JP3238777U - スクリュー杭及びそれを備えたブラケットモジュール - Google Patents

Abstract

【課題】特殊な地質・地域で使用できる、スクリュー杭及びそれを備えたブラケットモジュールを提供する。【解決手段】スクリュー杭Ｐは、柱状本体１と、少なくとも一つのスクリュー羽根２と、搭載部材３と、を含む。柱状本体は、固定端１１と、固定端に対向する搭載端１２と、固定端と搭載端との間に位置する本体セグメント１３と、を有する。スクリュー羽根は、柱状本体に設置され、固定端と搭載端との間に位置する。搭載部材は、柱状本体の搭載端に接続され、フランジ３１を含む。柱状本体の本体直径ａとスクリュー羽根の羽根直径ｂとの比は１：３～１：７の間である。スクリュー杭は、特定の素子サイズ比の設計によって、優れた圧縮負荷容量及び引張負荷容量を実現することができ、特異な地質を有する地域に適する。【選択図】図２

Description

本考案はスクリュー杭及びそれを備えたブラケットモジュールに関し、より具体的には、本考案はソーラー設備に用いられるスクリュー杭及びそれを備えたブラケットモジュールに関する。

グリーンエネルギー産業の急速な発展に伴い、太陽エネルギー関連設備は、エネルギー開発関連産業における最も重要な研究開発対象分野の一つになっている。一般的に、ソーラー設備のソーラーパネルは、太陽光を受けるために一般住宅の屋根や地上に設置することができる。しかし、地上に設置されたソーラーパネルのブラケットは、構造強度や建設工事における効果及び利点において当該地上の地質と密接に関係しているため、異なる地質環境に適したソーラーパネルのブラケット構造を研究開発する必要がある。

従来、設置されたソーラーパネルが例えば強風（台風など）、地質学的活動、地震などの自然環境の変化に耐えられるようにするために、ソーラーパネルのブラケットに対して追加の基礎を提供することが知られている。即ち、柱とコンクリートとを予め接合してから、ソーラーパネルのブラケットをその上に固定させる。しかしながら、当該基礎を建設する際には、その地面に対して掘削、グラウトなどの作業を行う必要があると同時に、関連する建設費や資材費も発生する。さらに、上記の工法では、ソーラーパネルのブラケットを設置する手順が複雑すぎて、自然環境などに悪影響を与える問題が発生する。

上記の問題に対して、先行技術では、ソーラーパネルのブラケットとして杭（Ｐｉｌｅｓ）を使用することが開発された。前述した基礎の追加工事に比べ、杭型ソーラーパネルのブラケットは直接地中に打込み、圧入、中掘りして土壌に固定することができるため、建設コストを大幅に削減することができる。一例として、スクリュー杭を基礎とするのは、近年広く使用されるソーラー設備のブラケットに用いられる構造である。一般的に、スクリュー杭は、螺旋状の羽根を持つ鋼管であり、管長を０．５５Ｍ～２．７Ｍ且つ直径を６０ｍｍ～２１９ｍｍにすることができる。スクリュー杭の上部は地上に露出しており、地形に合わせてブラケットの全体の高さを調整することができ、且つネジなどの固定部材によってソーラーパネルを搭載する他のブラケット構造と相互接続される。工事時には、電動杭打ち機とスクリュー杭掘削機を介してスクリュー杭を地面に固定することができる。

図１を用いて説明する。図１は先行技術に係る杭型ソーラーパネルブラケットの概略側面図である。図１から分かるように、先行技術の杭型ソーラーパネルブラケットは、柱状本体１’と、柱状本体１’に設けられた複数のスクリュー羽根２’と、を有するスクリュー杭Ｐ’である。言い換えれば、図１に示す先行技術のスクリュー杭Ｐ’は、ネジ（ｓｃｒｅｗ）に類似する構造を有する。

しかしながら、本考案の考案者は、図１に示す先行技術のスクリュー杭Ｐ’は、土壌が緻密で安定している地形・地域、又は地質が硬い地域での使用にしか適さないことを見出した。

具体的には、スクリュー杭Ｐ’を地上に圧入又は中掘りする際に、地上に対するスクリュー杭Ｐ’の垂直性を制御することが困難である。それに加えて、同一のソーラーパネルを搭載する複数のスクリュー杭Ｐ’に対して、相対的な高さ（同じ高さを具備する必要がある場合又は所定の高さの差を有する必要がある場合のいずれにおいても）を正確に制御することは、本分野において解決すべき技術課題の一つである。

さらに、一般的には、スクリュー杭Ｐ’は、ソーラーパネルを十分に支持（負荷容量）することに加えて、強風に強いこと、即ち、耐引き抜き係数（引張負荷容量ともいう）に優れていることも必要である。そのため、先行技術のスクリュー杭Ｐ’は、地形又は地質が異なる地域には良好に適することができない。一例として、例えば潮間帯や岩礁帯のような軟弱地盤又は変位しやすい地盤に対して、先行技術のスクリュー杭Ｐ’は十分な耐引き抜き性を提供することができない。

それに加えて、杭構造を選択する際に、スクリュー杭にソーラーパネルを搭載する負荷容量を考慮する必要もある。言い換えれば、スクリュー杭にも相応の圧縮負荷容量が必要なのである。さらに、現在海岸地形に設置されているソーラー設備のブラケットは、地理的環境、海流及び気温の影響により、稼働率を維持するために短いメンテナンス間隔と高い修理強度とが必要とされている。詳しく言えば、東南アジアに隣接する地域は、地理的環境とインド洋のモンスーン循環との影響によって、長年にわたる高熱、高湿度、高塩水噴霧、高放射線、高照射の環境になり、世界でも最も過酷で腐食性の高い環境となっている。さらに、海岸付近の環境は、高圧、高酸・高アルカリ塩濃度、高応力、洗掘及び磨耗などの影響を受けやすいという可能性もある。そのため、このような地理的位置に設置されるソーラー設備のブラケットには、さらなる優れた耐腐食性が求められる。

即ち、ソーラー設備に用いられる杭構造の技術分野では、特殊な地理的位置や地質的特性に適用し、且つ適切な引張負荷容量と圧縮負荷容量とを具備し、製造・建設コストに見合い、耐食性に優れたソーラー設備に用いられるスクリュー杭を提供することが求められている。

上記の技術的課題を解決するために、本考案は、スクリュー杭及びそれを備えたブラケットモジュールを提供する。当該スクリュー杭は、特別な設計を経て特定の寸法範囲を具備する素子を有することによって、特殊な地質・地域で使用できるスクリュー杭の引張負荷容量と圧縮負荷容量との両方を同時に有する。

本考案に係る一つの実施形態は、柱状本体と、少なくとも一つのスクリュー羽根と、搭載部材と、を含むスクリュー杭を提供する。柱状本体は、固定端と、前記固定端に対向する搭載端と、前記固定端と前記搭載端との間に位置する本体セグメントと、を有する。スクリュー羽根は、前記柱状本体に設置され、前記固定端と前記搭載端との間に位置する。搭載部材は、前記柱状本体の前記搭載端に接続され、フランジを含む。前記柱状本体の本体直径と前記スクリュー羽根の羽根直径との比は１：３～１：７の間である。

一つの好ましい実施形態において、前記スクリュー羽根は、前記本体セグメントを前記搭載端から前記固定端まで少なくとも第一のセグメント及び第二のセグメントに区分けし、前記第一のセグメントの長さと前記第二のセグメントの長さとの比は６：１～２：１の間である。

一つの好ましい実施形態において、スクリュー杭は、二つのスクリュー羽根を含み、前記二つのスクリュー羽根は、前記本体セグメントを前記搭載端から前記固定端まで第一のセグメント、第二のセグメント及び第三のセグメントに区分けし、前記第一のセグメントは１０００ｍｍ～２０００ｍｍの間の長さを有し、前記第二のセグメントは４５００ｍｍ～５３００ｍｍの間の長さを有し、前記第三のセグメントは５０ｍｍ～１５０ｍｍの間の長さを有する。

一つの好ましい実施形態において、スクリュー杭は、三つのスクリュー羽根を含み、前記三つのスクリュー羽根は、前記本体セグメントを前記搭載端から前記固定端まで第一のセグメント、第二のセグメント、第三のセグメント及び第四のセグメントに区分けし、前記第一のセグメントは１０００ｍｍ～２０００ｍｍの間の長さを有し、前記第二のセグメントは２０００ｍｍ～３０００ｍｍの間の長さを有し、前記第三のセグメントは２０００ｍｍ～３０００ｍｍの間の長さを有し、前記第四のセグメントは５０ｍｍ～１５０ｍｍの間の長さを有する。

一つの好ましい実施形態において、前記フランジは、１００ｍｍ～３００ｍｍの間の直径及び５ｍｍ～１０ｍｍの間の厚みを有し、且つ複数の開口孔を有する。

一つの好ましい実施形態において、前記搭載部材はさらに複数の強化リブ（ｒｅｉｎｆｏｒｃｉｎｇ ｒｉｂ）を含み、複数の前記強化リブはそれぞれ幾何学的な形状になっている二つの側表面を有し、且つ二つの前記側表面の間隔は３ｍｍ～１０ｍｍの間であって、複数の前記強化リブはそれぞれ前記フランジの下表面及び前記柱状本体の本体表面に同時に接続されている。

一つの好ましい実施形態において、前記スクリュー羽根は２００ｍｍ～５００ｍｍの間の直径を有し、且つ前記柱状本体を中心に１回～２回回転するスクリュー構造を有する。

一つの好ましい実施形態において、前記スクリュー構造は前記柱状本体の長軸方向に５０ｍｍ～２００ｍｍの間の間隔を有する。

一つの好ましい実施形態において、前記スクリュー杭はさらに前記柱状本体及び前記少なくとも一つのスクリュー羽根の表面を覆う多機能コート層を含む。前記多機能コート層はエポキシコート層、亜鉛含有コート層、又はこれらの組み合わせを含む。前記エポキシコート層は５０μｍ～２５０μｍの間の厚みを有し、前記亜鉛含有コート層は５０μｍ～３５０μｍの間の厚みを有する。

本考案に係る他の実施形態は、前記に記載のスクリュー杭と接続フレームとを含み、前記接続フレームは前記搭載端の前記フランジによって前記スクリュー杭と相互接続され、且つ前記接続フレームはソーラーパネルを搭載するためのものである、ブラケットモジュールを提供する。

