JP3427201B2

JP3427201B2 - Double-sided release laminated film

Info

Publication number: JP3427201B2
Application number: JP09932796A
Authority: JP
Inventors: 公裕井崎; 慶英尾崎; 昌司稲垣; 直美大山
Original assignee: 三菱化学ポリエステルフィルム株式会社
Priority date: 1996-03-28
Filing date: 1996-03-28
Publication date: 2003-07-14
Anticipated expiration: 2016-03-28
Also published as: JPH09262937A

Description

【発明の詳細な説明】【０００１】【発明の属する技術分野】本発明は、両面離型積層フイ
ルムに関し、詳しくは文書の修正に使用される修正テー
プの基体用両面離型積層フイルムに関する。【０００２】【従来の技術】従来、事務用品分野において、文書の修
正に修正液や糊剤などが使用されているが、これらは、
何れも溶液ないしはペースト状の製品であるため、使用
の際に修正不要箇所まで付着または糊付けされる等の不
都合がある。【０００３】近時、上記の問題を解決するため、白色顔
料層を有する種々の修正用テープが提案されている（例
えば特許文献１〜３参照）。上記の修正用テープは、修
正が必要な個所にテープ状の白色顔料層を転写させて使
用され、乾燥時間が不要であり、目標の場所のみを修正
し得る等の利点を備えている。【０００４】【特許文献１】特開平４−１３１２９７号公報【特許文献２】特開平５−１３４３７８号公報【特許文献３】特開平６−１２７７７４号公報【０００５】ところで、上記の提案に係る修正用テープ
の基体には、両面に離型層を設けた紙が主として使用さ
れているが、斯かる基体では厚さに制限があるため、コ
ンパクト化することが困難である。そこで、上記の紙の
代わりにポリエステルフイルムの利用が考えられるが、
両面に設けられる離型層の剥離力が適当な値でない場合
は、実際の使用場面において、巻回された修正テープか
らの当該修正テープの引き出しがスムーズに行われない
問題がある。【０００６】すなわち、修正テープの引出し時の剥離力
が弱過ぎる（軽すぎる）場合は、白色顔料層が基体から
容易に脱落する等の不都合があり、逆に、剥離力が強過
ぎる（重すぎる）場合は、白色顔料層の剥離不良が生じ
る。そして、修正テープの基体として、ポリエステルフ
イルムを使用した場合は、転写後のテープ状の白色顔料
層（白色テープ）がぎらつくと言う問題がある。【０００７】【課題を解決するための手段】本発明は、上記実情に鑑
みなされたものであり、その目的は、文書の修正に使用
する修正テープの基体用両面離型積層フイルムを提供す
ることにある。【０００８】すなわち、本発明の要旨は、共押出により
複合化された少なくとも２層から成る厚さ９〜２０μｍ
のポリエステルフイルムの両面（Ａ）及び（Ｂ）に硬化
性シリコーン樹脂を主成分とする離型層を設けて成り、
重剥離面（Ｂ面）に白色顔料層を形成して使用される修
正テープの基体用両面離型積層フイルムであって、下記
式（１）〜（３）を同時に満足し且つ重剥離面（Ｂ面）
側の光沢度が５０％以下であることを特徴とする両面離
型積層フイルムに存する。【０００９】【数２】０．０５≦ＲａB≦２・・・・・（１）１≦ＦB／ＦA≦６・・・・・（２）５≦ＦA＋ＦB≦７０・・・・・（３）上記式中、ＲａBはＢ面側の中心線平均粗さ（μm）、Ｆ
AはＡ面側の剥離力（gf/50mm幅）、ＦBはＢ面側の剥離
力（gf/50mm幅）を表す。【００１０】【発明の実施の形態】以下、本発明を詳細に説明する。
本発明において、共押出により複合化された少なくとも
２層から成るポリエステルフイルム（以下、積層フイル
ムと言う）とは、全ての層が押出口金から共に溶融押し
出される、いわゆる共押出法により押し出され、縦方向
および横方向の二軸方向に配向させたフイルムを言う。
本発明で使用するポリエステルは、ホモポリエステルで
あっても共重合ポリエステルであってもよい。【００１１】上記のホモポリエステルは、芳香族ジカル
ボン酸と脂肪族グリコールとを重縮合させて得られる。
芳香族ジカルボン酸としては、テレフタル酸、２，６−
ナフタレンジカルボン酸などが挙げられ、脂肪族グリコ
ールとしては、エチレングリコール、ジエチレングリコ
ール、１，４−シクロヘキサンジメタノール等が挙げら
れる。代表的なホモポリエステルとしては、ポリエチレ
ンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレン−２，６−
ナフタレンジカルボキシレート（ＰＥＮ）等が例示され
る。【００１２】上記の共重合ポリエステルは、上記のホモ
ポリエステル中に共重合成分として第三成分を含有させ
て得られる。第三成分の割合は、通常３０モル％以下の
範囲から選択される。共重合ポリエステルに使用される
上記以外のジカルボン酸成分としては、イソフタル酸、
フタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、アジピン
酸、セバシン酸、オキシカルボン酸（例えばＰ−オキシ
安息香酸など）等が挙げられ、上記以外のグリコール成
分としては、プロピレングリコール、ブタンジオール、
１，４−シクロヘキサンジメタノール、ネオペンチルグ
リコール等が挙げられる。【００１３】複合化された層のうち、外層を構成するポ
リエステルＢ層には、シリカ、炭酸カルシウム、カオリ
ン、酸化チタン等の粒子が含有され、後述の特定の中心
線平均粗さ（ＲａB）に調整される。粒子の平均粒径
は、通常１〜７μｍ、好ましくは１．４〜３．５μｍの
範囲とされ、粒子の含有量は、ポリエステルに対して
０．０５〜２０重量％の範囲とされる。【００１４】粒子の含有量が０．０５重量％未満の場合
は、光沢度が高すぎて修正インキ層転写後のぎらつき防
止効果が不充分となる。粒子の含有量が２０重量％を超
える場合は、製膜の際の押出工程における粒子の分散性
が悪いため、フイルムの機械的強度低下による破断発生
などの問題がある。【００１５】上記の粒子は、例えば、ポリエステルを製
造する任意の段階において添加することが出来るが、エ
ステル化の段階またはエステル交換反応終了後の重縮合
反応開始前の段階で添加するのが好ましい。そして、添
加する粒子は、エチレングリコール等に分散させたスラ
リーとして使用するのが好ましい。また、ベント付き混
練押出機を使用し、エチレングリコール又は水などに分
散させた粒子のスラリーとポリエステル原料とをブレン
ドする方法、または、混練押出機を使用し、乾燥させた
粒子とポリエステル原料とをブレンドする方法なども採
用することが出来る。【００１６】積層フイルムの厚さは（総厚さ）は９〜２
０μｍの範囲とされる。厚さが９μｍ未満の場合は、両
面離型積層フイルムに加工する際の連続性に支障を来た
し、厚さが２０μｍを超える場合は、リール状に巻き取
ってカセットに収納する際の長尺化が困難となる。【００１７】積層フイルムのＢ層（外層）の厚さは、通
常０．５〜２０μｍ、好ましくは１〜１０μｍの範囲と
される。Ｂ層の厚さが０．５μｍ未満の場合は、当該層
