JP3390606B2 - Steel continuous casting method - Google Patents

Steel continuous casting method

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Description

【発明の詳細な説明】 【0001】 【発明の属する技術分野】本発明は、連続鋳造における
鋳片内部割れ防止方法に関するものである。 【0002】 【従来の技術】鋼の連続鋳造は、図1に示すように、取
鍋1内の溶鋼2をロングノズル3からタンディッシュ4
内に一旦注入し、次いで溶鋼2を浸漬ノズル5からモー
ルド6内に連続的に注入して行う。そして、モールド6
内に注入された溶鋼2は、ここで急冷されることによ
り、凝固シェル7がモールド6内壁に形成され、凝固シ
ェル7はガイドロール8に支持されながら、ここで供給
される二次冷却水により冷却されて完全に凝固を完了
し、鋳片9としてピンチロール10により連続的に引き
抜かれる。なお、符号11は、モールドパウダーであ
る。 【0003】ところで、近年、生産性の向上を目的に、
高温鋳片の製造と直送圧延プロセスの安定化を達成する
ため、連続鋳造の高速化が進められている。この高速鋳
造技術を確立するに当たり、品質上の問題の1つに鋳片
内部における割れ(以下、「内部割れ」と略記)があ
る。この内部割れの発生は、凝固界面における歪み増大
に伴い発生するものである。そして凝固界面に作用する
歪みには、バルジング歪み、曲げ歪み、矯正歪み、ロー
ルミスアライメント歪み、熱応力による歪みなどが挙げ
られるが、中でもバルジング歪みが主であるとされてい
る。このため、特にバルジング歪みを低減するために、
二次冷却の強化が図られてきた。 【0004】また、最近における高速鋳造化に伴い、内
部割れが短辺近傍で多発する傾向が強まってきており、
問題視されるようになってきた。短辺近傍の内部割れ
は、鋳片温度の不均一による応力、復熱時の熱応力に起
因するものであることが知られており、鋳片厚み方向の
引張応力によって発生するものであると考えられる。こ
の内部割れを抑制するために、これまでにも幾つかの研
究が行われてきており、例えば特開昭63-154249 号公報
に、二次冷却の適正化、特に鋳片短辺の冷却が効果的で
あることが開示されている。 【0005】 【発明が解決しようとする課題】しかしながら、短辺側
の二次冷却を行う上記従来技術では、冷却を強化すると
鋳片コーナー部の温度の低下を招くので、特にC量が
0.1wt%以上の割れ感受性が高い鋼種の場合に、コー
ナーの表面割れ(カギ割れ、以下単に「コーナー割れ」
と略記する。)を発生しやすくなるという新たな問題が
生じてきた。このように、従来の技術ではいずれも、内
部割れとコーナー割れとを共に抑制することはできなか
った。 【0006】そこで、本発明の目的は、内部割れ特に短
辺近傍の内部割れと、コーナー割れのいずれをも伴わな
い健全な鋳片を製造するための連続鋳造方法を提供する
ことにある。本発明の他の目的は、コーナー割れ感受性
が高いC量が0.1wt%以上の鋼であっても、また、
2.0m/min以上といった高速鋳造の場合であって
も、上記内部割れとコーナー割れのいずれも伴わない健
全な鋳片を製造するための連続鋳造方法を提供すること
にある。 【0007】 【課題を解決するための手段】本発明は、鋳片の二次冷
却にあたり、鋳片短辺側は、短辺の1/4〜3/4厚み
相当位置のみを対象として、完全凝固するまで強制冷却
すること基本的な考え方として開発したものである。 【0008】即ち、本発明は、鋳片の二次冷却にあた
り、鋳片短辺の厚み中央部の表面温度が、連続鋳造機の
曲げ位置以降で1000℃以下となり、コーナー部の表
面温度が、連続鋳造機の曲げ位置および矯正位置で75
0℃以上となるように冷却することを特徴とする鋼の連
続鋳造方法である。 【0009】 【発明の実施の形態】前述したように、連続鋳造におけ
る内部割れの発生は、二次冷却の強化により防止できる
が、一方ではコーナー割れの発生を引き起こす。発明者
らは、このような相反する割れの挙動に対処すべく、二
次冷却方法について研究を重ねた。その結果、上記課題
を解決するためには、モールド下の二次冷却において、
鋳片短辺側の冷却は、図2に摸式的に示すように、短辺
の1/4〜3/4厚み相当位置のみを対象として、完全
凝固するまで実施することが極めて有効であることを見
いだした。 【0010】このような二次冷却方法を適用することに
より、 1)短辺厚み中央部の表面温度を、連続鋳造機の曲げ位
置以降で1000℃以下の温度域に保持でき、十分な凝
固シェルの強度を確保できるので、短辺近傍の内部割れ
の発生を防止することが可能となる。 2)短辺側の冷却は、短辺の1/4〜3/4厚み相当位
置のみとし、コーナー部を強制的には冷却しないように
するので、連続鋳造機の曲げ位置および矯正位置のいず
れの位置とも、コーナー部の表面温度を脆化温度、具体
的には、700〜745℃、を避けた750℃以上、好
ましくは800℃以上温度域に保持することができ、コ
ーナー割れを防止することが可能となる。 なお、上記の強制冷却を完全凝固に至まで行うのは、内
部割れの発生が、脆化域幅が厚くなる凝固末期ほど顕著
となるため、復熱による熱歪み発生防止の点から必要で
あるからである。 【0011】上述した鋳片短辺側の二次冷却に加えて、
鋳片長辺側の二次冷却も行う。鋳片長辺側の二次冷却の
条件は、常法にしたがって行えば本発明の効果は得られ
るので、特に定めないが、例えば、コーナー温度の低下
を防止するために、鋳片コーナーから100〜150m
mの範囲では冷却水をカットして実施するのが好まし
い。なお、冷却のための比水量は、鋳片短辺側で0.0
4〜0.08リットル/kg、鋳片長辺側で1.8〜
2.0リットル/kgの範囲で行うのが好ましい。ま
た、その他の鋳造条件として、鋳造速度は1.0〜2.
0m/minとするのがよい。 【0012】 【実施例】湾曲半径10mの垂直曲げ型連続鋳造機を用
いて、表1に示す成分組成のアルミキルド鋼を種々の鋳
造速度で1250mm幅、220mm厚の鋳片を製造し
た。このとき、長辺側の冷却条件を比水量1.8リット
ル/kg一定としたうえ、短辺側の冷却条件を表1(た
だし、冷却時の比水量は0.05リットル/kg)のよ
うに変化させて実験した。ここに、発明例の短辺側冷却
はメニスカスから10mの位置まで、すなわち完全凝固
するまで、短辺の1/4〜3/4厚み相当位置のみに実
施した。なお、比較のために、従来の工程に従い、短辺
側の冷却はメニスカスから2.5mのサポートロールの
位置までとしたもの(比較例A〜C)、短辺の全厚みに
わたり、メニスカスから10mの位置まで冷却したもの
(比較例D)も実施した。 【0013】 【表1】【0014】以上の方法で連続鋳造した鋳片について、
鋳片短辺の厚み方向中央部およびコーナー部の表面温度
を測定するとともに、鋳片の鋳造方向垂直断面サンプル
のサルファープリントによる内部割れ調査、鋳片コーナ
ー表面のカラーチェックによるコーナー割れ調査を行っ
た。その結果を併せて、表1に示す。表1に示すよう
に、発明例では中央部およびコーナー部の表面温度が所
定の温度域に入り、内部割れ、コーナー割れともに皆無
であった。しかし、比較例では上記温度のうちのどちら
か一方が所定の温度域を外れ、内部割れかコーナー割れ
の一方が発生し、健全な鋳片を得ることはできなかっ
た。 【0015】上記実験において、鋳片短辺厚み方向中央
部およびコーナー部の表面温度を測定した結果がそれぞ
れ図3および図4である。図3から分かるように、短辺
中央部の表面温度は鋳造速度の増大とともに上昇し、鋳