本考案の主な技術手段は、本考案に係る実施形態が提供するスクリュー杭及びそれを備えたブラケットモジュールが、構造において異なる素子とセグメントとの間の寸法の比、例えば「前記柱状本体の本体直径と前記スクリュー羽根の羽根直径との比は１：３～１：７の間である」に関する技術特徴によって設計されていると共に、特殊な多機能コート層と組み合わせることにより、スクリュー杭を特殊な地質・地域に良好に適用させることができるようになる。

先行技術に係るスクリュー型杭の概略側面図である。 本考案に係る一つの実施形態におけるスクリュー杭の概略斜視図である。 本考案に係る第１の実施形態におけるスクリュー杭の概略側面図である。 本考案に係る第２の実施形態におけるスクリュー杭の概略側面図である。 本考案に係る第２の実施形態におけるスクリュー杭の概略底面透視図である。 本考案に係る第３の実施形態におけるスクリュー杭の概略側面図である。 本考案に係る第４の実施形態におけるスクリュー杭の概略側面透視図である。 本考案に係る第５の実施形態におけるスクリュー杭の概略側面透視図である。 本考案に係る第６の実施形態におけるスクリュー杭の概略側面透視図である。 本考案に係る第７の実施形態におけるスクリュー杭の概略側面透視図である。 本考案に係る第８の実施形態におけるスクリュー杭の概略側面透視図である。 本考案に係る第９の実施形態におけるスクリュー杭の概略側面図である。 本考案に係る実施形態が提供するブラケットモジュールの概略前面図である。 本考案に係る実施形態が提供するブラケットモジュールの概略側面図である。 本考案に係る第１０の実施形態におけるスクリュー杭の概略斜視図である。 本考案に係る第１０の実施形態におけるスクリュー杭の概略側面図である。 本考案に係る第１１の実施形態におけるスクリュー杭の概略斜視図である。 本考案に係る第１１の実施形態におけるスクリュー杭の概略側面図である。 本考案に係る第１２の実施形態におけるスクリュー杭の概略斜視図である。 本考案に係る第１２の実施形態におけるスクリュー杭の概略側面図である。 本考案に係る第１３の実施形態におけるスクリュー杭の概略斜視図である。 本考案に係る第１３の実施形態におけるスクリュー杭の概略側面図である。 本考案に係る第１４の実施形態におけるスクリュー杭の概略斜視図である。 本考案に係る第１４の実施形態におけるスクリュー杭の概略側面図である。 本考案に係る第１５の実施形態におけるスクリュー杭の概略斜視図である。 本考案に係る第１５の実施形態におけるスクリュー杭の概略側面図である。 本考案に係る第１６の実施形態におけるスクリュー杭の概略斜視図である。 本考案に係る第１６の実施形態におけるスクリュー杭の概略側面図である。 本考案に係る第１７の実施形態におけるスクリュー杭の概略斜視図である。 本考案に係る第１７の実施形態におけるスクリュー杭の概略側面図である。 本考案に係る第１８の実施形態におけるスクリュー杭の概略斜視図である。 本考案に係る第１８の実施形態におけるスクリュー杭の概略側面図である。 本考案に係る第１９の実施形態におけるスクリュー杭の概略斜視図である。 本考案に係る第１９の実施形態におけるスクリュー杭の概略側面図である。 本考案に用いられる固定板の概略図である。

以下、具体的な実施例により本考案に係る「スクリュー杭及びそれを備えたブラケットモジュール」の実施形態を説明する。当業者は、本明細書に開示される内容によって本考案に係る利点及び効果を理解することができる。本考案は他の異なる具体的な実施例により実施又は応用することができ、本明細書における各詳細な技術内容も異なる観点と応用とに基づき、本考案の趣旨を逸脱しない範囲において様々な修正と変形とを行うことができる。また、本考案に係る図面は理解しやすくするために模式的に示しており、実際の寸法に従って作成されたものではないことを予め理解されたい。以下の実施形態において本考案に係る技術内容をさらに詳しく説明するが、それによって開示される内容は本考案の技術範囲を限定するものではない。

図２を用いて説明する。図２は本考案に係る一つの実施形態におけるスクリュー杭Ｐの概略斜視図である。本考案に係る実施形態が提供するスクリュー杭Ｐは、柱状本体１と、少なくとも一つのスクリュー羽根２と、搭載部材３と、を含む。図面に示すように、柱状本体１は、固定端１１と、固定端１１に対向する搭載端１２と、固定端１１と搭載端１２との間に位置する本体セグメント１３と、を有する。

本考案に係る実施形態において、柱状本体１は、円柱体（ｃｙｌｉｎｄｅｒ）の外観を有してもよい。この場合、柱状本体１は、中空の円管であってもよいし、中実の円柱状であってもよい。これにより、外部からの湿気、空気中の成分との接触により円管の内部に錆が発生することを防止することができる。柱状本体１が中空の円管である場合、円管内部に真空が形成されるようにキャッピングで円管の両端開口を閉鎖することができる。一方、柱状本体１が中実の円柱体である場合、中実の柱状本体１を製造するために、一体成形の方式を採用する、又は中空の円管の内部に材料を充填することができる。好ましくは、柱状本体１は、一体成形によって製造される円柱体である。このようにすることで、スクリュー杭Ｐの全体的な安定性をより一層確保することができる。

スクリュー羽根２は、柱状本体１に設置され、固定端１１と搭載端１２との間に位置する。搭載部材３は、柱状本体１の搭載端１２に接続され、フランジ（ｆｌａｎｇｅ）３１を含む。図２に示す実施形態において、スクリュー杭Ｐは三つのスクリュー羽根２を含む。しかし、本考案の実施形態において、スクリュー杭Ｐに含まれるスクリュー羽根２の数は限定されない。他の後続の実施形態において、スクリュー杭Ｐは、例えば、一つ、二つ、三つ又は四つのスクリュー羽根２を含む。

同じく図２において、柱状本体１の本体直径ａとスクリュー羽根２の羽根直径ｂとの比は１：３～１：７の間であって、即ち、ａ：ｂは１：３～１：７である。なお、図２に示すように、スクリュー杭Ｐの柱状本体１の固定端１１が円錐状であってもよく、即ち柱状本体１は、最端部が円錐の先端となるように、固定端１１の端部に搭載端１２から離れる方向に向かって縮減する直径を有する。従って、ここでいう柱状本体１の本体直径ａは、柱状本体１において一貫且つ均一的な直径を有するセグメントの直径である。一般的に、本体直径ａは、柱状本体１の本体セグメント１３の直径であってもよい。本考案の実施形態において、本体直径ａは、２５．４ｍｍ～２００ｍｍの範囲内であってもよい。例として、本考案の実施形態において、本体直径ａは、２５．４ｍｍ、７６．４ｍｍ、９５ｍｍ、１１４ｍｍ又は１４０ｍｍであってもよい。本考案の実施形態において、スクリュー杭Ｐの柱状本体１は、ステンレス鋼管であってもよい。柱状本体１の管壁の厚さは、少なくとも４ｃｍである。また、円錐状の固定端１１は、３０度～６０度の間のテーパ角度を有してもよい。但し、本考案はこれらに限定されるものではない。

なお、スクリュー杭Ｐの柱状本体１の固定端１１は、徐々に縮減していく直径を有さなくてもよい。あるいは、スクリュー杭Ｐの柱状本体１の固定端１１には、建設又は工事手順においてスクリュー杭Ｐを地中に中堀しやすくするために、端部に斜めの面取りを有する。斜めの面取りは、柱状本体１の長軸に対して３０度～６０度の間の夾角を有してもよい。

上述したように、本考案に係る実施形態のスクリュー杭Ｐが二つ以上のスクリュー羽根２を含む場合、これらのスクリュー羽根２は同じ又は異なる羽根直径ｂを有してもよい。これらのスクリュー羽根２が同じ羽根直径ｂを有する場合、本体直径ａとスクリュー羽根２の羽根直径ｂとの比は１：３～１：７の間である。これらのスクリュー羽根２が異種の羽根直径ｂを有する場合、本体直径ａとこれらの羽根直径ｂのうち最小の羽根直径ｂとの比は１：３～１：７である。言い換えれば、本考案に係る実施形態において、スクリュー杭Ｐは、少なくとも一つの直径（羽根直径ｂ）が本体直径ａの３倍～７倍のスクリュー羽根２を含む。これらのスクリュー羽根２が異なる羽根直径ｂを有する場合、最小の羽根直径ｂ以外、他の羽根直径ｂは本体直径ａの３倍～１０倍であってもよい。さらに、スクリュー羽根２の羽根直径ｂとスクリュー羽根２の厚さの比は３０よりも小さいことが好ましい。スクリュー羽根２の羽根直径ｂが２０ｍｍ以上の場合、羽根の厚さは５ｍｍより大きいことが望ましく、スクリュー羽根２の羽根直径ｂが２０ｍｍより小さい場合、羽根の厚さは２ｍｍより大きいことが望ましい。また、スクリュー羽根２と柱状本体１との間には連続溶接を用いることができ、溶接の高さは溶接ワーク（例えばスクリュー杭Ｐ）の最小肉厚を下回らないようにすることが必要である。

本考案に係る考案者らは、長期の研究開発の過程において、柱状本体１の本体直径ａとスクリュー羽根２の羽根直径ｂとの比が１：３～１：７の間にあると、スクリュー杭Ｐが比較的に軟弱な地質に適する引張負荷容量を有することができることを発見した。さらに、柱状本体１の本体直径ａとスクリュー羽根２の羽根直径ｂとの比が前記範囲内であると、スクリュー杭Ｐの引張負荷容量と圧縮負荷容量とのバランスをより良好にすることができる。

スクリュー杭Ｐの圧縮負荷容量（Ｑ_ａ）は、以下の式１により算出することができる。

式１において、Ｑ_ｓはスクリュー杭の表面の圧縮負荷容量であり、Ｑ_ｂはスクリュー杭の杭先端の圧縮負荷容量であり、ｆ_ｓはスクリュー杭の表面摩擦抵抗（単位はＫＮ／ｍ^２）であり、Ａ_ｓはスクリュー杭の表面積（単位はｍ^２）であり、ｑ_ｂはスクリュー杭の杭先端の極限耐圧能力（単位はＫＮ／ｍ^２）であり、Ａ_ｂはスクリュー杭の杭先端の断面積（ｍ^２）であり、ＦＳ_１及びＦＳ_２は安全係数（例えば３．０であってもよい）である。

スクリュー杭Ｐの引張負荷容量（Ｒ_ａ）は、以下の式２により算出することができる。

式２において、ｆ_ｓはスクリュー杭の表面摩擦抵抗（単位はＫＮ／ｍ^２）であり、Ａ_ｓはスクリュー杭の表面積（単位はｍ^２）であり、Ｗ_ｐはスクリュー杭の自重（単位はＫＮ）であり、ＦＳは安全係数（例えば３．０であってもよい）である。