に含有してされている粒子が脱落し易くなり、また、当
該粒子によるフイルム表面の光沢度低下が充分発揮され
ない。Ｂ層の厚さが２０μｍを超える場合は、当該Ｂ層
と接する他の層の厚みが薄くなり、他の層の構成ポリエ
ステルに再生原料を使用して製造コストの低減を図ろう
とする場合にその効果が低減する。【００１８】上記の積層フイルムは、通常、次の様な共
押出法よって製造される。先ず、複数台の押出機、複数
層のマルチマニホールドダイ又はフィードブロックを使
用し、各層のポリエステルを積層して口金から溶融シー
トとして押し出し、冷却ロールで冷却固化して未延伸シ
ートを得る。この場合、シートの平面性を向上させるた
め、シートと回転冷却ドラムとの密着性を高める必要が
あり、静電印加密着法および／または液体塗布密着法が
好ましく採用される。【００１９】静電印加密着法とは、通常、シートの上面
側にシートの流れと直行する方向に線状電極を張架し、
当該電極に約５〜１０ｋＶの直流電圧を印加することに
より、シートに静電荷を付与してシートとドラムとの密
着性を向上させる方法である。また、液体塗布密着法と
は、回転冷却ドラム表面の全体または一部（例えばシー
ト両端部と接触する部分のみ）に液体を均一に塗布する
ことにより、ドラムとシートとの密着性を向上させる方
法である。本発明においては必要に応じ両者を併用して
もよい。【００２０】次いで、得られた未延伸フイルムは二軸方
向に延伸して二軸配向される。すなわち、先ず、前記の
未延伸シートを一方向にロール又はテンター方式の延伸
機により延伸する。延伸温度は、通常７０〜１２０℃、
好ましくは８０〜１１０℃であり、延伸倍率は、通常
２．５〜７倍、好ましくは３．０〜６倍である。次い
で、一段目の延伸方向と直交する方向に延伸を行う。延
伸温度は、通常７０〜１２０℃、好ましくは８０〜１１
５℃であり、延伸倍率は、通常３．０〜７倍、好ましく
は３．５〜６倍である。そして、引き続き、１３０〜２
５０℃の範囲の温度で３０％以内の弛緩下で熱処理を行
い、二軸延伸フイルムを得る。【００２１】上記の延伸においては、一方向の延伸を２
段階以上で行う方法を使用することも出来る。その場
合、最終的に二方向の延伸倍率がそれぞれ上記範囲とな
る様に行うのが好ましい。また、前記の未延伸シートを
面積倍率が１０〜４０倍になる様に同時二軸延伸を行う
ことも可能である。更に、必要に応じて熱処理を行う前
または後に再度縦および／または横方向に延伸してもよ
い。【００２２】本発明においては、延伸工程中にフイルム
表面を処理する、所謂インラインコーティングを行うこ
とが出来る。例えば、１段目の延伸が終了後、２段目の
延伸前に、帯電防止性、滑り性、接着性などの改良、二
次加工性改良などの目的で、水溶液、水系エマルジョ
ン、水系スラリー等のコーティング処理を行うことが出
来る。なお、積層フイルムには、各種安定剤、紫外線吸
収剤、滑剤、顔料、酸化防止剤および可塑剤などが添加
されていてもよい。【００２３】本発明において、積層フイルムのＢ面側の
中心線平均粗さ（ＲａB）は下記式（１）を満足する必
要がある。【００２４】【数３】０．０５≦ＲａB≦２・・・・・（１）【００２５】特に、修正テープの基体用として本発明の
両面離型積層フイルムを使用する場合、Ｂ面側のフイル
ム表面の中心線平均粗さＲａBが０．０５μｍ未満では
修正テープ転写後のテープ状の白色顔料層がぎらつき、
一方、ＲａBが２μｍを超えると白色テープに凹凸跡が
転写し平面性などを悪化させる。【００２６】本発明において、積層フイルムのＢ面側の
表面は、上記ＲａBの条件を満足した上で光沢度が５０
％以下でなければならない。斯かる追加的条件を満足す
ることにより、白色テープ転写後のぎらつきをより少な
くすることが出来る。積層フイルムのＡ面側の中心線平
均粗さ（ＲａA）も０．０５〜２μｍの範囲であること
が好ましい。【００２７】本発明において、離型層は、硬化性シリコ
ーン樹脂を主成分とした離型層とする。硬化性シリコー
ン樹脂としては、溶剤付加型、溶剤縮合型、溶剤紫外線
硬化型、無溶剤付加型、無溶剤縮合型、無溶剤紫外線硬
化型、無溶剤電子線硬化型などの何れのタイプであって
もよい。【００２８】溶剤付加型のシリコーン樹脂は、例えば、
白金触媒を使用することにより、末端にビニル基を導入
したポリジメチルシロキサンを架橋させて塗膜を形成
し、溶剤縮合型のシリコーン樹脂は、有機錫触媒下の存
在下にベースポリマーにあるシラノール基と架橋剤の官
能基との間で縮重合反応が起こって塗膜を形成する。【００２９】溶剤紫外線硬化型のシリコーン樹脂として
は、シリコーンゴムにアクリル系官能基を使用して光硬
化させる通常のタイプ、紫外線のオニウム塩分解により
強酸を発生させてエポキシ基開裂後に架橋させるタイ
プ、ビニルシロキサンへのチオールの付加反応にて架橋
するタイプ等が挙げられる。【００３０】無溶剤付加型のシリコーン樹脂としては、
Ｓｉ原子に結合したアルケニル基の重合反応を利用した
もの、Ｓｉ−ＣＨ＝ＣＨ₂とＨ−Ｓｉとの付加反応を利
用したものが多い。無溶剤紫外線硬化型のシリコーン樹
脂においては、溶剤紫外線硬化型と同様の反応にて硬化
が進行する。但し、溶剤型と異なり、分子量を低く抑え
且つ低粘度化しているため、反応性は極めて高い。【００３１】硬化性シリコーン樹脂の具体例としては、
信越化学工業（株）製の商品ＫＳ−７７４、ＫＳ−７７
５、ＫＳ−７７８、ＫＳ−７７９Ｈ、ＫＳ−８５６、Ｘ
−６２−２４２２、Ｘ−６２−２４６１、ＫＮＳ−３０
５、ＫＮＳ−３０００、Ｘ−６２−１２５６、ダウ・コ
ーニング・アジア（株）製の商品ＤＫＱ３−２０２、Ｄ
ＫＱ３−２０３、ＤＫＱ３−２０４、ＤＫＱ３−２０
５、ＤＫＱ３−２１０、東芝シリコーン（株）製の商品
ＹＳＲ−３０２２、ＴＰＲ−６７００、ＴＰＲ−６７２
０、ＴＰＲ−６７２１等が挙げられる。【００３２】積層フイルム両面における硬化性シリコー
ン樹脂の組み合わせとしては、付加型同士、縮合型同
士、紫外線硬化型同士、付加・紫外線硬化型などが考え
られる。また、製品要求特性に応じ、特に、経時による
剥離安定性を考慮する場合は、縮合型同士の組み合わせ
が好ましい。そして、本発明の両面離型積層フイルムを
修正テープの基体として使用する際、シリコーン樹脂の
移行が少ない方が好ましく、そのため、残留接着率が８
５％以上のタイプの硬化性シリコーン樹脂が好適に使用
される。【００３３】本発明において、積層フイルムの両面に離
型剤を塗布して離型層を形成する方法としては、バーコ
ート、リバースロールコート、グラビアコート、ロッド
コート、エアドクターコート、ドクターブレードコート
等、従来より公知の塗工方式を採用することが出来る。【００３４】離型層の厚さは、粗面化した表面への塗工
性の観点から、０．０１〜５μｍの範囲が好ましい。離
型層の厚さが０．０１μｍ未満の場合は、塗工安定性に
欠けて均一な塗膜を得るのが困難であるり、逆に、５μ
ｍを超える場合は、厚すぎて実用面で好ましくない。【００３５】本発明の両面離型積層フイルムは、修正テ
ープの基体として使用されが、本発明においては、Ａ面
側（軽剥離面）の剥離力（gf/50mm幅）ＦAとＢ面側（重
剥離面）の剥離力（gf/50mm幅）ＦBとは、次の式（２）
及び（３）を同時に満足することが重要である。【００３６】【数４】１≦ＦB／ＦA≦６・・・・・（２）５≦ＦA＋ＦB≦７０・・・・・（３）【００３７】式（２）は、Ａ面側とＢ面側との剥離力比
