JP3260526B2 - 物品のピッキング方法 - Google Patents
物品のピッキング方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は人，フォークリフト，ピ
ッキングカート等で巡回しながら物品をピッキングする
倉庫内の物品のピッキング方法に関する。
ッキングカート等で巡回しながら物品をピッキングする
倉庫内の物品のピッキング方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来は、倉庫内担当者がオーダーリスト
を見て、経験により大きさ等で分類し、ピッキング順を
決定していた。又、自動倉庫のスタッカークレーン制御
に関しては、特開昭６４−７５３０７号において、運行
順を総当たりし、運行時間の最短経路で制御するものが
あった。
を見て、経験により大きさ等で分類し、ピッキング順を
決定していた。又、自動倉庫のスタッカークレーン制御
に関しては、特開昭６４−７５３０７号において、運行
順を総当たりし、運行時間の最短経路で制御するものが
あった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
従来技術ではパートタイマー，アルバイト等倉庫内を熟
知していない作業者、又はフリーロケーション倉庫にお
いては、作業者によって、作業効率が悪くなる。又、作
業者，フォークリフトという速度にバラツキがある対象
の為、自動倉庫で適用していた運行制御を、倉庫内作業
に適用するには無理があり、又、無軌道の作業であるの
で動線を決定する手段が必要であり、そのまま利用でき
ない等の問題がある。
従来技術ではパートタイマー，アルバイト等倉庫内を熟
知していない作業者、又はフリーロケーション倉庫にお
いては、作業者によって、作業効率が悪くなる。又、作
業者，フォークリフトという速度にバラツキがある対象
の為、自動倉庫で適用していた運行制御を、倉庫内作業
に適用するには無理があり、又、無軌道の作業であるの
で動線を決定する手段が必要であり、そのまま利用でき
ない等の問題がある。
【０００４】本発明はこのような点に鑑みてなされたも
のであり、パートタイマー，アルバイト等倉庫内を熟知
していない作業者、又はフリーロケーション倉庫におい
ても、作業者によって、作業効率が悪くならない物品の
ピッキング方法を提供することを目的とする。
のであり、パートタイマー，アルバイト等倉庫内を熟知
していない作業者、又はフリーロケーション倉庫におい
ても、作業者によって、作業効率が悪くならない物品の
ピッキング方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に本発明の物品のピッキング方法は、人，フォークリフ
ト，ピッキングカート等で倉庫内を巡回しながら、各倉
庫棚から物品をピッキングする倉庫内の物品のピッキン
グ方法において、コンピュータ内部メモリ上で倉庫フロ
アをメッシュで分割し、かつ前記倉庫棚を含む障害物に
当たるメッシュにフラグを立て、ピッキング順序の、各
ピッキング位置を区切りとする各移動経路の出発点と到
着点とを決定し、現在点のメッシュから到着点への方向
に１メッシュ先の障害物フラグの有無を調べ、障害物フ
ラグが無い場合には１メッシュ先に進行し、障害物フラ
グが有る場合には障害物フラグに沿って迂回する方向に
１メッシュ先に進行し、進行したメッシュに進行した方
向の動線を形成することを繰り返して、出発点から到達
点に至るまでの動線を作成し、作成した各移動経路の動
線を連ねてピッキング経路を作成し、物品をピッキング
するための選択ルールに基づいた組み合わせの全てのピ
ッキング順序について、作成した各ピッキング経路の動
線のメッシュ移動数を計測し、計測したメッシュ移動数
を比較して、最短となるピッキング経路をピッキング順
序とする最小経路順序変更ファイルを自動作成すること
に特徴を有している。
に本発明の物品のピッキング方法は、人，フォークリフ
ト，ピッキングカート等で倉庫内を巡回しながら、各倉
庫棚から物品をピッキングする倉庫内の物品のピッキン
グ方法において、コンピュータ内部メモリ上で倉庫フロ
アをメッシュで分割し、かつ前記倉庫棚を含む障害物に
当たるメッシュにフラグを立て、ピッキング順序の、各
ピッキング位置を区切りとする各移動経路の出発点と到
着点とを決定し、現在点のメッシュから到着点への方向
に１メッシュ先の障害物フラグの有無を調べ、障害物フ
ラグが無い場合には１メッシュ先に進行し、障害物フラ
グが有る場合には障害物フラグに沿って迂回する方向に
１メッシュ先に進行し、進行したメッシュに進行した方
向の動線を形成することを繰り返して、出発点から到達
点に至るまでの動線を作成し、作成した各移動経路の動
線を連ねてピッキング経路を作成し、物品をピッキング
するための選択ルールに基づいた組み合わせの全てのピ
ッキング順序について、作成した各ピッキング経路の動
線のメッシュ移動数を計測し、計測したメッシュ移動数
を比較して、最短となるピッキング経路をピッキング順
序とする最小経路順序変更ファイルを自動作成すること
に特徴を有している。
【０００６】
【作用】倉庫内のピッキング作業で、巡回する動線の最
短経路をピッキング順とするピッキング方法である。ピ
ッキング作業の動作経路つまり動線をコンピュータ内で
自動作成することにより、ピッキング順の最短経路を求
めて、それをピッキング順として、作業者，フォークリ
フト，ピッキングカート等へ指示し、ピッキング作業を
効率よく行う。
短経路をピッキング順とするピッキング方法である。ピ
ッキング作業の動作経路つまり動線をコンピュータ内で
自動作成することにより、ピッキング順の最短経路を求
めて、それをピッキング順として、作業者，フォークリ
フト，ピッキングカート等へ指示し、ピッキング作業を
効率よく行う。
【０００７】
【実施例】以下、本発明の一実施例を図面に基づいて説
明する。図１は本発明の物品のピッキング方法における
動線作成アルゴリズムのフローチャート図であり、図２
は動線作成図である。図２の動線作成図を参考にしなが
ら、動線作成アルゴリズムのフローチャートを説明す
る。図において、記号Ｓに続く数値はステップ番号を示
している。 〔Ｓ１〕フロアを図２のようにメッシュ分割しておく。 〔Ｓ２〕障害物の位置にフラグを立てる。 〔Ｓ３〕出発点と到着点の２点を決定する。一例として
図２の点Ａから点Ｂとする。 〔Ｓ４〕到着点のＸ座標であるかどうかを調べる。到着