計算後、本考案に係る実施形態が提供するスクリュー杭Ｐは、３５ＫＮより大きい引張負荷容量（Ｒ_ａ）及び４５ＫＮより大きい圧縮負荷容量（Ｑ_ａ）を有する。好ましい実施形態において、スクリュー杭Ｐは、４０ＫＮより大きい引張負荷容量（Ｒ_ａ）及び５０ＫＮより大きい圧縮負荷容量（Ｑ_ａ）を有する。下記表１は、計算を経たスクリュー杭Ｐ／Ｐ’の寸法及び圧縮負荷容量の実例を示している。後ほど、具体的な実施例（実施例９）で実施例の一つであるスクリュー杭Ｐの負荷容量の計算結果を説明する。

本考案に係る実施形態のスクリュー杭Ｐについて、スクリュー羽根２は２００ｍｍ～５００ｍｍの間の直径を有し、且つ柱状本体１を中心に１回～２回回転するスクリュー構造を有してもよい。一例として、スクリュー羽根２の直径は２００ｍｍ、２５０ｍｍ、３００ｍｍ、３５０ｍｍ、４００ｍｍ、４５０ｍｍ又は５００ｍｍとすることができ、スクリュー羽根２のスクリュー構造は柱状本体１を中心に１回転、１と４分の１回転、１．５回転、１と４分の３回転又は２回転とすることができる。さらに、スクリュー羽根２のスクリュー構造は、柱状本体１の長軸方向に５０ｍｍ～２００ｍｍの間の間隔を有する。一例として、本考案に係る実施形態において、スクリュー羽根２のスクリュー構造は、柱状本体１の長軸方向に５０ｍｍ、１００ｍｍ、１５０ｍｍ又は２００ｍｍの間隔を有してもよい。なお、スクリュー杭Ｐが二つ以上のスクリュー羽根２を含む場合、個々のスクリュー羽根２は必ずしも同じ寸法である必要はない。個々のスクリュー羽根２の寸法は、実際の製品の要求に応じて設計することができる。

同じく図２に示すように、詳しく言えば、本考案に係る実施形態が提供するスクリュー杭Ｐにおいて、柱状本体１の搭載端１２に位置される搭載部材３は、他のソーラー設備用の支持構造と相互接続するために使用される。一例として、搭載端１２は、ソーラー設備のソーラーパネルを搭載するために使用される一つの接続フレームと相互接続してもよい。接続フレームは、筋交い及び柱などの固定構造を含んでもよい。本考案は接続フレームの具体的な種類について限定しない。よって、本考案に係る実施形態において、搭載部材３は、ディスク構造であるフランジ３１を含んでもよい。本考案に係る図面において、フランジ３１は、ディスク状に示されているが、本考案の範囲はこれらに限定されるものではない。従って、本考案に係る実施形態におけるフランジ３１は、矩形、楕円形、多角形又は他の幾何学的形状の断面を有してもよい。

しかしながら、本考案に係る実施形態において、搭載部材３のフランジ３１は、六角形の断面を有するのが好ましい。このようにすることで、搭載部材３と地盤との間の摩擦固定力を効果的に高めることができる。

上述したように、スクリュー杭Ｐを接続フレームなどの他の支持構造に安定して接続させるようにするため、フランジ３１はネジなどの固定部材によってスクリュー杭Ｐと接続フレームとを相互接続するための一つ又は複数の開口孔３１１を有してもよい。開口孔３１１は、ディスク状のフランジ３１の周縁に沿って設置された長細状の貫通孔であってもよい。そうすることで、ロックネジの位置を必要に応じて調整することができる。本考案に係る実施形態において、ディスク状のフランジ３１は、１００ｍｍ～３００ｍｍの間の直径及び５ｍｍ～１０ｍｍの間の厚みを有する。一例として、本考案に係る実施形態において、フランジ３１は、１８０ｍｍ、２００ｍｍ、２２０ｍｍ又は２５０ｍｍの直径を有してもよい。

さらに、スクリュー杭Ｐを他の支持構造に接続させるための搭載部材３は、さらに複数の強化リブ（ｒｅｉｎｆｏｒｃｉｎｇ ｒｉｂ）３２を含んでもよい。複数の強化リブ３２は、それぞれフランジ３１の下表面及び柱状本体１の本体表面に同時に接続されている。具体的に、フランジ３１の下表面とは、ディスク状のフランジ３１が柱状本体１の固定端１１に向かう面である。このように、複数の強化リブ３２はフランジ３１と柱状本体１の表面との間に設けられる。強化リブ３２は、フランジ３１の負荷容量を強化するためのものである。

図２に示すように、本考案に係る実施形態の強化リブ３２は、例えば台形状の幾何学的な形状になっている二つの側表面を有し、且つ二つの側表面の間隔は３ｍｍ～１０ｍｍの間であってもよい。言い換えれば、個々の強化リブ３２は、厚さが３ｍｍ～１０ｍｍの間である台形状のシートであってもよい。なお、本考案に係る実施形態において、複数の強化リブ３２は、選択的に設置される構造であってもよい。そのため、本考案に係る実施形態は、それらの強化リブ３２を含む実施形態に限定されるものではない。さらに、本考案に係る実施形態において、強化リブ３２は必ずしも台形状の側表面を有する必要はなく、例えば三角形などの他の等価な幾何学的側表面を採用してもよい。

本考案に係る実施形態において、台形状のシートである強化リブ３２について、例えば、１００ｍｍ～３００ｍｍの間の直径を有するフランジ３１に対し、強化リブ３２と柱状本体１の本体表面と相互に接触する長さは８０ｍｍ～１２０ｍｍであり、強化リブ３２の台形状の側表面の長辺はフランジ３１の下表面と相互に接触し、長辺の長さは５０ｍｍ～６０ｍｍであり、短辺の長さは３０ｍｍ～４０ｍｍであってもよい。

本考案に係る実施形態において、スクリュー杭Ｐはさらに柱状本体１及びスクリュー羽根２の表面を覆う多機能コート層を含んでもよい。本考案に係るある実施形態において、多機能コート層は、さらに搭載部材３を覆ってもよい。多機能コート層は、搭載部材３のフランジ３１及び複数の強化リブ３２を覆ってもよい。また、本考案に係る実施形態が提供するスクリュー杭Ｐを備えたブラケットモジュールにおいて、多機能コート層は、さらにスクリュー杭Ｐを接続フレームに接続するための固定部材（例えばネジ）を覆ってもよい。多機能コート層はエポキシコート層又は亜鉛含有コート層であってもよく、あるいは、多機能コート層はエポキシコート層と亜鉛含有コート層とを含む複合コート層であってもよい。

詳しく言えば、エポキシコート層は、エポキシ樹脂を主な成膜材料とする熱硬化性融着粉体塗料、又は融着エポキシ粉体塗料（ｆｕｓｉｏｎ ｂｏｎｄｅｄ ｅｐｏｘｙ ｃｏａｔｉｎｇ ｐｏｗｄｅｒｓ）からなってもよい。前記エポキシコート層は無機塗料であるため、有機材料を用いて製造した有機コート層で発生するカソード剥離（ｃａｔｈｏｄｉｃ ｄｅｌａｍｉｎａｔｉｏｎ）及びカソードブリスター（ｃａｔｈｏｄｉｃ ｂｌｉｓｔｅｒｓ）などの問題を有しない。無機コート層で起こりうる湿潤接着力の低下の欠点に対して、本考案に係る実施形態は、以下の製造工程と特定の材料の配合とを採用することによって克服することができる。

多機能コート層としてのエポキシコート層をスクリュー杭Ｐに塗布する製造工程は、スクリュー杭Ｐを表面処理する工程と、スクリュー杭Ｐを予熱する工程と、エポキシコート層を塗布する工程と、エポキシコート層を硬化させる工程と、を含んでもよい。

詳しく言えば、製造工程において、スクリュー杭Ｐの表面に対して角の研磨を行い、小さな隙間及び欠陥から残留水分及び他の揮発成分を除去するために加熱・焼成し、汚染物の除去などの表面処理から始めることができる。次に、スクリュー杭Ｐを２７５℃以下の温度まで予熱することができる。その後、静電スプレー法、摩擦静電スプレー法、流動床法、静電流動床法などによって塗布してもよい。最後に、先に予熱したスクリュー杭Ｐの温度で塗料を硬化させてもよく、あるいは塗料を追加加熱して硬化させてもよい。本考案に係る実施形態において、エポキシコート層は５０μｍ～２５０μｍの間の厚みを有してもよい。

さらに、上記エポキシコート層を形成するエポキシ粉体塗料は、１．３ｇ／ｃｍ^３～１．６ｇ／ｃｍ^３の密度（例えば、中国ＧＢ／Ｔ ４４７２仕様による測定）及び０．６％以下の揮発分量（例えば、中国ＧＢ／Ｔ ６５５４仕様による測定）を有してもよい。また、エポキシ粉体塗料の粒度分布は、１５０μｍより大きい粒径が３％以下、２５０μｍより大きい粒径が０．２％以下（例えば、中国ＧＢ／Ｔ ６５５４仕様による測定）であってもよい。さらに、磁性体の含有量は０．００２％以下であってもよい（中国ＧＢ／Ｔ ６５７０仕様による測定）。

エポキシコート層が融着エポキシ粉体塗料からなる場合、得られたコート層は３Ｊ以上の－３０℃の耐衝撃性、１００ｍｇ以下の耐摩耗性（ＧＢ／Ｔ １７６８仕様による測定）、及び６０ＭＰａ以上の接着強度（ＧＢ／Ｔ ６３２９仕様による測定）を有してもよい。さらに、前記エポキシコート層は、６．５ｍｍ以下のカソード剥離（６５℃、２４又は４８時間、ＳＹ／Ｔ ３０４２仕様による測定）、３０ＭＶ／ｍ以上の電気強度（ＧＢ／Ｔ １４１仕様による測定）、及び１×１０^１３Ω・ｍ以上の体積抵抗率（ＧＢ／Ｔ １４１０仕様による測定）を有してもよい。