率を規定し、式（３）は、両面の剥離力レベルを規定し
ている。式（２）において、軽剥離面（Ａ）に対する重
剥離面（Ｂ面）の剥離力比率は、好ましくは２〜４であ
る。剥離力比率が１未満の場合、極端に剥離力が軽くな
り、その結果、本発明の両面離型積層フイルムを基材と
してその表面に例えば白色顔料層を形成して修正テープ
とした際、白色顔料層が基材から容易に脱落し、また、
加工中に巻ズレ等の不具合が発生する。【００３８】一方、剥離力比率が６を超える場合、重剥
離面（Ｂ面）側の剥離力が重くなり過ぎ、その結果、白
色顔料層の剥離不良を生じる。そこで、更に、式（３）
において、両面の剥離力の合計が５〜７０(gf/50mm)を
超えない様に規定し、軽剥離面（Ａ面）及び重剥離面
（Ｂ面）の剥離力レベルを一定の範囲内に抑える必要が
ある。【００３９】本発明の両面離型積層フイルムを修正テー
プの基体として使用する際、修正テープのための白色顔
料層は、白色顔料、バインダー、添加剤などから構成さ
れる。白色顔料として、酸化チタン、酸化亜鉛、炭酸カ
ルシウム、炭酸バリウム等が挙げられ、これらは、１種
類または２種類以上の混合物として使用される。一方、
バインダーとしては、代表的にはセルロース系樹脂、具
体的には、エチルセルロース等が挙げられる。添加剤と
しては、分散剤や可塑剤が挙げられるが、添加剤は任意
成分である。白色顔料層は、上記の各成分を含有する修
正インキを調製し、これを本発明の両面離型積層フイル
ムの重剥離面（Ｂ面）に塗布した後に乾燥することによ
り形成される。【００４０】白色顔料層おの厚さ（乾燥後の厚さ）は、
通常、基材の厚さの１．２倍以内とされる。【００４１】本発明において、積層フイルムを使用する
利点として、（１）片面のみを選択的粗面化することが
可能であること、（２）薄膜化基材の粗面化に伴う機械
的強度の低下を単層に比べて低減することが可能である
こと等が挙げられる。【００４２】【実施例】以下、本発明を実施例により更に詳細に説明
するが、本発明は、その要旨を超えない限り、以下の実
施例に限定されるものではない。なお、実施例および比
較例中「部」とあるのは固形分としての「重量部」を示
す。また、本発明で使用した評価方法は次の通りであ
る。【００４３】（１）表面粗さ（Ｒａ）評価方法：中心線表面粗さＲａ（μｍ）を持って表面粗さとした。
（株）小坂研究所社製表面粗さ測定機（ＳＥ−３Ｆ）を
使用し、ＪＩＳ−Ｂ−０６０１−１９８２に準じて測定
した。但し、カットオフ値８０μｍ、測定長２．５ｍｍ
とした。【００４４】（２）光沢度評価方法：グロスメーター（日本電色株式会社製「ＶＧ−１０７
型」）を使用してＪＩＳ−Ｚ−８７４１の方法に準じて
光沢度を測定した。入射角および反射角６０°における
黒色標準板の反射率を基準にして試料の反射率を求め光
沢度（Ｇｓ６０°）とした。【００４５】（３）剥離性評価：測定試料のシリコーン層に両面粘着テープ（日東電工社
製「Ｎｏ．５０２」）の片面を貼り付けて５０ｍｍ×３
００ｍｍにカットした後、１時間放置後の剥離力を測定
する。剥離力は、引張試験機（（株）インテスコ製「イ
ンテスコモデル２００１型」を使用し、引張速度３００
ｍｍ／ｍｉｎ．の条件下に行った。【００４６】（４）修正テープの評価：修正テープ引出時の剥離性を評価して行った。すなわ
ち、両面シリコーンコート離型積層フイルムの重剥離面
に白色顔料層を形成し、巻回された修正テープ部を作成
し、修正テープ引出時の剥離状態（使用感）を次の表１
に示す３段階で評価した。なお、白色顔料層の厚さは、
両面シリコーンコート離型積層フイルムと同一厚さとし
た。【００４７】【表１】 ○・・・スムーズに適度の剥離性を持って修正テープが引き出せる。 △・・・修正テープを引き出す時の使用感がやや重い（剥離力が強い）。 ×・・・修正テープを引き出す時の使用感が相当重い（剥離力が強過ぎる）又は使用感が相当軽い（剥離力が弱過ぎる）。【００４８】（５）修正テープ使用時のぎらつき程度
（外観）評価：上記の修正テープの評価で得た修正テープを使用し、転
写後のテープ状の白色顔料層（白色テープ）がぎらつき
の有無を観察した。「ぎらつき無し」を〇、「ぎらつき
有り」を×の記号で表した。【００４９】製造例１（ポリエステルＡ）ジメチルテレフタレート１００部、エチレングリコール
６０部および酢酸マグネシウム・４水塩０．０９部を反
応器に採り、加熱昇温すると共にメタノールを留去し、
エステル交換反応を行い、反応開始から４時間を要して
２３０℃に昇温し、実質的にエステル交換反応を終了し
た。次いで、平均粒径１．５μｍのシリカ粒子２部、燐
酸０．０４部、三酸化アンチモン０．０４部を添加した
後、１００分で温度を２８０℃、圧力を１５ｍｍＨｇに
達せしめ、以後も徐々に圧力を減じ最終的に０．０５ｍ
ｍＨｇとした。４時間後、系内を常圧に戻しポリエステ
ルＡを得た。ポリエステルＡのシリカ粒子含有量は２重
量％であった。【００５０】製造例２（ポリエステルＢ）製造例１により得られたポリエステルＡ８０部と平均粒
径４．５μｍのシリカ粒子２０部を常法に従い二軸混練
押出機中で溶融混合してポリエステルＢを得た。ポリエ
ステルＢの平均粒径１．５μｍのシリカ粒子含有量は
１．６重量％、平均粒径４．５μｍのシリカ粒子含有量
は２０重量％であった。【００５１】製造例３（ポリエステルＣ）製造例１において、平均粒径１．５μｍのシリカ粒子２
部含有するエチレングリコールスラリーを添加しない以
外は、製造例１と同様にしてポリエステルＣを得た。【００５２】製造例４（ポリエステルＡ１）製造例２で得られたポリエステルＡ５部と製造例３で得
られたポリエステルＣ９５部をドライブレンドで均一に
混合してポリエステルＡ１を得た。ポリエステルＡ１の
平均粒径１．５μｍのシリカ粒子含有量は０．１重量％
であった。【００５３】製造例５（ポリエステルＢ１）製造例２で得られたポリエステルＢ１５部と製造例３で
得られたポリエステルＣ８５部をドライブレンドで均一
に混合してポリエステルＢ１を得た。ポリエステルＢ１
の平均粒径１．５μｍのシリカ粒子含有量は０．２４重
量％、平均粒径４．５μｍのシリカ粒子含有量は３重量
％であった。【００５４】製造例６（ポリエステルＤ）製造例１により得られたポリエステルＡ７０部と平均粒
径２．５μｍのシリカ粒子３０部を常法に従い二軸混練
押出機中で溶融混合してポリエステルＤを得た。ポリエ
ステルＤの平均粒径１．５μｍのシリカ粒子含有量は
１．４重量％、平均粒径２．５μｍのシリカ粒子含有量
は３０重量％であった。【００５５】製造例７（ポリエステルＤ１）製造例６で得られたポリエステルＤ１部と製造例３で得
られたポリエステルＣ９９部をドライブレンドで均一に
混合してポリエステルＤ１を得た。ポリエステルＤ１の
平均粒径１．５μｍのシリカ粒子含有量は０．０１４重
量％、平均粒径２．５μｍのシリカ粒子含有量は０．３
重量％であった。【００５６】製造例８（ポリエステルＤ２）製造例７で得られたポリエステルＤ１を１０部と製造例
３で得られたポリエステルＣ９０部をドライブレンドで
均一に混合してポリエステルＤ２ろを得た。ポリエステ
ルＤ２の平均粒径１．５μｍのシリカ粒子含有量は０．
００１４重量％、平均粒径２．５μｍのシリカ粒子含有
量は０．０３重量％であった。【００５７】製造例９（ポリエステルフイルムＦ１）ポリエステルＡとポリエステルＢ１とを別々に１８０℃