点のＸ座標であればＳ１０に進み、そうでなければＳ５
に進む。 〔Ｓ５〕障害物フラグが有るかどうかを調べる。有れば
Ｓ６に進み、そうでなければＳ９に進む。まず、点Ａか
ら点ＢへＸ方向へ動線作成を試みると、すぐに障害物フ
ラグに当たるのでＳ６に進むことになる。 〔Ｓ６〕９０°方向転換が必要となる。 〔Ｓ７〕Ｙ方向に１メッシュ毎に動線を引く。 〔Ｓ８〕Ｘ方向１メッシュ横に障害物フラグが有るかど
うかを調べる。有ればＳ７に戻り、そうでなければＳ９
に進む。図２では、９０°方向転換してＹ方向の正側と
負側へＸ方向の障害物フラグがなくなる位置まで計測す
ると、共に同じ距離のため、到着点ＢのＹ座標へ近づく
方向へ９０°方向転換することになるので、この場合点
ＡからＹ軸正方向へ進み、Ｘ方向の障害物フラグがなく
なる点Ａ′まで動線を作成する。つまり、障害物フラグ
が有る場合には、障害物フラグに沿って迂回する方向に
１メッシュ先に進行する。そして、進行したメッシュに
進行した方向の動線を形成する。 〔Ｓ９〕出発点のＸ座標から到着点のＸ座標に近づくよ
うにＸ方向に１メッシュ毎に動線を引く。図２では、点
Ａ′からＸ方向へ進み、到着点ＢのＸ座標の点Ａ″まで
作成する。つまり、障害物フラグが無い場合には１メッ
シュ先に進行する 。そして、進行したメッシュに進行し
た方向の動線を形成する 〔Ｓ１０〕移動総メッシュ数を計測１として移動総メッ
シュ数を計測する。点Ａから点Ａ′を経由して点Ａ″ま
でのメッシュの総数である。
明する。図１は本発明の物品のピッキング方法における
動線作成アルゴリズムのフローチャート図であり、図２
は動線作成図である。図２の動線作成図を参考にしなが
ら、動線作成アルゴリズムのフローチャートを説明す
る。図において、記号Ｓに続く数値はステップ番号を示
している。 〔Ｓ１〕フロアを図２のようにメッシュ分割しておく。 〔Ｓ２〕障害物の位置にフラグを立てる。 〔Ｓ３〕出発点と到着点の２点を決定する。一例として
図２の点Ａから点Ｂとする。 〔Ｓ４〕到着点のＸ座標であるかどうかを調べる。到着
点のＸ座標であればＳ１０に進み、そうでなければＳ５
に進む。 〔Ｓ５〕障害物フラグが有るかどうかを調べる。有れば
Ｓ６に進み、そうでなければＳ９に進む。まず、点Ａか
ら点ＢへＸ方向へ動線作成を試みると、すぐに障害物フ
ラグに当たるのでＳ６に進むことになる。 〔Ｓ６〕９０°方向転換が必要となる。 〔Ｓ７〕Ｙ方向に１メッシュ毎に動線を引く。 〔Ｓ８〕Ｘ方向１メッシュ横に障害物フラグが有るかど
うかを調べる。有ればＳ７に戻り、そうでなければＳ９
に進む。図２では、９０°方向転換してＹ方向の正側と
負側へＸ方向の障害物フラグがなくなる位置まで計測す
ると、共に同じ距離のため、到着点ＢのＹ座標へ近づく
方向へ９０°方向転換することになるので、この場合点
ＡからＹ軸正方向へ進み、Ｘ方向の障害物フラグがなく
なる点Ａ′まで動線を作成する。つまり、障害物フラグ
が有る場合には、障害物フラグに沿って迂回する方向に
１メッシュ先に進行する。そして、進行したメッシュに
進行した方向の動線を形成する。 〔Ｓ９〕出発点のＸ座標から到着点のＸ座標に近づくよ
うにＸ方向に１メッシュ毎に動線を引く。図２では、点
Ａ′からＸ方向へ進み、到着点ＢのＸ座標の点Ａ″まで
作成する。つまり、障害物フラグが無い場合には１メッ
シュ先に進行する 。そして、進行したメッシュに進行し
た方向の動線を形成する 〔Ｓ１０〕移動総メッシュ数を計測１として移動総メッ
シュ数を計測する。点Ａから点Ａ′を経由して点Ａ″ま
でのメッシュの総数である。
【０００８】〔Ｓ１１〕到着点のＹ座標であるかどうか
を調べる。到着点のＹ座標であればＳ１７に進み、そう
でなければＳ１２に進む。 〔Ｓ１２〕障害物フラグが有るかどうかを調べる。有れ
ばＳ１３に進み、そうでなければＳ１６に進む。 〔Ｓ１３〕９０°方向転換が必要となる。 〔Ｓ１４〕Ｘ方向に１メッシュ毎に動線を引く。 〔Ｓ１５〕Ｙ方向１メッシュ横に障害物フラグが有るか
どうかを調べる。有ればＳ１４に戻り、そうでなければ
Ｓ１６に進む。 〔Ｓ１６〕現在点のＹ座標から到着点のＹ座標に近づく
ようにＹ方向に１メッシュ毎に動線を引く。図２では、
現在点Ａ″からＹ方向へ進み、到着点ＢのＹ座標まで作
成する。 〔Ｓ１７〕移動総メッシュ数を計測２として移動総メッ
シュ数を計測する。現在点Ａ″から到着点Ｂまでのメッ
シュの総数である。 〔Ｓ１８〕移動総メッシュ計測１と２を加えて動線の距
離とする。 以上のように、２点間の動線を同様に作成し、つなげて
いくことによりピッキング順の動線が作成される。そし
て、順序変更ファイル全てについて、上記の要領で作成
した動線の経路を比較し、最終的に一番経路の短いファ
イルが最小経路順序変更ファイルとして残り、オーダー
ピッキングリストとして出力される。
を調べる。到着点のＹ座標であればＳ１７に進み、そう
でなければＳ１２に進む。 〔Ｓ１２〕障害物フラグが有るかどうかを調べる。有れ
ばＳ１３に進み、そうでなければＳ１６に進む。 〔Ｓ１３〕９０°方向転換が必要となる。 〔Ｓ１４〕Ｘ方向に１メッシュ毎に動線を引く。 〔Ｓ１５〕Ｙ方向１メッシュ横に障害物フラグが有るか
どうかを調べる。有ればＳ１４に戻り、そうでなければ
Ｓ１６に進む。 〔Ｓ１６〕現在点のＹ座標から到着点のＹ座標に近づく
ようにＹ方向に１メッシュ毎に動線を引く。図２では、
現在点Ａ″からＹ方向へ進み、到着点ＢのＹ座標まで作
成する。 〔Ｓ１７〕移動総メッシュ数を計測２として移動総メッ
シュ数を計測する。現在点Ａ″から到着点Ｂまでのメッ
シュの総数である。 〔Ｓ１８〕移動総メッシュ計測１と２を加えて動線の距
離とする。 以上のように、２点間の動線を同様に作成し、つなげて
いくことによりピッキング順の動線が作成される。そし
て、順序変更ファイル全てについて、上記の要領で作成
した動線の経路を比較し、最終的に一番経路の短いファ
イルが最小経路順序変更ファイルとして残り、オーダー
ピッキングリストとして出力される。
【０００９】図３は本発明の物品のピッキング方法にお
ける９０°方向転換アルゴリズムのフローチャート図で
あり、図１の動線作成アルゴリズムにおける９０°方向
転換をより詳述したものである。 〔Ｓ２１〕９０°方向転換した軸に対して正負両方向に
１メッシュ移動する。 〔Ｓ２２〕方向転換前の進行方向に正負側共に障害物フ
ラグが有るかを調べ、有ればＳ２１に戻り、そうでなけ
ればＳ２３に進む。 〔Ｓ２３〕方向転換前の進行方向に正負側共に障害物フ