本考案に係る実施形態において、多機能コート層としてのエポキシコート層の製造方法はこれらに限定されない。本考案に係る実施形態において、高性能融着エポキシコート層技術又は高性能無溶剤型液状エポキシコート層技術（ＳＥＢＦ／ＳＬＦ重防食剤技術）を採用してエポキシコート層を製造してもよい。高性能融着エポキシコート層技術又は高性能無溶剤型液状エポキシコート層技術によって製造されたエポキシコート層は、高い接着強度、耐衝撃性、耐屈曲性、及び高い耐媒体透過性などの優れた特性を有する。好ましくは、この技術によって製造されたエポキシコート層が１００μｍ～２５０μｍの間の厚さを有してもよい。但し、いくつかの実施形態において、エポキシコート層は、２５０μｍより大きい厚さを有してもよい。例えば、重腐食性環境での使用に適した構造について、コート層の基準厚さは、３００μｍ、６００μｍ又は１０００μｍより大きくてもよい。さらに、本考案に係る実施形態において、二重層のエポキシ粉体コート層を採用してエポキシコート層を形成することもできる。二重層のエポキシ粉体コート層の場合、内層（スクリュー杭Ｐに接する層）のコート層の厚さは、２５０μｍ以上であってもよく、外層のコート層の厚さは、３５０μｍ以上であってもよい。

詳しく言えば、高性能融着エポキシコート層技術と高性能無溶剤型液状エポキシコート層技術によって形成されたエポキシコート層は、表面層、中間層及び下地層を含む多層複合の複合構造であって、表面層は耐老化性、耐摩耗性及び耐海水性の機能を提供し、中間層は耐浸透性の機能を提供し、下地層は当該複合構造とスクリュー杭Ｐとの間に高い接着強度を提供する。しかし、前記の異なる副層は単層塗布技術で形成され、他のコート層（例えば溶融亜鉛めっきコート層）と併用する必要なく、単層コート層のみで３０年以上の防食効果を奏することができる。言い換えれば、ＳＥＢＦ／ＳＬＦ重防食技術による単層コート層は、通常のプライマー＋トップコートの複合型防食技術によるものとは異なっており、プライマーとトップコートとの機能を同時に発揮させることができる。

本考案に係る実施形態において、無溶剤型液状エポキシコート層は、以下の表２に示す特性を有してもよい。さらに、本考案に係る実施形態のエポキシコート層の物性は、中国国家規格ＧＢ／Ｔ１８５９３－２０１０である融着エポキシ粉体塗料の防食塗布、ＧＢ／Ｔ ３１３６１－２０１５である無溶剤エポキシ液体塗料の防食塗布、及びＳＹ／Ｔ ０３１５－２０１３である鋼管融着エポキシ粉体アウターコート層の技術仕様に定められた測定基準及び測定結果を参照してもよい。

一方、多機能コート層としての亜鉛含有コート層は、溶融亜鉛めっきコート層とすることができる。本考案に係る実施形態において、溶融亜鉛めっきコート層は、５０μｍ～３５０μｍの間の厚さを有してもよい。好ましくは、溶融亜鉛めっきコート層は１００μｍ～３５０μｍの間の厚さを有する。

本考案の好ましい実施形態において、多機能コート層は、同時にエポキシコート層及び亜鉛含有コート層を含む複合コート層であり、上記のようなエポキシコート層と亜鉛含有コート層との組み合わせであってもよい。あるいは、多機能コート層は、特にＶＣＩ（Ｖｏｌａｔｉｌｅ ｃｏｒｒｏｓｉｏｎ ｉｎｈｉｂｉｔｏｒ、気化性防食剤）スーパーインポーズ亜鉛コーティング技術によって形成された複合コート層であってもよい。言い換えれば、前記複合コート層は気化性防食剤とスーパーインポーズ亜鉛コーティング技術とを併用することによって実現することができる（又はＶＣＩスーパーインポーズ亜鉛コーティング防食技術、Ｓｕｐｅｒｉｍｐｏｓｅｄ Ｚｉｎｃ Ｔｅｃｈ．とも言う）。具体的には、本考案において、多機能コート層は、以下のようにして製造することができる：気化性防食技術により、金属材料（スクリュー杭Ｐ）の表面構造内に気相徐放性分子を充填・付着させ、その後、その上に亜鉛含有コート層を重ね合わせる。亜鉛含有コート層は、鱗片状の亜鉛粉末を含んでもよい。具体的に、亜鉛含有コート層は、球状の亜鉛粒子をフレーク状に粉砕して、添加物と混合することによって形成される。このようにすることで、直接球状の亜鉛粒子を用いてコート層を形成する場合と比べ、フレーク状に粉砕された亜鉛材料は、ＶＣＩ層の表面をより強固に被覆することができる。最後に、溶融亜鉛めっきコート層は、さらに亜鉛含有コート層の上に位置するアルミニウム粉末コート層を含んでもよい。以上のようにして製造された溶融亜鉛めっきコート層は、金属材料（スクリュー杭Ｐ）の表面に耐腐食性のある封止膜を提供することができ、つまり、非常に効果的な物理的遮蔽層とすることができる。また、使用される亜鉛材料（亜鉛粉末）の間の抵抗率が低いため、形成された亜鉛含有コート層は、強力な電気化学的保護機能を有している。これに加えて、それによって製造された多機能コート層は、常温常圧において安定であり、設備のメンテナンスにも有利である。本考案に係る実施形態において、複合コート層は、１００μｍ～６００μｍの間の厚さを有してもよい。好ましい実施形態において、複合コート層は約４００μｍの厚さを有してもよく、ここでエポキシコート層は約５０μｍであり、亜鉛含有コート層は４００μｍである。

溶融亜鉛めっき技術（単一のみの亜鉛含有コート層を使用する）と比較して、ＶＣＩスーパーインポーズ亜鉛コーティング防食技術の耐塩水噴霧時間は、１０００時間～１５００時間に達し、さらに２０００時間近く達することもできる（溶融亜鉛めっき技術では３００時間～４００時間、試験厚さ－溶融亜鉛めっき：６５μｍ、ＶＣＩスーパーインポーズ亜鉛コーティング防食技術：３０μｍ）と共に、表面は滑らかで美観性を有する。準備工程において、粉塵は発生するが、リサイクル設備で処理することが可能であり、溶融亜鉛めっき技術のように廃酸、廃水、廃ガスが放出されることはない。これに加え、耐候性についても、溶融亜鉛めっき技術によるものは経年変化で濃い灰色になるのに対し、ＶＣＩスーパーインポーズ亜鉛コーティング防食技術によるものは５年以内でも大きな変化はない。従って、本考案に係る実施形態において、ＶＣＩスーパーインポーズ亜鉛コーティング防食技術を用いて、多機能コート層を形成することが好ましい。

なお、本考案に係る実施形態において、スクリュー杭Ｐを他の支持材に固定するための固定部材、例えばネジなどは、ステンレス材質を採用してもよい。ネジなどの固定部材も多機能コート層で覆われていると、スクリュー杭Ｐ及び接続フレームとの間において異種金属同士の接触による電位差が発生することはない。

なお、本考案に係るいくつかの実施形態において、スクリュー杭Ｐは追加の機能性コート層を含まなくてもよい。一方、スクリュー杭Ｐは、特定の加工処理によって、自然腐食を起こさせ、表面に保護機能を持つ表面層を形成させることができる。

次いで、各具体的な実施形態を通して本考案に係る実施形態で提供されるスクリュー杭Ｐについて、更に詳細に説明する。以下の実施形態において、既に上記説明で述べた部分については、その説明を省略する。
［第１の実施形態］

図３を用いて説明する。図３は本考案に係る第１の実施形態におけるスクリュー杭Ｐ１の概略側面図である。第１の実施形態のスクリュー杭Ｐ１は、柱状本体１と、１つのスクリュー羽根２と、搭載部材３と、を含む。図面に示すように、柱状本体１は、固定端１１と、固定端１１に対向する搭載端１２と、固定端１１と搭載端１２との間に位置する本体セグメント１３と、を有する。スクリュー羽根２は、柱状本体１に設置され、固定端１１と搭載端１２との間に位置する。搭載部材３は、柱状本体１の搭載端１２に接続され、フランジ３１と、強化リブ３２と、を含む。

図３に示すように、スクリュー羽根２は、本体セグメント１３を搭載端１２から固定端１１まで第一のセグメント１３１及び第二のセグメント１３２に区分けし、第一のセグメント１３１の長さと第二のセグメント１３２の長さとの比は６：１～２：１の間であることが好ましい。詳しく言えば、第一のセグメント１３１の長さｄ１は、本体セグメント１３における搭載端１２からスクリュー羽根２までの距離であり、第二のセグメント１３２の長さｄ２は、本体セグメント１３におけるスクリュー羽根２から固定端１１までの距離である。本考案に係る第１の実施形態において、スクリュー羽根２は、本体セグメント１３における固定端１１に近い位置にある。

前述したように、スクリュー杭Ｐ１の柱状本体１の固定端１１が円錐状であってもよく、即ち柱状本体１は、最端部が円錐の先端となるように、固定端１１の端部に搭載端１２から離れる方向に向かって縮減する直径を有する。本考案に係る実施形態において、スクリュー羽根２は、柱状本体１の直径が減少し始めるところに隣接する箇所に設けられてもよい。即ち、柱状本体１の直径は、スクリュー羽根２が設置された箇所から、搭載端１２から離れる方向に向かって縮減していってもよい。このようにすると、スクリュー羽根２は、スクリュー杭Ｐ１全体に対して優れた構造安定性を提供することができる。これに加え、円錐状の固定端１１により、スクリュー杭Ｐ１を地中に中掘りする際に、より容易に地中に入ることができ、その後のスクリュー羽根２の設計により、スクリュー杭Ｐ１の地中への中掘りを直ちに強力な支持を提供することができる。さらに、固定端１１に隣接するスクリュー羽根２は、地面に対するスクリュー杭Ｐ１の垂直性の制御を直ちに提供することができ、またスクリュー杭Ｐ１の地中への中掘り深さをより正確に制御することができるので、スクリュー杭Ｐ１とスクリュー杭Ｐ１に接続された他の支持構造との高さを確保することができる。

本考案に係る第１の実施形態において、スクリュー杭Ｐ１のスクリュー羽根２の直径は、４５ｍｍであることが好ましい。
［第２の実施形態］

図４及び図５を用いて説明する。図４は本考案に係る第２の実施形態におけるスクリュー杭Ｐ２の概略側面図である。第５図は本考案に係る第２の実施形態におけるスクリュー杭Ｐ２の概略底面透視図である。第２の実施形態におけるスクリュー杭Ｐ２は、柱状本体１と、二つのスクリュー羽根２と、搭載部材３と、を含む。搭載部材３は、柱状本体１の搭載端１２に接続され、フランジ３１と強化リブ３２とを含む。