造速度が大きい比較例Cの場合には、曲げ位置以降のメ
ニスカス下5m近傍から1100℃を超える高温になっ
ている。これに対し、短辺側の冷却をメニスカス下10
mの位置まで実施した発明例では、鋳造速度が2.0m
の高速であるにもかかわらず、短辺中央部の表面温度は
曲げ位置以降で1000℃以下を示している。このよう
な短辺中央部の表面温度の違いは、鋳片の内部割れの挙
動とよく対応しており、1000℃の表面温度を境にし
て内部割れの発生有無が左右される。また、図4からわ
かるように、短辺の全厚みにわたり冷却を実施した比較
例Dは、曲げ位置および矯正位置でコーナー部の表面温
度が700〜745℃の脆化温度域に入り、コーナー割
れを発生したことと一致している。これに対し、短辺の
1/4〜3/4厚み相当位置のみを冷却した発明例で
は、コーナー部の表面温度が、相対的に高くなり、曲げ
位置および矯正位置のいずれの位置でも脆化温度域を高
温側に回避することができ、コーナー割れが発生しなか
ったこととよく符合している。 【0016】 【発明の効果】本発明によれば、内部割れ特に短辺近傍
の内部割れ、コーナー割れのいずれをも発生しない健全
な連続鋳造鋳片を得ることが可能となる。また本発明に
よれば、内部割れおよびコーナー割れを共に発生しない
連続鋳造鋳片を、C量が0.1wt%以上の鋼であっても
得ることが可能となる。さらに本発明によれば、2.0
m/min 以上の高速鋳造においても上記効果が得られる
ので、連続鋳造の生産性が飛躍的に向上することにな
る。
Description: BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a method for preventing slab internal cracks in continuous casting. 2. Description of the Related Art As shown in FIG. 1, continuous casting of steel is performed by melting molten steel 2 in a ladle 1 from a long nozzle 3 to a tundish 4.
And then continuously inject the molten steel 2 from the immersion nozzle 5 into the mold 6. And mold 6
The molten steel 2 injected into the inside is quenched here, so that a solidified shell 7 is formed on the inner wall of the mold 6, and the solidified shell 7 is supported by the guide roll 8 while being supplied by the secondary cooling water supplied here. It is cooled and completely solidified, and is continuously drawn out as a slab 9 by a pinch roll 10. Reference numeral 11 denotes a mold powder. [0003] In recent years, for the purpose of improving productivity,
In order to achieve the production of high-temperature slabs and the stabilization of the direct-feed rolling process, continuous casting has been accelerated. In establishing this high-speed casting technique, one of quality problems is cracking inside the slab (hereinafter abbreviated as "internal cracking"). The occurrence of this internal crack is caused by an increase in strain at the solidification interface. The distortion acting on the solidification interface includes bulging distortion, bending distortion, correction distortion, roll misalignment distortion, distortion due to thermal stress, and the like. Among them, bulging distortion is considered to be the main. For this reason, especially in order to reduce bulging distortion,
Secondary cooling has been enhanced. In addition, with the recent high-speed casting, internal cracks tend to occur frequently near the short sides,
It has come to be seen as a problem. It is known that internal cracks near the short side are caused by stress due to uneven slab temperature and thermal stress at the time of recuperation, and are caused by tensile stress in the slab thickness direction. Conceivable. Several studies have been made to suppress this internal cracking. For example, Japanese Patent Application Laid-Open No. 63-154249 discloses that appropriate secondary cooling, particularly cooling of the short side of a slab, has been proposed. It is disclosed to be effective. [0005] However, in the above-mentioned prior art in which the secondary cooling on the short side is performed, if the cooling is strengthened, the temperature of the corner of the slab is lowered. In the case of a steel type with a high crack sensitivity of 1 wt% or more, corner surface cracking (key cracking;