ラグが無いかを調べ、無ければＳ２５に進み、そうでな
ければＳ２４進む。 〔Ｓ２４〕方向転換進行前の進行方向に障害物フラグが
無い方向へ９０°方向転換する。 〔Ｓ２５〕到着点座標に近づく方向へ方向転換する。
ける９０°方向転換アルゴリズムのフローチャート図で
あり、図１の動線作成アルゴリズムにおける９０°方向
転換をより詳述したものである。 〔Ｓ２１〕９０°方向転換した軸に対して正負両方向に
１メッシュ移動する。 〔Ｓ２２〕方向転換前の進行方向に正負側共に障害物フ
ラグが有るかを調べ、有ればＳ２１に戻り、そうでなけ
ればＳ２３に進む。 〔Ｓ２３〕方向転換前の進行方向に正負側共に障害物フ
ラグが無いかを調べ、無ければＳ２５に進み、そうでな
ければＳ２４進む。 〔Ｓ２４〕方向転換進行前の進行方向に障害物フラグが
無い方向へ９０°方向転換する。 〔Ｓ２５〕到着点座標に近づく方向へ方向転換する。
【００１０】図４は出庫要求品ファイルの一例である。
この場合、出庫要求品はＡ，Ｂ，Ｃ，Ｄ，Ｅ，Ｆとす
る。これらの物品をピッキングする順序は、６の順列組
み合わせとなり、６！＝７２０通りになる。ところが、
出庫品分類ルールとして同じ大きさ区分の物品をまとめ
てピッキングする選択ルールを用いることにすると、こ
の例ではＡ，Ｂ，Ｃ，ＤとＥ，Ｆの２組に分かれる。そ
こでまず、Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄをピッキングし、次にＥ，Ｆ
のどちらかをピッキングに行く順列を考えると、４！×
２＝４８となって、組み合わせがかなり減少する。
この場合、出庫要求品はＡ，Ｂ，Ｃ，Ｄ，Ｅ，Ｆとす
る。これらの物品をピッキングする順序は、６の順列組
み合わせとなり、６！＝７２０通りになる。ところが、
出庫品分類ルールとして同じ大きさ区分の物品をまとめ
てピッキングする選択ルールを用いることにすると、こ
の例ではＡ，Ｂ，Ｃ，ＤとＥ，Ｆの２組に分かれる。そ
こでまず、Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄをピッキングし、次にＥ，Ｆ
のどちらかをピッキングに行く順列を考えると、４！×
２＝４８となって、組み合わせがかなり減少する。
【００１１】図５は本発明の物品のピッキング方法にお
ける棚間移動図であり、図６は棚内移動図である。同一
棚の物品を群と考える同一棚まとめルールによって、棚
間の移動経路を考えると、Ａ，Ｂは同一棚であるのでＡ
又はＢのどちらかを起点とする経路を考えるだけにな
る。つまり、同一棚内のピッキングは開始点をある１点
定めて、そこから棚を周回する２ルートのうち棚内ピッ
キング終了点の距離の短い方を選ぶことにするためであ
る。すると２×３！×２＝２４通りとなり、順列組み合
わせはさらに減少する。
ける棚間移動図であり、図６は棚内移動図である。同一
棚の物品を群と考える同一棚まとめルールによって、棚
間の移動経路を考えると、Ａ，Ｂは同一棚であるのでＡ
又はＢのどちらかを起点とする経路を考えるだけにな
る。つまり、同一棚内のピッキングは開始点をある１点
定めて、そこから棚を周回する２ルートのうち棚内ピッ
キング終了点の距離の短い方を選ぶことにするためであ
る。すると２×３！×２＝２４通りとなり、順列組み合
わせはさらに減少する。
【００１２】図７は本発明によるピッキング方法を実現
するためのシステム構成の一例である。上位計算機であ
るホストコンピュータ１から、倉庫管理システム１０に
対して出庫要求される。出庫要求品は出庫要求品ファイ
ル１１で示される。この出庫要求品ファイル１１は既に
図４で説明されている。物品のピッキングに際しては出
庫品分類ルール１２及び同一棚まとめルール１３が適用
されて、物品のピッキング経路の組み合わせの減少が図
られる。これらの物品のピッキング経路の組み合わせに
よって、１４である順序変更ファイル１，１５である順
序変更ファイル２・・等は作成される。動線作成シミュ
レーション１７はこれらの順序変更ファイル１，２・・
と倉庫内棚配置ファイル１６（図１１参照）から動線作
成シミュレーションを行う。経路計算１８が行われ、比
較処理１９され、最小経路順序変更ファイル２０が作ら
れる。これはオーダーピッキングリスト２１として出力
される。無線モデム３１，３２は倉庫管理システム１０
からの情報に基づいて車載端末にこれらの情報を送る。
するためのシステム構成の一例である。上位計算機であ
るホストコンピュータ１から、倉庫管理システム１０に
対して出庫要求される。出庫要求品は出庫要求品ファイ
ル１１で示される。この出庫要求品ファイル１１は既に
図４で説明されている。物品のピッキングに際しては出
庫品分類ルール１２及び同一棚まとめルール１３が適用
されて、物品のピッキング経路の組み合わせの減少が図
られる。これらの物品のピッキング経路の組み合わせに
よって、１４である順序変更ファイル１，１５である順
序変更ファイル２・・等は作成される。動線作成シミュ
レーション１７はこれらの順序変更ファイル１，２・・
と倉庫内棚配置ファイル１６（図１１参照）から動線作
成シミュレーションを行う。経路計算１８が行われ、比
較処理１９され、最小経路順序変更ファイル２０が作ら
れる。これはオーダーピッキングリスト２１として出力
される。無線モデム３１，３２は倉庫管理システム１０
からの情報に基づいて車載端末にこれらの情報を送る。
【００１３】図８は本発明の物品のピッキング方法にお
ける車載端末等に送る端末画面データ通信仕様を示す。
ける車載端末等に送る端末画面データ通信仕様を示す。
【００１４】図９は本発明の物品のピッキング方法にお
けるフロア上倉庫棚配置イメージ図である。出庫要求品
Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄ，Ｅ，Ｆが図のようにフロア内に配置さ
れていたとすると、これらの物品をピッキングする順序
は、６の順列組み合わせになる。図における動線は最短
の物品のピッキング経路を示している。
けるフロア上倉庫棚配置イメージ図である。出庫要求品
Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄ，Ｅ，Ｆが図のようにフロア内に配置さ
れていたとすると、これらの物品をピッキングする順序
は、６の順列組み合わせになる。図における動線は最短
の物品のピッキング経路を示している。
【００１５】図１０は本発明の物品のピッキング方法に
おける順序変更ファイル図である。出庫品分類ルール１
