JP3231517U - 加工システム - Google Patents

Abstract

【課題】物体を効率的に加工することが可能な構造を有する加工システムを提供する。【解決手段】加工システムＳＹＳは、材料供給源１と、加工ユニット２と、ステージユニット３と、計測装置４と、光源５と、気体供給源６と、制御装置７とを備える。ステージユニット３は、ステージ３１と、ステージ駆動系３２とを備える。ステージ３１には、物体であるワークが載置される。ステージ３１の上面の少なくとも一部である載置面には、ワークが載置される。ステージ３１は、ステージ３１に載置されたワークを支持可能である。【選択図】図１

Description

本発明は、例えば、物体を加工する加工システムの技術分野に関する。

特許文献１には、物体を加工する加工システムの一例が記載されている。このような加工システムでは、物体を効率的に加工するための構造を採用ことが技術的課題となる。

米国特許第８，６３６，４９６号明細書

第１の態様によれば、物体を加工可能な加工装置と、前記物体を保持可能な構造を有しており、且つ、貫通孔が形成された治具と、前記貫通孔に挿入可能なピン構造が形成されており、前記ピン構造が前記貫通孔に挿入された状態で前記治具が載置されるステージ装置とを備える加工システムが提供される。

本発明の作用及び他の利得は次に説明する実施するための形態から明らかにされる。

図１は、本実施形態の加工システムのシステム構成を示すブロック図である。 図２は、本実施形態の加工システムの構造を示す断面図である。 図３は、本実施形態の加工システムの構造を示す断面図である。 図４（ａ）から図４（ｅ）のそれぞれは、ワーク上のある領域に加工光を照射し且つ造形材料を供給した場合の様子を示す断面図である。 図５（ａ）から図５（ｃ）のそれぞれは、３次元構造物を造形する過程を示す断面図である。 図６は、複数のワークに対して付加加工を行う動作の流れを示すフローチャートである。 図７は、ステージに載置されている複数のワークを示す斜視図である。 図８は、ステージに載置されている複数のワークを示す断面図である。 図９は、ステージに載置されている複数のワークを示す断面図である。 図１０は、加工制御情報を生成する過程で用いられる３次元モデルを模式的に示す。 図１１は、付加加工が行われた複数のワークを示す断面図である。 図１２は、複数のワークに対して付加加工を行う動作の第１変形例の流れを示すフローチャートである。 図１３は、複数のワークに対して付加加工を行う動作の第２変形例の流れを示すフローチャートである。 図１４は、複数のワークに対して付加加工を行う動作の第３変形例の流れを示すフローチャートである。 図１５は、複数のワークに対して付加加工を行う動作の第４変形例の流れを示すフローチャートである。 図１６は、複数の材料ノズルからの造形材料の供給経路を示す断面図である。 図１７は、造形面と材料ノズルとの間の距離と、造形量との間の関係を示すグラフである。 図１８は、付加加工が行われる前の複数のワーク、複数のワークと材料ノズルとの間の距離、複数のワークに対する造形量及び付加加工が行われた後の複数のワークを示す。 図１５は、複数のワークに対して付加加工を行う動作の第６変形例の流れを示すフローチャートである。 図２０（ａ）は、複数のワークの姿勢を変更する前の加工ヘッドと複数のワークとの位置関係を示す断面図であり、図２０（ｂ）は、複数のワークの姿勢を変更した後の加工ヘッドと複数のワークとの位置関係を示す断面図である。 図２１（ａ）は、複数のワークの姿勢を変更する前の加工ヘッドと複数のワークとの位置関係を示す断面図であり、図２１（ｂ）は、複数のワークの姿勢を変更した後の加工ヘッドと複数のワークとの位置関係を示す断面図である。 図２２は、ステージに載置されている複数のワークを示す断面図である。

以下、図面を参照しながら、加工方法及び加工システムの実施形態について説明する。以下では、物体の一例であるワークＷに対する加工を行うことが可能な加工システムＳＹＳを用いて、加工方法及び加工システムの実施形態を説明する。特に、以下では、レーザ肉盛溶接法（ＬＭＤ：Ｌａｓｅｒ Ｍｅｔａｌ Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ）に基づく付加加工を行う加工システムＳＹＳを用いて、加工方法及び加工システムの実施形態を説明する。レーザ肉盛溶接法に基づく付加加工は、ワークＷに供給した造形材料Ｍを加工光ＥＬ（つまり、光の形態を有するエネルギビーム）で溶融することで、ワークＷと一体化された又はワークＷから分離可能な造形物を造形する付加加工である。但し、加工システムＳＹＳは、レーザ肉盛溶接法とは異なる方法に基づく付加加工を行ってもよい。或いは、加工システムＳＹＳは、付加加工とは異なる任意の加工（例えば、除去加工）を行ってもよい。

尚、レーザ肉盛溶接法（ＬＭＤ）は、ダイレクト・メタル・デポジション、ディレクテッド・エナジー・デポジション、レーザクラッディング、レーザ・エンジニアード・ネット・シェイピング、ダイレクト・ライト・ファブリケーション、レーザ・コンソリデーション、シェイプ・デポジション・マニュファクチャリング、ワイヤ−フィード・レーザ・デポジション、ガス・スルー・ワイヤ、レーザ・パウダー・フージョン、レーザ・メタル・フォーミング、セレクティブ・レーザ・パウダー・リメルティング、レーザ・ダイレクト・キャスティング、レーザ・パウダー・デポジション、レーザ・アディティブ・マニュファクチャリング、レーザ・ラピッド・フォーミングと称してもよい。

また、以下の説明では、互いに直交するＸ軸、Ｙ軸及びＺ軸から定義されるＸＹＺ直交座標系を用いて、加工システムＳＹＳを構成する各種構成要素の位置関係について説明する。尚、以下の説明では、説明の便宜上、Ｘ軸方向及びＹ軸方向のそれぞれが水平方向（つまり、水平面内の所定方向）であり、Ｚ軸方向が鉛直方向（つまり、水平面に直交する方向であり、実質的には上下方向）であるものとする。また、Ｘ軸、Ｙ軸及びＺ軸周りの回転方向（言い換えれば、傾斜方向）を、それぞれ、θＸ方向、θＹ方向及びθＺ方向と称する。ここで、Ｚ軸方向を重力方向としてもよい。また、ＸＹ平面を水平方向としてもよい。

（１）加工システムＳＹＳの構造
初めに、図１から図３を参照しながら、本実施形態の加工システムＳＹＳの構造について説明する。図１は、本実施形態の加工システムＳＹＳのシステム構成を示すシステム構成図である。図２及び図３のそれぞれは、本実施形態の加工システムＳＹＳの構造を模式的に示す断面図である。

加工システムＳＹＳは、ワークＷに対して付加加工を行うことが可能である。加工システムＳＹＳは、ワークＷに対して付加加工を行うことで、ワークＷと一体化された（或いは、分離可能な）造形物を造形可能である。この場合、ワークＷに対して行われる付加加工は、ワークＷと一体化された（或いは、分離可能な）造形物をワークＷに付加する加工に相当する。尚、本実施形態における造形物は、加工システムＳＹＳが造形する任意の物体を意味していてもよい。例えば、加工システムＳＹＳは、造形物の一例として、３次元構造物（つまり、３次元方向のいずれの方向においても大きさを持つ３次元の物体であり、立体物、言い換えると、Ｘ軸方向、Ｙ軸方向及びＺ軸方向において大きさを持つ物体）ＳＴを造形可能である。

ワークＷが後述するステージ３１である場合には、加工システムＳＹＳは、ステージ３１に対して付加加工を行うことが可能である。ワークＷがステージ３１に載置されている物体である載置物である場合には、加工システムＳＹＳは、載置物に対して付加加工を行うことが可能である。ステージ３１に載置される載置物は、加工システムＳＹＳが造形した別の３次元構造物ＳＴ（つまり、既存構造物）であってもよい。尚、図１は、ワークＷが、ステージ３１によって保持されている既存構造物である例を示している。また、以下でも、ワークＷがステージ３１によって保持されている既存構造物である例を用いて説明を進める。

ワークＷは、欠損箇所がある要修理品であってもよい。この場合、加工システムＳＹＳは、欠損個所を補填するための造形物を造形する付加加工を行うことで、要修理品を補修する補修加工を行ってもよい。つまり、加工システムＳＹＳが行う付加加工は、欠損箇所を補填するための造形物をワークＷに付加する付加加工を含んでいてもよい。

上述したように、加工システムＳＹＳは、レーザ肉盛溶接法に基づく付加加工を行うことが可能である。つまり、加工システムＳＹＳは、積層造形技術を用いて物体を造形する３Ｄプリンタであるとも言える。尚、積層造形技術は、ラピッドプロトタイピング（Ｒａｐｉｄ Ｐｒｏｔｏｔｙｐｉｎｇ）、ラピッドマニュファクチャリング（Ｒａｐｉｄ Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ）、又は、アディティブマニュファクチャリング（Ａｄｄｉｔｉｖｅ Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ）とも称されてもよい。

加工システムＳＹＳは、加工光ＥＬを用いて造形材料Ｍを加工することで付加加工を行う。造形材料Ｍは、所定強度以上の加工光ＥＬの照射によって溶融可能な材料である。このような造形材料Ｍとして、例えば、金属性の材料及び樹脂性の材料の少なくとも一方が使用可能である。但し、造形材料Ｍとして、金属性の材料及び樹脂性の材料とは異なるその他の材料が用いられてもよい。造形材料Ｍは、粉状の又は粒状の材料である。つまり、造形材料Ｍは、粉粒体である。但し、造形材料Ｍは、粉粒体でなくてもよい。例えば、造形材料Ｍとして、ワイヤ状の造形材料及びガス状の造形材料の少なくとも一方が用いられてもよい。

付加加工を行うために、加工システムＳＹＳは、図１から図３に示すように、材料供給源１と、加工ユニット２と、ステージユニット３と、計測装置４と、光源５と、気体供給源６と、制御装置７とを備える。加工ユニット２と、ステージユニット３とは、筐体８の内部空間に収容されていてもよい。

材料供給源１は、加工ユニット２に造形材料Ｍを供給する。材料供給源１は、付加加工を行うために単位時間あたりに必要とする分量の造形材料Ｍが加工ユニット２に供給されるように、当該必要な分量に応じた所望量の造形材料Ｍを供給する。

加工ユニット２は、材料供給源１から供給される造形材料Ｍを加工して造形物を造形する。造形物を造形するために、加工ユニット２は、加工ヘッド２１と、ヘッド駆動系２２とを備える。更に、加工ヘッド２１は、照射光学系２１１と、材料ノズル（つまり造形材料Ｍを供給する供給系）２１２とを備えている。図１に示す例では、加工ヘッド２１が複数の材料ノズル２１２（図１では、二つの材料ノズル２１２）を備えているが、加工ヘッド２１は、単一の材料ノズル２１２を備えていてもよい。

照射光学系２１１は、射出部２１３から加工光ＥＬを射出するための光学系（例えば、集光光学系）である。具体的には、照射光学系２１１は、加工光ＥＬを発する光源５と、光ファイバやライトパイプ等の光伝送部材５１を介して光学的に接続されている。照射光学系２１１は、光伝送部材５１を介して光源５から伝搬してくる加工光ＥＬを射出する。照射光学系２１１は、照射光学系２１１から下方（つまり、−Ｚ側）に向けて加工光ＥＬを照射する。照射光学系２１１の下方には、ステージ３１が配置されている。ステージ３１にワークＷが載置されている場合には、照射光学系２１１は、ワークＷに向けてエネルギビームである加工光ＥＬを照射する。このため、照射光学系２１１は、エネルギビーム照射部と称されてもよい。具体的には、照射光学系２１１は、加工光ＥＬが照射される（典型的には、集光される）領域としてワークＷ上に又はワークＷの近傍に設定される目標照射領域ＥＡに加工光ＥＬを照射可能である。更に、照射光学系２１１の状態は、制御装置７の制御下で、目標照射領域ＥＡに加工光ＥＬを照射する状態と、目標照射領域ＥＡに加工光ＥＬを照射しない状態との間で切替可能である。尚、照射光学系２１１から射出される加工光ＥＬの方向は真下（つまり、−Ｚ軸方向と一致）には限定されず、例えば、Ｚ軸に対して所定の角度だけ傾いた方向であってもよい。

材料ノズル２１２には、供給アウトレット２１４が形成されている。材料ノズル２１２は、供給アウトレット２１４から造形材料Ｍを供給する（例えば、射出する、噴射する、噴出する、又は、吹き付ける）。このため、材料ノズル２１２は、材料供給部と称されてもよい。材料ノズル２１２は、供給管１１及び混合装置１２を介して造形材料Ｍの供給源である材料供給源１と物理的に接続されている。材料ノズル２１２は、供給管１１及び混合装置１２を介して材料供給源１から供給される造形材料Ｍを供給する。材料ノズル２１２は、供給管１１を介して材料供給源１から供給される造形材料Ｍを圧送してもよい。即ち、材料供給源１からの造形材料Ｍと搬送用の気体（つまり、圧送ガスであり、例えば、窒素やアルゴン等の不活性ガス）とは、混合装置１２で混合された後に供給管１１を介して材料ノズル２１２に圧送されてもよい。その結果、材料ノズル２１２は、搬送用の気体と共に造形材料Ｍを供給する。搬送用の気体として、例えば、気体供給源６から供給されるパージガスが用いられる。但し、搬送用の気体として、気体供給源６とは異なる気体供給源から供給される気体が用いられてもよい。尚、図１において材料ノズル２１２は、チューブ状に描かれているが、材料ノズル２１２の形状は、この形状に限定されない。材料ノズル２１２は、材料ノズル２１２から下方（つまり、−Ｚ側）に向けて造形材料Ｍを供給する。材料ノズル２１２の下方には、ステージ３１が配置されている。ステージ３１にワークＷが搭載されている場合には、材料ノズル２１２は、ワークＷ又はワークＷの近傍に向けて造形材料Ｍを供給する。尚、材料ノズル２１２から供給される造形材料Ｍの進行方向はＺ軸方向に対して所定の角度（一例として鋭角）だけ傾いた方向であるが、−Ｚ側（つまり、真下）であってもよい。

本実施形態では、材料ノズル２１２は、照射光学系２１１からの加工光ＥＬが照射される部位に造形材料Ｍを供給する。つまり、材料ノズル２１２は、照射光学系２１１が加工光ＥＬを照射する目標照射領域ＥＡに造形材料Ｍを供給する。このため、材料ノズル２１２が造形材料Ｍを供給する領域としてワークＷ上に又はワークＷの近傍に設定される目標供給領域ＭＡが、目標照射領域ＥＡと一致する（或いは、少なくとも部分的に重複する）ように、材料ノズル２１２と照射光学系２１１とが位置合わせされている。尚、材料ノズル２１２は、照射光学系２１１から射出された加工光ＥＬによって形成される溶融池ＭＰ（後述する図４等参照）に造形材料Ｍを供給してもよい。但し、材料ノズル２１２は、溶融池ＭＰに造形材料Ｍを供給しなくてもよい。例えば、加工システムＳＹＳは、材料ノズル２１２からの造形材料ＭがワークＷに到達する前に当該造形材料Ｍを照射光学系２１１によって溶融させ、溶融した造形材料ＭをワークＷに付着させてもよい。