で４時間不活性ガス雰囲気中で乾燥し、別個の溶融押出
機により２９０℃で溶融押出を行い、これらのポリマー
をフィードブロック内で合流して積層し、静電印加密着
法を使用し、表面温度を４０℃に設定した冷却ロール上
で固化して積層未延伸シートを得た。得られたシートを
８５℃で３．２倍縦方向に延伸し、得られたフイルムを
テンターに導き１２５℃で３．４倍横方向に延伸し、２
３０℃にて熱固定を行い、厚さ２５μｍの積層ポリエス
テルフイルムを得た。層構成はＡ／Ｂ１であり、各層の
厚さは２２／３（μｍ）である。【００５８】製造例１０（ポリエステルフイルムＦ２）製造例９において、ポリエステルＢ１の代わりにポリエ
ステルＤ１を使用した以外は、製造例９と同様にして厚
さ２５μｍの積層ポリエステルフイルムを得た。層構成
はＡ／Ｄ１であり、各層の厚さは２２／３（μｍ）であ
る。【００５９】製造例１１（ポリエステルフイルムＦ３）製造例９において、ポリエステルＡとポリエステルＢ１
の代わりにポリエステルＤ２を使用した以外は、製造例
９と同様にして厚さ２５μｍの積層ポリエステルフイル
ムを得た。層構成はＤ２／Ｄ２であり、各層の厚さは１
２．５／１２．５（μｍ）である。【００６０】製造例１２（ポリエステルフイルムＦ４）製造例９において、ポリエステルＡとポリエステルＢ１
の代わりにポリエステルＡ１使用した以外は、製造例９
と同様にして厚さ２５μｍの積層ポリエステルフイルム
を得た。層構成はＡ１／Ａ１であり、各層の厚さは１
２．５／１２．５（μｍ）である。【００６１】実施例１製造例９で得られたポリエステルフイルムＦ１の両面
（Ａ）及び（Ｂ）に乾燥後の厚さが塗布量が０．２ｇ／
ｍ²となる様に以下の組成の離型剤を塗布して両面離型
積層フイルムを得た。このフイルムの特性は、表２に示
す通りであった。なお、離型剤の反応型による組み合わ
せは、溶剤付加型同士とした。【００６２】面（Ａ）側の離型剤の組成は、硬化性シリ
コーン樹脂（信越化学（株）製「ＫＳ−７７９Ｈ」）１
００部、硬化剤（信越化学（株）製「ＣＡＴ−ＰＬ−
８」）１部、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）７００部、
トルエン８００部、ｎ−ヘプタン７００部であり、面
（Ｂ）側の離型剤の組成は、硬化性シリコーン樹脂（信
越化学（株）製「ＫＳ−８４７Ｈ」）１００部、硬化剤
（信越化学（株）製「ＣＡＴ−ＰＬ−５０Ｔ」）１部、
上記と同様の各溶媒量である。【００６３】実施例２製造例１０で得られたポリエステルフイルムＦ２の両面
（Ａ）及び（Ｂ）に乾燥後の厚さが塗布量が０．２ｇ／
ｍ²となる様に以下の組成の離型剤を塗布して両面離型
積層フイルムを得た。このフイルムの特性は、表２に示
す通りであった。なお、離型剤の反応型による組み合わ
せは、溶剤縮合型同士とした。【００６４】面（Ａ）側の離型剤の組成は、硬化性シリ
コーン樹脂（ダウ・コーニング・アジア（株）製「ＦＳ
ＸＫ−２５６０」）１００部、硬化剤（ダウ・コーニン
グ・アジア（株）製「ＦＳＫ−１６３８」）１部、ＭＥ
Ｋ７００部、トルエン８００部、ｎ−ヘプタン７００部
であり、面（Ｂ）側の離型剤の組成は、硬化性シリコー
ン樹脂（１）（信越化学（株）製「ＫＳ−７２３Ａ」）
１００部および硬化性シリコーン樹脂（１）（信越化学
（株）製「ＫＳ−７２３Ｂ」）１０部、硬化剤（信越化
学（株）製「ＰＳ−３」）５部、上記と同様の各溶媒量
である。【００６５】比較例１製造例１１で得られたポリエステルフイルムＦ３の両面
（Ａ）及び（Ｂ）に乾燥後の厚さが塗布量が０．２ｇ／
ｍ²となる様に以下の組成の離型剤を塗布して両面離型
積層フイルムを得た。このフイルムの特性は、表２に示
す通りであった。なお、離型剤の反応型による組み合わ
せは、溶剤縮合型同士とした。【００６６】面（Ａ）側の離型剤の組成は、硬化性シリ
コーン樹脂（ダウ・コーニング・アジア（株）製「ＦＳ
ＸＫ−２５６０」）１００部、硬化剤（ダウ・コーニン
グ・アジア（株）製「ＦＳＫ−１６３８」）１部、ＭＥ
Ｋ７００部、トルエン８００部、ｎ−ヘプタン７００部
であり、面（Ｂ）側の離型剤の組成は、硬化性シリコー
ン樹脂（１）（信越化学（株）製「ＫＳ−７２３Ａ」）
１００部および硬化性シリコーン樹脂（２）（信越化学
（株）製「ＫＳ−７２３Ｂ」）１５部、硬化剤（信越化
学（株）製「ＰＳ−３」）５部、上記と同様の各溶媒量
である。【００６７】比較例２製造例１２で得られたポリエステルフイルムＦ４の両面
（Ａ）及び（Ｂ）に乾燥後の厚さが塗布量が０．２ｇ／
ｍ²となる様に以下の組成の離型剤を塗布して両面離型
積層フイルムを得た。このフイルムの特性は、表２に示
す通りであった。なお、離型剤の反応型による組み合わ
せは、溶剤付加型同士とした。【００６８】面（Ａ）側の離型剤の組成は、硬化性シリ
コーン樹脂（信越化学（株）製「ＫＳ−７７９Ｈ」）１
００部、硬化剤（信越化学（株）製「ＣＡＴ−ＰＬ−
８」）１部、ＭＥＫ７００部、トルエン８００部、ｎ−
ヘプタン７００部であり、面（Ｂ）側の離型剤の組成
は、硬化性シリコーン樹脂（信越化学（株）製「ＫＳ−
８４７Ｈ」）１００部、硬化剤（信越化学（株）製「Ｃ
ＡＴ−ＰＬ−５０Ｔ」）１部、上記と同様の各溶媒量で
ある。【００６９】比較例３製造例９で得られたポリエステルフイルムＦ１の両面
（Ａ）及び（Ｂ）に乾燥後の厚さが塗布量が０．２ｇ／
ｍ²となる様に以下の組成の離型剤を塗布して両面離型
積層フイルムを得た。このフイルムの特性は、表２に示
す通りであった。なお、離型剤の反応型による組み合わ
せは、溶剤縮合型同士とした。【００７０】面（Ａ）側の離型剤の組成は、硬化性シリ
コーン樹脂（１）（信越化学（株）製「ＫＳ−７２３
Ａ」）１００部および硬化性シリコーン樹脂（２）
（（信越化学（株）製「ＫＳ−７２３Ｂ」）２５部、硬
化剤（信越化学（株）製「ＰＳ−３」）５部、ＭＥＫ７
００部、トルエン８００部、ｎ−ヘプタン７００部であ
り、面（Ｂ）側の離型剤の組成は、硬化性シリコーン樹
脂（１）（信越化学（株）製「ＫＳ−７２３Ａ」）１０
０部、硬化性シリコーン樹脂（２）（信越化学（株）製
「ＫＳ−７２３Ｂ」）５部、硬化剤（信越化学（株）製
「ＰＳ−３」）５部、上記と同様の各溶媒量である。【００７１】【表２】【００７２】【発明の効果】以上説明した本発明によれば、文書の修
正に使用される修正テープの基体用両面離型積層フイル
ムが提供され、本発明は、事務用品分野に寄与するとこ
ろが大きい。Description: BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a double-sided release laminated film, and more particularly to a double-sided release laminated film for a base of a correction tape used for correcting a document. 2. Description of the Related Art In the field of office supplies, correction liquids and glues have conventionally been used for correcting documents.