２及び同一棚まとめルール１３を適用して、物品のピッ
キング経路の組み合わせを減少させ、その全てについて
順序変更ファイルを作成する。
おける順序変更ファイル図である。出庫品分類ルール１
２及び同一棚まとめルール１３を適用して、物品のピッ
キング経路の組み合わせを減少させ、その全てについて
順序変更ファイルを作成する。
【００１６】図１１は本発明の物品のピッキング方法に
おける倉庫内棚配置ファイル図である。この倉庫内棚配
置ファイルは、棚番と計算機メモリ上の棚位置座標のデ
ータから成っている。動線作成の際の基本データであ
る。
おける倉庫内棚配置ファイル図である。この倉庫内棚配
置ファイルは、棚番と計算機メモリ上の棚位置座標のデ
ータから成っている。動線作成の際の基本データであ
る。
【００１７】図１２は本発明の物品のピッキング方法に
おけるピッキング指示画面図である。フォークリフト上
の車載端末、ハンディターミナル等には、無線モデムを
介して計算機上で以上の方法で作成した動線を含むメッ
シュ座標データを転送することにより、ピッキング指示
として、図のような画面が表示される。車載端末やハン
ディターミナルには、予め座標データを画面上に表示さ
せる変換プログラムが記憶させてある。
おけるピッキング指示画面図である。フォークリフト上
の車載端末、ハンディターミナル等には、無線モデムを
介して計算機上で以上の方法で作成した動線を含むメッ
シュ座標データを転送することにより、ピッキング指示
として、図のような画面が表示される。車載端末やハン
ディターミナルには、予め座標データを画面上に表示さ
せる変換プログラムが記憶させてある。
【００１８】図１３は本発明の物品のピッキング方法に
おいて、図１に垂直方向を加えた動線作成アルゴリズム
のフローチャート図であり、図１４，１５は動線作成を
説明するための空間メッシュ分割での棚間移動図であ
る。図において、記号Ｓに続く数値はステップ番号を示
している。 〔Ｓ３１〕倉庫内を図１４，１５のように垂直方向にも
メッシュ分割して３次元空間分割しておく。 〔Ｓ３２〕障害物の位置にフラグを立てる。 〔Ｓ３３〕出発点と到着点の２点を決定する。一例とし
て図１４，１５の点Ａから点Ｂとする。 〔Ｓ３４〕到着点のＸ座標であるかどうかを調べる。到
着点のＸ座標であればＳ４０に進み、そうでなければＳ
３５に進む。例ではＡ，Ｂは同じ棚の片側であるため、
Ｘ座標は同じである。 〔Ｓ３５〕障害物フラグが有るかどうかを調べる。有れ
ばＳ３６に進み、そうでなければＳ３９に進む。 〔Ｓ３６〕９０°方向転換が必要となる。 〔Ｓ３７〕Ｙ方向に１メッシュ毎に動線を引く。 〔Ｓ３８〕Ｘ方向１メッシュ横に障害物フラグが有るか
どうかを調べる。有ればＳ３７に戻り、そうでなければ
Ｓ３９に進む。 〔Ｓ３９〕出発点のＸ座標から到着点のＸ座標に近づく
ようにＸ方向に１メッシュ毎に動線を引く。 〔Ｓ４０〕移動総メッシュ数を計測１として移動総メッ
シュ数を計測する。例では移動総メッシュ数は０であ
る。
おいて、図１に垂直方向を加えた動線作成アルゴリズム
のフローチャート図であり、図１４，１５は動線作成を
説明するための空間メッシュ分割での棚間移動図であ
る。図において、記号Ｓに続く数値はステップ番号を示
している。 〔Ｓ３１〕倉庫内を図１４，１５のように垂直方向にも
メッシュ分割して３次元空間分割しておく。 〔Ｓ３２〕障害物の位置にフラグを立てる。 〔Ｓ３３〕出発点と到着点の２点を決定する。一例とし
て図１４，１５の点Ａから点Ｂとする。 〔Ｓ３４〕到着点のＸ座標であるかどうかを調べる。到
着点のＸ座標であればＳ４０に進み、そうでなければＳ
３５に進む。例ではＡ，Ｂは同じ棚の片側であるため、
Ｘ座標は同じである。 〔Ｓ３５〕障害物フラグが有るかどうかを調べる。有れ
ばＳ３６に進み、そうでなければＳ３９に進む。 〔Ｓ３６〕９０°方向転換が必要となる。 〔Ｓ３７〕Ｙ方向に１メッシュ毎に動線を引く。 〔Ｓ３８〕Ｘ方向１メッシュ横に障害物フラグが有るか
どうかを調べる。有ればＳ３７に戻り、そうでなければ
Ｓ３９に進む。 〔Ｓ３９〕出発点のＸ座標から到着点のＸ座標に近づく
ようにＸ方向に１メッシュ毎に動線を引く。 〔Ｓ４０〕移動総メッシュ数を計測１として移動総メッ
シュ数を計測する。例では移動総メッシュ数は０であ
る。
【００１９】〔Ｓ４１〕到着点のＹ座標であるかどうか
を調べる。到着点のＹ座標であればＳ４７に進み、そう
でなければＳ４２に進む。 〔Ｓ４２〕障害物フラグが有るかどうかを調べる。有れ
ばＳ４３に進み、そうでなければＳ４６に進む。 〔Ｓ４３〕９０°方向転換が必要となる。 〔Ｓ４４〕Ｘ方向に１メッシュ毎に動線を引く。 〔Ｓ４５〕Ｙ方向１メッシュ横に障害物フラグが有るか
どうかを調べる。有ればＳ４４に戻り、そうでなければ
Ｓ４６に進む。 〔Ｓ４６〕現在点のＹ座標から到着点のＹ座標に近づく
ようにＹ方向に１メッシュ毎に動線を引く。図１４，１
５では、Ｙ軸方向の正側Ｂ′の地点まで移動し、Ｂ′の
Ｙ座標まで作成する。 〔Ｓ４７〕移動総メッシュ数を計測２として移動総メッ
シュ数を計測する。例では移動総メッシュ数は６であ
る。 〔Ｓ４８〕到着点のＺ座標であるかどうかを調べる。到
着点のＺ座標であればＳ５０に進み、そうでなければＳ
４９に進む。なお、障害物を直方体と仮定しているた
め、Ｚ方向に障害物はない。 〔Ｓ４９〕現在点のＺ座標から到着点のＺ座標に近づく
ようにＺ方向に１メッシュ毎に動線を引く。図１４，１
５では、Ｚ軸方向Ｂの地点まで移動し、ＢのＺ座標まで
作成する。 〔Ｓ５０〕移動総メッシュ数を計測３として移動総メッ
シュ数を計測する。例では移動総メッシュ数は４であ
る。 〔Ｓ５１〕移動総メッシュ計測１，２，３を加えて動線
の距離とする。例では総メッシュ数は１０となる。
を調べる。到着点のＹ座標であればＳ４７に進み、そう
でなければＳ４２に進む。 〔Ｓ４２〕障害物フラグが有るかどうかを調べる。有れ
ばＳ４３に進み、そうでなければＳ４６に進む。 〔Ｓ４３〕９０°方向転換が必要となる。 〔Ｓ４４〕Ｘ方向に１メッシュ毎に動線を引く。 〔Ｓ４５〕Ｙ方向１メッシュ横に障害物フラグが有るか
どうかを調べる。有ればＳ４４に戻り、そうでなければ
Ｓ４６に進む。 〔Ｓ４６〕現在点のＹ座標から到着点のＹ座標に近づく
ようにＹ方向に１メッシュ毎に動線を引く。図１４，１
５では、Ｙ軸方向の正側Ｂ′の地点まで移動し、Ｂ′の
Ｙ座標まで作成する。 〔Ｓ４７〕移動総メッシュ数を計測２として移動総メッ