ヘッド駆動系２２は、加工ヘッド２１を移動させる。ヘッド駆動系２２は、例えば、Ｘ軸、Ｙ軸、Ｚ軸、θＸ方向、θＹ方向及びθＺ方向の少なくとも一つに沿って加工ヘッド２１を移動させる。図２から図３に示す例では、ヘッド駆動系２２は、Ｘ軸、Ｙ軸及びＺ軸のそれぞれに沿って加工ヘッド２１を移動させる。この場合、ヘッド駆動系２２は、ヘッド駆動系２２Ｘと、ヘッド駆動系２２Ｙと、ヘッド駆動系２２Ｚとを備えていてもよい。ヘッド駆動系２２Ｘは、Ｘ軸に沿って加工ヘッド２１を移動させる。ヘッド駆動系２２Ｙは、Ｙ軸に沿って加工ヘッド２１を移動させる。ヘッド駆動系２２Ｚは、Ｚ軸に沿って加工ヘッド２１を移動させる。

ヘッド駆動系２２Ｙは、筐体８の底面（或いは、筐体８の底面に配置される定盤）に空気ばね等の防振装置を介して設置される支持フレーム２２４に接続され且つＹ軸に沿って延びるＹガイド部材２２１Ｙと、Ｙガイド部材２２１Ｙに沿って移動可能なＹスライド部材２２２Ｙと、Ｙスライド部材２２２Ｙを移動させる不図示のモータとを備える。ヘッド駆動系２２Ｘは、Ｙスライド部材２２２Ｙに接続され且つＸ軸に沿って延びるＸガイド部材２２１Ｘと、Ｘガイド部材２２１Ｘに沿って移動可能なＸスライド部材２２２Ｘと、Ｘスライド部材２２２Ｘを移動させる不図示のモータとを備える。ヘッド駆動系２２Ｚは、Ｘスライド部材２２２Ｘに接続され且つＺ軸に沿って延びるＺガイド部材２２１Ｚと、Ｚガイド部材２２１Ｚに沿って移動可能なＺスライド部材２２２Ｚと、Ｚスライド部材２２２Ｚを移動させる不図示のモータとを備える。Ｚスライド部材２２２Ｚには、加工ヘッド２１が接続されている。Ｙスライド部材２２２ＹがＹガイド部材２２１Ｙに沿って移動すると、ヘッド駆動系２２Ｘ及び２２Ｚを介してＹスライド部材２２２Ｙに接続されている加工ヘッド２１がＹ軸に沿って移動する。Ｘスライド部材２２２ＸがＸガイド部材２２１Ｘに沿って移動すると、ヘッド駆動系２２Ｚを介してＸスライド部材２２２Ｘに接続されている加工ヘッド２１がＸ軸に沿って移動する。Ｚスライド部材２２２ＺがＺガイド部材２２１Ｚに沿って移動すると、Ｚスライド部材２２２Ｚに接続されている加工ヘッド２１がＺ軸に沿って移動する。

ヘッド駆動系２２が加工ヘッド２１を移動させると、加工ヘッド２１とステージ３１及びステージ３１に載置されたワークＷのそれぞれとの相対位置が変わる。このため、ヘッド駆動系２２は、加工ヘッド２１とステージ３１及びワークＷのそれぞれとの相対的な位置関係を変更するための位置変更装置として機能してもよい。更に、加工ヘッド２１とステージ３１及びワークＷのそれぞれとの相対位置が変わると、目標照射領域ＥＡ及び目標供給領域ＭＡ（更には、溶融池ＭＰ）がワークＷに対して相対的に移動する。

ステージユニット３は、ステージ３１と、ステージ駆動系３２とを備えている。

ステージ３１には、物体であるワークＷが載置される。このため、ステージ３１は、物体載置装置と称されてもよい。具体的には、ステージ３１の上面の少なくとも一部である載置面３１１には、ワークＷが載置される。ステージ３１は、ステージ３１に載置されたワークＷを支持可能である。ステージ３１は、ステージ３１に載置されたワークＷを保持可能であってもよい。この場合、ステージ３１は、ワークＷを保持するために、機械的なチャック、静電チャック及び真空吸着チャック等の少なくとも一つを備えていてもよい。或いは、ステージ３１は、ステージ３１に載置されたワークＷを保持可能でなくてもよい。この場合、ワークＷは、クランプレスでステージ３１に載置されていてもよい。上述した照射光学系２１１は、ステージ３１にワークＷが載置されている期間の少なくとも一部において加工光ＥＬを射出する。更に、上述した材料ノズル２１２は、ステージ３１にワークＷが載置されている期間の少なくとも一部において造形材料Ｍを供給する。

本実施形態では、ステージ３１は、ステージ３１θＸと、ステージ３１θＺとを含む。ステージ３１がステージ３１θＸとステージ３１θＺとを含む理由は、後に詳述するように、後述するステージ駆動系３２によってステージ３１をθＸ方向及びθＺ方向のそれぞれに沿って移動させるためである。ワークＷは、ステージ３１θＺに載置される。このため、ステージ３１θＺの上面の少なくとも一部が、ワークＷが載置される載置面３１１として用いられる。ステージ３１θＸは、後述するように、ステージ駆動系３２によってθＸ方向に沿って移動可能（つまり、Ｘ軸に沿った回転軸周りに回転可能）である。ステージ３１θＺは、ステージ３１θＸの回転に合わせてステージ３１θＸと共にＸ軸に沿った回転軸周りに回転可能となるように、ステージ３１θＸに形成された凹部に配置されている。ステージ３１θＺは、後述するように、ステージ３１θＸの回転とは無関係にステージ駆動系３２によってθＺ方向に沿って移動可能（つまり、Ｚ軸に沿った回転軸周りに回転可能）となるように、ステージ３１θＸに形成された凹部に配置されている。尚、ステージ３１の構成は、図２及び図３に示した構成には限定されない。一例として、ステージ３１θＺがステージ３１θＸに形成された凹部に配置されていなくてもよい。

ステージ駆動系３２は、ステージ３１を移動させる。ステージ駆動系３２は、例えば、Ｘ軸、Ｙ軸、Ｚ軸、θＸ方向、θＹ方向及びθＺ方向の少なくとも一つに沿ってステージ３１を移動させる。尚、θＸ方向、θＹ方向及びθＺ方向の少なくとも一つに沿ってステージ３１を移動させる動作は、Ｘ軸に沿った回転軸、Ｙ軸に沿った回転軸及びＺ軸に沿った回転軸の少なくとも一つの周りにステージ３１を回転させることで、加工ヘッド２１に対するステージ３１の姿勢（更には、ステージ３１載置されているワークＷの姿勢）を変更する動作と等価である。このため、ステージ駆動系３２は、姿勢変更装置と称されてもよい。図２から図３に示す例では、ステージ駆動系３２は、θＸ方向及びθＺ方向のそれぞれに沿ってステージ３１を移動させる。つまり、ステージ駆動系３２は、Ｘ軸に沿った回転軸周りにステージ３１を回転させ、Ｚ軸に沿った回転軸周りにステージ３１を回転させる。この場合、ステージ駆動系３２は、ステージ駆動系３２θＸと、ステージ駆動系３２θＺとを備えていてもよい。ステージ駆動系３２θＸは、Ｘ軸に沿った回転軸周りにステージ３１（特に、ステージ３１θＸ）を回転させる。ステージ駆動系３２θＺは、Ｚ軸に沿った回転軸周りにステージ３１（特に、ステージ３１θＺ）を回転させる。ステージ駆動系３２θＸは、筐体８の底面（或いは、筐体８の底面に配置される定盤）に空気ばね等の防振装置を介して設置される一対の支持フレーム３２３にそれぞれ回転可能に接続される一対の回転シャフト３２１θＸと、一対の回転シャフト３２１θＸをＸ軸に沿った回転軸周りに回転させる駆動装置であるモータ３２２θＸとを備える。一対の回転シャフト３２１θＸは、Ｘ軸方向に沿って延びる。一対の回転シャフト３２１θＸは、Ｘ軸方向に沿ってステージ３１θＸを挟み込むように、ステージ３１θＸに接続されている。ステージ駆動系３２θＺは、Ｚ軸方向に沿って延び且つステージ３１θＺの底面（具体的には、ステージ３１θＸに対向する面）に接続される回転シャフト３２１θＺと、回転シャフト３２１θＺをＺ軸に沿った回転軸周りに回転させるモータ３２２θＺとを備える。一対の回転シャフト３２１θＸが回転すると、ステージ３１θＸがＸ軸に沿った回転軸周りに回転する。その結果、ステージ３１θＸが支持するステージ３１θＺ（更には、ステージ３１θＺが支持するワークＷ）もまた、Ｘ軸に沿った回転軸周りに回転する。回転シャフト３２１θＺが回転すると、ステージ３１θＺ（更には、ステージ３１θＺが支持するワークＷ）もまた、Ｚ軸に沿った回転軸周りに回転する。尚、図２及び図３に示したステージ３１は、ステージ３１θＸが支持フレーム３２３によって両側から支持される両持ち構造を有している。しかしながら、ステージ３１は、ステージ３１θＸが支持フレーム３２３によって片側から支持される片持ち構造を有していてもよい。

ステージ駆動系３２がステージ３１を移動させると、加工ヘッド２１とステージ３１及びステージ３１に載置されたワークＷのそれぞれとの相対位置が変わる。このため、ステージ駆動系３２は、加工ヘッド２１とステージ３１及びワークＷのそれぞれとの相対的な位置関係を変更するための位置変更装置として機能してもよい。更に、加工ヘッド２１とステージ３１及びワークＷのそれぞれとの相対位置が変わると、目標照射領域ＥＡ及び目標供給領域ＭＡ（更には、溶融池ＭＰ）がワークＷに対して相対的に移動する。

ステージ３１を回転軸周りに回転させる動作は、実質的には、ステージ３１の姿勢を変更する（例えば、加工ヘッド２１に対するステージ３１の相対的な姿勢を変更する）動作と等価であるとみなしてもよい。このため、ステージ駆動系３２は、加工ヘッド２１に対するステージ３１の相対的な姿勢を変更することで、加工ヘッド２１とステージ３１及びワークＷのそれぞれとの相対的な位置関係を変更するための位置変更装置として機能してもよい。

計測装置４は、計測対象物の少なくとも一部を計測可能な装置である。計測装置４は、計測対象物の少なくとも一部の特性を計測可能な装置である。具体的には、計測装置４は、計測対象物の少なくとも一部の特性として、計測対象物の少なくとも一部の形状を計測可能である。尚、計測装置４は、計測対象物の少なくとも一部の特性として、計測対象物の少なくとも一部の形状を計測するために、計測対象物の少なくとも一部の位置を計測可能であってもよい。このような計測装置の一例として、計測対象物を３次元計測する３次元計測機（言い換えれば、３Ｄスキャナ）があげられる。この場合、計測装置４は、計測対象物の表面に計測光ＭＬを照射することで当該表面に光パターンを投影し、投影されたパターンの形状を計測するパターン投影法又は光切断法を用いて、計測対象物を計測してもよい。或いは、計測装置４は、計測対象物の表面に計測光ＭＬを投射し、投射された計測光ＭＬが戻ってくるまでの時間から物体までの距離を測定し、これを物体上の複数の位置で行うタイム・オブ・フライト法を用いて、計測対象物を計測してもよい。或いは、計測装置４は、モアレトポグラフィ法（具体的には、格子照射法若しくは格子投影法）、ホログラフィック干渉法、オートコリメーション法、ステレオ法、非点収差法、臨界角法及びナイフエッジ法のうちの少なくとも一つを用いて、計測対象物を計測してもよい。尚、計測対象物の一例として、ワークＷ、造形物及びステージ３１の少なくとも一つがあげられる。

光源５は、例えば、赤外光、可視光及び紫外光のうちの少なくとも一つを、加工光ＥＬとして射出する。但し、加工光ＥＬとして、その他の種類の光が用いられてもよい。加工光ＥＬは、複数のパルス光（つまり、複数のパルスビーム）を含んでいてもよい。加工光ＥＬは、レーザ光であってもよい。この場合、光源５は、レーザ光源（例えば、レーザダイオード（ＬＤ：Ｌａｓｅｒ Ｄｉｏｄｅ）等の半導体レーザを含んでいてもよい。レーザ光源としては、ファイバ・レーザやＣＯ_２レーザ、ＹＡＧレーザ、エキシマレーザ等であってもよい。但し、加工光ＥＬはレーザ光でなくてもよい。光源５は、任意の光源（例えば、ＬＥＤ（Ｌｉｇｈｔ Ｅｍｉｔｔｉｎｇ Ｄｉｏｄｅ）及び放電ランプ等の少なくとも一つ）を含んでいてもよい。

気体供給源６は、筐体８の内部空間をパージするためのパージガスの供給源である。パージガスは、不活性ガスを含む。不活性ガスの一例として、窒素ガス又はアルゴンガスがあげられる。気体供給源６は、気体供給源６と筐体８とを接続する供給管６１を介して、筐体８の内部空間にパージガスを供給する。その結果、筐体８の内部空間は、パージガスによってパージされた空間となる。尚、気体供給源６は、窒素ガスやアルゴンガス等の不活性ガスが格納されたボンベであってもよい。不活性ガスが窒素ガスである場合には、気体供給源６は、大気を原料として窒素ガスを発生する窒素ガス発生装置であってもよい。

上述したように、材料ノズル２１２がパージガスと共に造形材料Ｍを供給する場合には、気体供給源６は、材料供給源１からの造形材料Ｍが供給される混合装置１２にパージガスを供給してもよい。具体的には、気体供給源６は、気体供給源６と混合装置１２とを接続する供給管６２を介して混合装置１２と接続されていてもよい。その結果、気体供給源６は、供給管６２を介して、混合装置１２にパージガスを供給する。この場合、材料供給源１からの造形材料Ｍは、供給管６２を介して気体供給源６から供給されたパージガスによって、供給管１１内を通って材料ノズル２１２に向けて供給（具体的には、圧送）されてもよい。つまり、気体供給源６は、供給管６２、混合装置１２及び供給管１１を介して、材料ノズル２１２に接続されていてもよい。その場合、材料ノズル２１２は、供給アウトレット２１４から、造形材料Ｍを圧送するためのパージガスと共に造形材料Ｍを供給することになる。

制御装置７は、加工システムＳＹＳの動作を制御する。例えば、制御装置７は、ワークＷに対して付加加工を行うように、加工システムＳＹＳが備える加工ユニット２（例えば、加工ヘッド２１及びヘッド駆動系２２の少なくとも一方）を制御してもよい。例えば、制御装置７は、ワークＷに対して付加加工を行うように、加工システムＳＹＳが備えるステージユニット３（例えば、ステージ駆動系３２）を制御してもよい。このように、本実施形態では、主として加工ユニット２及びステージユニット３を用いて、ワークＷに対して付加加工が行われる。このため、加工ユニット２及びステージユニット３を含む装置を、加工装置と称してもよい。