第２の実施形態において、二つのスクリュー羽根２は同じ羽根直径ｂを有しており、羽根直径ｂは５００ｍｍであることが好ましい。柱状本体１の本体直径ａは７６ｍｍであることが好ましい。従って、ａ：ｂは約１：６．５８であることが好ましい。本考案では、スクリュー杭Ｐが二つのスクリュー羽根２を含む場合、二つのスクリュー羽根は、前記本体セグメント１３を搭載端１２から固定端１１まで第一のセグメント１３１、第二のセグメント１３２及び第三のセグメント１３３に区分けし、第一のセグメント１３１は１０００ｍｍ～２０００ｍｍの間の長さを有することが好ましく、第二のセグメント１３２は３５００ｍｍ～４５００ｍｍの間の長さを有することが好ましく、第三のセグメント１３３は３００ｍｍ～８００ｍｍの間の長さを有することが好ましい。

なお、本実施形態において、柱状本体１の全長は、２ｍ～９ｍの間であってもよい。具体的には、柱状本体１の全長は、２ｍ、３ｍ、６ｍ、９ｍのいずれであってもよい。好ましい実施形態において、柱状本体１の全長は、約６ｍであってもよい。また、二つのスクリュー羽根２を有する実施形態において、柱状本体１の本体セグメント１３における第一のセグメント１３１、第二のセグメント１３２、第三のセグメント１３３の長さｄ１：ｄ２：ｄ３は５～１５：４０～６０：１であってもよく、最も好ましい実施形態において、ｄ１：ｄ２：ｄ３は約１０：４９：１である。例として、柱状本体１の全長が約６ｍであるスクリュー杭Ｐ２の長さｄ１：ｄ２：ｄ３は、１０：４９：１であってもよい。

本体セグメント１３における各セグメントの長さの比率を設計する場合、以下の原則に従って設計してもよい：スクリュー杭Ｐ２を地面に固定したとき、搭載端１２に最も近いスクリュー羽根２が地面から少なくとも約１ｍ、固定端１１に最も近いスクリュー羽根２が固定端１１の端部から少なくとも１００ｃｍである。但し、本考案はこれらに限定されるものではない。

第２の実施形態において、第一のセグメント１３１の長さｄ１は１３００ｍｍであることが好ましく、第二のセグメント１３２の長さｄ２は１０００ｍｍであることが好ましく、第三のセグメント１３３の長さｄ３は２００ｍｍであることが好ましい。従って、柱状本体１の全長は、２５００ｍｍ（即ち２．５ｍ）であることが好ましい。また、スクリュー羽根２の各々は、前記柱状本体１を中心に１．５回回転するスクリュー構造を有する。スクリュー羽根２の各々の羽根の厚さは８ｍｍであることが好ましい。スクリュー羽根２の各々のスクリュー構造は、柱状本体１の長軸方向に１０８ｍｍの間隔を有することが好ましい。

第２の実施形態において、フランジ３１は、２００ｍｍの直径と８ｍｍの厚さとを有することが好ましい。図５に示すように、搭載部材３は、柱状本体１を中心に囲むように配置された四つの強化リブ３２を有し、これらの強化リブ３２は、それぞれ台形状になっている二つの側表面を有することが好ましく、且つ二つの前記側表面の間隔は６ｍｍであることが好ましい。詳しく言えば、第２の実施形態において、台形状側表面の各々の長辺は５５．５ｍｍ、短辺は３５ｍｍ、高さは１００ｍｍであることが好ましい。

上記に加え、図５に示すように、搭載部材３のフランジ３１はさらに四つの開口孔３１１を有する。四つの開口孔３１１は同じく柱状本体１を中心に囲むように配置され、且つ四つの強化リブ３２と相互に間隔を開けている。四つの開口孔３１１は、それぞれ細長い円弧状の溝孔であって、四つの開口孔３１１で囲むように形成された円は、１３０ｍｍの直径を有することが好ましい。開口孔３１１の各々の円弧状は、柱状本体１の長軸に対する曲率が６０度であることが好ましい。

第２の実施形態において、スクリュー杭Ｐ２は、好ましい厚さが３００μｍ以上の多機能コート層によって覆われてもよく、且つ多機能コート層はエポキシコート層であってもよく、エポキシコート層はエポキシ樹脂を主な成膜材料とする熱硬化性融着粉体塗料からなってもよい。
［第３の実施形態］

図６を用いて説明する。図６は本考案に係る第３の実施形態におけるスクリュー杭Ｐ３の概略側面図である。第２の実施形態と異なるところは、第３の実施形態におけるスクリュー杭Ｐ３の柱状本体１が異なる長さを有することにある。

第３の実施形態におけるスクリュー杭Ｐ３は、柱状本体１と、二つのスクリュー羽根２と、搭載部材３と、を含む。第２の実施形態と同様に、第３の実施形態において、搭載部材３は、柱状本体１の搭載端１２に接続され、且つフランジ３１と、強化リブ３２と、を含む。第３の実施形態において、二つのスクリュー羽根２は同じ羽根直径ｂを有することが好ましく、且つ羽根直径ｂは５００ｍｍであることが好ましい。柱状本体１の本体直径ａは７６ｍｍであることが好ましい。従って、ａ：ｂは約１：６．５８であることが好ましい。

第３の実施形態において、第一のセグメント１３１の長さｄ１は１７００ｍｍであることが好ましく、第二のセグメント１３２の長さｄ２は１５００ｍｍであることが好ましく、第三のセグメント１３３の長さｄ３は２００ｍｍであることが好ましい。従って、柱状本体１の全長は、３４００ｍｍ（即ち３．４ｍ）であることが好ましい。また、スクリュー羽根２の各々は、前記柱状本体１を中心に１．５回回転するスクリュー構造を有する。スクリュー羽根２の各々の羽根の厚さは８ｍｍであることが好ましい。スクリュー羽根２の各々のスクリュー構造は、柱状本体１の長軸方向に１０８ｍｍの間隔を有することが好ましい。

第３の実施形態において、フランジ３１は、２００ｍｍの直径と８ｍｍの厚さとを有することが好ましい。強化リブ３２と開口孔３１１との詳細については、全て第２の実施形態で説明したとおりである。

第３の実施形態において、スクリュー杭Ｐ３は、多機能コート層によって覆われてもよく、且つ多機能コート層は厚さが８５μｍ以上の亜鉛含有コート層であることが好ましく、亜鉛含有コート層は溶融亜鉛めっきコート層であることが好ましい。
［第４の実施形態］

図７を用いて説明する。図７は本考案に係る第４の実施形態におけるスクリュー杭Ｐ４の概略側面透視図である。第２の実施形態及び第３の実施形態と同じように、第４の実施形態におけるスクリュー杭Ｐ４は二つのスクリュー羽根２を有する。第２の実施形態及び第３の実施形態と異なるところは、第４の実施形態における二つのスクリュー羽根２は異なる直径を有することにある。

詳しく言えば、第４の実施形態において、固定端１１に近い方のスクリュー羽根２の直径は２５０ｍｍであることが好ましく、もう一つのスクリュー羽根２の直径は３５０ｍｍであることが好ましい。スクリュー杭Ｐ４の本体直径ａは７６．４ｍｍであることが好ましい。従って、スクリュー杭Ｐ４における本体直径ａ：最小羽根直径ｂは約１：３．２７であることが好ましい。

第４の実施形態において、第一のセグメント１３１の長さｄ１は２０５０ｍｍであることが好ましく、第二のセグメント１３２の長さｄ２は６００ｍｍであることが好ましく、第三のセグメント１３３の長さｄ３は１５０ｍｍであることが好ましい。従って、柱状本体１の全長は２８００ｍｍ（即ち２．８ｍ）であることが好ましい。また、スクリュー羽根２の各々は、前記柱状本体１を中心に１回回転するスクリュー構造を有する。スクリュー羽根２の各々のスクリュー構造は、柱状本体１の長軸方向に１００ｍｍの間隔を有することが好ましい。

上記に加え、第４の実施形態におけるスクリュー杭Ｐ４の搭載部材３は、これまでの実施形態と異なり、強化リブを有していない。
［第５の実施形態］

図８を用いて説明する。図８は本考案に係る第５の実施形態におけるスクリュー杭Ｐ５の概略側面透視図である。図７に示す第４の実施形態と異なり、図８に示す第５の実施形態におけるスクリュー杭Ｐ５の全長は２５００ｍｍであることが好ましい。

具体的には、第４の実施形態と同様に、第５の実施形態において、固定端１１に近い方のスクリュー羽根２の直径は２５０ｍｍであることが好ましく、もう一つのスクリュー羽根２の直径は３５０ｍｍであることが好ましい。スクリュー杭Ｐ４の本体直径ａは７６．４ｍｍであることが好ましい。従って、スクリュー杭Ｐ４における本体直径ａ：最小羽根直径ｂは約１：３．２７であることが好ましい。また、スクリュー羽根２の各々は、前記柱状本体１を中心に１回回転するスクリュー構造を有する。しかし、第５の実施形態において、第一のセグメント１３１の長さｄ１は１７５０ｍｍであることが好ましく、第二のセグメント１３２の長さｄ２は６００ｍｍであることが好ましく、第三のセグメント１３３の長さｄ３は１５０ｍｍであることが好ましい。従って、柱状本体１の全長は２８００ｍｍ（即ち２．８ｍ）であることが好ましい。
［第６の実施形態］

図９を用いて説明する。図９は本考案に係る第６の実施形態におけるスクリュー杭Ｐ６の概略側面透視図である。第６の実施形態におけるスクリュー杭Ｐ６は、三つのスクリュー羽根２を有する。

第６の実施形態において、三つのスクリュー羽根２の直径は、固定端１１に最も近いスクリュー羽根２から順に、それぞれ４００ｍｍ、４５０ｍｍ、５００ｍｍであることが好ましい。スクリュー杭Ｐ４の本体直径ａは７６．４ｍｍであることが好ましい。従って、スクリュー杭Ｐ６において、本体直径ａ：最小羽根直径ｂは約１：５．２４であることが好ましい。

第６の実施形態において、三つのスクリュー羽根２は、スクリュー杭Ｐ６の本体セグメント１３を第一のセグメント１３１、第二のセグメント１３２、第三のセグメント１３３及び第四のセグメント１３４に区分けする。第一のセグメント１３１の長さｄ１は１６５０ｍｍであることが好ましく、第二のセグメント１３２の長さｄ２は７５０ｍｍであることが好ましく、第三のセグメント１３３の長さｄ３は７５０ｍｍであることが好ましく、第四のセグメント１３４の長さｄ４は１５０ｍｍであることが好ましい。従って、柱状本体１の全長は３３００ｍｍ（即ち３．３ｍ）であることが好ましい。また、スクリュー羽根２の各々は、前記柱状本体１を中心に１回回転するスクリュー構造を有する。スクリュー羽根２の各々のスクリュー構造は、柱状本体１の長軸方向に１００ｍｍの間隔を有することが好ましい。
［第７の実施形態］