シュ数を計測する。例では移動総メッシュ数は６であ
る。 〔Ｓ４８〕到着点のＺ座標であるかどうかを調べる。到
着点のＺ座標であればＳ５０に進み、そうでなければＳ
４９に進む。なお、障害物を直方体と仮定しているた
め、Ｚ方向に障害物はない。 〔Ｓ４９〕現在点のＺ座標から到着点のＺ座標に近づく
ようにＺ方向に１メッシュ毎に動線を引く。図１４，１
５では、Ｚ軸方向Ｂの地点まで移動し、ＢのＺ座標まで
作成する。 〔Ｓ５０〕移動総メッシュ数を計測３として移動総メッ
シュ数を計測する。例では移動総メッシュ数は４であ
る。 〔Ｓ５１〕移動総メッシュ計測１，２，３を加えて動線
の距離とする。例では総メッシュ数は１０となる。
【００２０】以上のように、２点間の動線を同様に作成
し、つなげていくことによりピッキング順の動線が作成
される。そして、順序変更ファイル全てについて、上記
の要領で作成した動線の経路を比較し、最終的に一番経
路の短いファイルが最小経路順序変更ファイルとして残
り、オーダーピッキングリストとして出力される。効果
としては、立体作業の伴う物品のピッキングにおいて、
移動距離を表す動線作成が平面のみを考える時よりも精
度良く作成でき、垂直方向の無駄な動きの少ないピッキ
ングリストが発行できる。
し、つなげていくことによりピッキング順の動線が作成
される。そして、順序変更ファイル全てについて、上記
の要領で作成した動線の経路を比較し、最終的に一番経
路の短いファイルが最小経路順序変更ファイルとして残
り、オーダーピッキングリストとして出力される。効果
としては、立体作業の伴う物品のピッキングにおいて、
移動距離を表す動線作成が平面のみを考える時よりも精
度良く作成でき、垂直方向の無駄な動きの少ないピッキ
ングリストが発行できる。
【００２１】図１６，１７は、空間メッシュ分割におけ
る垂直方向にメッシュ間隔を調整した場合の棚間移動図
であり、Ｚ軸方向の移動が平面内の移動の倍時間がかか
る場合についての空間分割の例を示している。この場
合、図１６のルートＡ−Ｂ−ＣとＡ−Ｃ−Ｂを考える
と、図から分かるようにＡの次のルートＢ，Ｃのどちら
かであるが、距離だけをみると明らかにＣが近いのでＡ
−Ｃ−Ｂルートのほうが短い。しかし、垂直方向と水平
方向の移動を実際のフォークリフトの速度差を考慮した
メッシュ分割（垂直：水平＝１：２）にして実際にメッ
シュ数を計測すると、Ａ−Ｃは８、Ａ−Ｂは５となって
Ｃの方が大きくなる。よってＡ−Ｂ−Ｃのルートの場合
メッシュ移動数は５＋８＋５で１８、Ａ−Ｃ−Ｂルート
の場合の移動数は８＋５＋８で２１となりピッキング順
としてはＡ−Ｂ−Ｃが選択される。効果としては、メッ
シュ間隔を調節可能にすることで、移動体の垂直方向，
水平方向の速度差や、帯状の減速帯や帯状段差を表現で
きる。このことにより、動線作成の段階での単純な距離
情報からでは得られない移動時間短縮経路が得られる。
る垂直方向にメッシュ間隔を調整した場合の棚間移動図
であり、Ｚ軸方向の移動が平面内の移動の倍時間がかか
る場合についての空間分割の例を示している。この場
合、図１６のルートＡ−Ｂ−ＣとＡ−Ｃ−Ｂを考える
と、図から分かるようにＡの次のルートＢ，Ｃのどちら
かであるが、距離だけをみると明らかにＣが近いのでＡ
−Ｃ−Ｂルートのほうが短い。しかし、垂直方向と水平
方向の移動を実際のフォークリフトの速度差を考慮した
メッシュ分割（垂直：水平＝１：２）にして実際にメッ
シュ数を計測すると、Ａ−Ｃは８、Ａ−Ｂは５となって
Ｃの方が大きくなる。よってＡ−Ｂ−Ｃのルートの場合
メッシュ移動数は５＋８＋５で１８、Ａ−Ｃ−Ｂルート
の場合の移動数は８＋５＋８で２１となりピッキング順
としてはＡ−Ｂ−Ｃが選択される。効果としては、メッ
シュ間隔を調節可能にすることで、移動体の垂直方向，
水平方向の速度差や、帯状の減速帯や帯状段差を表現で
きる。このことにより、動線作成の段階での単純な距離
情報からでは得られない移動時間短縮経路が得られる。
【００２２】図１８〜２１に基づいてピッキング時点で
メッシュ移動数に重み付けをして計算した場合について
解説する。すなわち、図１８におけるピッキング始点Ｏ
からＡ−Ｂ−Ｃの経路移動をピッキングカートで行い、
この場合に図１９の重量別重み付けを行い、重み付けの
内容は図２０，２１によって行う。ピッキング順序で、
重み付けがない場合はメッシュ数は２３となる。始点Ｏ
からＡまでのメッシュ数は７、重み付け係数は初期値が
１なので総メッシュ数は７となる。次に、Ａ〜Ｂまでを
考えるとメッシュ数は１１、このとき図２０，２１の移
動体別重量速度対応表と出庫品要求ファイルよりＡの重
量は９Ｋｇで１０Ｋｇ未満なので重みつけ係数は１とな
り、総メッシュ数は７＋１１×１＝１８となる。同様に
Ｂの重量から総重量はＡ重量＋Ｂ重量＝２４Ｋｇなので
重み係数１．２５となり、Ｂ〜Ｃメッシュ数５×１．２
５＝６．２５である。よって、ここまでの総メッシュ数
は１８＋６．２５＝２４．２５となる。効果としては、
移動体でピッキングする場合、重量があるほど移動速度
を減退させてやる必要がある。ピッキング時点の移動体
重量でメッシュ移動数に重みをつけることで上記の速度
減退を表現できる。よって、より精度良い移動時間短縮
経路が作成できる。
メッシュ移動数に重み付けをして計算した場合について
解説する。すなわち、図１８におけるピッキング始点Ｏ
からＡ−Ｂ−Ｃの経路移動をピッキングカートで行い、
この場合に図１９の重量別重み付けを行い、重み付けの
内容は図２０，２１によって行う。ピッキング順序で、
重み付けがない場合はメッシュ数は２３となる。始点Ｏ
からＡまでのメッシュ数は７、重み付け係数は初期値が
１なので総メッシュ数は７となる。次に、Ａ〜Ｂまでを
考えるとメッシュ数は１１、このとき図２０，２１の移
動体別重量速度対応表と出庫品要求ファイルよりＡの重
量は９Ｋｇで１０Ｋｇ未満なので重みつけ係数は１とな
り、総メッシュ数は７＋１１×１＝１８となる。同様に
Ｂの重量から総重量はＡ重量＋Ｂ重量＝２４Ｋｇなので
重み係数１．２５となり、Ｂ〜Ｃメッシュ数５×１．２
５＝６．２５である。よって、ここまでの総メッシュ数
は１８＋６．２５＝２４．２５となる。効果としては、
移動体でピッキングする場合、重量があるほど移動速度
を減退させてやる必要がある。ピッキング時点の移動体
重量でメッシュ移動数に重みをつけることで上記の速度
減退を表現できる。よって、より精度良い移動時間短縮
経路が作成できる。
【００２３】実施例としてピッキングラックが配置され