制御装置７は、例えば、演算装置と、記憶装置とを備えていてもよい。演算装置は、例えば、ＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｕｎｉｔ）及びＧＰＵ（Ｇｒａｐｈｉｃｓ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｕｎｉｔ）の少なくとも一方を含んでいてもよい。記憶装置は、例えば、メモリを含んでいてもよい。制御装置７は、演算装置がコンピュータプログラムを実行することで、加工システムＳＹＳの動作を制御する装置として機能する。このコンピュータプログラムは、制御装置７が行うべき後述する動作を演算装置に行わせる（つまり、実行させる）ためのコンピュータプログラムである。つまり、このコンピュータプログラムは、加工システムＳＹＳに後述する動作を行わせるように制御装置７を機能させるためのコンピュータプログラムである。演算装置が実行するコンピュータプログラムは、制御装置７が備える記憶装置（つまり、記録媒体）に記録されていてもよいし、制御装置７に内蔵された又は制御装置７に外付け可能な任意の記憶媒体（例えば、ハードディスクや半導体メモリ）に記録されていてもよい。或いは、演算装置は、実行するべきコンピュータプログラムを、ネットワークインタフェースを介して、制御装置７の外部の装置からダウンロードしてもよい。

制御装置７は、照射光学系２１１による加工光ＥＬの射出態様を制御してもよい。射出態様は、例えば、加工光ＥＬの強度及び加工光ＥＬの射出タイミングの少なくとも一方を含んでいてもよい。加工光ＥＬが複数のパルス光を含む場合には、射出態様は、例えば、パルス光の発光時間、パルス光の発光周期、及び、パルス光の発光時間の長さとパルス光の発光周期との比（いわゆる、デューティ比）の少なくとも一つを含んでいてもよい。更に、制御装置７は、ヘッド駆動系２２による加工ヘッド２１の移動態様を制御してもよい。制御装置７は、ステージ駆動系３２によるステージ３１の移動態様を制御してもよい。移動態様は、例えば、移動量、移動速度、移動方向及び移動タイミング（移動時期）の少なくとも一つを含んでいてもよい。更に、制御装置７は、材料ノズル２１２による造形材料Ｍの供給態様を制御してもよい。供給態様は、例えば、供給量（特に、単位時間当たりの供給量）及び供給タイミング（供給時期）の少なくとも一方を含んでいてもよい。

制御装置７は、加工システムＳＹＳの内部に設けられていなくてもよい。例えば、制御装置７は、加工システムＳＹＳ外にサーバ等として設けられていてもよい。この場合、制御装置７と加工システムＳＹＳとは、有線及び／又は無線のネットワーク（或いは、データバス及び／又は通信回線）で接続されていてもよい。有線のネットワークとして、例えばＩＥＥＥ１３９４、ＲＳ−２３２ｘ、ＲＳ−４２２、ＲＳ−４２３、ＲＳ−４８５及びＵＳＢの少なくとも一つに代表されるシリアルバス方式のインタフェースを用いるネットワークが用いられてもよい。有線のネットワークとして、パラレルバス方式のインタフェースを用いるネットワークが用いられてもよい。有線のネットワークとして、１０ＢＡＳＥ−Ｔ、１００ＢＡＳＥ−ＴＸ及び１０００ＢＡＳＥ−Ｔの少なくとも一つに代表されるイーサネット（登録商標）に準拠したインタフェースを用いるネットワークが用いられてもよい。無線のネットワークとして、電波を用いたネットワークが用いられてもよい。電波を用いたネットワークの一例として、ＩＥＥＥ８０２．１ｘに準拠したネットワーク（例えば、無線ＬＡＮ及びＢｌｕｅｔｏｏｔｈ（登録商標）の少なくとも一方）があげられる。無線のネットワークとして、赤外線を用いたネットワークが用いられてもよい。無線のネットワークとして、光通信を用いたネットワークが用いられてもよい。この場合、制御装置７と加工システムＳＹＳとはネットワークを介して各種の情報の送受信が可能となるように構成されていてもよい。また、制御装置７は、ネットワークを介して加工システムＳＹＳにコマンドや制御パラメータ等の情報を送信可能であってもよい。加工システムＳＹＳは、制御装置７からのコマンドや制御パラメータ等の情報を、上記ネットワークを介して受信する受信装置を備えていてもよい。加工システムＳＹＳは、制御装置７に対してコマンドや制御パラメータ等の情報を、上記ネットワークを介して送信する送信装置（つまり、制御装置７に対して情報を出力する出力装置）を備えていてもよい。或いは、制御装置７が行う処理のうちの一部を行う第１制御装置が加工システムＳＹＳの内部に設けられている一方で、制御装置７が行う処理のうちの他の一部を行う第２制御装置が加工システムＳＹＳの外部に設けられていてもよい。

尚、制御装置７が実行するコンピュータプログラムを記録する記録媒体としては、ＣＤ−ＲＯＭ、ＣＤ−Ｒ、ＣＤ−ＲＷやフレキシブルディスク、ＭＯ、ＤＶＤ−ＲＯＭ、ＤＶＤ−ＲＡＭ、ＤＶＤ−Ｒ、ＤＶＤ＋Ｒ、ＤＶＤ−ＲＷ、ＤＶＤ＋ＲＷ及びＢｌｕ−ｒａｙ（登録商標）等の光ディスク、磁気テープ等の磁気媒体、光磁気ディスク、ＵＳＢメモリ等の半導体メモリ、及び、その他プログラムを格納可能な任意の媒体の少なくとも一つが用いられてもよい。記録媒体には、コンピュータプログラムを記録可能な機器（例えば、コンピュータプログラムがソフトウェア及びファームウェア等の少なくとも一方の形態で実行可能な状態に実装された汎用機器又は専用機器）が含まれていてもよい。更に、コンピュータプログラムに含まれる各処理や機能は、制御装置７（つまり、コンピュータ）がコンピュータプログラムを実行することで制御装置７内に実現される論理的な処理ブロックによって実現されてもよいし、制御装置７が備える所定のゲートアレイ（ＦＰＧＡ、ＡＳＩＣ）等のハードウェアによって実現されてもよいし、論理的な処理ブロックとハードウェアの一部の要素を実現する部分的ハードウェアモジュールとが混在する形式で実現してもよい。

（２）加工システムＳＹＳの動作
続いて、加工システムＳＹＳの動作について説明する。

（２−１）付加加工の基本動作
初めに、加工システムＳＹＳがワークＷに対して行う付加加工の基本動作について説明する。ワークＷに対して行われる付加加工は、ワークＷと一体化された（或いは、分離可能な）造形物をワークＷに付加するように造形物を造形する動作に相当する。以下では、説明の便宜上、所望形状を有する造形物である３次元構造物ＳＴを造形する付加加工について説明する。上述したように、加工システムＳＹＳは、レーザ肉盛溶接法に基づく付加加工を行うことで、３次元構造物ＳＴを造形する。このため、加工システムＳＹＳは、レーザ肉盛溶接法に準拠した既存の付加加工を行うことで、３次元構造物ＳＴを造形してもよい。以下、レーザ肉盛溶接法を用いて３次元構造物ＳＴを造形する動作の一例について簡単に説明する。

加工システムＳＹＳは、造形するべき３次元構造物ＳＴの３次元モデルデータ（例えば、ＣＡＤ（Ｃｏｍｐｕｔｅｒ Ａｉｄｅｄ Ｄｅｓｉｇｎ）データ）等に基づいて、ワークＷ上に３次元構造物ＳＴを造形する。３次元モデルデータとして、加工システムＳＹＳ内に設けられた不図示の計測装置及び加工システムＳＹＳとは別に設けられた３次元形状計測機の少なくとも一方で計測された立体物の計測データが用いられてもよい。加工システムＳＹＳは、３次元構造物ＳＴを造形するために、例えば、Ｚ軸方向に沿って並ぶ複数の層状の部分構造物（以下、“構造層”と称する）ＳＬを順に造形していく。例えば、加工システムＳＹＳは、３次元構造物ＳＴのモデルをＺ軸方向に沿って輪切りにすることで得られる複数の層のデータに基づいて複数の構造層ＳＬを１層ずつ順に造形していく。その結果、複数の構造層ＳＬが積層された積層構造体である３次元構造物ＳＴが造形される。以下、複数の構造層ＳＬを１層ずつ順に造形していくことで３次元構造物ＳＴを造形する動作の流れについて説明する。

まず、各構造層ＳＬを造形する動作について図４（ａ）から図４（ｅ）を参照して説明する。加工システムＳＹＳは、制御装置７の制御下で、ワークＷの表面又は造形済みの構造層ＳＬの表面に相当する造形面ＭＳ上の所望領域に目標照射領域ＥＡが設定されるように、加工ヘッド２１及びステージ３１の少なくとも一方を移動させる。その後、加工システムＳＹＳは、目標照射領域ＥＡに対して照射光学系２１１から加工光ＥＬを照射する。この際、Ｚ軸方向において加工光ＥＬが集光される集光面は、造形面ＭＳに一致していてもよい。或いは、Ｚ軸方向において集光面は、造形面ＭＳから外れていてもよい。その結果、図４（ａ）に示すように、加工光ＥＬが照射された造形面ＭＳ上に溶融池（つまり、加工光ＥＬによって溶融した金属等のプール）ＭＰが形成される。更に、加工システムＳＹＳは、制御装置７の制御下で、材料ノズル２１２から造形材料Ｍを供給する。その結果、溶融池ＭＰに造形材料Ｍが供給される。溶融池ＭＰに供給された造形材料Ｍは、溶融池ＭＰに照射されている加工光ＥＬによって溶融する。或いは、材料ノズル２１２から供給された造形材料Ｍは、溶融池ＭＰに到達する前に加工光ＥＬによって溶融し、溶融した造形材料Ｍが溶融池ＭＰに供給されてもよい。その後、加工ヘッド２１及びステージ３１の少なくとも一方の移動に伴って溶融池ＭＰに加工光ＥＬが照射されなくなると、溶融池ＭＰにおいて溶融した造形材料Ｍは、冷却されて固化（つまり、凝固）する。その結果、図４（ｃ）に示すように、固化した造形材料Ｍから構成される造形物が造形面ＭＳ上に堆積される。

加工システムＳＹＳは、このような加工光ＥＬの照射による溶融池ＭＰの形成、溶融池ＭＰへの造形材料Ｍの供給、供給された造形材料Ｍの溶融及び溶融した造形材料Ｍの固化を含む一連の造形処理を、図４（ｄ）に示すように、造形面ＭＳに対して加工ヘッド２１を、Ｘ軸方向及びＹ軸方向の少なくとも一方に沿って移動させながら繰り返す。この際、加工システムＳＹＳは、造形面ＭＳ上において造形物を造形したい領域に加工光ＥＬを照射する一方で、造形面ＭＳ上において造形物を造形したくない領域に加工光ＥＬを照射しない。つまり、加工システムＳＹＳは、造形面ＭＳ上を所定の移動軌跡に沿って目標照射領域ＥＡを移動させながら、造形物を造形したい領域の分布の態様に応じたタイミングで加工光ＥＬを造形面ＭＳに照射する。その結果、溶融池ＭＰもまた、目標照射領域ＥＡの移動軌跡に応じた移動軌跡に沿って造形面ＭＳ上を移動することになる。具体的には、溶融池ＭＰは、造形面ＭＳ上において、目標照射領域ＥＡの移動軌跡に沿った領域のうち加工光ＥＬが照射された部分に順次形成される。その結果、図４（ｅ）に示すように、造形面ＭＳ上に、溶融した後に固化した造形材料Ｍの集合体である造形物に相当する構造層ＳＬが造形される。つまり、溶融池ＭＰの移動軌跡に応じたパターンで造形面ＭＳ上に造形された造形物の集合体に相当する構造層ＳＬ（つまり、平面視において、溶融池ＭＰの移動軌跡に応じた形状を有する構造層ＳＬ）が造形される。尚、造形物を造形したくない領域に目標照射領域ＥＡが設定されている場合、加工システムＳＹＳは、加工光ＥＬを目標照射領域ＥＡに照射するとともに、造形材料Ｍの供給を停止してもよい。また、造形物を造形したくない領域に目標照射領域ＥＡが設定されている場合に、加工システムＳＹＳは、造形材料Ｍを目標照射領域ＥＡに供給するとともに、溶融池ＭＰができない強度の加工光ＥＬを目標照射領域ＥＡに照射してもよい。

加工システムＳＹＳは、このような構造層ＳＬを造形するための動作を、制御装置７の制御下で、３次元モデルデータに基づいて繰り返し行う。具体的には、まず、制御装置７は、構造層ＳＬを造形するための動作を行う前に、３次元モデルデータを積層ピッチでスライス処理してスライスデータを作成する。加工システムＳＹＳは、ワークＷの表面に相当する造形面ＭＳ上に１層目の構造層ＳＬ＃１を造形するための動作を、構造層ＳＬ＃１に対応するスライスデータに基づいて行う。具体的には、制御装置７は、構造層ＳＬ＃１に対応するスライスデータに基づいて、１層目の構造層ＳＬ＃１を造形するように加工ユニット２及びステージユニット３を制御するための加工制御情報を生成する。加工制御情報は、例えば、造形面ＭＳ上での加工光ＥＬの目標照射領域ＥＡの造形面ＭＳに対する相対的な移動軌跡を示す加工パス情報を含んでいてもよい。その後、制御装置７は、加工パス情報に基づいて、１層目の構造層ＳＬ＃１を造形するように加工ユニット２及びステージユニット３を制御する。その結果、造形面ＭＳ上には、図５（ａ）に示すように、構造層ＳＬ＃１が造形される。尚、加工システムＳＹＳが付加加工を開始する前に、加工制御情報が予め生成されていてもよい。この場合、制御装置７は、加工制御情報を生成することに代えて、予め生成されている加工制御情報を取得し、取得した加工制御情報に基づいて構造層ＳＬを造形するように、加工ユニット２及びステージユニット３を制御してもよい。その後、加工システムＳＹＳは、構造層ＳＬ＃１の表面（つまり、上面）を新たな造形面ＭＳに設定した上で、当該新たな造形面ＭＳ上に２層目の構造層ＳＬ＃２を造形する。構造層ＳＬ＃２を造形するために、制御装置７は、まず、ステージ３１に対して加工ヘッド２１がＺ軸に沿って移動するように、ヘッド駆動系２２及びステージ駆動系３２の少なくとも一方を制御する。具体的には、制御装置７は、ヘッド駆動系２２及びステージ駆動系３２の少なくとも一方を制御して、目標照射領域ＥＡが構造層ＳＬ＃１の表面（つまり、新たな造形面ＭＳ）に設定されるように、＋Ｚ側に向かって加工ヘッド２１を移動させる及び／又は−Ｚ側に向かってステージ３１を移動させる。その後、加工システムＳＹＳは、制御装置７の制御下で、構造層ＳＬ＃１を造形する動作と同様の動作で、構造層ＳＬ＃２に対応するスライスデータに基づいて、構造層ＳＬ＃１上に構造層ＳＬ＃２を造形する。その結果、図５（ｂ）に示すように、構造層ＳＬ＃２が造形される。以降、同様の動作が、ワークＷ上に造形するべき３次元構造物ＳＴを構成する全ての構造層ＳＬが造形されるまで繰り返される。その結果、図５（ｃ）に示すように、複数の構造層ＳＬが積層された積層構造物によって、３次元構造物ＳＴが造形される。

（２−２）複数のワークＷに対する付加加工
本実施形態では、ステージ３１には、複数のワークＷが載置されていてもよい。この場合、加工システムＳＹＳは、複数のワークＷに対して付加加工を行ってもよい。以下、図６を参照しながら、複数のワークＷに対して付加加工を行う動作について説明する。図６は、複数のワークＷに対して付加加工を行う動作の流れを示すフローチャートである。

図６に示すように、まず、複数のワークＷがステージ３１に載置される（ステップＳ１１）。尚、以下の説明では、ステージ３１に載置される複数のワークＷのセットを、“ワークセットＷＳ”と称する。

