが除去された還元ガス
は、第４サイクロン４５上部に設けられた排気ガス排出
管４７を通じて後述する第５サイクロン５０に供給され
る。
【００４２】第５サイクロン５０は、第４サイクロン４
５から供給される還元ガス中に含まれていて第４サイク
ロン４５で分離されていない極細粒形態のダストを分離
して捕集する。第５サイクロン５０で捕集された極細粒
ダストは、第５サイクロン５０下部に連結された第２ダ
スト供給管５１を通じて第１ダスト保存ビン６０に供給
される。ここで、第２ダスト供給管５１には二方向バル
ブ（ｔｗｏ−ｗａｙｖａｌｖｅ）５２が設けられてい
て、第５サイクロン５０で捕集されたダストの一部を必
要に応じて第３ダスト供給管５７を通じて溶融ガス化炉
４０に再び供給する。ここで、第３ダスト供給管５７は
溶融ガス化炉４０に直接連結されることもできるが、第
１ダスト供給管４６と連通していることがより好まし
い。
【００４３】そして、第５サイクロン５０の上部には還
元ガス排出管５８が連結されていて、ダストが除去され
た還元ガスを最終還元炉３０に供給する。
【００４４】第１ダスト保存ビン６０の下部には、保存
された極細粒ダストを第２ダスト保存ビン７０へ移送す
るための第１窒素ガス吹き込み装置Ｎｌが設置されてい
る。第１ダスト保存ビン６０はダスト移送管６１を介し
て第２ダスト保存ビン７０と連通している。
【００４５】第２ダスト保存ビン７０は、第４ダスト供
給管７１を介して第３ダスト保存ビン８０と連通してい
る。従って、第２ダスト保存ビン７０に捕集されている
極細粒ダストは第４ダスト供給管７１を通じて第３ダス
ト保存ビン８０に供給される。
【００４６】第３ダスト保存ビン８０の下部と最終還元
炉３０の分散板３２上部は第５ダスト供給管８１によっ
て相互連通している。そして、第５ダスト供給管８１の
上部には最終還元炉３０に供給されるダスト量を調節す
るためのダスト装入フィーダー８２が設けられている。
また、ダスト装入フィーダー８２の下部には最終還元炉
に極細粒ダストを高圧で吹き込むための第２窒素吹き込
み装置Ｎ２が設置されている。従って、第２窒素吹き込
み装置Ｎ２によって最終還元炉３０の分散板３２上部に
高圧で噴射される極細粒ダストは、最終還元炉３０内部
で流動している微粒の鉄鉱石の表面に被覆されるように
なる。
【００４７】以上のように構成された本発明のダスト分
離設備は、必要に応じてダスト分離設備の運転と補修を
するときは、ダストとガスの流れを停止するために各ダ
スト供給管上に調節バルブ５３、６３、７３、８３が設
けられている。
【００４８】以下、以上説明した本発明による溶融還元
炉を用いて粒度分布の広い微粒の鉄鉱石を溶融して、溶
融銑鉄を製造する方法について説明する。
【００４９】まず、装入ビン５から落下する微粒の鉄鉱
石が鉱石装入管１を通じて予熱炉１０側面に供給され、
第１サイクロン１５で捕集された細粒の鉄鉱石もまた第
１循環管１７を通じて予熱炉１０の側面に供給され、予
備還元炉２０から排出された高温の還元ガスがガス供給
管２８を通じて予熱炉１０下部に供給される。このよう
に予熱炉１０に供給された微粒の鉄鉱石と細粒の鉄鉱石
は、還元ガスによって予熱炉１０内部で起泡流動床を形
成しながら予熱される。
【００５０】予熱炉１０で予熱された微粒の鉄鉱石が鉱
石排出管１１を通じて予備還元炉２０側面に供給される
一方、第２サイクロン２５で捕集された細粒の鉄鉱石も
また第２循環管２７を通じて予備還元炉２０の側面に供
給され、最終還元炉３０から排出された高温の還元ガス
がガス供給管３８を通じて予備還元炉２０下部に供給さ
れる。このように予備還元炉２０に供給された微粒の鉄