た倉庫で、ピッキング作業は作業者が行い、その他の運
搬・移動にはフォークリフトを使用する場合を考える。
この時、フォークリフトと作業者を異なる移動体とみな
し、各々の移動体に応じた倉庫マップの作成を行う。移
動体別にそれぞれ全体の倉庫マップを持つことも可能で
あるが、上記のように作業者の移動範囲がピッキングゾ
ーン内に限られているような場合、部分的な倉庫マップ
を作成することもでき、本実施例では部分的な倉庫マッ
プの作成例を挙げた。図２２〜２５に基づいて説明を行
う。図２２はフォークリフト用の倉庫マップであり、図
２３はピッキングゾーン内の倉庫マップである。図２
４，２５はそれぞれＢ，Ｃをピッキングの開始・終了点
とした場合の経路を示したものである。
た倉庫で、ピッキング作業は作業者が行い、その他の運
搬・移動にはフォークリフトを使用する場合を考える。
この時、フォークリフトと作業者を異なる移動体とみな
し、各々の移動体に応じた倉庫マップの作成を行う。移
動体別にそれぞれ全体の倉庫マップを持つことも可能で
あるが、上記のように作業者の移動範囲がピッキングゾ
ーン内に限られているような場合、部分的な倉庫マップ
を作成することもでき、本実施例では部分的な倉庫マッ
プの作成例を挙げた。図２２〜２５に基づいて説明を行
う。図２２はフォークリフト用の倉庫マップであり、図
２３はピッキングゾーン内の倉庫マップである。図２
４，２５はそれぞれＢ，Ｃをピッキングの開始・終了点
とした場合の経路を示したものである。
【００２４】図２２の斜線部分はピッキングゾーン全体
をフォークリフトの障害物として捉えたものであり、ピ
ッキングラック間の幅がフォークリフトの移動・搬送に
充分でない場合や作業者との作業の混合が危険である場
合などに行われる。図２３の斜線部分はピッキングラッ
クそのものが配置された場所であり、作業者の障害物で
ある。作業内容をＡ地点から入出庫口Ｂ，Ｃへのフォー
クリフトによる移動・搬送と、入出庫口Ｂ，Ｃからのピ
ッキングゾーン内でのピッキンク作業とする。フォーク
リフトの経路は図２２に従うものとし、作業者の経路は
図２４，２５に従うものとする。この場合フォークリフ
トでのＡ−Ｂ間の往復にはメッシュ数１０、Ａ−Ｃ間の
往復にはメッシュ数６となる。入出庫口Ｂからのピッキ
ング経路に従った場合、ピッキングにかかるメッシュ数
は４３となり入出庫口Ｃからの場合のメッシュ数は４９
となる。総メッシュ数は入出庫口Ｂを選んだ場合５３、
入出庫口Ｃを選んだ場合５５となり、Ａ−Ｂの経路が選
択される。効果としては、種類の違う移動体ごとに別々
の倉庫マップを作成するとこで、移動体の種類別に条件
を設定でき精度の高い動線作成が可能となる。
をフォークリフトの障害物として捉えたものであり、ピ
ッキングラック間の幅がフォークリフトの移動・搬送に
充分でない場合や作業者との作業の混合が危険である場
合などに行われる。図２３の斜線部分はピッキングラッ
クそのものが配置された場所であり、作業者の障害物で
ある。作業内容をＡ地点から入出庫口Ｂ，Ｃへのフォー
クリフトによる移動・搬送と、入出庫口Ｂ，Ｃからのピ
ッキングゾーン内でのピッキンク作業とする。フォーク
リフトの経路は図２２に従うものとし、作業者の経路は
図２４，２５に従うものとする。この場合フォークリフ
トでのＡ−Ｂ間の往復にはメッシュ数１０、Ａ−Ｃ間の
往復にはメッシュ数６となる。入出庫口Ｂからのピッキ
ング経路に従った場合、ピッキングにかかるメッシュ数
は４３となり入出庫口Ｃからの場合のメッシュ数は４９
となる。総メッシュ数は入出庫口Ｂを選んだ場合５３、
入出庫口Ｃを選んだ場合５５となり、Ａ−Ｂの経路が選
択される。効果としては、種類の違う移動体ごとに別々
の倉庫マップを作成するとこで、移動体の種類別に条件
を設定でき精度の高い動線作成が可能となる。
【００２５】図２６はメッシュ測定アルゴリズムのフロ
ーチャートであり、棚内移動の出発点と到達点の２点の
決定から移動総メッシュ数の計測までを行う。 〔Ｓ５１〕フロアを移動体別等の種類別にメッシュ分割
する。 〔Ｓ５２〕フォークリフト用，作業者用の倉庫マップ別
にフラグをたてる。 〔Ｓ５３〕移動体選択フラグにより１ならＳ５４に進
み、２ならＳ５９に進む。 〔Ｓ５４〕移動体１の倉庫マップにアクセスする。 〔Ｓ５５〕２点間の動線を作成する。 〔Ｓ５６〕メッシュ数計測を行う。 〔Ｓ５７〕メッシュ数を総計する。 〔Ｓ５８〕計測が終了すればＥＮＤとなり、未終了であ
ればＳ５３に戻る。 〔Ｓ５９〕移動体２の倉庫マップにアクセスする。 〔Ｓ６０〕２点間の動線を作成する。 〔Ｓ６１〕メッシュ数計測を行う。
ーチャートであり、棚内移動の出発点と到達点の２点の
決定から移動総メッシュ数の計測までを行う。 〔Ｓ５１〕フロアを移動体別等の種類別にメッシュ分割
する。 〔Ｓ５２〕フォークリフト用，作業者用の倉庫マップ別
にフラグをたてる。 〔Ｓ５３〕移動体選択フラグにより１ならＳ５４に進
み、２ならＳ５９に進む。 〔Ｓ５４〕移動体１の倉庫マップにアクセスする。 〔Ｓ５５〕２点間の動線を作成する。 〔Ｓ５６〕メッシュ数計測を行う。 〔Ｓ５７〕メッシュ数を総計する。 〔Ｓ５８〕計測が終了すればＥＮＤとなり、未終了であ
ればＳ５３に戻る。 〔Ｓ５９〕移動体２の倉庫マップにアクセスする。 〔Ｓ６０〕２点間の動線を作成する。 〔Ｓ６１〕メッシュ数計測を行う。
【００２６】
【発明の効果】以上説明したように本発明の物品のピッ
キング方法は、コンピュータ内部メモリ上で倉庫フロア
をメッシュで分割し、かつ前記倉庫棚を含む障害物に当
たるメッシュにフラグを立て、ピッキング順序の、各ピ
ッキング位置を区切りとする各移動経路の出発点と到着
点とを決定し、現在点のメッシュから到着点への方向に
１メッシュ先の障害物フラグの有無を調べ、障害物フラ
グが無い場合には１メッシュ先に進行し、障害物フラグ
が有る場合には障害物フラグに沿って迂回する方向に１
メッシュ先に進行し、進行したメッシュに進行した方向
の動線を形成することを繰り返して、出発点から到達点
に至るまでの動線を作成し、作成した各移動経路の動線
を連ねてピッキング経路を作成し、物品をピッキングす
るための選択ルールに基づいた組み合わせの全てのピッ
キング順序について、作成した各ピッキング経路の動線
のメッシュ移動数を計測し、計測したメッシュ移動数を
比較して、最短となるピッキング経路をピッキング順序
とする最小経路順序変更ファイルを自動作成するので、
熟練作業者以外の人でもピッキング物品が効率良くピッ