ステージ３１に載置されている複数のワークＷの一例が、図７に示されている。尚、図７は、複数のワークＷのそれぞれが、タービンブレードである例を示している。しかしながら、複数のワークＷのそれぞれがタービンブレードに限定されることはない。図７に示すように、複数のワークＷは、治具３３を介してステージ３１の載置面３１１に載置されてもよい。具体的には、治具３３には、複数のワークＷが載置される。この際、治具３３上において複数のワークＷが載置される載置位置は、予め決められていてもよい。つまり、複数のワークＷは、治具３３上の決められた位置に載置されてもよい。治具３３上において複数のワークＷが載置される載置位置が予め決められている場合には、治具３３上における複数のワークＷの載置位置に関する載置位置情報は、制御装置７にとって既知の情報であってもよい。但し、複数のワークＷは、治具３３上の任意の位置に載置されてもよい。複数のワークＷが載置された治具３３は、ステージ３１の載置面３１１に載置されてもよい。但し、複数のワークＷは、治具３３を介することなく、ステージ３１の載置面３１１に載置されてもよい。

治具３３は、治具３３に載置される複数のワークＷを保持してもよい。例えば、治具３３は、固定爪３３１を用いて各ワークＷを挟み込むことで、複数のワークＷを保持してもよい。この場合、治具３３上において複数のワークＷが載置される載置位置（つまり、治具３３が複数のワークＷを保持する保持位置）は、固定爪３３１が配置される位置によって決まる。但し、治具３３は、複数のワークＷを保持しなくてもよい。複数のワークＷは、クランプレスで治具３３に載置されていてもよい。

治具３３は、ステージ３１の載置面３１１上の決められた位置に載置されてもよい。但し、治具３３は、ステージ３１の載置面３１１上の任意の位置に載置されてもよい。治具３３を載置面３１１上の決められた位置に載置するために、治具３３及び載置面３１１の少なくとも一方に、位置合わせ用の目印が形成されていてもよい。図７に示す例では、治具３３及び載置面３１１の双方に、位置合わせ用の目印が形成されている。

例えば、図７に示すように、載置面３１１には、位置合わせ用の目印として、複数のピン３１２が形成されていてもよい。図７に示す例では、載置面３１１には、二つのピン３１２が形成されているが、三つ以上のピン３１２が形成されていてもよい。ピン３１２は、載置面３１１からＺ軸方向に沿って突き出る部材である。尚、ステージ３１上でのピン３１２の位置に関する情報は、制御装置７にとって既知の情報であってもよい。更に、図７に示すように、治具３３には、位置合わせ用の目印として、複数の貫通孔３３２が形成されていてもよい。図７に示す例では、治具３３には、二つの貫通孔３３２が形成されているが、三つ以上の貫通孔３３２が形成されていてもよい。貫通孔３３２は、Ｚ軸方向に沿って治具３３を貫通する。この場合、図７に示すように、治具３３は、貫通孔３３２にピン３１２が挿入されるように、載置面３１１上に載置されてもよい。治具３３は、貫通孔３３２にピン３１２が挿入された状態で載置面３１１上に載置されてもよい。このため、貫通孔３３２の配列態様は、ピン３１２の配列態様と同一である。更に、貫通孔３３２の数は、ピン３１２の数と同一である（或いは、多くてもよい）。その結果、治具３３は、載置面３１１上において、ピン３１２及び貫通孔３３２によって定まる位置に載置される。従って、この場合には、ステージ３１上における治具３３の載置位置に関する載置位置情報は、制御装置７にとって既知の情報となる。

本実施形態では、ステージ３１に載置される複数のワークＷは、同じ特性を有する。ワークＷの特性は、ワークＷを構成する材料の種類及びワークＷの形状を含んでいてもよい。例えば、タービンには、上述した同じ特性を有する多数のタービンブレードが取り付けられている。この場合、多数のタービンブレードの一部が、複数のワークＷとしてステージ３１に載置されていてもよい。

「複数のワークＷが同じ特性を有する」状態は、「複数のワークＷが完全に全く同じ特性を有する」状態のみならず、「複数のワークＷが概ね同じ特性を有する」状態をも含んでいてもよい。「複数のワークＷが概ね同じ特性を有する」状態は、「複数のワークＷのうちの少なくとも二つのワークＷの特性が異なるものの、当該少なくとも二つのワークＷの特性の違いが特性許容値以下に収まる状態」を含んでいてもよい。具体的には、例えば、「複数のワークＷが概ね同じ形状を有する」状態は、「複数のワークＷのうちの少なくとも二つのワークＷの形状が異なるものの、当該少なくとも二つのワークＷの形状の違いが形状許容値以下に収まる状態」を含んでいてもよい。また、「複数のワークＷが同じ特性を有する」状態は、「複数のワークＷのうちの少なくとも一部同士が同じ特性を有する」状態を含んでいてもよい。例えば、「複数のワークＷが同じ形状を有する」状態は、「複数のワークＷのうちの少なくとも一部同士が同じ形状を有する」状態を含んでいてもよい。

少なくとも二つのワークＷの形状が異なる状態は、ステージに載置されている複数のワークを示す図８に示すように、少なくとも二つのワークＷの形状そのものが異なる状態を含んでいてもよい。少なくとも二つのワークＷの形状が異なる状態は、ステージに載置されている複数のワークを示す図９に示すように、少なくとも二つのワークＷのサイズが異なることに起因して少なくとも二つのワークＷの形状が異なる状態を含んでいてもよい。このため、本実施形態における「ワークＷの形状」は、ワークＷのサイズを考慮したワークＷの形状を意味していてもよい。尚、少なくとも二つのワークＷの形状が異なる状態は、複数のワークＷのうちの一部同士が同じ形状を有する状態を含んでいてもよい。少なくとも二つのワークＷの形状が異なる状態は、複数のワークＷのうちの一部同士が異なる形状を有する状態を含んでいてもよい。少なくとも二つのワークＷの形状が異なる状態は、複数のワークＷのうちの一部同士が異なる形状を有する一方で、複数のワークＷのうちの他の一部同士が同じ形状を有する状態を含んでいてもよい。

ワークＷの一例として、タービンを構成するタービンブレードが用いられてもよいことは上述したとおりである。タービンブレードは、典型的には、タービンを構成し且つ回転軸周りに回転可能なローターに取り付けられる。ローターには、通常、同じ特性を有する複数のタービンブレードが取り付けられる。しかしながら、タービンが使用されると、流体とタービンブレードとの間に生ずる摩擦によって、タービンブレードが摩耗する。その結果、タービンの使用開始前は同じ特性を有していた複数のタービンブレードのうちの少なくとも二つの特性（特に、形状）が、タービンの使用に起因して異なるものとなる可能性がある。但し、この場合であっても、複数のタービンブレードの摩耗量は、概ね同じになる可能性が高い。その結果、タービンの使用開始前は同じ特性を有していた複数のタービンブレードのうちの少なくとも二つの特性は、タービンの使用後であっても、厳密には異なるものの、概ね同じであるとみなしてもよい。本実施形態では、このような特性が概ね同じになる少なくとも二つのタービンブレードを含む複数のタービンブレードが、複数のワークＷとしてステージ３１に載置されてもよい。

尚、摩耗した複数のタービンブレードが複数のワークＷとしてステージ３１に載置される場合には、複数のワークＷ（つまり、摩耗した複数のタービンブレード）は、欠損箇所がある要修理品であるとみなしてもよい。欠損箇所は、摩耗箇所に相当する。この場合、加工システムＳＹＳは、ワークＷに対して付加加工を行うことで、要修理品であるワークＷの欠損箇所（タービンブレードの摩耗箇所）を補填する造形物を造形してもよい。つまり、加工システムＳＹＳは、ワークＷの欠損箇所を造形物で補填するようにワークＷを補修する補修加工を行ってもよい。例えば、加工システムＳＹＳは、ワークＷの欠損箇所の特性と同じ特性（例えば、材料の種類及び形状）を有する造形物をワークＷの欠損箇所に付加する付加加工を行うことで、ワークＷの欠損箇所を補填するようにワークＷを加工（つまり、補修）してもよい。

ステージ３１に載置される複数のワークＷのうちの少なくとも一つに対して、前加工処理が施されてもよい。例えば、複数のワークＷがステージ３１に載置される前に、複数のワークＷのうちの少なくとも一つに対して前加工処理が施されてもよい。つまり、ステージ３１に載置されていない複数のワークＷのうちの少なくとも一つに対して前加工処理が施されてもよい。例えば、複数のワークＷがステージ３１に載置された後に、複数のワークＷのうちの少なくとも一つに対して前加工処理が施されてもよい。つまり、ステージ３１に載置されている複数のワークＷのうちの少なくとも一つに対して前加工処理が施されてもよい。

前加工処理は、複数のワークＷの特性が概ね同じになるように複数のワークＷのうちの少なくとも一つを加工する第１の前加工処理を含んでいてもよい。例えば、複数のワークＷが、形状の違いが形状許容値以下に収まらない少なくとも二つのワークＷを含む場合には、第１の前加工処理は、形状の違いが形状許容値以下に収まっていなかった少なくとも二つのワークＷの形状の違いが形状許容値以下に収まるように少なくとも一つのワークＷを加工する処理を含んでいてもよい。第１の前加工処理は、典型的には、複数のワークＷの特性が概ね同じになるように少なくとも一つのワークＷの一部を除去する除去加工処理を含む。除去加工処理は、グラインダ等の工具を用いて少なくとも一つのワークＷの一部を除去する処理を含んでいてもよい。除去加工処理は、エネルギビームを少なくとも一つのワークＷに照射することで少なくとも一つのワークＷの一部を除去する処理を含んでいてもよい。但し、第１の前加工処理は、複数のワークＷの特性が概ね同じになるように少なくとも一つのワークＷに造形物を付加する付加加工処理を含んでいてもよい。

前加工処理は、複数のワークＷのうちの少なくとも一つの表面（特に、付加加工によって造形物が造形される造形面ＭＳとして設定される面部分）が、前加工処理が行われる前よりも平坦になるように複数のワークＷのうちの少なくとも一つを加工する第２の前加工処理を含んでいてもよい。この場合、第２の前加工処理が行われていないワークＷに対して付加加工が行われる場合と比較して、第２の前加工処理が行われたワークＷに対して付加加工が行われる場合には、ワークＷとより強固に結合した造形物が造形可能となる。第２の前加工処理は、典型的には、少なくとも一つのワークＷの表面が相対的に平坦になるように少なくとも一つのワークＷの一部を除去する除去加工処理を含む。尚、除去加工処理そのものについては、第１の前加工処理を説明する際に既に説明済みであるため、その説明を省略する。但し、第２の前加工処理は、少なくとも一つのワークＷの表面が相対的に平坦になるように少なくとも一つのワークＷに造形物を付加する付加加工処理を含んでいてもよい。

加工システムＳＹＳは、前加工処理を行うための装置を備えていてもよい。例えば、加工システムＳＹＳは、グラインダ等の工具を用いて少なくとも一つのワークＷの一部を除去可能な装置を、前加工処理を行うための装置として備えていてもよい。例えば、加工システムＳＹＳは、エネルギビームを少なくとも一つのワークＷに照射することで少なくとも一つのワークＷの一部を除去可能な装置を、前加工処理を行うための装置として備えていてもよい。尚、加工光ＥＬが、除去加工処理を行うためのエネルギビームとして用いられてもよい。この場合、加工システムＳＹＳは、加工ユニット２を、前加工処理を行うための装置として用いてもよい。或いは、加工システムＳＹＳの外部の装置が、少なくとも一つのワークＷに対して前加工処理を行ってもよい。

再び図６において、計測装置４は、制御装置７の制御下で、ステージ３１に載置されたワークＷのうちのいずれか一つの形状を計測する計測動作を行う（ステップＳ１２）。尚、以下の説明では、ステップＳ１２において計測されたワークＷを、“計測対象ワークＷ”と称する。

その後、制御装置７は、ステップＳ１２における計測動作の結果（つまり、計測対象ワークＷの形状の計測結果）に基づいて、計測対象ワークＷに対して付加加工を行うための加工制御情報を生成する（ステップＳ１３）。つまり、制御装置７は、ステップＳ１２における計測動作の結果に基づいて、計測対象ワークＷに造形物を造形するように加工ユニット２及びステージユニット３を制御するための加工制御情報を生成する（ステップＳ１３）。

制御装置７は、ステップＳ１２における計測動作の結果と、付加加工が行われた後に計測対象ワークＷが有するべき形状（つまり、造形物が付加された計測対象ワークＷが有するべき形状であり、造形物及び計測対象ワークＷから構成される物体が有するべき形状）に関する形状情報とに基づいて、加工制御情報を生成してもよい。具体的には、制御装置７は、ステップＳ１２における計測動作の結果に基づいて、計測対象ワークＷの実際の形状を示す３次元モデル（以降、“計測モデル”と称する）を生成してもよい。更に、制御装置７は、付加加工が行われた後に計測対象ワークＷが有するべき形状に関する形状情報として、付加加工が行われた後に計測対象ワークＷが有するべき形状を示す３次元モデル（以降、“目標モデル”と称する）を取得してもよい。制御装置７は、制御装置７の記憶装置に記憶されている目標モデルを取得してもよいし、加工システムＳＹＳの外部の装置に記憶されている目標モデルを所得してもよい。目標モデルと計測モデルとの差分は、加工システムＳＹＳが付加加工を行うことで造形するべき造形物の形状を示す３次元モデル（以降、“造形モデル”と称する）に相当する。このため、制御装置７は、目標モデルと計測モデルとの差分に基づいて、加工制御情報を生成してもよい。つまり、制御装置７は、目標モデルと計測モデルとの比較結果に基づいて、加工制御情報を生成してもよい。

一例として、上述したように欠損箇所がある要修理品がワークＷとして用いられる場合には、制御装置７は、計測対象ワークＷの欠損箇所を補填する造形物を計測対象ワークＷに付加するための付加加工を行うように加工ユニット２及びステージユニット３を制御するための加工制御情報を生成してもよい。この場合、制御装置７は、ステップＳ１２における計測動作の結果に基づいて、計測モデルを生成してもよい。更に、制御装置７は、目標モデル（つまり、補修加工が行われた後に計測対象ワークＷが有するべき形状（つまり、補修後の計測対象ワークＷの形状）を示す３次元モデル）を取得してもよい。目標モデルとして、計測対象ワークＷの設計上の形状（典型的には、欠損箇所が存在しない計測対象ワークＷの形状）を示す３次元モデルが用いられてもよい。或いは、目標モデルとして、計測対象ワークＷの設計上の形状を修正することで得られる形状（例えば、計測対象ワークＷの設計上の形状と比較して、計測対象ワークＷの機能性を向上させるための修正が施された形状）を示す３次元モデルが用いられてもよい。尚、計測モデル及び目標モデルのそれぞれの一例が、図１０において模式的に示されている。その後、制御装置７は、図１０に示すように、目標モデルと計測モデルとを比較する（典型的には、目標モデルと計測モデルとの差分を算出する）ことで、計測対象ワークＷの欠損箇所の形状を示す３次元モデル（つまり、造形モデル）を生成してもよい。その後、制御装置７は、造形モデルが示す造形物を造形するための加工制御情報を生成してもよい。