図１０を用いて説明する。図１０は本考案に係る第７の実施形態におけるスクリュー杭Ｐ７の概略側面透視図である。図９に示す第６の実施形態と異なるところは、図１０に示す第７の実施形態におけるスクリュー杭Ｐ７の柱状本体１の全長及び各スクリュー羽根２の寸法が、スクリュー杭Ｐ６の柱状本体１の全長及び各スクリュー羽根２の寸法と異なることにある。

第７の実施形態において、三つのスクリュー羽根２はいずれも羽根直径ｂが４５０ｍｍであることが好ましい。スクリュー杭Ｐ７の本体直径ａは７６．４ｍｍであることが好ましい。従って、スクリュー杭Ｐ７において、本体直径ａ：羽根直径ｂは約１：５．８９であることが好ましい。

第７の実施形態において、三つのスクリュー羽根２は、スクリュー杭Ｐ７の本体セグメント１３を第一のセグメント１３１、第二のセグメント１３２、第三のセグメント１３３及び第四のセグメント１３４に区分けする。第一のセグメント１３１の長さｄ１は１１５０ｍｍであることが好ましく、第二のセグメント１３２の長さｄ２は７５０ｍｍであることが好ましく、第三のセグメント１３３の長さｄ３は７５０ｍｍであることが好ましく、第四のセグメント１３４の長さｄ４は１５０ｍｍであることが好ましい。従って、柱状本体１の全長は２８００ｍｍ（即ち２．８ｍ）であることが好ましい。また、スクリュー羽根２の各々は、前記柱状本体１を中心に１回回転するスクリュー構造を有する。スクリュー羽根２の各々のスクリュー構造は、柱状本体１の長軸方向に１００ｍｍの間隔を有することが好ましい。
［第８の実施形態］

図１１を用いて説明する。図１１は本考案に係る第８の実施形態におけるスクリュー杭Ｐ８の概略側面透視図である。第８の実施形態におけるスクリュー杭Ｐ８は、四つのスクリュー羽根２を有する。

第８の実施形態において、四つのスクリュー羽根２はいずれも羽根直径ｂが３５０ｍｍであることが好ましい。スクリュー杭Ｐ８の本体直径ａは７６．４ｍｍであることが好ましい。従って、スクリュー杭Ｐ８において、本体直径ａ：羽根直径ｂは約１：４．５８であることが好ましい。

第８の実施形態において、四つのスクリュー羽根２は、スクリュー杭Ｐ８の本体セグメント１３を第一のセグメント１３１、第二のセグメント１３２、第三のセグメント１３３、第四のセグメント１３４及び第五のセグメント１３５に区分けする。第一のセグメント１３１の長さｄ１は８５０ｍｍであることが好ましく、第二のセグメント１３２の長さｄ２は６００ｍｍであることが好ましく、第三のセグメント１３３の長さｄ３は６００ｍｍであることが好ましく、第四のセグメント１３４の長さｄ４は６００ｍｍであることが好ましく、第五のセグメント１３５の長さｄ５は１５０ｍｍであることが好ましい。従って、柱状本体１の全長は２８００ｍｍ（即ち２．８ｍ）であることが好ましい。また、スクリュー羽根２の各々は、前記柱状本体１を中心に１回回転するスクリュー構造を有する。スクリュー羽根２の各々のスクリュー構造は、柱状本体１の長軸方向に１００ｍｍの間隔を有することが好ましい。
［第９の実施形態］

図１２を用いて説明する。図１２は本考案に係る第９の実施形態におけるスクリュー杭Ｐ９の概略側面図である。第９の実施形態におけるスクリュー杭Ｐ９は、三つのスクリュー羽根２を有する。これに加え、第９の実施形態におけるスクリュー杭Ｐ９の搭載部材３は、フランジ３１と強化リブ３２とを含み、且つ強化リブ３２の側表面は三角形であることが好ましい。三つのスクリュー羽根２はいずれも直径が５００ｍｍであることが好ましい。また、スクリュー杭Ｐ９の柱状本体１の本体直径ａは１４０ｍｍであることが好ましい。従って、第９の実施形態において、本体直径ａ：羽根直径ｂは約１：３．５７であることが好ましい。

第９の実施形態において、三つのスクリュー羽根２は、スクリュー杭Ｐ９の本体セグメント１３を第一のセグメント１３１、第二のセグメント１３２、第三のセグメント１３３及び第四のセグメント１３４に区分けする。第一のセグメント１３１の長さｄ１は２５００ｍｍであることが好ましく、第二のセグメント１３２の長さｄ２は１５００ｍｍであることが好ましく、第三のセグメント１３３の長さｄ３は１５００ｍｍであることが好ましく、第四のセグメント１３４の長さｄ４は５００ｍｍであることが好ましい。従って、柱状本体１の全長は６０００ｍｍ（即ち６ｍ）であることが好ましい。また、スクリュー羽根２の各々は、前記柱状本体１を中心に１回回転するスクリュー構造を有する。

第９の実施形態におけるスクリュー杭Ｐ９を地中に固定する場合、地底に位置するスクリュー杭Ｐ９の長さは５５００ｍｍ（即ち５．５ｍ）であることが好ましい。

次に、第９の実施形態に示すスクリュー杭Ｐ９について、圧縮負荷容量（Ｑ_ａ）と引張負荷容量（Ｒ_ａ）とを算出する。これらの値は、前述した式１及び式２から算出される。スクリュー杭Ｐ９の寸法と計算とによって得られた各パラメータを以下の表３に示す。

上記の表から、第９の実施形態におけるスクリュー杭Ｐ９は、７３．８８ＫＮの引張負荷容量と６３．２９ＫＮの引張負荷容量とを有することが分かる。言い換えれば、強度性能に優れている。
［第１０の実施形態］

図１５Ａ及び図１５Ｂに示すように、本考案が提供するスクリュー杭Ｐ１０は、二つのスクリュー羽根２を有してもよい。スクリュー杭Ｐ１０の全長は、４０００ｍｍであってもよい。これに加え、第１０の実施形態におけるスクリュー杭Ｐ１０の搭載部材３は、フランジ３１と強化リブ３２とを含む。二つのスクリュー羽根２はいずれも直径が４５０ｍｍであることが好ましい。二つのスクリュー羽根２のうち、固定端１１から離れた方のスクリュー羽根２と固定端１１との距離は約１２００ｍｍであってもよく、柱状本体１を中心に１．５回回転するスクリュー構造を有し、且つスクリュー構造は柱状本体１の長軸方向に２００ｍｍの間隔を有してもよい。

固定端１１付近のスクリュー羽根２は二つの羽根を組み合わせた非連続式のスクリュー羽根であって、二つの羽根は共同で柱状本体１を中心に１回回転し、且つスクリュー羽根２によってスクリュー杭Ｐ１０が地盤にねじ込まれるように、二つの羽根はそれぞれ地面から約４５度の面取り角を有する。

なお、スクリュー杭Ｐ１０の固定端１１は、前記の実施形態のように円錐状ではない。本実施形態において、柱状本体１は中空の円管であり、固定端１１が開放的になる設計としている。

第１０の実施形態において、スクリュー杭Ｐ１０はさらに多機能コート層を有し、且つ当該多機能コート層はＳＥＢＦ技術によって製造され、３００μｍより大きい厚さを有してもよい。
［第１１の実施形態］

図１６Ａ及び図１６Ｂに示すように、本考案が提供するスクリュー杭Ｐ１１は、二つのスクリュー羽根２を有してもよい。スクリュー杭Ｐ１１の全長は、２５００ｍｍであってもよい。これに加え、第１１の実施形態におけるスクリュー杭Ｐ１１の搭載部材３は、フランジ３１と強化リブ３２とを含む。本実施形態において、二つのスクリュー羽根２は、異なる寸法を有してもよい。二つのスクリュー羽根２のうち、固定端１１から離れた方のスクリュー羽根２は、柱状本体１を中心に１．５回回転するスクリュー構造を有してもよい。

また、スクリュー杭Ｐ１１の固定端１１は円錐状の構造であって、且つ当該円錐状の構造は固定構造Ｆによって柱状本体１の固定端１１に固定されている。これに加え、本実施形態において、固定端１１付近のスクリュー羽根２は、連続式のスクリュー羽根２であって、柱状本体１を中心に１回回転するスクリュー構造を有し、且つスクリュー杭Ｐ１１が地盤にねじ込まれるように追加で面取り構造Ｔを有しもよい。
［第１２の実施形態］

図１７Ａ及び図１７Ｂに示すように、本考案が提供するスクリュー杭Ｐ１２は、二つのスクリュー羽根２を有してもよい。スクリュー杭Ｐ１２の全長は、３０００ｍｍであってもよい。これに加え、第１２の実施形態におけるスクリュー杭Ｐ１２の搭載部材３は、フランジ３１と強化リブ３２とを含む。二つのスクリュー羽根２はいずれも直径が３５０ｍｍであることが好ましい。二つのスクリュー羽根２の間の距離は約１２００ｍｍであってもよい。二つのスクリュー羽根２は、いずれも柱状本体１を中心に１．５回回転するスクリュー構造を有し、且つスクリュー構造は、柱状本体１の長軸方向に２００ｍｍの間隔を有してもよい。

また、スクリュー杭Ｐ１２の固定端１１は十字型の構造を有してもよい。図１７Ａに示すように、詳しく言えば、十字型の構造は、二つの正三角形になっている板状の構造から構成されてもよく、各正三角形である板状の構造は高さが１５０ｍｍ、底面の長さが１６８ｍｍ、厚さが約１０ｍｍであってもよい。このようにすることで、スクリュー杭Ｐ１２の固定端１１は、十字型のスクリュードライバーに類似する構造を有しており、スクリュー羽根２によるスクリュー杭Ｐ１２の地中へのねじ込み作業を容易にする。
［第１３の実施形態］