Abbreviated. ) Is more likely to occur. As described above, none of the conventional techniques can suppress both internal cracks and corner cracks. Accordingly, an object of the present invention is to provide a continuous casting method for producing a sound slab which does not involve any of internal cracks, particularly internal cracks near the short side, and corner cracks. Another object of the present invention is to provide a steel having a high corner cracking susceptibility and a C content of 0.1 wt% or more,
It is an object of the present invention to provide a continuous casting method for producing a sound slab without any of the internal cracks and corner cracks even in the case of high-speed casting of 2.0 m / min or more. According to the present invention, in the secondary cooling of the slab, the short side of the slab is completely covered only at a position corresponding to 1 / to / thickness of the short side. It was developed as a basic concept of forced cooling until solidification. That is, according to the present invention, in the secondary cooling of the slab, the surface temperature at the center of the thickness of the short side of the slab becomes 1000 ° C. or less after the bending position of the continuous casting machine, and the surface temperature of the corner portion becomes 75 at the bending and straightening positions of the continuous caster
A continuous casting method for steel, characterized by cooling to 0 ° C. or higher. As described above, the occurrence of internal cracks in continuous casting can be prevented by strengthening the secondary cooling, but on the other hand, the occurrence of corner cracks is caused. The inventors have repeated research on a secondary cooling method in order to cope with such conflicting crack behavior. As a result, in order to solve the above problems, in the secondary cooling under the mold,
As shown schematically in FIG. 2, it is extremely effective to cool the short side of the slab only at a position corresponding to 位置 to / thickness of the short side until it is completely solidified. I found something. By applying such a secondary cooling method, 1) the surface temperature at the center of the short side thickness can be maintained in a temperature range of 1000 ° C. or less after the bending position of the continuous casting machine, and a sufficient solidified shell can be obtained. Therefore, it is possible to prevent the occurrence of internal cracks near the short side. 2) The cooling of the short side is performed only at a position corresponding to 1/4 to 3/4 thickness of the short side, and the corner is not forcibly cooled. Can be maintained in a temperature range of 750 ° C. or higher, preferably 800 ° C. or higher, which avoids the surface temperature of the corner portion at the brittle temperature, specifically, 700 to 745 ° C., and prevents corner cracking. It becomes possible. In addition, it is necessary to perform the above-mentioned forced cooling up to complete solidification, since the occurrence of internal cracks becomes more remarkable at the end of solidification when the embrittlement zone width becomes thicker, and is necessary from the viewpoint of preventing the occurrence of thermal distortion due to reheating. Because. In addition to the above-mentioned secondary cooling of the short side of the slab,