但し、制御装置７は、目標モデルを取得し且つ計測モデルを生成することに加えて又は代えて、加工システムＳＹＳが付加加工を行うことで造形するべき造形物の形状に関する形状情報（例えば、上述した造形モデル）を取得し、取得した形状情報に基づいて加工制御情報を生成してもよい。この場合、制御装置７は、目標モデルを取得しなくてもよいし、計測モデルを生成しなくてもよい。

尚、加工システムＳＹＳが備える計測装置４に加えて又は代えて、加工システムＳＹＳの外部の計測装置が、計測対象ワークＷの形状を計測する計測動作を行ってもよい。この場合、制御装置７は、外部の計測装置から、外部の計測装置が行った計測動作の結果に関する情報を取得し、取得した情報に基づいて加工制御情報を生成してもよい。

本実施形態では、計測対象ワークＷに対して付加加工を行うための加工制御情報は、複数のワークＷのうちの計測対象ワークＷ以外の残りのワークＷに対して付加加工を行うための加工制御情報として流用される。つまり、計測対象ワークＷに対して付加加工を行うための加工制御情報は、複数のワークＷのそれぞれに対して付加加工を行うための共通する加工制御情報として用いられる。なぜならば、上述したように、ステージ３１に載置される複数のワークＷが同じ特性を有する（少なくとも二つのワークＷの特性が仮に異なっていたとしても、当該少なくとも二つのワークＷの特性の違いが特性許容値以下に収まる）がゆえに、一のワークＷに対して付加加工を行うための加工制御情報は、一のワークＷとは異なる他のワークＷに対して付加加工を行うための加工制御情報として利用可能であるからである。このため、本実施形態では、計測対象ワークＷの形状を計測するための計測動作の結果に基づいて生成された加工制御情報を、“共通加工制御情報”と称する。

その後、加工システムＳＹＳは、ステージ３１上において複数のワークＷが載置される載置位置を算出するためのアライメント動作を行う（ステップＳ１４）。例えば、上述したように、治具３３上における複数のワークＷの載置位置に関する載置位置情報及びステージ３１上における治具３３の載置位置に関する載置位置情報が制御装置７にとって既知の情報である場合には、制御装置７は、載置位置情報に基づいて、ステージ３１上における複数のワークＷの載置位置を算出してもよい。

或いは、載置位置情報が制御装置７にとって既知でない場合には、計測装置４が複数のワークＷの位置を計測し、制御装置７は、計測装置４による複数のワークＷの位置の計測結果に基づいて、ステージ３１上における複数のワークＷの載置位置を算出してもよい。具体的には、計測装置４は、ステージ３１に対する位置に関する情報が制御装置７にとって既知である基準部材と共に、複数のワークＷの形状を計測してもよい。ステージ３１に対する位置が既知である基準部材として、例えば、図７に示すピン３１２が用いられてもよいし、ステージ３１上に形成されるその他の任意の部材が用いられてもよい。その後、制御装置７は、計測装置４による複数のワークＷ及び基準部材の計測結果に基づいて、ステージ３１上における複数のワークＷの載置位置を算出してもよい。具体的には、制御装置７は、計測装置４による複数のワークＷ及び基準部材の計測結果に基づいて、基準部材と複数のワークＷとの位置関係を特定し、ステージ３１に対する基準部材の位置に関する情報と特定した位置関係とに基づいて、ステージ３１上における複数のワークＷの載置位置を算出してもよい。尚、アライメント動作を行うために計測装置４が複数のワークＷの形状を計測する一方で共通加工制御情報を生成するために計測装置４が単一の計測対象ワークＷの形状を計測するがゆえに、アライメント動作を行うための計測動作を行う計測装置４の計測特性は、共通加工制御情報を生成するための計測動作を行う計測装置４の計測特性と異なっていてもよい。計測特性は、計測装置４の計測視野（つまり、計測装置４が計測可能な領域）の大きさを含んでいてもよい。例えば、アライメント動作を行うための計測動作を行う計測装置４の計測視野は、共通加工制御情報を生成するための計測動作を行う計測装置４の計測視野よりも大きくてもよい。計測特性は、計測装置４の計測分解能（つまり、計測精度であり、計測装置４が計測可能な物体の細かさの限界値）を含んでいてもよい。例えば、アライメント動作を行うための計測動作を行う計測装置４の計測分解能は、共通加工制御情報を生成するための計測動作を行う計測装置４の計測分解能よりも粗くてもよい（つまり、大きくてもよい）てもよい。言い換えれば、アライメント動作を行うための計測動作を行う計測装置４の計測精度は、共通加工制御情報を生成するための計測動作を行う計測装置４の計測精度よりも低くてもよい
その後、制御装置７は、ステップＳ１３で生成された共通加工制御情報に基づいて、複数のワークＷに対して付加加工を行うように加工ユニット２及びステージユニット３を制御する（ステップＳ１５）。つまり、加工システムＳＹＳは、ステップＳ１３で生成された共通加工制御情報に基づいて、複数のワークＷに対して付加加工を行う（ステップＳ１５）。具体的には、制御装置７は、共通加工制御情報に基づいて、計測対象ワークＷに対して付加加工を行うように加工ユニット２及びステージユニット３を制御してもよい。更に、制御装置７は、共通加工制御情報に基づいて、複数のワークＷのうちの計測対象ワークＷ以外の残りのワークＷに対して付加加工を行うように加工ユニット２及びステージユニット３を制御してもよい。以降の説明では、計測対象ワークＷとは異なるワークＷを、“非計測対象ワークＷ”と称する。この際、制御装置７は、ステップＳ１４において算出された複数のワークＷの載置位置に基づいて、計測対象ワークＷと非計測対象ワークＷとの位置関係を算出し、算出した位置関係と共通加工制御情報とに基づいて、非計測対象ワークＷに対して付加加工を行うように加工ユニット２及びステージユニット３を制御してもよい。一例として、加工制御情報が、造形面ＭＳ上での加工光ＥＬの目標照射領域ＥＡの相対的な移動軌跡を示す加工パス情報を含んでいてもよいことは上述したとおりである。上述したように複数のワークＷの特性（特に、形状）が同じである（特に、複数のワークＷの特性が異なっていたとしても、その違いが特性許容値以下に収まる）がゆえに、非計測対象ワークＷに対して付加加工を行うための目標照射領域ＥＡの移動軌跡と、計測対象ワークＷに対して付加加工を行うための目標照射領域ＥＡの移動軌跡とは、非計測対象ワークＷの載置位置と計測対象ワークＷの載置位置との差分に応じた分量だけ造形面ＭＳに沿って離れるはずである。このため、制御装置７は、計測対象ワークＷの載置位置と非計測対象ワークＷの載置位置との差分に基づいて共通加工制御情報を補正し、補正した共通加工制御情報に基づいて、非計測対象ワークＷに対して付加加工を行うように加工ユニット２及びステージユニット３を制御してもよい。或いは、制御装置７は、共通加工制御情報に基づく加工ユニット２及びステージユニット３の制御量を、計測対象ワークＷの載置位置と非計測対象ワークＷの載置位置との差分に基づいて補正してもよい。

このように加工システムＳＹＳが共通加工制御情報を用いて複数のワークＷに対して付加加工を行う場合には、加工システムＳＹＳは、複数のワークＷを同じように加工することになる。この場合であっても、上述したように、複数のワークＷの特性（特に、形状）が同じである（特に、複数のワークＷの特性が異なっていたとしても、その違いが特性許容値以下に収まる）がゆえに、加工システムＳＹＳは、共通加工制御情報を用いて複数のワークＷに対して付加加工を適切に行うことができる。その結果、付加加工が行われた複数のワークＷ（例えば、補修された複数のワークＷ）を示す図１１に示すように、付加加工が行われた複数のワークＷの特性もまた同じになる（特に、複数のワークＷの特性が異なっていたとしても、その違いが特性許容値以下に収まる）。例えば、図１１に示すように、付加加工が行われた複数のワークＷの形状が同じになってもよい。例えば、図１１に示すように、付加加工が行われた複数のワークＷのサイズが同じになってもよい。一例として、摩耗した複数のタービンブレードが複数のワークＷとしてステージ３１に載置される場合には、加工システムＳＹＳは、図１１に示すように、複数のワークＷ（つまり、摩耗した複数のタービンブレード）に対して付加加工を行うことで、欠損箇所（タービンブレードの摩耗箇所）が造形物によって補填されるように複数のワークＷを補修する（つまり、摩耗していない複数のタービンブレードを生成する）ことができる。

その後、ステージ３１に載置された複数のワークＷを含むワークセットＷＳに対する付加加工が完了した後に、制御装置７は、加工システムＳＹＳが新たに付加加工を行うべき複数のワークＷを含む新たなワークセットＷＳ（つまり、次のワークセットＷＳ）が存在するか否かを判定する（ステップＳ１６）。つまり、制御装置７は、加工システムＳＹＳが未だ付加加工を行っていない複数のワークＷを含む新たなワークセットＷＳが存在するか否かを判定する（ステップＳ１６）。

本実施形態では、新たなワークセットＷＳに含まれる複数のワークＷのそれぞれの特性は、加工済みのワークセットＷＳに含まれる複数のワークＷのそれぞれの特性と同じであってもよい。尚、「一のワークＷの特性と他のワークＷの特性とが同じになる（つまり、一のワークＷと他のワークＷとが同じ特性を有する）」状態は、既に説明済みであるためここでの説明は省略する。

ステップＳ１６における判定の結果、加工システムＳＹＳが付加加工を行うべき新たなワークセットＷＳが存在すると判定された場合には（ステップＳ１６：Ｙｅｓ）、新たなワークセットＷＳに含まれる複数のワークＷがステージ３１に載置される（ステップＳ１７）。その後、加工システムＳＹＳは、ステップＳ１７でステージ３１に載置された複数のワークＷを対象に、ステップＳ１４からステップＳ１５までの動作を行う。つまり、加工システムＳＹＳは、ステップＳ１７でステージ３１に載置された複数のワークＷの載置位置を算出するためのアライメント動作を行い（ステップＳ１４）、ステップＳ１３で生成された共通加工制御情報に基づいて、ステップＳ１７でステージ３１に載置された複数のワークＷに対して付加加工を行う（ステップＳ１５）。この際、新たなワークセットＷＳに含まれる複数のワークＷのそれぞれの特性が、加工済みのワークセットＷＳに含まれる複数のワークＷのそれぞれの特性と同じである限りは、制御装置７は、新たなワークセットＷＳに含まれる複数のワークＷに対して付加加工を行うための加工制御情報を新たに生成しなくてもよい。つまり、制御装置７は、加工済みのワークＷに対して付加加工を行うために用いた共通加工制御情報に基づいて、未加工のワークＷに対して付加加工を行うように加工ユニット２及びステージユニット３を制御してもよい。

他方で、ステップＳ１６における判定の結果、加工システムＳＹＳが付加加工を行うべき新たなワークセットＷＳが存在しないと判定された場合には（ステップＳ１６：Ｎｏ）、加工システムＳＹＳは、図６に示す動作を終了する。

（３）技術的効果
このように、本実施形態は、加工システムＳＹＳは、計測対象ワークＷに対して付加加工を行うための加工制御情報を用いて、計測対象ワークＷのみならず、非計測対象ワークＷに対して付加加工を行うことができる。このため、加工システムＳＹＳは、被計測対象ワークＷの形状を計測し且つ被計測対象ワークＷの計測結果に基づいて被計測対象ワークＷに対して付加加工を行うための加工制御情報を生成しなくてもよくなる。つまり、加工システムＳＹＳは、複数のワークＷの全てを個別に計測し且つ複数のワークＷの計測結果に基づいて複数のワークＷに対して付加加工をそれぞれ行うための複数の加工制御情報を生成しなくてもよくなる。このため、加工システムＳＹＳは、複数のワークＷの全てを個別に計測し且つ複数のワークＷの計測結果に基づいて複数のワークＷに対する付加加工をそれぞれ行うための複数の加工制御情報を生成する必要がある比較例の加工システムと比較して、複数のワークＷに対する付加加工に要する時間を短縮することができる。

（４）変形例
続いて、複数のワークＷに対する付加加工を行う動作の変形例について説明する。

（４−１）第１変形例
はじめに、図１２を参照しながら、複数のワークＷに対して付加加工を行う動作の第１変形例について説明する。図１２は、複数のワークＷに対して付加加工を行う動作の第１変形例の流れを示すフローチャートである。尚、既に説明済みの動作については、同一のステップ番号を付することでその詳細な説明については省略する。

図１２に示すように、第１変形例においても、複数のワークＷがステージ３１に載置される（ステップＳ１１）。その後、第１変形例では、計測装置４は、複数のワークＷの形状を計測する計測動作を行う（ステップＳ２１ａ）。その後、制御装置７は、ステップＳ２１ａにおける計測動作の結果（つまり、複数のワークＷの計測結果）に基づいて、複数のワークＷの中から、形状が所定の形状基準を満たさない少なくとも一つのワークＷを特定する（ステップＳ２２ａ）。所定の形状基準は、一のワークＷの形状と他のワークＷの形状との違いが形状許容値以下に収まるという基準を含んでいてもよい。つまり、所定の形状基準は、一のワークＷの形状と他のワークＷの形状とが同じになるという基準を含んでいてもよい。この場合、制御装置７は、他のワークＷの形状との違いが形状許容値を上回る形状を有する一のワークＷを、形状が所定の形状基準を満たさないワークＷとして特定してもよい。制御装置７は、他のワークＷの形状と同じにならない形状を有する一のワークＷを、形状が所定の形状基準を満たさないワークＷとして特定してもよい。尚、以下の説明では、形状が所定の形状基準を満たさないワークＷを、“異常ワークＷ”と称する一方で、形状が所定の形状基準を満たすワークＷを、“正常ワークＷ”と称することで、両者を区別する。

本実施形態における「ワークＷの形状」がワークＷのサイズを考慮したワークＷの形状を意味していてもよいことは上述したとおりである。この場合、所定の形状基準は、一のワークＷのサイズと他のワークＷのサイズとの違いがサイズ許容値以下に収まるという基準を含んでいてもよい。つまり、所定の形状基準は、一のワークＷのサイズと他のワークＷのサイズとが同じになるという基準を含んでいてもよい。この場合、制御装置７は、他のワークＷのサイズとの違いがサイズ許容値を上回るサイズを有する一のワークＷを、形状が所定の形状基準を満たさないワークＷとして特定してもよい。制御装置７は、他のワークＷのサイズと同じにならないサイズを有する一のワークＷを、形状が所定の形状基準を満たさないワークＷとして特定してもよい。

異常ワークＷを特定するために計測装置４が複数のワークＷの形状を計測する一方で共通加工制御情報を生成するために計測装置４が単一の計測対象ワークＷの形状を計測するがゆえに、異常ワークＷを特定するための計測動作を行う計測装置４の計測特性は、共通加工制御情報を生成するための計測動作を行う計測装置４の計測特性と異なっていてもよい。上述したように、計測特性は、計測装置４の計測視野及び計測分解能の少なくとも一つを含んでいてもよい。この場合、異常ワークＷを特定するための計測動作を行う計測装置４の計測視野は、共通加工制御情報を生成するための計測動作を行う計測装置４の計測視野よりも広くてもよい。異常ワークＷを特定するための計測動作を行う計測装置４の計測分解能は、共通加工制御情報を生成するための計測動作を行う計測装置４の計測分解能よりも粗くてもよい。つまり、異常ワークＷを特定するための計測動作を行う計測装置４の計測精度は、共通加工制御情報を生成するための計測動作を行う計測装置４の計測精度よりも低くてもよい。以下の説明では、説明の便宜上、共通加工制御情報を生成するために、計測装置４は、相対的に狭い計測視野及び相対的に細かい計測分解能（つまり、相対的に高い計測精度）を有するファイン状態で計測対象ワークＷの形状を計測し、異常ワークＷを特定するために、計測装置４は、ファイン状態と比較して相対的に広い計測視野及び相対的に粗い計測分解能（つまり、相対的に低い計測精度）を有するラフ状態で計測対象ワークＷの形状を計測する例について説明する。この場合、共通加工制御情報を生成するための計測動作をファイン計測動作と称する一方で、異常ワークＷを特定するための計測動作をラフ計測動作と称することで、両者を区別する。尚、図６を参照して説明したアライメント動作を行うための計測動作もまた、ラフ状態にある計測装置４によって行われてもよい。