キングできると言う効果がある。
キング方法は、コンピュータ内部メモリ上で倉庫フロア
をメッシュで分割し、かつ前記倉庫棚を含む障害物に当
たるメッシュにフラグを立て、ピッキング順序の、各ピ
ッキング位置を区切りとする各移動経路の出発点と到着
点とを決定し、現在点のメッシュから到着点への方向に
１メッシュ先の障害物フラグの有無を調べ、障害物フラ
グが無い場合には１メッシュ先に進行し、障害物フラグ
が有る場合には障害物フラグに沿って迂回する方向に１
メッシュ先に進行し、進行したメッシュに進行した方向
の動線を形成することを繰り返して、出発点から到達点
に至るまでの動線を作成し、作成した各移動経路の動線
を連ねてピッキング経路を作成し、物品をピッキングす
るための選択ルールに基づいた組み合わせの全てのピッ
キング順序について、作成した各ピッキング経路の動線
のメッシュ移動数を計測し、計測したメッシュ移動数を
比較して、最短となるピッキング経路をピッキング順序
とする最小経路順序変更ファイルを自動作成するので、
熟練作業者以外の人でもピッキング物品が効率良くピッ
キングできると言う効果がある。
【図１】本発明の物品のピッキング方法における動線作
成アルゴリズムのフローチャート図である。
成アルゴリズムのフローチャート図である。
【図２】本発明の物品のピッキング方法における動線作
成図である。
成図である。
【図３】本発明の物品のピッキング方法における９０°
方向転換アルゴリズムのフローチャート図である。
方向転換アルゴリズムのフローチャート図である。
【図４】本発明の物品のピッキング方法における出庫要
求品ファイル図である。
求品ファイル図である。
【図５】本発明の物品のピッキング方法における棚間移
動図である。
動図である。
【図６】本発明の物品のピッキング方法における棚内移
動図である。
動図である。
【図７】本発明の１実施例におけるピッキング指示シス
テム構成図である。
テム構成図である。
【図８】本発明の物品のピッキング方法における端末画
面データ通信仕様を示す図である。
面データ通信仕様を示す図である。
【図９】本発明の物品のピッキング方法におけるフロア
上倉庫棚配置イメージ図である。
上倉庫棚配置イメージ図である。
【図１０】本発明の物品のピッキング方法における順序
変更ファイル図である。
変更ファイル図である。
【図１１】本発明の物品のピッキング方法における倉庫
内棚配置ファイル図である。
内棚配置ファイル図である。
【図１２】本発明の物品のピッキング方法におけるピッ
キング指示画面図である。
キング指示画面図である。
【図１３】本発明の物品のピッキング方法での空間メッ
シュ分割における動線作成アルゴリズムのフローチャー
ト図である。
シュ分割における動線作成アルゴリズムのフローチャー
ト図である。
【図１４】本発明の物品のピッキング方法における空間
メッシュ分割での棚間移動図である。
メッシュ分割での棚間移動図である。
【図１５】本発明の物品のピッキング方法における空間
メッシュ分割での棚間移動図である。
メッシュ分割での棚間移動図である。
【図１６】本発明の物品のピッキング方法での空間メッ
シュ分割における、垂直方向にメッシュ間隔調整した場
合の棚間移動図である。
シュ分割における、垂直方向にメッシュ間隔調整した場
合の棚間移動図である。
【図１７】本発明の物品のピッキング方法での空間メッ
シュ分割における、垂直方向にメッシュ間隔調整した場
合の棚間移動図である。
シュ分割における、垂直方向にメッシュ間隔調整した場
合の棚間移動図である。
【図１８】本発明の物品のピッキング方法におけるピッ
キング順序の例を示す説明図である。
キング順序の例を示す説明図である。
【図１９】本発明の物品のピッキング方法における重量
別重み付けフローチャート図である。
別重み付けフローチャート図である。
【図２０】本発明の物品のピッキング方法における移動
体別重量体別対応ファイル図である。
体別重量体別対応ファイル図である。
【図２１】本発明の物品のピッキング方法における出庫
品要求ファイル図である。
品要求ファイル図である。
【図２２】本発明の物品のピッキング方法におけるフォ
ークリフトの倉庫マップ図である。
ークリフトの倉庫マップ図である。
【図２３】本発明の物品のピッキング方法における作業
者の倉庫マップ図である。
者の倉庫マップ図である。
【図２４】本発明の物品のピッキング方法における作業
者のピッキング経路を示す図である。
者のピッキング経路を示す図である。
【図２５】本発明の物品のピッキング方法における作業
者のピッキング経路を示す図である。
者のピッキング経路を示す図である。
【図２６】本発明の物品のピッキング方法におけるメッ
シュ測定アルゴリズムのフローチャート図である。
シュ測定アルゴリズムのフローチャート図である。
１ ホストコンピュータ １０ 倉庫管理システム １１ 出要求品ファイル １２ 出庫品分類ルール １３ 同一棚まとめルール １４ 順序変更ファイル１ １５ 順序変更ファイル２ １６ 倉庫内棚配置ファイル １７ 動線作成シミュレーション １８ 経路算出 １９ 比較処理 ２０ 最小経路順序変更ファイル ２１ オーダーピッキングリスト ３１ 無線モデム ３２ 無線モデム ３３ 車載端末
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭63−200207（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−90965（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−23103（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−260101（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B65G 1/137
Claims (9)
- 【請求項１】 人，フォークリフト，ピッキングカート
等で倉庫内を巡回しながら、各倉庫棚から物品をピッキ
ングする倉庫内の物品のピッキング方法において、 コンピュータ内部メモリ上で倉庫フロアをメッシュで分
割し、かつ前記倉庫棚を含む障害物に当たるメッシュに
フラグを立て、ピッキング順序の、各ピッキング位置を区切りとする各
移動経路の出発点と到着点とを決定し、 現在点のメッシュから到着点への方向に １メッシュ先の
障害物フラグの有無を調べ、障害物フラグが無い場合に