図１８Ａ及び図１８Ｂに示すように、本考案が提供するスクリュー杭Ｐ１３は、二つのスクリュー羽根２を有してもよい。スクリュー杭Ｐ１３の全長は、３０００ｍｍであってもよい。これに加え、第１３の実施形態におけるスクリュー杭Ｐ１３の搭載部材３は、フランジ３１と強化リブ３２とを含む。第１２の実施形態と異なり、二つのスクリュー羽根２は異なる直径を有している。二つのスクリュー羽根２は、いずれも柱状本体１を中心に１．５回回転するスクリュー構造を有する。固定端１１付近のスクリュー羽根２は、スクリュー杭Ｐ１３の下端から約５００ｍｍの位置にあり、二つのスクリュー羽根２の間の距離は約１０００ｍｍであってもよい。

また、第１２の実施形態のように、スクリュー杭Ｐ１３の固定端１１は、スクリュー羽根２によってスクリュー杭Ｐ１３を地中にねじ込みやすいように十字型の構造を有している。詳しく言えば、十字型の構造は、二つの正三角形になっている板状の構造から構成されてもよく、各正三角形である板状の構造は高さが１２０ｍｍ、底面の長さが１０２ｍｍ、厚さが約１０ｍｍである。
［第１４の実施形態］

図１９Ａ及び図１９Ｂに示すように、本考案が提供するスクリュー杭Ｐ１４は、二つのスクリュー羽根２を有してもよい。スクリュー杭Ｐ１４の全長は、３０００ｍｍであってもよい。これに加え、第１４の実施形態におけるスクリュー杭Ｐ１４の搭載部材３は、フランジ３１と強化リブ３２とを含む。第１３の実施形態とは異なり、その中の一つのスクリュー羽根２は柱状本体１を中心に１．５回回転するスクリュー構造を有し、もう一つのスクリュー羽根２は柱状本体１を中心に２回回転するスクリュー構造を有してもよい。固定端１１付近のスクリュー羽根２は、スクリュー杭Ｐ１４の下端から約５００ｍｍの位置にあり、二つのスクリュー羽根２の間の距離は約１０００ｍｍであってもよい。

また、第１３の実施形態のように、スクリュー杭Ｐ１４の固定端１１は、スクリュー羽根２によってスクリュー杭Ｐ１４を地中にねじ込みやすいように十字型の構造を有している。この十字型の構造の寸法は、第１３の実施形態で説明したものと同じにしてもよい。
［第１５の実施形態］

図２０Ａ及び図２０Ｂに示すように、本考案が提供するスクリュー杭Ｐ１５は、二つのスクリュー羽根２を有してもよい。スクリュー杭Ｐ１５の全長は、４０００ｍｍであってもよい。これに加え、第１５の実施形態におけるスクリュー杭Ｐ１５の搭載部材３は、フランジ３１と強化リブ３２とを含む。二つのスクリュー羽根２は異なる直径を有してもよいが（例えばそれぞれ４００ｍｍ及び２５０ｍｍ）、いずれも柱状本体１を中心に１．５回回転するスクリュー構造を有する。固定端１１付近のスクリュー羽根２は、スクリュー杭Ｐ１５の下端から約５００ｍｍの位置にあり、二つのスクリュー羽根２の間の距離は約１４００ｍｍであってもよい。

また、第１４の実施形態のように、スクリュー杭Ｐ１５の固定端１１は、スクリュー羽根２によってスクリュー杭Ｐ１５を地中にねじ込みやすいように十字型の構造を有している。詳しく言えば、十字型の構造は、二つの正三角形になっている板状の構造から構成されてもよく、各正三角形である板状の構造は高さが１５０ｍｍ、底面の長さが１５２ｍｍ、厚さが約１０ｍｍであってもよい。
［第１６の実施形態］

図２１Ａ及び図２１Ｂに示すように、本考案が提供するスクリュー杭Ｐ１６は、二つのスクリュー羽根２を有してもよい。スクリュー杭Ｐ１６の全長は、４０００ｍｍであってもよい。これに加え、第１６の実施形態におけるスクリュー杭Ｐ１６の搭載部材３は、フランジ３１と強化リブ３２とを含む。固定端１１から離れた方のスクリュー羽根２は、４００ｍｍの直径を有し、且つ柱状本体１を中心に１．５回回転するスクリュー構造を有してもよい。固定端１１付近のスクリュー羽根２は二つの羽根を組み合わせた非連続式のスクリュー羽根であってもよく、二つの羽根は共同で柱状本体１を中心に２回回転してもよい。固定端１１付近のスクリュー羽根２は、スクリュー杭Ｐ１６の下端から約５００ｍｍの位置にあり、二つのスクリュー羽根２の間の距離は約１４００ｍｍであってもよい。

また、第１５の実施形態のように、スクリュー杭Ｐ１６の固定端１１は、スクリュー羽根２によってスクリュー杭Ｐ１６を地中にねじ込みやすいように十字型の構造を有している。この十字型の構造の寸法は、第１５の実施形態で説明したものと同じにしてもよい。
［第１７の実施形態］

図２２Ａ及び図２２Ｂに示すように、本考案が提供するスクリュー杭Ｐ１７は、三つのスクリュー羽根２を有してもよい。スクリュー杭Ｐ１７の全長は、５８００ｍｍであってもよい。これに加え、第１７の実施形態におけるスクリュー杭Ｐ１７の搭載部材３は、フランジ３１と強化リブ３２とを含む。三つのスクリュー羽根２のうち、固定端１１から離れた方の二つのスクリュー羽根２は同じ直径（５００ｍｍ）を有してもよく、固定端１１付近のスクリュー羽根２は３５０ｍｍの直径を有してもよい。三つのスクリュー羽根２は、いずれも柱状本体１を中心に１．５回回転するスクリュー構造を有する。固定端１１に最も近いスクリュー羽根２は、スクリュー杭Ｐ１７の下端から約５００ｍｍの位置にあり、三つのスクリュー羽根２の間の距離はそれぞれ約１４００ｍｍであってもよい。

また、第１６の実施形態のように、スクリュー杭Ｐ１７の固定端１１は、スクリュー羽根２によってスクリュー杭Ｐ１７を地中にねじ込みやすいように十字型の構造を有している。この十字型の構造の寸法は、第１６の実施形態で説明したものと同じにしてもよい。
［第１８の実施形態］

図２３Ａ及び図２３Ｂに示すように、本考案が提供するスクリュー杭Ｐ１８は、三つのスクリュー羽根２を有してもよい。スクリュー杭Ｐ１８の全長は、５８００ｍｍであってもよい。これに加え、第１８の実施形態におけるスクリュー杭Ｐ１８の搭載部材３は、フランジ３１と強化リブ３２とを含む。三つのスクリュー羽根２のうち、固定端１１から離れた方の二つのスクリュー羽根２は同じ直径（５００ｍｍ）を有してもよく、柱状本体１を中心に１．５回回転するスクリュー構造を有してもよい。固定端１１付近のスクリュー羽根２は二つの羽根を組み合わせて構成され、二つの羽根は共同で柱状本体１を中心に２回回転し、且つ３５０ｍｍの直径を有する。三つのスクリュー羽根２の間の距離はそれぞれ約１４００ｍｍであってもよい。

また、第１７の実施形態のように、スクリュー杭Ｐ１８の固定端１１は、スクリュー羽根２によってスクリュー杭Ｐ１８を地中にねじ込みやすいように十字型の構造を有してもよい。この十字型の構造の寸法は、第１７の実施形態で説明したものと同じにしてもよい。
［第１９の実施形態］

図２４Ａ及び図２４Ｂに示すように、本考案が提供するスクリュー杭Ｐ１９は、二つのスクリュー羽根２を有してもよい。スクリュー杭Ｐ１９の全長は、３５００ｍｍであってもよい。これに加え、第１９の実施形態におけるスクリュー杭Ｐ１９の搭載部材３はフランジ３１を含むが、強化リブを含まなくてもよい。二つのスクリュー羽根２のうち、固定端１１から離れた方のスクリュー羽根２は、４００ｍｍの直径を有し、且つ柱状本体１を中心に１．５回回転するスクリュー構造を有してもよい。固定端１１付近のスクリュー羽根２は、約２００ｍｍの直径と、柱状本体１を中心に１回回転するスクリュー構造と、を有し、且つ固定端１１との距離が約５０ｍｍである。

なお、第１９の実施形態におけるスクリュー杭Ｐ１９は、さらに二つのスクリュー羽根２の間に設置され、且つ柱状本体１に位置する少なくとも一つの安定羽根２’’を有する。安定羽根２’’と、固定端１１から離れた方のスクリュー羽根２と、の間の距離は、約１２００ｍｍであってもよい。詳しく言えば、安定羽根２’’は、例えば二つの円弧羽根２１’によって構成されてもよい。図２４Ａ及び図２４Ｂに示すように、円弧羽根２１’は、主体部２１１’と、主体部２１１’の両端に位置する傾斜部２１２’と、を含み、且つ二つの傾斜部２１２’は主体部２１１’に対して異なる方向を向いて傾斜している。好ましくは、本実施形態において、一方の円弧羽根２１’の一方の傾斜部２１２’と、前記傾斜部２１２’に隣接する他方の円弧羽根２１’の一方の傾斜部２１２’とが、異なる方向を向いて傾斜している。言い換えれば、二つの円弧羽根２１’の主体部２１１’は相互に略平行であるのに対して、異なる円弧羽根２１’に属するものの互いに隣接する二つの前記傾斜部２１２’は、相互に平行な面から異なる方向に向かって傾斜している。

安定羽根２’’の設計により、スクリュー杭Ｐ１９が設置される環境において、例えば台風や大雨などの異常で厳しい気象が発生した場合、たとえスクリュー杭Ｐ１９が設置される表層土が相当高い水分量を有し、あるいは水飽和の状態になっていても、スクリュー杭Ｐ１９は強化された横方向の剪断力を具備するため、土質の変化に伴う傾斜の発生を防ぐことができる。

これに加え、第１９の実施形態において、スクリュー杭Ｐ１９の柱状本体１は固定端１１が開放的な設計になるように中空の円管であってもよい。また、スクリュー杭Ｐ１９の開放的な固定端１１には、固定板１１１が設置されてもよい。図２４Ｃに示すように、本考案に係る実施形態において、固定板１１１は、鋭い角を有する板状の構造であって、柱状本体１の固定端１１におけるトレンチング１４によって、固定端１１に固定することができる。

また、本考案はさらにブラケットモジュールを提供する。図１３及び図１４を用いて説明する。図１３は本考案に係る実施形態が提供するブラケットモジュールの概略前面図であり、図１４は本考案に係る実施形態が提供するブラケットモジュールの概略側面図である。