その後、制御装置７は、ステージ３１に載置されている複数のワークＷに対して付加加工を行うために利用可能な共通加工制御情報を生成済みであるか否かを判定する（ステップＳ２３ａ）。

ステップＳ２３ａにおける判定の結果、共通加工制御情報を生成済みでないと判定された場合には（ステップＳ２３ａ：Ｎｏ）、制御装置７は、共通加工制御情報を生成する。具体的には、計測装置４は、制御装置７の制御下で、ステージ３１に載置されたワークＷのうちのいずれか一つである計測対象ワークＷの形状を計測する計測動作を行う（ステップＳ１２ａ）。但し、第１変形例のステップＳ１２ａは、上述した図６のステップＳ１２と比較して、計測装置４が、ステップＳ２２ａにおいて特定された異常ワークＷの形状を計測対象ワークＷの形状として計測しないという点で異なる。つまり、第１変形例のステップＳ１２ａは、上述した図６のステップＳ１２と比較して、計測装置４が、ステップＳ２２ａにおいて異常ワークＷとして特定されていない正常ワークＷの形状を計測対象ワークＷの形状として計測するという点で異なる。第１変形例のステップＳ１２ａのその他の特徴は、上述した図６のステップＳ１２のその他の特徴と同一であってもよい。その後、制御装置７は、ステップＳ１２ａにおける計測動作の結果に基づいて、計測対象ワークＷに対して付加加工を行うための加工制御情報（つまり、共通加工制御情報）を生成する（ステップＳ１３）。

その後、加工システムＳＹＳは、ステージ３１上において複数のワークＷが載置される載置位置を算出するためのアライメント動作を行う（ステップＳ１４）。その後、加工システムＳＹＳは、ステップＳ１３で生成された共通加工制御情報に基づいて、複数のワークＷに対して付加加工を行う（ステップＳ１５ａ）。但し、第１変形例のステップＳ１５ａは、上述した図６のステップＳ１５と比較して、加工システムＳＹＳが、ステップＳ２２ａにおいて特定された異常ワークＷに対して付加加工を行わなくてもよいという点で異なる。つまり、第１変形例のステップＳ１５ａは、上述した図６のステップＳ１５と比較して、加工システムＳＹＳが、ステップＳ２２ａにおいて異常ワークＷとして特定されていない正常ワークＷに対して付加加工を行えばよいという点で異なる。第１変形例のステップＳ１５ａのその他の特徴は、上述した図６のステップＳ１５のその他の特徴と同一であってもよい。

その後、ステージ３１に載置された複数のワークＷを含むワークセットＷＳに対する付加加工が完了した後に、制御装置７は、加工システムＳＹＳが新たに付加加工を行うべき複数のワークＷを含む新たなワークセットＷＳ（つまり、次のワークセットＷＳ）が存在するか否かを判定する（ステップＳ１６）。

ステップＳ１６における判定の結果、加工システムＳＹＳが付加加工を行うべき新たなワークセットＷＳが存在すると判定された場合には（ステップＳ１６：Ｙｅｓ）、新たなワークセットＷＳに含まれる複数のワークＷがステージ３１に載置される（ステップＳ１７）。その後、加工システムＳＹＳは、ステップＳ１７でステージ３１に載置された複数のワークＷを対象に、ステップＳ２１ａからステップＳ１５ａまでの動作を行う。つまり、加工システムＳＹＳは、ステップＳ１７でステージ３１に載置された複数のワークＷの形状を計測し（ステップＳ２１ａ）、異常ワークＷを特定し（ステップＳ２２ａ）、複数のワークＷの載置位置を算出するためのアライメント動作を行い（ステップＳ１４）、既に生成済みの共通加工制御情報に基づいて、ステップＳ１７でステージ３１に載置された正常ワークＷに対して付加加工を行う（ステップＳ１５ａ）。この段階では、ステップＳ２３ａにおいて共通加工制御情報が生成済みであると判定されるため、加工システムＳＹＳは、共通加工制御情報を改めて生成しなくてもよい。

他方で、ステップＳ１６における判定の結果、加工システムＳＹＳが付加加工を行うべき新たなワークセットＷＳが存在しないと判定された場合には（ステップＳ１６：Ｎｏ）、加工システムＳＹＳは、図１２に示す動作を終了する。

尚、上述した説明では、加工システムＳＹＳが備える計測装置４が、異常ワークＷを特定するために複数のワークＷの形状を計測する計測動作を行っている。しかしながら、加工システムＳＹＳの外部の計測装置が、異常ワークＷを特定するために複数のワークＷの形状を計測する計測動作を行ってもよい。この場合、制御装置７は、外部の計測装置から、外部の計測装置が行った計測動作の結果に関する情報を取得し、取得した情報に基づいて異常ワークＷを特定してもよい。異常ワークＷを特定する後述の第２及び第３変形例においても同様である。

ステージ３１に載置される複数のワークＷの少なくとも一つに対して前加工処理が行われる場合には、計測装置４は、異常ワークＷを特定するために、前加工処理が行われた後の複数のワークＷの形状を計測してもよい。或いは、計測装置４は、異常ワークＷを特定するために、前加工処理が行われる前の複数のワークＷの形状を計測してもよい。前加工処理が行われる前の複数のワークＷが計測装置４によって計測される場合には、制御装置７は、前加工処理による加工量（例えば、除去加工処理による除去量）と計測装置４による複数のワークＷの計測結果とに基づいて、前加工処理が行われた後の複数のワークＷの形状を推定し、推定した形状が形状基準を満たしていないワークＷを異常ワークＷとして特定してもよい。異常ワークＷを特定する後述の第２及び第３変形例においても同様である。

前加工処理が行われる前の複数のワークＷが計測装置４によって計測される場合には、制御装置７は、計測装置４による計測結果に基づいて、前加工処理による加工量を決定してもよい。例えば、摩耗した複数のタービンブレードが複数のワークＷとして用いられる場合には、制御装置７は、計測装置４による計測結果に基づいて、複数のワークＷのそれぞれの摩耗量を算出し、算出した摩耗量に基づいて、複数のワークＷの形状を同じにするための前加工処理による加工量を決定してもよい。尚、計測装置４は、異常ワークＷを特定する目的に加えて又は代えて、前加工処理による加工量を決定する目的で、前加工処理が行われる前の複数のワークＷの形状を計測してもよい。後述の第２及び第３変形例においても同様である。

（４−２）第２変形例
続いて、図１３を参照しながら、複数のワークＷに対して付加加工を行う動作の第２変形例について説明する。図１３は、複数のワークＷに対して付加加工を行う動作の第２変形例の流れを示すフローチャートである。

図１３に示すように、第２変形例では、第１変形例と同様に、ステップＳ１１からステップＳ１３までの動作が行われる。つまり、複数のワークＷがステージ３１に載置され（ステップＳ１１）、計測装置４は、複数のワークＷの形状を計測する計測動作を行い（ステップＳ２１ａ）、制御装置７は、異常ワークＷを特定する（ステップＳ２２ａ）。更に、共通加工制御情報が生成済みでない場合には（ステップＳ２３ａ：Ｎｏ）、計測装置４は、計測対象ワークＷの形状を計測する計測動作を行い（ステップＳ１２ａ）、制御装置７は、共通加工制御情報を生成する（ステップＳ１３）。

その後、制御装置７は、ステップＳ２１ａにおける計測動作の結果（特に、異常ワークＷの計測結果）に基づいて、ステップＳ１３で生成された共通加工制御情報を補正する（ステップＳ３１ｂ）。ステップＳ３１ｂでは、制御装置７は、補正された共通加工制御情報が、異常ワークＷに対して付加加工を行うための加工制御情報となるように、共通加工制御情報を補正してもよい。つまり、制御装置７は、補正された共通加工制御情報が、ステップＳ２１ａで計測された特性（特に、形状）を有する異常ワークＷに対して付加加工を行うための加工制御情報となるように、共通加工制御情報を補正する。

その後、加工システムＳＹＳは、ステージ３１上において複数のワークＷが載置される載置位置を算出するためのアライメント動作を行う（ステップＳ１４）。その後、加工システムＳＹＳは、ステップＳ１３で生成された共通加工制御情報（特に、ステップＳ３１ｂにおいて補正されていない共通加工制御情報）に基づいて、複数のワークＷのうちの異常ワークＷ以外の正常ワークＷに対して付加加工を行う（ステップＳ１５ａ）。更に、加工システムＳＹＳは、ステップＳ１３で生成された共通加工制御情報（特に、ステップＳ３１ｂにおいて補正された共通加工制御情報）に基づいて、複数のワークＷのうちの異常ワークＷに対して付加加工を行う（ステップＳ３２ｂ）。

その後、ステージ３１に載置された複数のワークＷを含むワークセットＷＳに対する付加加工が完了した後に、制御装置７は、加工システムＳＹＳが新たに付加加工を行うべき複数のワークＷを含む新たなワークセットＷＳ（つまり、次のワークセットＷＳ）が存在するか否かを判定する（ステップＳ１６）。ステップＳ１６における判定の結果、加工システムＳＹＳが付加加工を行うべき新たなワークセットＷＳが存在すると判定された場合には（ステップＳ１６：Ｙｅｓ）、新たなワークセットＷＳに含まれる複数のワークＷがステージ３１に載置される（ステップＳ１７）。その後、加工システムＳＹＳは、ステップＳ１７でステージ３１に載置された複数のワークＷを対象に、ステップＳ２１ａからステップＳ３２ｂまでの動作を行う。他方で、ステップＳ１６における判定の結果、加工システムＳＹＳが付加加工を行うべき新たなワークセットＷＳが存在しないと判定された場合には（ステップＳ１６：Ｎｏ）、加工システムＳＹＳは、図１３に示す動作を終了する。

このように、第２変形例では、加工システムＳＹＳは、形状が所定の形状基準を満たしている正常ワークＷのみならず、形状が所定の形状基準を満たしていない異常ワークＷに対しても付加加工を行うことができる。この際、加工システムＳＹＳは、正常ワークＷである計測対象ワークＷの計測結果に基づいて生成される共通加工制御情報を、異常ワークＷの計測結果に基づいて補正し、補正された共通加工制御情報を用いて異常ワークＷに対して付加加工を行う。このため、加工システムＳＹＳは、異常ワークＷに対しても適切に付加加工を行うことができる。具体的には、加工システムＳＹＳは、付加加工が行われた後の異常ワークＷの形状が、付加加工が行われた後の正常ワークＷの形状と同じになるように、異常ワークＷに対して付加加工を行うことができる。

（４−３）第３変形例
続いて、図１４を参照しながら、複数のワークＷに対して付加加工を行う動作の第３変形例について説明する。図１４は、複数のワークＷに対して付加加工を行う動作の第３変形例の流れを示すフローチャートである。

図１４に示すように、第３変形例では、第２変形例と同様に、ステップＳ１１からステップＳ１３までの動作が行われる。つまり、複数のワークＷがステージ３１に載置され（ステップＳ１１）、計測装置４は、複数のワークＷの形状を計測する計測動作を行い（ステップＳ２１ａ）、制御装置７は、異常ワークＷを特定する（ステップＳ２２ａ）。更に、共通加工制御情報が生成済みでない場合には（ステップＳ２３ａ：Ｎｏ）、計測装置４は、計測対象ワークＷの形状を計測する計測動作を行い（ステップＳ１２ａ）、制御装置７は、共通加工制御情報を生成する（ステップＳ１３）。

その後、計測装置４は、ステップＳ２２ａにおいて特定された異常ワークＷの形状を計測する計測動作を行う（ステップＳ４１ｃ）。その後、制御装置７は、ステップＳ４１ｃにおける計測動作の結果（つまり、異常ワークＷの計測結果）に基づいて、異常ワークＷに対して付加加工を行うための加工制御情報を生成する（ステップＳ４２ｃ）。つまり、第３変形例では、制御装置７は、正常ワークＷに対して付加加工を行うための共通加工制御情報とは別個に、異常ワークＷに対して付加加工を行うための専用の加工制御情報を生成する。尚、以下の説明では、異常ワークＷに対して付加加工を行うための専用の加工制御情報を、“専用加工制御情報”と称する。

ステップＳ４１ｃにおける計測動作（つまり、専用加工制御情報を特定するための計測動作）を行う計測装置４の計測視野は、ステップＳ２１ａにおける計測動作（つまり、異常ワークＷを特定するための計測動作）を行う計測装置４の計測視野よりも狭くてもよい。ステップＳ４１ｃにおける計測動作を行う計測装置４の計測視野は、ステップＳ１２ａにおける計測動作（つまり、共通加工制御情報を生成するための計測動作）を行う計測装置４の計測視野と同じであってもよい。ステップＳ４１ｃにおける計測動作を行う計測装置４の計測分解能は、ステップＳ２１ａにおける計測動作を行う計測装置４の計測分解能よりも細かくてもよい。つまり、ステップＳ４１ｃにおける計測動作を行う計測装置４の計測精度は、ステップＳ２１ａにおける計測動作を行う計測装置４の計測精度よりも高くてもよい。ステップＳ４１ｃにおける計測動作を行う計測装置４の計測分解能は、ステップＳ１２ａにおける計測動作を行う計測装置４の計測分解能と同じであってもよい。つまり、ステップＳ４１ｃにおける計測動作を行う計測装置４の計測精度は、ステップＳ１２ａにおける計測動作を行う計測装置４の計測精度と同じであってもよい。専用加工制御情報を生成するために、計測装置４は、相対的に狭い計測視野及び相対的に細かい計測分解能（つまり、相対的に高い計測精度）を有するファイン状態で異常ワークＷの形状を計測してもよい。その結果、ステップＳ４１ｃにおいて専用加工制御情報を生成するために計測装置４が相対的に広い計測視野及び相対的に粗い計測分解能（つまり、相対的に低い計測精度）を有するラフ状態で異常ワークＷの形状を計測する場合と比較して、異常ワークＷをより高精度に加工可能な加工制御情報が生成される。

その後、加工システムＳＹＳは、ステージ３１上において複数のワークＷが載置される載置位置を算出するためのアライメント動作を行う（ステップＳ１４）。その後、加工システムＳＹＳは、ステップＳ１３で生成された共通加工制御情報に基づいて、複数のワークＷのうちの異常ワークＷ以外の正常ワークＷに対して付加加工を行う（ステップＳ１５ａ）。更に、加工システムＳＹＳは、ステップＳ４２ｃで生成された専用加工制御情報に基づいて、複数のワークＷのうちの異常ワークＷに対して付加加工を行う（ステップＳ４３ｃ）。