Since each of them is a solution or paste-like product, there are inconveniences such as attachment or gluing to a portion that does not need to be corrected at the time of use. Recently, various types of correction tapes having a white pigment layer have been proposed to solve the above-mentioned problems (for example, see Patent Documents 1 to 3). The above-described correction tape is used by transferring a tape-like white pigment layer to a portion where correction is required, has an advantage that drying time is unnecessary, and that only a target position can be corrected. [Patent Document 1] Japanese Patent Application Laid-Open No. 4-131297 [Patent Document 2] Japanese Patent Application Laid-Open No. 5-134378 [Patent Document 3] Japanese Patent Application Laid-Open No. 6-127774 As the base of the tape for use, paper having a release layer on both sides is mainly used, but it is difficult to make the base compact because such base has a limited thickness. Therefore, the use of polyester film instead of the above paper is considered,
If the release force of the release layers provided on both sides is not an appropriate value, there is a problem that in a practical use situation, the correction tape is not smoothly pulled out from the wound correction tape. [0006] That is, if the peeling force at the time of pulling out the correction tape is too weak (too light), there is a disadvantage that the white pigment layer easily falls off the substrate, and conversely, the peeling force is too strong (too heavy). In the case of (1), poor peeling of the white pigment layer occurs. When a polyester film is used as the base of the correction tape, there is a problem that the tape-like white pigment layer (white tape) after the transfer is glaring. SUMMARY OF THE INVENTION The present invention has been made in view of the above circumstances, and an object of the present invention is to provide a double-sided release laminated film for a base of a correction tape used for correcting a document. It is in. [0008] That is, the gist of the present invention is that a thickness of 9 to 20 µm composed of at least two layers compounded by coextrusion.
A polyester film having a release layer containing a curable silicone resin as a main component on both sides (A) and (B),
A double-sided release laminate film for a base of a correction tape used by forming a white pigment layer on a heavy release surface (surface B), which simultaneously satisfies the following formulas (1) to (3) and has a heavy release surface ( B side)
The double-sided release laminated film is characterized in that the glossiness on the side is 50% or less. (2) 0.05 ≦ RaB ≦ 2 (1) 1 ≦ FB / FA ≦ 6 (2) 5 ≦ FA + FB ≦ 70 (3) In the above formula, RaB is the center line average roughness (μm) on the B side, F
A represents the peeling force on the A side (gf / 50 mm width), and FB represents the peeling force on the B side (gf / 50 mm width). Hereinafter, the present invention will be described in detail.
In the present invention, a polyester film composed of at least two layers composited by co-extrusion (hereinafter referred to as a laminated film) is extruded by a so-called co-extrusion method in which all layers are melt-extruded together from an extrusion die. This refers to a film oriented in two axial directions, a longitudinal direction and a lateral direction.
The polyester used in the present invention may be a homopolyester or a copolyester. The above-mentioned homopolyester is obtained by polycondensing an aromatic dicarboxylic acid and an aliphatic glycol.
As the aromatic dicarboxylic acid, terephthalic acid, 2,6-
Examples include naphthalenedicarboxylic acid, and examples of the aliphatic glycol include ethylene glycol, diethylene glycol, and 1,4-cyclohexanedimethanol. Representative homopolyesters include polyethylene terephthalate (PET), polyethylene-2,6-
Naphthalenedicarboxylate (PEN) and the like are exemplified. The above-mentioned copolymerized polyester is obtained by adding a third component as a copolymerized component to the above-mentioned homopolyester. The proportion of the third component is usually selected from a range of 30 mol% or less. Other dicarboxylic acid components used in the copolyester include isophthalic acid,
Examples thereof include phthalic acid, 2,6-naphthalenedicarboxylic acid, adipic acid, sebacic acid, and oxycarboxylic acid (for example, P-oxybenzoic acid and the like). Other glycol components include propylene glycol, butanediol,
1,4-cyclohexanedimethanol, neopentyl glycol and the like can be mentioned. Among the composite layers, the polyester B layer constituting the outer layer contains particles such as silica, calcium carbonate, kaolin, and titanium oxide, and has a specific center line average roughness (RaB) described later. Adjusted. The average particle size of the particles is generally in the range of 1 to 7 μm, preferably 1.4 to 3.5 μm, and the content of the particles is in the range of 0.05 to 20% by weight based on the polyester. If the content of the particles is less than 0.05% by weight, the glossiness is too high and the effect of preventing glare after transferring the corrected ink layer becomes insufficient. If the content of the particles exceeds 20% by weight, the dispersibility of the particles in the extrusion step at the time of film formation is poor, and there is a problem such as the occurrence of breakage due to a decrease in the mechanical strength of the film. The above-mentioned particles can be added, for example, at any stage during the production of the polyester, but are preferably added at the stage of esterification or at the stage after the end of the transesterification reaction and before the start of the polycondensation reaction. The particles to be added are preferably used as a slurry dispersed in ethylene glycol or the like. Further, using a kneading extruder with a vent, a method of blending a slurry of particles dispersed in ethylene glycol or water and a polyester raw material, or using a kneading extruder, drying the particles and the polyester raw material. A blending method or the like can also be adopted. The thickness (total thickness) of the laminated film is 9 to 2
The range is 0 μm. If the thickness is less than 9 μm, the continuity when processing into a double-sided release laminated film is hindered. If the thickness exceeds 20 μm, the length is increased when the film is wound into a reel and stored in a cassette. Becomes difficult. The thickness of the layer B (outer layer) of the laminated film is generally in the range of 0.5 to 20 μm, preferably 1 to 10 μm. When the thickness of the layer B is less than 0.5 μm, the particles contained in the layer are apt to fall off, and the particles do not sufficiently reduce the glossiness of the film surface. When the thickness of the B layer exceeds 20 μm, the thickness of the other layer in contact with the B layer becomes thin, and when the production cost is reduced by using a recycled material for the polyester constituting the other layer, the The effect is reduced. The above laminated film is usually manufactured by the following coextrusion method. First, using a plurality of extruders, a plurality of layers of a multi-manifold die or a feed block, the polyester of each layer is laminated, extruded from a die as a molten sheet, and cooled and solidified by a cooling roll to obtain an unstretched sheet. In this case, in order to improve the flatness of the sheet, it is necessary to increase the adhesion between the sheet and the rotary cooling drum, and the electrostatic application adhesion method and / or the liquid application adhesion method are preferably employed. The electrostatic application adhesion method generally involves stretching a linear electrode on the upper surface of a sheet in a direction perpendicular to the flow of the sheet.