鉱石と細粒の鉄鉱石は、還元ガスによって予備還元炉２
０内部で起泡流動床を形成しながら予備還元される。
【００５１】そして、予備還元炉２０で予備還元された
微粒の鉄鉱石が鉱石排出管２１を通じて最終還元炉３０
側面に供給される一方、第３サイクロン３５で捕集され
た細粒の鉄鉱石が第３循環管３７を通じて最終還元炉３
０の側面に供給され、第４サイクロン５０から排出され
た高温の還元ガスがガス供給管５８を通じて最終還元炉
３０下部に供給される。このように最終還元炉３０に供
給された微粒の鉄鉱石と細粒の鉄鉱石は、還元ガスによ
って最終還元炉３０内部で起泡流動床を形成しながら最
終的に予備還元される。
【００５２】以上のように３段流動床反応器を経由しな
がら順次に予備還元された粉状の海綿鉄は、鉱石排出管
３１を通じて溶融ガス化炉４０上部に装入される。溶融
ガス化炉４０は最終還元炉３０から供給される海綿鉄以
外に石炭と高圧の酸素ガスの供給を受け、海綿鉄を最終
還元させながら溶融して溶融銑鉄を生産する。
【００５３】溶融ガス化炉４０は海綿鉄を溶融する過程
で多量の高温状態の排気ガスを発生する。
【００５４】このような排気ガスには、装入された石炭
が燃焼しながら発生する炭化ガスと炭素が多量含有され
た極細粒ダストが含まれている。このように炭化ガスと
炭素含有ダストは本発明のダスト分離設備によって順次
に分離される。
【００５５】以下、排気ガスを分離する過程について説
明する。
【００５６】まず、溶融ガス化炉４０から排出される排
気ガスは排出管４３を通じて第４サイクロン４５に供給
される。サイクロンに供給された排気ガスは強い遠心力
によって分離されて、粒子状態のダストはサイクロン下
部に落下し、ガス状態の炭化ガスはサイクロン上部に分
離される。分離されたダストは第４サイクロン４５下部
に捕集された後、第１ダスト供給管４６を通じて溶融ガ
ス化炉４０に再び供給される。しかし、分離された炭化
ガスは除去されない微細なダストが含まれている状態で
第５サイクロン５０に排出される。
【００５７】第５サイクロン５０は、供給された炭化ガ
ス中に含まれた極細粒ダストを２次的に捕集する。この
ように極細粒ダストが除去された炭化ガスは最終還元炉
３０に供給されて還元ガスとして用いられる。そして、
第５サイクロン５０で捕集された極細粒ダストは溶融ガ
ス化炉４０や第１ダスト保存ビン６０に供給される。
【００５８】第１ダスト保存ビン６０に排出されたダス
トは、第１窒素吹き込み装置Ｎ１によって第２ダスト保
存ビン７０へ移送された後、引続き第３ダスト保存ビン
８０に供給される。
【００５９】第３ダスト保存ビン８０に保存されたダス
トは第２窒素吹き込み装置Ｎ２によって最終還元炉３０
の分散板３２上部に吹き込まれる。このように最終還元
炉３０に流入したダストは流動中の粉鉄鉱石粒子を被覆
させるようになる。
【００６０】この時、各窒素吹き込み装置Ｎ１、Ｎ２か
ら供給される窒素の圧力は、最終還元炉３０の炉内の圧
力の２〜３倍高く加えられる。このように高い圧力で窒
素を吹き込むことによってダストを円滑に移送させ、最
終還元炉３０内部に安定的に吹き込むことができる。
【００６１】最終還元炉３０に吹き込まれるダストの移
送量は、予熱炉１０に装入される原料鉄鉱石の装入量に
対して０.５〜ｌｗｔ％になるように制御することが好
ましい。最終還元炉３０に吹き込まれるダストの量が
０.５ｗｔ％未満であれば粉鉄鉱石粒子間の粘着を防止
する効果が劣るようになり、ｌｗｔ％を超える量を供給
すれば極微粉状態のダストが後続工程段階で分散板を塞
ぐ恐れがあるからである。
【００６２】そして、予熱炉１０、予備還元炉２０及び