その後、ステージ３１に載置された複数のワークＷを含むワークセットＷＳに対する付加加工が完了した後に、制御装置７は、加工システムＳＹＳが新たに付加加工を行うべき複数のワークＷを含む新たなワークセットＷＳ（つまり、次のワークセットＷＳ）が存在するか否かを判定する（ステップＳ１６）。ステップＳ１６における判定の結果、加工システムＳＹＳが付加加工を行うべき新たなワークセットＷＳが存在すると判定された場合には（ステップＳ１６：Ｙｅｓ）、新たなワークセットＷＳに含まれる複数のワークＷがステージ３１に載置される（ステップＳ１７）。その後、加工システムＳＹＳは、ステップＳ１７でステージ３１に載置された複数のワークＷを対象に、ステップＳ２１ａからステップＳ４３ｃまでの動作を行う。他方で、ステップＳ１６における判定の結果、加工システムＳＹＳが付加加工を行うべき新たなワークセットＷＳが存在しないと判定された場合には（ステップＳ１６：Ｎｏ）、加工システムＳＹＳは、図１４に示す動作を終了する。

このように、第３変形例では、加工システムＳＹＳは、形状が所定の形状基準を満たしている正常ワークＷのみならず、形状が所定の形状基準を満たしていない異常ワークＷに対しても付加加工を行うことができる。この際、加工システムＳＹＳは、異常ワークＷの計測結果（特に、ファイン状態にある計測装置４による異常ワークＷの計測結果）に基づいて、異常ワークＷに対して付加加工を行うための専用加工制御情報を生成し、専用加工制御情報を用いて異常ワークＷに対して付加加工を行う。このため、加工システムＳＹＳは、異常ワークＷに対して付加加工を適切に行うことができる。具体的には、加工システムＳＹＳは、付加加工が行われた後の異常ワークＷの形状が、付加加工が行われた後の正常ワークＷの形状と同じになるように、異常ワークＷに対して付加加工を行うことができる。

（４−４）第４変形例
続いて、図１５を参照しながら、複数のワークＷに対して付加加工を行う動作の第４変形例について説明する。図１５は、複数のワークＷに対して付加加工を行う動作の第４変形例の流れを示すフローチャートである。

図１５に示すように、第４変形例では、上述した図６に示す動作と同様に、ステップＳ１１からステップＳ１５までの動作が行われる。つまり、複数のワークＷがステージ３１に載置され（ステップＳ１１）、計測装置４は、計測対象ワークＷの形状を計測する計測動作を行い（ステップＳ１２）、制御装置７は、共通加工制御情報を生成し（ステップＳ１３）、加工システムＳＹＳは、アライメント動作を行い（ステップＳ１４）、加工システムＳＹＳは、共通加工制御情報に基づいて、複数のワークＷに対して付加加工を行う（ステップＳ１５）。

その後、第４変形例では、加工システムＳＹＳが複数のワークＷに対して付加加工を行った後に、計測装置４は、ステップＳ１５において付加加工が行われた複数のワークＷのうちの少なくとも一つの形状の計測する計測動作を行う（ステップＳ５１ｄ）。例えば、計測装置４は、ステップＳ１５において加工された計測対象ワークＷの形状を計測する計測動作を行ってもよい。例えば、計測装置４は、ステップＳ１５において加工された複数のワークＷのうちの計測対象ワークＷ以外の他のワークＷの形状を計測する計測動作を行ってもよい。

後に詳述するように、ステップＳ５１ｄにおける計測動作の結果は、ワークＷに対して行われた付加加工が適切であったか否かを判定するために用いられる。この場合、ステップＳ５１ｄにおける計測動作（つまり、ワークＷに対して行われた付加加工が適切であったか否かを判定するための計測動作）を行う計測装置４の計測視野は、ステップＳ１２における計測動作（つまり、共通加工制御情報を生成するための計測動作）を行う計測装置４の計測視野と同じであってもよいし、広くてもよいし、狭くてもよい。ステップＳ５１ｄにおける計測動作を行う計測装置４の計測分解能は、ステップＳ１２における計測動作を行う計測装置４の計測分解能と同じであってもよいし、粗くてもよいし、細かくてもよい。つまり、ステップＳ５１ｄにおける計測動作を行う計測装置４の計測精度は、ステップＳ１２における計測動作を行う計測装置４の計測精度と同じであってもよいし、低くてもよいし、高くてもよい。ワークＷに対して行われた付加加工が適切であったか否かを判定するために、計測装置４は、相対的に狭い計測視野及び相対的に細かい計測分解能（つまり、相対的に高い計測精度）を有するファイン状態でワークＷの形状を計測してもよい。ワークＷに対して行われた付加加工が適切であったか否かを判定するために、計測装置４は、相対的に広い計測視野及び相対的に粗い計測分解能（つまり、相対的に低い計測精度）を有するラフ状態でワークＷを計測してもよい。

その後、制御装置７は、ステップＳ５１ｄにおける計測動作の結果（つまり、付加加工後のワークＷの計測結果）に基づいて、ステップＳ１５において複数のワークＷのうちの少なくとも一つに対して行われた付加加工が適切であったか否かを判定する（ステップＳ５２ｄ）。例えば、制御装置７は、ステップＳ５１ｄにおける計測動作の結果に基づいて、付加加工後のワークＷの形状（つまり、造形物が付加されたワークＷの形状であり、造形物及びワークＷを含む物体の形状）を特定し、付加加工後のワークＷの形状が所望形状になっているか否かを判定することで、付加加工が適切であったか否かを判定してもよい。所望形状として、例えば、付加加工が行われた後にワークＷが有するべき形状（つまり、上述した目標モデルの形状）が用いられてもよい。この場合、例えば、制御装置７は、付加加工後のワークＷの形状が所望形状になっている場合には、付加加工が適切であったと判定してもよい。

ステップＳ５２ｄにおける判定の結果、付加加工が適切でなかったと判定された場合には（ステップＳ５２ｄ：Ｎｏ）、加工システムＳＹＳは、適切でない付加加工が行われたワークＷに対して追加工（言い換えれば、二次加工）を行ってもよい。

例えば、付加加工後のワークＷの形状が所望形状よりも小さい場合には、付加加工による加工量（つまり、付加された造形物のサイズ）が不足したことに起因して付加加工が適切でないと判定されていると推定される。この場合には、加工システムＳＹＳは、付加加工による加工量の不足を補填するための造形物をワークＷに付加する追加工（つまり、付加加工）を行ってもよい。この際、制御装置７は、ステップＳ５１ｄにおける計測動作の結果に基づいて、付加加工による加工量の不足を補填するための造形物を造形するための加工制御情報を生成し、加工システムＳＹＳは、生成された加工制御情報に基づいて追加工を行ってもよい。つまり、加工システムＳＹＳは、ステップＳ５１ｄにおける計測動作の結果に基づいて、追加工を行ってもよい。その結果、加工システムＳＹＳは、追加工後のワークＷの形状が所望形状となるように、ワークＷに対して追加工を行うことができる。

或いは、例えば、付加加工後のワークＷの形状が所望形状よりも大きい場合には、付加加工による加工量（つまり、付加された造形物のサイズ）が過剰であったことに起因して付加加工が適切でないと判定されていると推定される。この場合には、加工システムＳＹＳは、付加加工によって付加された過剰な造形物を除去する追加工（つまり、除去加工）を行ってもよい。例えば、加工システムＳＹＳは、加工光ＥＬを用いて除去加工を行ってもよい。例えば、加工システムＳＹＳは、工具（例えば、切削工具）を用いて除去加工を行ってもよい。この際、制御装置７は、ステップＳ５１ｄにおける計測動作の結果に基づいて、付加加工によって付加された過剰な造形物を除去するように加工ユニット２及びステージユニット３を制御するための加工制御情報を生成し、加工システムＳＹＳは、生成された加工制御情報に基づいて追加工を行ってもよい。つまり、加工システムＳＹＳは、ステップＳ５１ｄにおける計測動作の結果に基づいて、追加工を行ってもよい。その結果、加工システムＳＹＳは、追加工後のワークＷの形状が所望形状となるように、ワークＷに対して追加工を行うことができる。

追加工が行われた後、加工システムＳＹＳは、加工システムＳＹＳが新たに付加加工を行うべき複数のワークＷを含む新たなワークセットＷＳ（つまり、次のワークセットＷＳ）が存在しないと判定されるまでは、新たなワークセットＷＳに含まれる複数のワークＷに対して付加加工を継続する（ステップＳ１６からステップＳ１７及びステップＳ１４からステップＳ５３ｄ）。

尚、上述した説明では、加工システムＳＹＳがワークＷに対して追加工を行っている。しかしながら、加工システムＳＹＳの外部の装置が、ワークＷに対して追加工を行ってもよい。この場合、制御装置７は、図１５のステップＳ５１ｄにおける計測動作の結果に関する情報を、追加工を行う外部の装置に送信（つまり、出力）してもよい。

また、上述した説明では、加工システムＳＹＳは、追加工後のワークＷの形状が、付加加工（例えば、補修加工）が行われた後にワークＷが有するべき所望形状となるようにワークＷを加工するための追加工を行っている。しかしながら、加工システムＳＹＳは、任意の追加工を行ってもよい。例えば、加工システムＳＹＳは、ワークＷに穴を形成するための追加工を行ってもよいし、ワークＷに溝を形成するための追加工を行ってもよいし、ワークＷに所望構造（例えば、ワークＷの表面の流体に対する抵抗を低減するためのリブレット構造）を形成するための追加工を行ってもよい。

また、上述した実施形態に加えて、第１変形例から第３変形例のうちの少なくとも一つにおいても、第４変形例に特有の動作が行われてもよい。第４変形例に特有の動作は、複数のワークＷに対して付加加工が行われた後に後に複数のワークＷのうちの少なくとも一つの形状を計測し、必要に応じて複数のワークＷのうちの少なくとも一つに対して追加工を行う動作を含んでいてもよい。

（４−５）第５変形例
続いて、複数のワークＷに対して付加加工を行う動作の第５変形例について説明する。第５変形例では、加工システムＳＹＳは、付加加工が行われた後における複数のワークＷのうちの少なくとも二つのサイズの差異（つまり、形状の差異）が、付加加工が行われる前における複数のワークＷのうちの少なくとも二つのサイズの差異よりも小さくなるように、複数のワークＷに対して付加加工を行ってもよい。

このように複数のワークＷに対して付加加工を行うために、加工システムＳＹＳは、例えば、「造形面ＭＳと加工ヘッド２１との間の距離Ｄ１（特に、造形面ＭＳと材料ノズル２１２（特に、供給アウトレット２１４）との間の距離Ｄ１）に応じて、付加加工による加工量（つまり、付加加工によって造形面ＭＳに付加された造形物のサイズであり、例えば、上述した構造層ＳＬの高さ）が変動する」という機能（以降、この機能を、“セルフアライメント機能”と称する）を有していてもよい。以下、セルフアライメント機能について、図１６及び図１７を参照しながら説明する。

図１６は、複数の材料ノズル２１２からの造形材料Ｍの供給経路を示している。図１６に示すように、セルフアライメント機能を実現するために、複数の材料ノズル２１２の供給アウトレット２１４は、それぞれ異なる方向を向いていてもよい。例えば、第１の材料ノズル２１２の供給アウトレット２１４は、第１の方向を向いており、第２の材料ノズル２１２の供給アウトレット２１４は、第２の方向を向いていてもよい。更に、セルフアライメント機能を実現するために、複数の材料ノズル２１２は、それぞれ異なる方向を向いている複数の供給アウトレット２１４からの造形材料Ｍの供給経路が集中領域ＣＰにおいて交差するように位置合わせされていてもよい。つまり、複数の材料ノズル２１２は、それぞれ異なる方向を向いている複数の供給アウトレット２１４から供給される造形材料Ｍが集中領域ＣＰに向かって供給されるように位置合わせされていてもよい。

図１６に示す例では、集中領域ＣＰは、造形面ＭＳの下方（つまり、造形面ＭＳから−Ｚ側に離れた位置）に位置している。この場合、加工システムＳＹＳは、材料ノズル２１２から供給される造形材料Ｍが集中領域ＣＰに実際に到達する前に造形面ＭＳに到達する状態で、ワークＷに対して付加加工を行う。但し、集中領域ＣＰは、造形面ＭＳに位置していてもよい。つまり、加工システムＳＹＳは、材料ノズル２１２から供給される造形材料Ｍが集中領域ＣＰに到達すると同時に造形面ＭＳに到達する状態で、ワークＷを加工してもよい。或いは、集中領域ＣＰは、造形面ＭＳの上方（つまり、造形面ＭＳから＋Ｚ側に離れた位置）に位置していてもよい。つまり、加工システムＳＹＳは、材料ノズル２１２から供給される造形材料Ｍが集中領域ＣＰに実際に到達した後に造形面ＭＳに到達する状態で、ワークＷを加工してもよい。

この場合、造形面ＭＳと加工ヘッド２１との間の距離Ｄ１に応じて、付加加工によって造形面ＭＳに付加される造形物のサイズ（図１６に示す例では、Ｚ軸方向におけるサイズであり、以降、“造形量”と称する）が変動する。

具体的には、図１６に示すように、距離Ｄ１が長くなるほど、集中領域ＣＰと造形面ＭＳとの間の距離Ｄ２が短くなる。その結果、材料ノズル２１２から溶融池ＭＰに供給される造形材料Ｍの分量が多くなる。なぜならば、距離Ｄ２が短くなるほど、造形材料Ｍが集中する集中領域ＣＰが造形面ＭＳに近づくからである。溶融池ＭＰに供給される造形材料Ｍの分量が多くなるほど、溶融池ＭＰにおいて溶融する造形材料Ｍの分量が多くなる。溶融池ＭＰにおいて溶融する造形材料Ｍの分量が多くなるほど、造形面ＭＳで固化する造形材料Ｍの分量が多くなる。その結果、固化した造形材料Ｍによる造形物の高さが高くなる。このため、図１７に示すように、距離Ｄ２と造形量との間には、距離Ｄ２が短くなるほど造形量が多くなるという関係がある。つまり、距離Ｄ２と造形量との間には、距離Ｄ２が長くなるほど造形量が少なくなるという関係がある。同様に、図１７に示すように、距離Ｄ１と造形量との間には、距離Ｄ１が長くなるほど造形量が多くなるという関係がある。つまり、距離Ｄ１と造形量との間には、距離Ｄ１が短くなるほど造形量が少なくなるという関係がある。

尚、図１７は、集中領域ＣＰが造形面ＭＳの上方に位置する場合の距離Ｄ２を正の距離とし且つ集中領域ＣＰが造形面ＭＳの下方に位置する場合の距離Ｄ２を負の距離とするグラフを示している。上述したように、加工システムＳＹＳは、集中領域ＣＰが造形面ＭＳよりも下方に位置する（つまり、集中領域ＣＰと材料ノズル２１２との間に造形面ＭＳが位置する）状態で、ワークＷに対して付加加工を行う。このため、距離Ｄ２は、ゼロよりも小さい領域（使用領域と称する）の範囲の値を有する。この場合、距離Ｄ２が短くなるほど造形量が多くなるという関係は、距離Ｄ２の絶対値が小さくなるほど造形量が多くなるという関係を意味する。同様に、距離Ｄ２が長くなるほど造形量が少なくなるという関係は、距離Ｄ２の絶対値が大きくなるほど造形量が少なくなるという関係を意味する。このため、以下の説明では、特段の説明がない場合には、距離Ｄ２は、距離Ｄ２の絶対値を意味するものとする。