By applying a DC voltage of about 5 to 10 kV to the electrode, a static charge is applied to the sheet to improve the adhesion between the sheet and the drum. In addition, the liquid application adhesion method is a method of improving the adhesion between the drum and the sheet by uniformly applying the liquid to the entire or a part of the surface of the rotary cooling drum (for example, only the part in contact with both ends of the sheet). It is. In the present invention, both may be used as needed. Next, the obtained unstretched film is stretched biaxially and biaxially oriented. That is, first, the unstretched sheet is stretched in one direction by a roll or tenter type stretching machine. The stretching temperature is usually 70 to 120 ° C,
Preferably it is 80-110 degreeC, and a draw ratio is 2.5-7 times normally, Preferably it is 3.0-6 times. Next, stretching is performed in a direction orthogonal to the stretching direction of the first stage. The stretching temperature is usually 70 to 120 ° C, preferably 80 to 11 ° C.
The stretching ratio is usually 3.0 to 7 times, and preferably 3.5 to 6 times. And then, 130-2
Heat treatment is performed at a temperature in the range of 50 ° C. under a relaxation of 30% or less to obtain a biaxially stretched film. In the above-mentioned stretching, stretching in one direction is performed by 2
It is also possible to use a method of performing the above steps. In that case, it is preferable that the stretching is performed in such a manner that the stretching ratio in the two directions finally falls within the above range. It is also possible to simultaneously biaxially stretch the unstretched sheet so that the area magnification becomes 10 to 40 times. Further, if necessary, the film may be stretched in the longitudinal and / or transverse directions again before or after the heat treatment. In the present invention, so-called in-line coating for treating the film surface during the stretching step can be performed. For example, after the completion of the first-stage stretching and before the second-stage stretching, an aqueous solution, an aqueous emulsion, an aqueous slurry, or the like is used for the purpose of improving antistatic properties, slipperiness, adhesiveness, and the like, and improving secondary workability. Coating process can be performed. In addition, various stabilizers, ultraviolet absorbers, lubricants, pigments, antioxidants, plasticizers, and the like may be added to the laminated film. In the present invention, the center line average roughness (RaB) on the side B of the laminated film must satisfy the following expression (1). 0.05 ≦ RaB ≦ 2 (1) In particular, when the double-sided release laminate film of the present invention is used as a substrate for a correction tape, If the center line average roughness RaB of the film surface is less than 0.05 μm, the tape-like white pigment layer after the correction tape transfer is glaring,
On the other hand, when RaB exceeds 2 μm, uneven marks are transferred to the white tape, and the flatness and the like are deteriorated. In the present invention, the surface on the side B of the laminated film satisfies the above condition of RaB and has a glossiness of 50.
%. By satisfying such additional conditions, glare after transfer of the white tape can be further reduced. The center line average roughness (RaA) on the side A of the laminated film is also preferably in the range of 0.05 to 2 μm. In the present invention, the release layer is a release layer containing a curable silicone resin as a main component. As the curable silicone resin, any type such as a solvent addition type, a solvent condensation type, a solvent ultraviolet curing type, a solventless addition type, a solventless condensation type, a solventless ultraviolet curing type, and a solventless electron beam curing type may be used. Is also good. The solvent-added silicone resin is, for example,
By using a platinum catalyst, polydimethylsiloxane with a vinyl group introduced at the end is crosslinked to form a coating film, and the solvent-condensation-type silicone resin is used in the presence of an organotin catalyst to form a silanol group in the base polymer. And a functional group of the crosslinking agent, a condensation polymerization reaction takes place to form a coating film. Examples of the solvent UV-curable silicone resin include a conventional type in which a silicone rubber is photocured by using an acrylic functional group, a type in which a strong acid is generated by decomposition of an onium salt with ultraviolet rays, and the epoxy group is crosslinked after cleavage. Examples include a type of crosslinking by addition reaction of thiol to vinyl siloxane. Examples of the solvent-free addition type silicone resin include:
Those utilizing the polymerization reaction of the alkenyl groups bonded to Si atoms, many of them by an addition reaction between Si-CH = CH ₂ and H-Si. In a solventless UV-curable silicone resin, curing proceeds by the same reaction as in a solvent UV-curable silicone resin. However, unlike the solvent type, the reactivity is extremely high because the molecular weight is reduced and the viscosity is reduced. Specific examples of the curable silicone resin include:
Products KS-774 and KS-77 manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.
5, KS-778, KS-779H, KS-856, X
-62-2422, X-62-2461, KNS-30
5, KNS-3000, X-62-1256, product DKQ3-202, D manufactured by Dow Corning Asia Co., Ltd.
KQ3-203, DKQ3-204, DKQ3-20
5, DKQ3-210, products YSR-3022, TPR-6700, TPR-672 manufactured by Toshiba Silicone Co., Ltd.
0, TPR-6721 and the like. As the combination of the curable silicone resins on both sides of the laminated film, additional types, condensation types, ultraviolet curing types, additional / ultraviolet curing types, and the like can be considered. Also, in consideration of the required properties of the product, especially when considering the peeling stability with time, a combination of condensation types is preferable. When the double-sided release laminated film of the present invention is used as a base of a correction tape, it is preferable that the migration of the silicone resin is small, and therefore, the residual adhesion rate is 8%.
Curable silicone resins of 5% or more type are preferably used. In the present invention, as a method of forming a release layer by applying a release agent to both sides of the laminated film, a bar coat, a reverse roll coat, a gravure coat, a rod coat, an air doctor coat, a doctor blade coat, etc. A conventionally known coating method can be adopted. The thickness of the release layer is preferably in the range of 0.01 to 5 μm from the viewpoint of coating properties on the roughened surface. When the thickness of the release layer is less than 0.01 μm, it is difficult to obtain a uniform coating film due to lack of coating stability,
If it exceeds m, it is too thick, which is not preferable in practical use. The double-sided release laminate film of the present invention is used as a base of a correction tape. In the present invention, the peeling force (gf / 50 mm width) FA on the A side (light peeling side) and the B side ( The peeling force (gf / 50 mm width) FB of the heavy peeling surface is expressed by the following formula (2)
It is important to simultaneously satisfy (3) and (3). ## EQU4 ## 1 ≦ FB / FA ≦ 6 (2) 5 ≦ FA + FB ≦ 70 (3) Equation (2) is expressed by the A side and the B side. Equation (3) defines the peel force level on both sides. In Formula (2), the ratio of the peeling force of the heavy release surface (B surface) to the light release surface (A) is preferably 2 to 4. When the peeling force ratio is less than 1, the peeling force becomes extremely light. As a result, when a double-sided release laminated film of the present invention is used as a substrate and a white pigment layer is formed on the surface thereof to form a correction tape, for example, The pigment layer easily falls off the substrate,
Troubles such as winding deviation occur during processing. On the other hand, when the peeling force ratio exceeds 6, the peeling force on the heavy peeling surface (surface B) side becomes too heavy, and as a result, peeling failure of the white pigment layer occurs. Therefore, the equation (3)
In the above, the total release force of both sides is specified not to exceed 5 to 70 (gf / 50 mm), and the release force levels of the light release surface (A surface) and the heavy release surface (B surface) are within a certain range. It needs to be suppressed. When the double-sided release laminated film of the present invention is used as a base of a correction tape, a white pigment layer for the correction tape is composed of a white pigment, a binder, an additive and the like. Examples of the white pigment include titanium oxide, zinc oxide, calcium carbonate, barium carbonate and the like, and these are used as one kind or as a mixture of two or more kinds. on the other hand,
As the binder, typically, a cellulosic resin, specifically, ethyl cellulose or the like can be used. Examples of the additive include a dispersant and a plasticizer, and the additive is an optional component. The white pigment layer is formed by preparing a correction ink containing the above-described components, applying the correction ink to the heavy release surface (surface B) of the double-sided release laminated film of the present invention, and then drying. The thickness of the white pigment layer (the thickness after drying) is
Usually, it is within 1.2 times the thickness of the substrate. In the present invention, the advantages of using the laminated film include (1) the ability to selectively roughen only one side, and (2) the mechanical strength associated with the roughening of the thinned substrate. Can be reduced as compared with a single layer. EXAMPLES Hereinafter, the present invention will be described in more detail by way of examples, but the present invention is not limited to the following examples unless it exceeds the gist. In the Examples and Comparative Examples, “parts” indicates “parts by weight” as solid content. The evaluation method used in the present invention is as follows. (1) Method for Evaluating Surface Roughness (Ra): The surface roughness was determined to have a center line surface roughness Ra (μm).