は１メッシュ先に進行し、障害物フラグが有る場合には
障害物フラグに沿って迂回する方向に１メッシュ先に進
行し、進行したメッシュに進行した方向の動線を形成す
ることを繰り返して、出発点から到達点に至るまでの動
線を作成し、 作成した各移動経路の動線を連ねて ピッキング経路を作
成し、物品を ピッキングするための選択ルールに基づいた組み
合わせの全てのピッキング順序について、作成した各ピ
ッキング経路の動線のメッシュ移動数を計測し、計測したメッシュ移動数を比較して、 最短となるピッキ
ング経路をピッキング順序とする最小経路順序変更ファ
イルを自動作成することを特徴とする物品のピッキング
方法。 - 【請求項２】 障害物フラグに沿って迂回する方向への
方向転換が正および負の９０°の方向転換であり得ると
きは、方向転換した正負の２方向について動線を作成
し、いずれかの方向を選択することにより動線の経路を
自動作成し、 ピッキング経路を決定することを特徴とする請求項１記
載の物品のピッキング方法。 - 【請求項３】 前記選択ルールは、ピッキングする物品
の形状、容量、重量等によりまとめてピッキングするル
ールであることを特徴とする請求項１記載の物品のピッ
キング方法。 - 【請求項４】 同一倉庫棚からのピッキング物品を一群
と考え、群間の経路をピッキング経路とすることにより
ピッキング経路の組み合わせを減少させることを特徴と
する請求項１記載の物品のピッキング方法。 - 【請求項５】 前記最小経路順序変更ファイルをピッキ
ング指示として、無線を用いたハンディーターミナル、
フォークリフト上の車載端末、又はピッキングカートに
表示させ、ピッキング作業を効率よく行うことを特徴と
する請求項１記載の物品のピッキング方法。 - 【請求項６】 前記コンピュータ内部メモリ上で倉庫フ
ロアをメッシュで分割するのに加えて倉庫フロアと垂直
方向にメッシュ分割して３次元空間分割を行うことを特
徴とした請求項１記載の物品のピッキング方法。 - 【請求項７】 前記メッシュ移動数は、フロアの傾斜や
段差、移動体の減速域、又は垂直移動と平面内移動の
差、等に応じて間隔を調節したメッシュ数を計測するこ
とで得られ、メッシュ分割に時間的要素を取り入れるこ
とを特徴とした請求項１記載の物品のピッキング方法。 - 【請求項８】 前記の動線を作成する段階において、ピ
ッキング時点の物品に応じてメッシュ移動数に重みづけ
を行うことを特徴とした請求項１記載の物品のピッキン
グ方法。 - 【請求項９】 前記の動線を作成する段階の動線作成段
階のメッシュ分割において、移動体の種類ごとに別々の
メッシュ分割を行い、それぞれの条件に従った障害物フ
ラグをたてることを特徴とした請求項１記載の物品のピ
ッキング方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34430593A JP3260526B2 (ja) | 1993-01-22 | 1993-12-17 | 物品のピッキング方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5-27593 | 1993-01-22 | ||
| JP2759393 | 1993-01-22 | ||
| JP34430593A JP3260526B2 (ja) | 1993-01-22 | 1993-12-17 | 物品のピッキング方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06271019A JPH06271019A (ja) | 1994-09-27 |
| JP3260526B2 true JP3260526B2 (ja) | 2002-02-25 |
Family
ID=26365535
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP34430593A Expired - Fee Related JP3260526B2 (ja) | 1993-01-22 | 1993-12-17 | 物品のピッキング方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3260526B2 (ja) |
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| KR100506926B1 (ko) | 2003-07-16 | 2005-08-09 | 삼성전자주식회사 | 단일경로용 작업시스템 및 그 제어방법 |
| JPWO2006067829A1 (ja) * | 2004-12-20 | 2008-06-12 | 株式会社日立製作所 | 作業指示方法、作業指示装置、および、作業指示システム |
| US7912574B2 (en) * | 2006-06-19 | 2011-03-22 | Kiva Systems, Inc. | System and method for transporting inventory items |
| JP2008094553A (ja) * | 2006-10-12 | 2008-04-24 | Murata Mach Ltd | 倉庫管理システムと倉庫デザイン装置及び倉庫デザインプログラム |
| JP5400526B2 (ja) * | 2009-08-10 | 2014-01-29 | 花王株式会社 | ピッキングシステム |
| JP7365764B2 (ja) * | 2018-10-09 | 2023-10-20 | サトーホールディングス株式会社 | 入出庫作業支援プログラム、入出庫作業支援方法、及び入出庫作業支援システム |
| CN112926808B (zh) * | 2021-04-22 | 2023-09-19 | 湖北普罗格科技股份有限公司 | 物流路径规划方法、装置、设备和计算机可读存储介质 |
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-
1993
- 1993-12-17 JP JP34430593A patent/JP3260526B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06271019A (ja) | 1994-09-27 |
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