最終還元炉３０の炉内部における還元ガスの流速は、炉
内に滞留する微粒の鉄鉱石の最少流動化速度の１.２〜
１.５倍の範囲に制御することが好ましい。このように
還元ガスの流速を維持させることにより各流動床反応器
内に安定した起泡流動床を形成させることができるよう
になる。
【００６３】次に、本発明の理解を助けるために好まし
い実施例を提示する。しかし、下記の実施例は本発明を
より容易に理解するために提供されるものであり、本発
明が下記の実施例に限られるわけではない。
【００６４】
【実施例】本発明の実施例で使用した溶融還元炉の仕様
及び実験条件は次の通りである。 １）流動床反応器（予熱炉、予備還元炉、最終還元炉）
の仕様 −下部円筒形の直径：０.３ｍ −上部円筒形の直径：０.６ｍ −分散板上部からの下部円筒形までの高さ：３ｍ −傾斜部下部から上部円筒形までの高さ：３ｍ ２）微粒の鉄鉱石 −微粒の鉄鉱石の粒度：１０ｍｍ以下 −微粒の鉄鉱石の粒度分布： ０.１２５ｍｍ未満：１５.５％ ０.１２５〜０.２５ｍｍ：１０.０％ ０.２５〜０.５ｍｍ：９.１％ ０.５〜１.０ｍｍ：９.２％ １.０〜３.０ｍｍ：２２.２％ ３.０〜５.０ｍｍ：１９.５％ ５.０〜８.０ｍｍ：１３.７％ ８.０〜１０.０ｍｍ：０.８％ −微粒の鉄鉱石の化学的組成： Ｔ.Ｆｅ：６３.４９ｗｔ％ ＦｅＯ：０.３７ｗｔ％ ＳｉＯ2：４.３２ｗｔ％ Ａｌ2Ｏ3：２.３３ｗｔ％ Ｍｎ：０.０５ｗｔ％ Ｓ：０.００７ｗｔ％ Ｐ：０.０６３％ 結晶水：５.４１ｗｔ％ ３）還元ガス −還元ガスの組成：ＣＯ：６５％、Ｈ2：２５％、Ｃ
Ｏ2：５％、Ｎ2：５％ −還元ガスの温度：７５０〜８５０℃ −還元ガスの圧力：２.０〜３.０ｂａｒｇ ４）ダストの化学組成 Ｔ.Ｆｅ：２５〜３３ｗｔ％ ＦｅＯ：１０〜１５ｗｔ％ ＳｉＯ2：８〜１０ｗｔ％ Ｍ.Ｆｅ：１０〜１５ｗｔ％ Ａｌ2Ｏ3：２〜５ｗｔ％ ＣａＯ：２〜５ｗｔ％ ＭｇＯ：１〜２％ Ｃ：４５〜５５ｗｔ％ Ｓ：１〜５ｗｔ％
【００６５】以上のような条件で本発明の溶融還元炉を
用いて微粒の鉄鉱石の還元を実験した。
【００６６】実験結果、装入ビンにから予熱炉１０への
微粒の鉄鉱石の装入が開始されて９０分経過した後に、
最終還元炉３０の鉱石排出管３１で還元された微粒の鉄
鉱石が排出され始めた。
【００６７】最終還元炉３０から排出された微粒の鉄鉱
石の平均還元率は８６〜９０％であり、還元率が非常に
優れていた。そして、平均ガス利用率は３０〜３５％で
あり、ガスの消費速度は１３５０〜１５００Ｎｍ3/ｔ−
ｏｒｅであった。また、最終還元炉３０の分散板上部と
下部の間の圧力差は２０〜３０ｍｂａｒの範囲を維持
し、このような状態は長い時間が経過した後までも増加
しなかった。このように分散板上下間の圧力差が大きく
ないことは、ダストによる分散板ノズルの塞がり現象が
現れなかったことを意味する。そして、最終的に予備還
元されて排出される還元鉄の粒度分布も均一に現れるこ
とから、各流動床反応器内部での微粒の鉄鉱石粒子間の
粘着現象は発生しなかったことが分かる。
【００６８】
【発明の効果】以上実施例の結果で分かるように、本発
明による溶融還元炉は、従来の流動床反応器で起りやす
いダストによる分散板ノズルの塞がり現象などを効果的
に防止することができる。
【００６９】また、炭素が多量含有されたダストを流動
床反応器に供給して還元鉄の表面に被覆させることによ
り、微粒の鉄鉱石の還元時に発生する還元鉄粒子間の粘
着現象を防止することができる。
【００７０】本発明の単純な変形乃至変更はこの分野に
て通常の知識を有する者によって容易に実施することが