Using a surface roughness measuring instrument (SE-3F) manufactured by Kosaka Laboratory Co., Ltd., it was measured according to JIS-B-0601-1982. However, the cutoff value is 80 μm and the measurement length is 2.5 mm
And (2) Glossiness evaluation method: Gloss meter (“VG-107” manufactured by Nippon Denshoku Co., Ltd.)
Glossiness was measured according to the method of JIS-Z-8741 using a “type”). The reflectance of the sample was determined with reference to the reflectance of the black standard plate at the incident angle and the reflection angle of 60 °, and was defined as the gloss (Gs60 °). (3) Evaluation of peelability: One side of a double-sided pressure-sensitive adhesive tape (“No. 502” manufactured by Nitto Denko Corporation) was adhered to the silicone layer of the measurement sample, and 50 mm × 3
After cutting to 00 mm, the peel force after leaving for 1 hour is measured. The peeling force was measured using a tensile tester ("Intesco Model 2001" manufactured by Intesco Corporation) at a tensile speed of 300.
mm / min. Was performed under the following conditions. (4) Evaluation of the correction tape: The evaluation was made by evaluating the releasability when the correction tape was pulled out. That is, a white pigment layer was formed on the heavy release surface of a double-sided silicone-coated release film, a wound correction tape portion was formed, and the peeled state (feeling of use) when the correction tape was pulled out was shown in Table 1 below.
The evaluation was made in three steps shown in Table 1. The thickness of the white pigment layer is
The thickness was the same as that of the double-sided silicone coated release film.・・・: The correction tape can be pulled out smoothly and with an appropriate peeling property. Δ: The feeling of use when pulling out the correction tape is slightly heavy (peeling force is strong). ×: The feeling of use when pulling out the correction tape is considerably heavy (peeling force is too strong) or the feeling of use is considerably light (peeling force is too weak). (5) Evaluation of glare degree (appearance) when using correction tape: Using the correction tape obtained in the above evaluation of the correction tape, the white pigment layer (white tape) in the form of a tape after transfer was glaring. The presence or absence was observed. “No glare” is indicated by “〇”, and “with glare” is indicated by a cross. Production Example 1 (Polyester A) 100 parts of dimethyl terephthalate, 60 parts of ethylene glycol and 0.09 part of magnesium acetate tetrahydrate were placed in a reactor, heated and heated, and methanol was distilled off.
The transesterification reaction was performed, and the temperature was raised to 230 ° C. over 4 hours from the start of the reaction, and the transesterification reaction was substantially completed. Then, after adding 2 parts of silica particles having an average particle size of 1.5 μm, 0.04 parts of phosphoric acid, and 0.04 parts of antimony trioxide, the temperature was increased to 280 ° C. and the pressure was increased to 15 mmHg in 100 minutes. And finally reduce the pressure to 0.05m
mHg. After 4 hours, the inside of the system was returned to normal pressure to obtain polyester A. Polyester A had a silica particle content of 2% by weight. Production Example 2 (Polyester B) 80 parts of the polyester A obtained in Production Example 1 and 20 parts of silica particles having an average particle size of 4.5 μm were melt-mixed in a conventional twin-screw kneading extruder to obtain polyester B. Obtained. The content of silica particles having an average particle size of 1.5 μm in Polyester B was 1.6% by weight, and the content of silica particles having an average particle size of 4.5 μm was 20% by weight. Production Example 3 (Polyester C) In Production Example 1, silica particles 2 having an average particle size of 1.5 μm
Polyester C was obtained in the same manner as in Production Example 1, except that the ethylene glycol slurry containing no. Production Example 4 (Polyester A1) 5 parts of the polyester A obtained in Production Example 2 and 95 parts of the polyester C obtained in Production Example 3 were uniformly mixed by dry blending to obtain a polyester A1. The content of silica particles having an average particle size of 1.5 μm in the polyester A1 is 0.1% by weight.
Met. Production Example 5 (Polyester B1) 15 parts of the polyester B obtained in Production Example 2 and 85 parts of the polyester C obtained in Production Example 3 were uniformly mixed by dry blending to obtain a polyester B1. Polyester B1
The content of silica particles having an average particle size of 1.5 μm was 0.24% by weight, and the content of silica particles having an average particle size of 4.5 μm was 3% by weight. Production Example 6 (Polyester D) 70 parts of the polyester A obtained in Production Example 1 and 30 parts of silica particles having an average particle size of 2.5 μm were melt-mixed in a conventional twin-screw kneading extruder to obtain polyester D. Obtained. The content of silica particles having an average particle size of 1.5 μm in Polyester D was 1.4% by weight, and the content of silica particles having an average particle size of 2.5 μm was 30% by weight. Production Example 7 (Polyester D1) Polyester D1 was obtained by uniformly mixing 1 part of polyester D obtained in Production Example 6 and 99 parts of polyester C obtained in Production Example 3 by dry blending. The content of silica particles having an average particle size of 1.5 μm is 0.014% by weight, and the content of silica particles having an average particle size of 2.5 μm is 0.3%.
% By weight. Production Example 8 (Polyester D2) 10 parts of the polyester D1 obtained in Production Example 7 and 90 parts of the polyester C obtained in Production Example 3 were uniformly mixed by dry blending to obtain a polyester D2 filter. The content of silica particles having an average particle size of 1.5 μm in the polyester D2 is 0.1%.
The content of silica particles having an average particle size of 2.5 μm and 0014% by weight was 0.03% by weight. Production Example 9 (Polyester film F1) Polyester A and polyester B1 were separated at 180 ° C.
For 4 hours in an inert gas atmosphere, and melt-extruded at 290 ° C. by a separate melt extruder. These polymers were joined together in a feed block and laminated, and the surface was applied using an electrostatic contact method. It was solidified on a cooling roll set at a temperature of 40 ° C. to obtain a laminated unstretched sheet. The obtained sheet was stretched 3.2 times in the longitudinal direction at 85 ° C., and the obtained film was guided to a tenter and stretched 3.4 times in the transverse direction at 125 ° C.