Secondary cooling is also performed on the long side of the slab. The condition of the secondary cooling on the long side of the slab is not particularly defined because the effect of the present invention can be obtained if it is performed according to a conventional method, but for example, in order to prevent a decrease in corner temperature, 100 to 150m
In the range of m, it is preferable to cut the cooling water. The specific water amount for cooling was 0.0% on the short side of the slab.
4 to 0.08 l / kg, 1.8 to 1.8 mm on long side of slab
It is preferable to carry out in the range of 2.0 liter / kg. As other casting conditions, the casting speed is 1.0 to 2.
It is good to be 0 m / min. EXAMPLES Using a vertical bending-type continuous casting machine having a radius of curvature of 10 m, aluminum-killed steel having the composition shown in Table 1 was produced at various casting speeds into cast slabs having a width of 1250 mm and a thickness of 220 mm. At this time, the cooling condition on the long side was made constant at a specific water volume of 1.8 liter / kg, and the cooling condition on the short side was as shown in Table 1 (however, the specific water volume during cooling was 0.05 liter / kg). The experiment was performed by changing Here, the cooling on the short side of the invention example was performed only at a position corresponding to 1/4 to 3/4 thickness of the short side until a position 10 m from the meniscus, that is, until the solidification was completed. For comparison, in accordance with the conventional process, cooling on the short side was performed from the meniscus to the position of the support roll 2.5 m (Comparative Examples A to C), and over the entire thickness of the short side, 10 m from the meniscus. (Comparative Example D) was also carried out. [Table 1] The slab continuously cast by the above method is
In addition to measuring the surface temperature at the center and corners in the thickness direction of the short side of the slab, internal cracking was investigated by sulfur printing of a sample perpendicular to the casting direction in the casting direction, and corner cracking was investigated by color checking the slab corner surface. . Table 1 also shows the results. As shown in Table 1, in the invention example, the surface temperatures of the central portion and the corner portion were within a predetermined temperature range, and there were no internal cracks or corner cracks. However, in the comparative example, one of the above-mentioned temperatures was out of the predetermined temperature range, and either internal cracks or corner cracks occurred, and a sound slab could not be obtained. FIGS. 3 and 4 show the results of measuring the surface temperatures of the central portion and the corner portion in the thickness direction of the short side of the slab in the above experiment. As can be seen from FIG. 3, the surface temperature at the center of the short side increases with an increase in the casting speed. Has become. On the other hand, the cooling of the short side is performed by the
m, the casting speed is 2.0 m