でき、このような変形や変更は全て本発明の領域に含ま
れるものといえる。 ［図面の簡単な説明］
【図１】 本発明による３段流動床反応器を含んだ溶融
還元炉を示す構成図である。
【符号の説明】
１ 鉱石装入管 ５ 装入ビン １０ 予熱炉 １０ａ、２０ａ、３０ａ 最終還元炉の下部 １０ｂ、２０ｂ、３０ｂ 最終還元炉の上部 １０ｃ、２０ｃ、３０ｃ 連結部 １１、２１、３１ 鉱石排出管 １３、１６、２３、３３、４３、４７ 排気ガス排出管 １５ 第１サイクロン １７ 第１循環管 ２０ 予備還元炉 ２５ 第２サイクロン ２７ 第２循環管 ２８、３８、５８ ガス供給管 ３０ 最終還元炉 ３２ 分散板 ３５ 第３サイクロン ３７ 第３循環管 ４０ 溶融ガス化炉 ４５ 第４サイクロン ４６ 第１ダスト供給管 ５０ 第５サイクロン ５１ 第２ダスト供給管 ５７ 第３ダスト供給管 ５８ 還元ガス排出管 ６０ 第１ダスト保存ビン ６１ ダスト移送管 ７０ 第２ダスト保存ビン ７１ 第４ダスト供給管 ８０ 第３ダスト保存ビン ８１ 第５ダスト供給管 ８２ 装入フィーダー Ｎ１ 第１窒素ガス吹き込み装置 Ｎ２ 第２窒素ガス吹き込み装置
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ Ｆ２７Ｂ 15/10 Ｆ２７Ｂ 15/10 15/12 15/12 15/18 15/18 Ｆ２７Ｄ 17/00 １０５ Ｆ２７Ｄ 17/00 １０５Ｋ (72)発明者 チョイ， ナグ−ジューン 大韓民国， ポハン−シティ 790− 330， キュンサンブク−ド， ナム− ク， ヒョジャ−ドン， サン 32 (72)発明者 ジョン， スン−クワン 大韓民国， ポハン−シティ 790− 330， キュンサンブク−ド， ナム− ク， ヒョジャ−ドン， サン 32 (72)発明者 キム， ハン−グー 大韓民国， ポハン−シティ 790− 330， キュンサンブク−ド， ナム− ク， ヒョジャ−ドン， サン 32 (72)発明者 カン， ヒューン−ウォン 大韓民国， ポハン−シティ 790− 330， キュンサンブク−ド， ナム− ク， ヒョジャ−ドン， サン 32 (72)発明者 ハウゼンバーガー， フランツ オーストリア， アー−4031 リンツ, ツルムストラッセ 44， フォエスト −アルピーネ インダストリーアンラー ゲンバウ ゲーエムベーハー (56)参考文献 特開 平４−409（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−110408（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) C21B 13/00 101 C21B 13/14

Claims (17)

    (57)【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】ａ）各流動床反応器の側壁に設けられ、微
    粒の鉄鉱石を装入するための鉱石装入管、ｂ）各流動床
    反応器の下部に設けられ、還元ガスを供給するためのガ
    ス供給管、ｃ）各流動床反応器の側壁に設けられ、各反
    応器内に装入されて、反応が完了した微粒の鉄鉱石を排
    出するための鉱石排出管、ｄ）各流動床反応器内部に設
    けられ、前記供給された還元ガスを各流動床反応器内部
    に均一に分散させるための分散板、およびｅ）各流動床
    反応器の上部から排出される排気ガスの中から微細な鉱
    石粒子を分離して、還元ガスは次の反応器に供給したり
    または外部に排出し、分離された微細な鉱石粒子は各流