Heat fixing was performed at 30 ° C. to obtain a laminated polyester film having a thickness of 25 μm. The layer configuration is A / B1, and the thickness of each layer is 22/3 (μm). Production Example 10 (Polyester Film F2) A laminated polyester film having a thickness of 25 μm was obtained in the same manner as in Production Example 9 except that Polyester D1 was used instead of Polyester B1. The layer configuration is A / D1, and the thickness of each layer is 22/3 (μm). Production Example 11 (Polyester film F3)
Was used and a polyester film having a thickness of 25 μm was obtained in the same manner as in Production Example 9 except that polyester D2 was used. The layer configuration is D2 / D2, and the thickness of each layer is 1
2.5 / 12.5 (μm). Production Example 12 (Polyester film F4)
Production Example 9 except that polyester A1 was used instead of
In the same manner as in the above, a laminated polyester film having a thickness of 25 μm was obtained. The layer configuration is A1 / A1, and the thickness of each layer is 1
2.5 / 12.5 (μm). Example 1 On both sides (A) and (B) of the polyester film F1 obtained in Production Example 9, the thickness after drying was 0.2 g /
A release agent having the following composition was applied so as to obtain m ² , thereby obtaining a double-sided release laminated film. The characteristics of this film were as shown in Table 2. Note that the combination of the release agents with the reaction type was a solvent addition type. The composition of the release agent on the surface (A) side is a curable silicone resin (“KS-779H” manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.)
00 parts, curing agent (“CAT-PL-” manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.)
8 ") 1 part, methyl ethyl ketone (MEK) 700 parts,
800 parts of toluene and 700 parts of n-heptane, and the composition of the release agent on the surface (B) side is 100 parts of a curable silicone resin (“KS-847H” manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.), and a curing agent (Shin-Etsu Chemical) Co., Ltd. "CAT-PL-50T") 1 copy,
The amount of each solvent is the same as above. Example 2 On both surfaces (A) and (B) of the polyester film F2 obtained in Production Example 10, the thickness after drying was 0.2 g /
A release agent having the following composition was applied so as to obtain m ² , thereby obtaining a double-sided release laminated film. The characteristics of this film were as shown in Table 2. The combination of the release agents with the reaction type was a solvent condensation type. The composition of the release agent on the side of the surface (A) is a curable silicone resin (“FS” manufactured by Dow Corning Asia Co., Ltd.).
XK-2560 ”), 100 parts of a curing agent (“ FSK-1638 ”manufactured by Dow Corning Asia Co., Ltd.), ME
K700 parts, toluene 800 parts, n-heptane 700 parts, and the composition of the release agent on the surface (B) side is curable silicone resin (1) (“KS-723A” manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.)
100 parts and 10 parts of curable silicone resin (1) (“KS-723B” manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.), 5 parts of curing agent (“PS-3” manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.), and the same solvents as described above Quantity. Comparative Example 1 The polyester film F3 obtained in Production Example 11 was coated on both sides (A) and (B) with a thickness of 0.2 g /
A release agent having the following composition was applied so as to obtain m ² , thereby obtaining a double-sided release laminated film. The characteristics of this film were as shown in Table 2. The combination of the release agents with the reaction type was a solvent condensation type. The composition of the release agent on the side of the surface (A) is a curable silicone resin (“FS” manufactured by Dow Corning Asia Co., Ltd.).
XK-2560 ”), 100 parts of a curing agent (“ FSK-1638 ”manufactured by Dow Corning Asia Co., Ltd.), ME
K700 parts, toluene 800 parts, n-heptane 700 parts, and the composition of the release agent on the surface (B) side is curable silicone resin (1) (“KS-723A” manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.)
100 parts and 15 parts of curable silicone resin (2) (“KS-723B” manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.), 5 parts of curing agent (“PS-3” manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.), and the same solvents as described above Quantity. Comparative Example 2 The both sides (A) and (B) of the polyester film F4 obtained in Production Example 12 had a thickness after drying of 0.2 g /
A release agent having the following composition was applied so as to obtain m ² , thereby obtaining a double-sided release laminated film. The characteristics of this film were as shown in Table 2. Note that the combination of the release agents with the reaction type was a solvent addition type. The composition of the release agent on the surface (A) side is a curable silicone resin (“KS-779H” manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.)
00 parts, curing agent (“CAT-PL-” manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.)
8 ") 1 part, MEK 700 parts, toluene 800 parts, n-
700 parts of heptane, and the composition of the release agent on the surface (B) side is a curable silicone resin (“KS-” manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.).
847H "), 100 parts, curing agent (" C "manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.)
AT-PL-50T ") 1 part, the same amount of each solvent as above. Comparative Example 3 On both sides (A) and (B) of the polyester film F1 obtained in Production Example 9, the thickness after drying was 0.2 g /
A release agent having the following composition was applied so as to obtain m ² , thereby obtaining a double-sided release laminated film. The characteristics of this film were as shown in Table 2. The combination of the release agents with the reaction type was a solvent condensation type. The composition of the release agent on the side of the surface (A) is determined by using a curable silicone resin (1) (“KS-723” manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.).
A ") 100 parts and a curable silicone resin (2)
(“KS-723B” manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) 25 parts, curing agent (“PS-3” manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) 5 parts, MEK7
00 parts, 800 parts of toluene, and 700 parts of n-heptane. The composition of the release agent on the side of the surface (B) is curable silicone resin (1) (“KS-723A” manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.).
0 parts, 5 parts of curable silicone resin (2) (“KS-723B” manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.), 5 parts of curing agent (“PS-3” manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.), and the same solvents as above Quantity. [Table 2] According to the present invention described above, there is provided a double-sided release laminated film for a substrate of a correction tape used for correcting a document, and the present invention greatly contributes to the field of office supplies. .

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者稲垣昌司滋賀県坂田郡山東町井之口 347番地ダイアホイルヘキスト株式会社滋賀事業所内 (72)発明者大山直美滋賀県坂田郡山東町井之口 347番地ダイアホイルヘキスト株式会社滋賀事業所内 (56)参考文献特開平１−198641（ＪＰ，Ａ) 特開平５−134378（ＪＰ，Ａ) 実開平５−22537（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B32B 1/00 - 35/00 C09J 7/02 ──────────────────────────────────────────────────続き Continued on the front page (72) Inventor Shoji Inagaki 347 Inoguchi, Yamato-cho, Sakata-gun, Shiga Prefecture Inside the Shiga Plant (72) Inventor Naomi Oyama 347 Inoguchi, Yamato-cho, Sakata-gun, Shiga Prefecture Diafoil Hoechst Co., Ltd. (56) References JP-A-1-198641 (JP, A) JP-A-5-134378 (JP, A) JP-A-5-22537 (JP, U) (58) Fields surveyed (Int. Cl. ⁷ , DB name) B32B 1/00-35/00 C09J 7/02

Claims

(57) [Claim 1] At least 2 compounded by coextrusion
A release layer mainly composed of a curable silicone resin is provided on both sides (A) and (B) of a polyester film having a thickness of 9 to 20 μm, and a white pigment layer is provided on a heavy release surface (B surface). A double-sided release laminate film for a substrate of a correction tape to be formed and used, which satisfies the following expressions (1) to (3) at the same time and has a glossiness of 50% or less on a heavy release surface (surface B) side. A double-sided release laminated film characterized by the following. (1) 0.05 ≦ RaB ≦ 2 (1) 1 ≦ FB / FA ≦ 6 (2) 5 ≦ FA + FB ≦ 70 (3) , RaB are the center line average roughness (μm) on the B side, F
A represents the peeling force on the A side (gf / 50 mm width), and FB represents the peeling force on the B side (gf / 50 mm width).