Despite the high speed, the surface temperature at the center of the short side is 1000 ° C. or less after the bending position. Such a difference in the surface temperature at the center of the short side corresponds well to the behavior of the internal crack of the slab, and the occurrence of the internal crack depends on the surface temperature of 1000 ° C. Further, as can be seen from FIG. 4, in Comparative Example D in which cooling was performed over the entire thickness of the short side, the surface temperature of the corner portion at the bending position and the correction position entered the brittle temperature range of 700 to 745 ° C. Is consistent with what occurred. On the other hand, in the invention example in which only the position corresponding to 1 / to / thickness of the short side is cooled, the surface temperature of the corner becomes relatively high, and the embrittlement occurs at any of the bending position and the correction position. The temperature range could be avoided on the high temperature side, which is in good agreement with the fact that corner cracking did not occur. According to the present invention, it is possible to obtain a sound continuous cast slab which does not generate any of internal cracks, especially internal cracks near the short sides and corner cracks. Further, according to the present invention, it is possible to obtain a continuously cast slab which does not generate both internal cracks and corner cracks, even if the C content is 0.1 wt% or more. Further according to the invention, 2.0
Since the above-mentioned effects can be obtained even in high-speed casting at m / min or more, the productivity of continuous casting is dramatically improved.

【図面の簡単な説明】 【図1】連続鋳造の工程を示す模式図である。 【図2】本発明に従う、鋳片短辺側の冷却状況を示す模
式図である。 【図3】短辺厚み方向中央部の鋳片表面温度の推移を示
す図である。 【図4】コーナー部の鋳片表面温度の推移を示す図であ
る。 【符号の説明】 1 取鍋 2 溶鋼 3 ロングノズル 4 タンディッシュ 5 浸漬ノズル 6 モールド 7 凝固シェル 8 ガイドロール 9 鋳片 10 ピンチロール 11 モールドパウダー 12 Ca
BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS FIG. 1 is a schematic view showing a continuous casting process. FIG. 2 is a schematic diagram showing a cooling state on a short side of a slab according to the present invention. FIG. 3 is a diagram showing a transition of a slab surface temperature in a central portion in a thickness direction of a short side. FIG. 4 is a diagram showing a transition of a slab surface temperature at a corner portion. [Description of Signs] 1 Ladle 2 Molten steel 3 Long nozzle 4 Tundish 5 Immersion nozzle 6 Mold 7 Solidified shell 8 Guide roll 9 Slab 10 Pinch roll 11 Mold powder 12 Ca

フロントページの続き (72)発明者 反町 健一 岡山県倉敷市水島川崎通1丁目(番地な し) 川崎製鉄株式会社 水島製鉄所内 (56)参考文献 特開 昭60−40658(JP,A) (58)調査した分野(Int.Cl.7,DB名) B22D 11/124 B22D 11/22 Continuation of the front page (72) Inventor Kenichi Sorimachi 1-chome, Mizushima-Kawasaki-dori, Kurashiki-shi, Okayama Pref. Kawasaki Steel Corporation Mizushima Works (56) References JP-A-60-40658 (JP, A) (58) ) Surveyed field (Int.Cl. 7 , DB name) B22D 11/124 B22D 11/22

Claims (1)

(57)【特許請求の範囲】 【請求項1】 鋳片の二次冷却にあたり、鋳片短辺の厚
み中央部の表面温度が、連続鋳造機の曲げ位置以降で1
000℃以下となり、コーナー部の表面温度が、連続鋳
造機の曲げ位置および矯正位置で750℃以上となるよ
うに冷却することを特徴とする鋼の連続鋳造方法。
(57) [Claims 1] In the secondary cooling of the slab, the surface temperature at the center of the thickness of the short side of the slab becomes 1 after the bending position of the continuous casting machine.
A continuous casting method for steel, characterized in that the steel is cooled so as to have a temperature of 000 ° C or less and a surface temperature of a corner portion of 750 ° C or more at a bending position and a straightening position of the continuous casting machine.
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