    動床反応器の下部に再循環させるサイクロン、を有する
    ３段流動床反応器と、 前記３段流動床反応器の最終流動床反応器で反応が完了
    した微粒の鉄鉱石を最終還元して溶融銑鉄を製造する溶
    融ガス化炉と、 前記溶融ガス化炉から排出された排気ガスを還元ガスと
    ダストに分離して、分離された還元ガスは前記最終流動
    床反応器の下部に供給し、分離されたダストのうち粒子
    の大きいダストは前記溶融ガス化炉に再び供給し、分離
    されたダストのうち粒子の小さいダストは前記最終流動
    床反応器の分散板上部に供給するダスト分離設備とを含
    む、装入された微粒の鉄鉱石が流動床反応器内部に粘着
    することを防止するための溶融還元炉。
  2. 【請求項２】前記３段流動床反応器の各流動床反応器
    は、その形状が下部の直径が狭くて上部の直径は広くな
    るように、下部と上部とが傾くように連結されて２段の
    円筒形に製作されることを特徴とする、請求項１に記載
    の装入された微粒の鉄鉱石が流動床反応器内部に粘着す
    ることを防止するための溶融還元炉。
  3. 【請求項３】前記流動床反応器の上部円筒形の直径は下
    部円筒形の直径より１.５〜２.０倍広く製作されること
    を特徴とする、請求項２に記載の装入された微粒の鉄鉱
    石が流動床反応器内部に粘着することを防止するための
    溶融還元炉。
  4. 【請求項４】前記流動床反応器の下部円筒形の高さは上
    部円筒形の高さより１.０〜１.５倍高く製作されること
    を特徴とする、請求項３に記載の装入された微粒の鉄鉱
    石が流動床反応器内部に粘着することを防止するための
    溶融還元炉。
  5. 【請求項５】前記流動床反応器の上部円筒形と下部円筒
    形とを連結する連結部の傾斜は、前記流動床反応器の中
    心軸に対して２０〜３０°傾くように製作されることを
    特徴とする、請求項４に記載の装入された微粒の鉄鉱石
    が流動床反応器内部に粘着することを防止するための溶
    融還元炉。
  6. 【請求項６】前記流動床反応器の全体の高さは下部円筒
    形の直径より１０〜２０倍高く製作されることを特徴と
    する、請求項５に記載の装入された微粒の鉄鉱石が流動
    床反応器内部に粘着することを防止するための溶融還元
    炉。
  7. 【請求項７】前記ダスト分離設備は少なくとも二つ以上
    のサイクロンと少なくとも一つ以上のダスト保存ビンと
    からなり、前記サイクロンのうち第１サイクロンは前記
    溶融ガス化炉の上部と下部、そして前記サイクロンのう
    ちの第２サイクロンの上部に連結され、前記第２サイク
    ロンは前記最終流動床反応器の下部と前記ダスト保存ビ
    ンの上部に連結され、前記ダスト保存ビンは前記最終流
    動床反応器の分散板上部に連結されることを特徴とす
    る、請求項１又は２に記載の装入された微粒の鉄鉱石が
    流動床反応器内部に粘着することを防止するための溶融
    還元炉。
  8. 【請求項８】前記第２サイクロンとダスト保存ビンとを
    連結するダスト供給管には二方向バルブ（ｔｗｏ−ｗａ
    ｙ ｖａｌｖｅ）が設けられており、二方向バルブによ
    って分岐されたダスト供給管は、前記第１サイクロンと
    前記溶融ガス化炉とを連結するダスト供給管に連結され
    ていることを特徴とする、請求項７に記載の装入された
    微粒の鉄鉱石が流動床反応器内部に粘着することを防止