図１３及び図１４に示すように、本考案に係る実施形態が提供するブラケットモジュールＭは、スクリュー杭Ｐと接続フレームＢとを含み、接続フレームＢはスクリュー杭Ｐの搭載端１２におけるフランジに３１よってスクリュー杭Ｐと相互接続され、且つ接続フレームＢはソーラーパネルＳを搭載するためのものである。ブラケットモジュールＭに含まれるスクリュー杭Ｐは、柱状本体１と、少なくとも一つのスクリュー羽根２と、搭載部材３と、を含む前記のスクリュー杭Ｐ、Ｐ１～Ｐ１９である。従って、スクリュー杭Ｐ、Ｐ１～Ｐ１９の詳細については、ここで再度説明しない。

具体的には、図１４に示すように、スクリュー杭Ｐは、そのフランジ３１によって接続フレームＢと接続されている。前述したように、スクリュー杭Ｐのフランジ３１は、例えばネジなどの固定部材によってスクリュー杭Ｐと接続フレームＢとを相互接続するための複数の開口孔３１１（図１４に示されていない）を含んでもよい。

これに加え、本考案に係る実施形態が提供するスクリュー杭Ｐとスクリュー杭Ｐを含むブラケットモジュールＭとについては、異なる設置場所の土質区分によって、以下のように異なる工事要件を有する。土質区分に応じて適切な準備作業がなされれば、本考案に係る実施形態が提供するスクリュー杭Ｐとスクリュー杭Ｐを含むブラケットモジュールＭとは、土質区分１～７の種々の土壌を有する地域でも好適に使用することができる。

以上をまとめると、本考案の主な技術手段は、本考案に係る実施形態が提供するスクリュー杭Ｐ、Ｐ１～Ｐ１９及びそれらを備えたブラケットモジュールＭが、構造において異なる素子とセグメントとの間の寸法の比、例えば「柱状本体１の本体直径ａとスクリュー羽根２の羽根直径ｂとの比は１：３～１：７の間である」に関する技術特徴によって設計されていると共に、特殊な多機能コート層と組み合わせることにより、スクリュー杭Ｐ、Ｐ１～Ｐ１９を特殊な地質を有する地域に良好に適用させることができるようになる。

詳しく言えば、本考案に係るスクリュー杭Ｐの構造設計は、羽根が大型化されたスクリュー杭Ｐ（即ち、柱状本体１の本体直径ａに対してスクリュー羽根２の羽根直径ｂが比較的に大きい比例の寸法を有する）を用いることによって、優れた圧縮負荷容量及び引張負荷容量を有することができる。そうすることで、先行技術のセメント杭、例えば長さが１８ｍのセメント杭と比較すると、本考案は同じ環境条件において、長さがわずか６ｍのスクリュー杭Ｐを用いても同等の負荷容量の特性を達成することができる。また、スクリュー杭Ｐを用いたブラケットモジュールＭは、より小さな間隔で複数のスクリュー杭Ｐを有することができるので、セメント杭に比べてより多くのスクリュー杭Ｐを使用することが必要となるが、これらのスクリュー杭Ｐによって負荷が均一に分散され、且つこれらのスクリュー杭Ｐと接続するブラケットモジュールＭの上部にある接続フレームＢに用いる鋼材の量が大幅に低減されるため、製造コストも大幅に低減されることができる。

上述したように、スクリュー杭Ｐを用いたブラケットモジュールＭは、間隔がより小さい複数のスクリュー杭Ｐを有することができ、接続フレームＢにおける各柱の間に横桁が接続されているため、工事時の工事通路の架設に有利であり、工事用通路の追加構築のコストを節約でき、且つ上部の接続フレームＢとソーラーパネルとの架設がより便利になる。

特筆すべきなのは、ソーラー設備が耐用年数（例えば２５年）に達した後、前記ブラケットモジュールＭを採用したソーラー設備の発電所は撤去することができ、ブラケットモジュールＭにおけるスクリュー杭Ｐは機械設備で回転させて地中から引き抜き出して、それらの建材をリサイクルすることができ、現地の土地を元の用途に戻すことができる。先行技術に使用されるセメント杭が、引き抜き出しにくく、土壌中に残される欠点を有するのに比べ、本考案に係るスクリュー杭Ｐは、より環境に優しいものである。

前述したスクリュー杭Ｐの各セグメントと素子との寸法に対する設計に加え、本考案のいくつかの実施形態では、スクリュー杭Ｐの耐久性を大幅に強化させるために、特定の製造工程によって作製された多機能コート層、例えばエポキシコート層、亜鉛含有コート層、又は多層コート層構造を有する複合コート層をさらに採用する。具体的には、本考案に係る実施形態が提供するスクリュー杭Ｐは、ソーラー発電所の２０年以上の耐用年数設計に対応することが可能である。

本考案に係る実施形態を以上のように詳述したが、当業者は本考案に係る各種の変更について、添付の実用新案登録請求の範囲に特定された本考案の趣旨を逸脱しない範囲において行うことが可能であることを理解することができる。従って、本考案に係る実施形態のさらなる変更も、本考案の技術範囲に含まれるものである。

Ｐ’、Ｐ、Ｐ１～Ｐ１９：スクリュー杭
１、１’：柱状本体
１１：固定端
１３１：第一のセグメント
１３２：第二のセグメント
１３３：第三のセグメント
１３４：第四のセグメント
１３５：第五のセグメント
１２：搭載端
１３：本体セグメント
２、２’：スクリュー羽根
２’’：安定羽根
２１’：円弧羽根
２１１’：主体部
２１２’：傾斜部
３：搭載部材
３１：フランジ
３１１：開口孔
３２：強化リブ
ａ：本体直径
ｂ：羽根直径
ｄ１～ｄ５：距離
Ｂ：接続フレーム
Ｓ：ソーラーパネル
Ｍ：ブラケットモジュール

Claims (12)

1. 固定端と、前記固定端に対向する搭載端と、前記固定端と前記搭載端との間に位置する本体セグメントと、を有する柱状本体と、
   前記柱状本体に設置され、前記固定端と前記搭載端との間に位置する少なくとも一つのスクリュー羽根と、
   前記柱状本体の前記搭載端に接続され、フランジを含む搭載部材と、
   を含むスクリュー杭であって、
   前記柱状本体の本体直径と前記スクリュー羽根の羽根直径との比は１：３～１：７の間であって、
   前記柱状本体は内部に真空が形成されるように両端開口が閉鎖されている中空円管であって、
   前記フランジは六角形の断面を有し、
   前記スクリュー杭は自然腐食によって表面に保護機能を持つ表面層が構成されるように加工されたものである
   ことを特徴とするスクリュー杭。
2. 固定端と、前記固定端に対向する搭載端と、前記固定端と前記搭載端との間に位置する本体セグメントと、を有する柱状本体と、
   前記柱状本体に設置され、前記固定端と前記搭載端との間に位置する少なくとも一つのスクリュー羽根と、
   前記柱状本体の前記搭載端に接続され、フランジを含む搭載部材と、
   を含むスクリュー杭であって、
   前記柱状本体の本体直径と前記スクリュー羽根の羽根直径との比は１：３～１：７の間であって、
   前記柱状本体は中実の円柱状本体であって、
   前記フランジは六角形の断面を有し、
   前記スクリュー杭は自然腐食によって表面に保護機能を持つ表面層が構成されるように加工されたものである
   ことを特徴とするスクリュー杭。
3. 前記スクリュー羽根は、前記本体セグメントを前記搭載端から前記固定端まで少なくとも第一のセグメント及び第二のセグメントに区分けし、前記第一のセグメントの長さと前記第二のセグメントの長さとの比は６：１～２：１の間である
   ことを特徴とする請求項１又は２に記載のスクリュー杭。
4. 二つのスクリュー羽根を含み、
   前記二つのスクリュー羽根は、前記本体セグメントを前記搭載端から前記固定端まで第一のセグメント、第二のセグメント及び第三のセグメントに区分けし、前記第一のセグメントは１０００ｍｍ～２０００ｍｍの間の長さを有し、前記第二のセグメントは４５００ｍｍ～５３００ｍｍの間の長さを有し、前記第三のセグメントは５０ｍｍ～１５０ｍｍの間の長さを有する
   ことを特徴とする請求項１又は２に記載のスクリュー杭。
5. 三つのスクリュー羽根を含み、
   前記三つのスクリュー羽根は、前記本体セグメントを前記搭載端から前記固定端まで第一のセグメント、第二のセグメント、第三のセグメント及び第四のセグメントに区分けし、前記第一のセグメントは１０００ｍｍ～２０００ｍｍの間の長さを有し、前記第二のセグメントは２０００ｍｍ～３０００ｍｍの間の長さを有し、前記第三のセグメントは２０００ｍｍ～３０００ｍｍの間の長さを有し、前記第四のセグメントは５０ｍｍ～１５０ｍｍの間の長さを有する
   ことを特徴とする請求項１又は２に記載のスクリュー杭。
6. 前記フランジは、１００ｍｍ～３００ｍｍの間の直径及び５ｍｍ～１０ｍｍの間の厚みを有し、且つ複数の開口孔を有する
   ことを特徴とする請求項１又は２に記載のスクリュー杭。
7. 前記搭載部材はさらに複数の強化リブを含み、複数の前記強化リブはそれぞれ幾何学的な形状になっている二つの側表面を有し、且つ二つの前記側表面の間隔はｍｍ３～１０ｍｍの間であって、複数の前記強化リブはそれぞれ前記フランジの下表面及び前記柱状本体の本体表面に同時に接続されている
   ことを特徴とする請求項１又は２に記載のスクリュー杭。
8. 前記スクリュー羽根は２００ｍｍ～５００ｍｍの間の直径を有し、且つ前記柱状本体を中心に１回～２回回転するスクリュー構造を有する
   ことを特徴とする請求項１又は２に記載のスクリュー杭。
9. 前記スクリュー構造は前記柱状本体の長軸方向に５０ｍｍ～２００ｍｍの間の間隔を有する
   ことを特徴とする請求項８に記載のスクリュー杭。
10. 前記固定端は十字型の構造を有する
    ことを特徴とする請求項１又は２に記載のスクリュー杭。
11. 前記二つのスクリュー羽根の間に設置され、且つ前記柱状本体に位置する少なくとも一つの安定羽根を有する
    ことを特徴とする請求項４に記載のスクリュー杭。
12. 請求項１又は２に記載のスクリュー杭と接続フレームとを含み、前記接続フレームは前記搭載端の前記フランジによって前記スクリュー杭と相互接続され、且つ前記接続フレームはソーラーパネルを搭載するためのものである
    ことを特徴とするブラケットモジュール。

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