    するための溶融還元炉。
  9. 【請求項９】前記ダスト保存ビンは３個からなってお
    り、各ダスト保存ビン間はダスト供給管で連結されてい
    ることを特徴とする、請求項８に記載の装入された微粒
    の鉄鉱石が流動床反応器内部に粘着することを防止する
    ための溶融還元炉。
  10. 【請求項１０】前記第１ダスト保存ビンの下部に位置す
    るダスト供給管には窒素ガス吹き込み装置が設けられ
    て、第１ダスト保存ビンに保存されたダストを第２ダス
    ト保存ビンに高圧で移送させることができるようにす
    る、請求項９に記載の装入された微粒の鉄鉱石が流動床
    反応器内部に粘着することを防止するための溶融還元
    炉。
  11. 【請求項１１】前記第３ダスト保存ビンの下部に位置す
    るダスト供給管には窒素ガス吹き込み装置が設けられ
    て、前記第３ダスト保存ビンに保存されたダストを前記
    最終反応器に高圧で吹き込むことができるようにする、
    請求項１０に記載の装入された微粒の鉄鉱石が流動床反
    応器内部に粘着することを防止するための溶融還元炉。
  12. 【請求項１２】前記第３ダスト保存ビンの下部と前記窒
    素ガス吹き込み装置とを連結する前記ダスト供給管には
    ダスト装入フィーダーが設けられて、前記最終反応器に
    供給されるダストの供給量を調節することを特徴とす
    る、請求項１１に記載の装入された微粒の鉄鉱石が流動
    床反応器内部に粘着することを防止するための溶融還元
    炉。
  13. 【請求項１３】３段流動床反応器に微粒の鉄鉱石を装入
    し、還元ガスを供給して装入された微粒の鉄鉱石を還元
    させて海綿鉄を製造した後、前記海綿鉄を溶融ガス化炉
    に装入して溶融銑鉄を製造する溶融還元法において、前
    記溶融ガス化炉から排出された排気ガスを還元ガスとダ
    ストとに分離し、分離された還元ガスは最終流動床反応
    器の下部に供給し、分離されたダストのうち粒子の小さ
    いダストを前記最終流動床反応器の分散板上部に供給し
    て、前記各流動床反応器内に泡立って流動している微粒
    の鉄鉱石に被覆させることにより、微粒の鉄鉱石の相互
    粘着と前記分散板への粘着を防止することを特徴とす
    る、溶融還元法による溶融銑鉄の製造方法。
  14. 【請求項１４】前記最終流動床反応器に供給される粒子
    の小さいダストは高圧の窒素によって供給されることを
    特徴とする、請求項１３に記載の溶融還元法による溶融
    銑鉄の製造方法。
  15. 【請求項１５】前記ダスト粒子を移送するための窒素の
    圧力は、前記最終流動床反応器内の圧力より２〜３倍高
    いことを特徴とする、請求項１４に記載の溶融還元法に
    よる溶融銑鉄の製造方法。
  16. 【請求項１６】前記最終還元炉に吹き込まれるダストの
    移送量は、前記流動床反応器に最初に装入される原料鉄
    鉱石の装入量に対して０.５〜ｌ.０ｗｔ％であることを
    特徴とする、請求項１５に記載の溶融還元法による溶融
    銑鉄の製造方法。
  17. 【請求項１７】前記流動床反応器内における還元ガスの
    流速は、前記流動床反応器内に滞留する微粒の鉄鉱石の
    最少流動速度の１.２〜１.５倍であることを特徴とす
    る、請求項１６に記載の溶融還元法による溶融銑鉄の製
    造方法。
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