加工システムＳＹＳは、このようなセルフアライメント機能を用いて、付加加工が行われた後における複数のワークＷのうちの少なくとも二つのサイズの差異（つまり、形状の差異）が、付加加工が行われる前における複数のワークＷのうちの少なくとも二つのサイズの差異よりも小さくなるように、複数のワークＷに対して付加加工を行ってもよい。以下、図１８を参照しながら、セルフアライメント機能を用いた付加加工について説明する。

図１８の最上段には、サイズ（図１８に示す例では、Ｚ軸方向におけるサイズであり、高さ）が異なる少なくとも二つのワークＷを含む複数のワークＷが示されている。図１８に示す例では、ワークＷ＃１、Ｗ＃３及びＷ＃５のそれぞれの高さが、ワークＷ＃２及びＷ＃４の高さよりも高くなっている。このようなワークＷ＃１からＷ＃５を含む複数のワークＷに対する付加加工が行われる場合には、図１８に示すように、ワークＷ＃１を加工する場合の造形面ＭＳ（つまり、ワークＷ＃１の表面）と材料ノズル２１２との間の距離Ｄ１＃１、ワークＷ＃３を加工する場合の造形面ＭＳ（つまり、ワークＷ＃３の表面）と材料ノズル２１２との間の距離Ｄ１＃３及びワークＷ＃５を加工する場合の造形面ＭＳ（つまり、ワークＷ＃５の表面）と材料ノズル２１２との間の距離Ｄ１＃５のそれぞれは、ワークＷ＃２を加工する場合の造形面ＭＳ（つまり、ワークＷ＃２の表面）と材料ノズル２１２との間の距離Ｄ１＃２及びワークＷ＃４を加工する場合の造形面ＭＳ（つまり、ワークＷ＃４の表面）と材料ノズル２１２との間の距離Ｄ１＃４のそれぞれよりも短くなる。その結果、図１８に示すように、ワークＷ＃１に対する造形量、ワークＷ＃３に対する造形量及びワークＷ＃５に対する造形量のそれぞれは、ワークＷ＃２に対する造形量及びワークＷ＃４に対する造形量よりも少なくなる。このため、図１８に示すように、付加加工が行われた後におけるワークＷ＃１、Ｗ＃３及びＷ＃５のそれぞれとワークＷ＃２及びＷ＃４のそれぞれとの間のサイズの差異は、付加加工が行われる前におけるワークＷ＃１、Ｗ＃３及びＷ＃５のそれぞれとワークＷ＃２及びＷ＃４のそれぞれとの間のサイズの差異よりも小さくなる。

このように、第５変形例では、加工システムＳＹＳは、付加加工が行われる前と比較して、付加加工が行われた後における複数のワークＷの間のサイズの差異が小さくなるように、複数のワークＷに対して付加加工を行うことができる。典型的には、加工システムＳＹＳは、付加加工が行われた後における複数のワークＷのサイズが揃うように、複数のワークＷに対して付加加工を行ってもよい。

尚、上述した実施形態に加えて、第１変形例から第４変形例のうちの少なくとも一つにおいても、第５変形例に特有の動作が行われてもよい。第５変形例に特有の動作は、セルフアライメント機能を用いた動作を含んでいてもよい。

（４−６）第６変形例
続いて、図１９を参照しながら、複数のワークＷに対して付加加工を行う動作の第７変形例について説明する。図１９は、複数のワークＷに対して付加加工を行う動作の第７変形例の流れを示すフローチャートである。

図１６示すように、第６変形例では、上述した図６に示す動作と同様に、ステップＳ１１からステップＳ１４までの動作が行われる。つまり、複数のワークＷがステージ３１に載置され（ステップＳ１１）、計測装置４は、計測対象ワークＷの形状を計測する計測動作を行い（ステップＳ１２）、制御装置７は、共通加工制御情報を生成し（ステップＳ１３）、加工システムＳＹＳは、アライメント動作を行う（ステップＳ１４）。

その後、加工システムＳＹＳは、共通加工制御情報に基づいて、複数のワークＷに対して付加加工を行う（ステップＳ６１ｆ）。特に、ステップＳ６１ｆでは、加工システムＳＹＳは、共通加工制御情報に基づいて、複数のワークＷのそれぞれの第１の面（例えば、加工ヘッド２１側を向いている面）に造形面ＭＳを設定し、当該第１の面に対して付加加工を行う。

その後、加工システムＳＹＳは、加工ヘッド２１に対する複数のワークＷの姿勢（つまり、複数のワークＷが載置されているステージ３１の姿勢）を変更する（ステップＳ６２ｆ）。この際、加工システムＳＹＳは、複数のワークＷのそれぞれの第２の面（具体的には、ステップＳ６１ｆにおいて付加加工が行われた第１の面とは異なる面）に造形面ＭＳが設定可能となるように、複数のワークＷの姿勢を変更する。例えば、加工システムＳＹＳは、複数のワークＷのそれぞれの第２の面が加工ヘッド２１側を向くように、複数のワークＷの姿勢を変更してもよい。

その後、加工システムＳＹＳは、共通加工制御情報に基づいて、複数のワークＷに対して付加加工を行う（ステップＳ６３ｆ）。特に、ステップＳ６３ｆでは、加工システムＳＹＳは、共通加工制御情報に基づいて、複数のワークＷのそれぞれの第２の面（例えば、加工ヘッド２１側を向いている面）に造形面ＭＳを設定し、当該第２の面に対して付加加工を行う。

加工システムＳＹＳは、ステージ駆動系３２を用いてステージ３１を移動させる（つまり、ステージ３１の姿勢を変更する）ことで、複数のワークＷの姿勢を変更してもよい。例えば、図２０（ａ）は、複数のワークＷの姿勢を変更するためにステージ３１を移動させる前の加工ヘッド２１と複数のワークＷとの位置関係を示す断面図である。図２０（ａ）に示す状態では、加工システムＳＹＳは、複数のワークＷのそれぞれの第１の面Ｗ１（例えば、上面）に加工光ＥＬを照射することで、第１の面Ｗ１に対して付加加工を行うことが可能である。一方で、図２０（ｂ）は、複数のワークＷの姿勢を変更するためにステージ３１を移動させた後の加工ヘッド２１と複数のワークＷとの位置関係を示す断面図である。図２０（ａ）に示す状態では、加工システムＳＹＳは、複数のワークＷのそれぞれの第２の面Ｗ２（例えば、側面）に加工光ＥＬを照射することで、第２の面Ｗ２に対して付加加工を行うことが可能である。

加工システムＳＹＳは、治具３３を用いて、複数のワークＷの姿勢を変更してもよい。この場合、治具３３は、複数のワークＷの姿勢を変更可能に構成されていてもよい。例えば、治具３３は、ワークＷを保持する固定爪３３１を動かすことで、固定爪３３１によって保持されているワークＷの姿勢を変更してもよい。例えば、図２１（ａ）は、治具３３が複数のワークＷの姿勢を変更する前の加工ヘッド２１と複数のワークＷとの位置関係を示す断面図である。図２１（ａ）に示す状態では、加工システムＳＹＳは、複数のワークＷのそれぞれの第１の面Ｗ１（例えば、上面）に加工光ＥＬを照射することで、第１の面Ｗ１に対して付加加工を行うことが可能である。一方で、図２１（ｂ）は、治具３３が複数のワークＷの姿勢を変更した後の加工ヘッド２１と複数のワークＷとの位置関係を示す断面図である。図２１（ａ）に示す状態では、加工システムＳＹＳは、複数のワークＷのそれぞれの第２の面Ｗ２（例えば、側面）に加工光ＥＬを照射することで、第２の面Ｗ２に対して付加加工を行うことが可能である。

尚、加工システムＳＹＳは、複数のワークＷのそれぞれの更に他の面（具体的には、ステップＳ６１ｆ及び６３ｆにおいて付加加工が行われた二つの面とは異なる面）に造形面ＭＳが設定可能となるように、複数のワークＷの姿勢を変更してもよい。その後、加工システムＳＹＳは、共通加工制御情報に基づいて、複数のワークＷのそれぞれの更に他の面に対して付加加工を行ってもよい。

その後、加工システムＳＹＳは、加工システムＳＹＳが新たに付加加工を行うべき複数のワークＷを含む新たなワークセットＷＳ（つまり、次のワークセットＷＳ）が存在しないと判定されるまでは、新たなワークセットＷＳに含まれる複数のワークＷに対して付加加工を継続する（ステップＳ１６からステップＳ１７及びステップＳ１４からステップＳ６３ｆ）。

このように、第６変形例では、加工システムＳＹＳは、各ワークＷの複数の箇所（例えば、複数の面）に対して付加加工を行うことができる。

尚、ワークＷの姿勢を変更することでワークＷの複数の箇所に対して付加加工が行われる場合には、図１９のステップＳ１２において、計測装置４は、計測対象ワークＷの複数の箇所のうちの第１の箇所の形状を計測し、図１９のステップＳ１３において、制御装置７は、第１の箇所の形状の計測結果に基づいて、共通加工制御情報を生成してもよい。更に、図１９のステップＳ６１ｆにおいて、加工システムＳＹＳは、第１の箇所の形状の計測結果から生成された共通加工制御情報に基づいて、複数のワークＷのそれぞれの第１の箇所に対して付加加工を行ってもよい。更に、図１９のステップＳ６３ｆにおいて、加工システムＳＹＳは、第１の箇所の形状の計測結果から生成された共通加工制御情報に基づいて、複数のワークＷのそれぞれの第２の箇所に対して付加加工を行ってもよい。或いは、加工システムＳＹＳは、ワークＷの姿勢を変更することなく、ワークＷの複数の箇所に対して付加加工を行ってもよい。この場合においても、加工システムＳＹＳは、第１の箇所の形状の計測結果から生成された共通加工制御情報に基づいて、複数のワークＷのそれぞれの第２の箇所に対して付加加工を行ってもよい。

また、上述した実施形態に加えて、第１変形例から第５変形例のうちの少なくとも一つにおいても、第６変形例に特有の動作が行われてもよい。第６変形例に特有の動作は、ワークＷの複数の箇所（例えば、複数の面）に対して付加加工を行う動作を含んでいてもよい。

（４−７）第７変形例
続いて、複数のワークＷに対して付加加工を行う動作の第７変形例について説明する。第７変形例では、加工システムＳＹＳは、回転対称な形状を有する複数のワークＷに対して付加加工を行ってもよい。

回転対称な形状を有するワークＷの一例として、長手方向に沿って延びる軸部材があげられる。軸部材の一例として、タービンを構成するタービンシャフトがあげられる。

このような回転対称な形状を有するワークＷに対して付加加工が行われる場合には、図２２に示すように、複数のワークＷは、回転対称な形状を有するワークＷの回転中心に沿って延びる軸（以降、“中心軸”と称し、例えば、軸部材の中心軸又はタービンシャフトの回転軸）とステージ３１の回転軸とが一致するように、ステージ３１に載置されてもよい。図２２に示す例では、複数のワークＷは、ワークＷの中心軸とステージ３１θＸの回転軸（つまり、回転シャフト３２１θＸに沿って延びる回転軸）とが一致するように、ステージ３１に載置されている。

図２２に示すように、加工システムＳＹＳは、ワークＷの中心軸に交差する方向から加工光ＥＬをワークＷに照射してもよい。この場合、加工システムＳＹＳが上述したセルフアライメント機能を有していれば、加工システムＳＹＳは、付加加工が行われた後における複数のワークＷのうちの少なくとも二つの半径のサイズの差異が、付加加工が行われる前における複数のワークＷのうちの少なくとも二つの半径のサイズの差異よりも小さくなるように、複数のワークＷに対して付加加工を行ってもよい。典型的には、加工システムＳＹＳは、付加加工が行われた後における複数のワークＷの半径のサイズが揃うように、複数のワークＷに対して付加加工を行ってもよい。

（４−８）その他の変形例
上述した説明では、加工システムＳＹＳは、共通加工制御情報を生成するために、計測装置４を用いて、複数のワークＷのうちのいずれか一つである計測対象ワークＷを計測する計測動作を行っている。つまり、加工システムＳＹＳは、共通加工制御情報を生成するために、計測装置４を用いて単一の計測対象ワークＷを計測する計測動作を行っている。しかしながら、加工システムＳＹＳは、共通加工制御情報を生成するために、計測装置４を用いて複数の計測対象ワークＷを計測する計測動作を行ってもよい。この場合、制御装置７は、複数の計測対象ワークＷを計測する計測動作の計測結果に基づいて、共通加工制御情報を生成してもよい。例えば、図１０に示すように計測モデルと目標モデルとを用いて共通加工制御情報が生成される場合には、制御装置７は、複数の計測対象ワークＷを計測する計測動作の計測結果に基づいて、複数の計測対象ワークＷの実際の平均的なサイズ及び平均的な形状を示す３次元モデルに相当する計測モデルを生成してもよい。

上述した説明では、加工システムＳＹＳは、ステージ駆動系３２を備えている。つまり、上述した説明では、ステージ３１が移動可能である。加工システムＳＹＳは、ステージ駆動系３２を備えていなくてもよい。つまり、ステージ３１が移動可能でなくてもよい。上述した説明では、加工システムＳＹＳは、ヘッド駆動系２２を備えている。つまり、上述した説明では、加工ヘッド２１が移動可能である。加工システムＳＹＳは、ヘッド駆動系２２を備えていなくてもよい。つまり、加工ヘッド２１が移動可能でなくてもよい。

上述した説明では、加工システムＳＹＳは、加工光ＥＬをワークＷに照射することでワークＷを加工している。しかしながら、加工システムＳＹＳは、任意のエネルギビームをワークＷに照射することで、ワークＷを加工してもよい。この場合、加工システムＳＹＳは、光源５及び照射光学系２１１に加えて又は代えて、任意のエネルギビームを照射可能なビーム照射装置を備えていてもよい。任意のエネルギビームの一例として、荷電粒子ビーム及び電磁波等の少なくとも一方があげられる。荷電粒子ビームの一例として、電子ビーム及びイオンビーム等の少なくとも一方があげられる。

（５）付記
以上説明した実施形態に関して、更に以下の付記を開示する。
［付記１］
複数の物体に対して付加加工が可能な加工装置と、
前記加工装置を制御可能な制御装置と
を備え、
前記制御装置は、前記複数の物体のうちの第１の物体の形状を計測するための第１の計測動作の結果に基づいて、前記第１の物体に対する付加加工を行うように前記加工装置を制御するための第１の加工制御情報を生成し、
前記加工装置は、前記第１の加工制御情報に基づいて、前記第１の物体に対する付加加工と前記複数の物体のうちの前記第１の物体とは異なる第２の物体に対する付加加工とを行う
加工システム。
［付記２］
前記複数の物体が載置される物体載置装置を更に備え、
前記加工装置が前記第１及び第２の物体を含む複数の第３の物体に対する付加加工を行った後に、前記物体載置装置には、前記複数の第３の物体とは異なる複数の第４の物体が載置され、
前記加工装置は、前記第１の加工制御情報に基づいて、前記複数の第４の物体に対する付加加工を行う
付記１に記載の加工システム。
［付記３］
前記加工装置は、
前記複数の物体のそれぞれにエネルギビームを射出するエネルギビーム照射部と、
前記エネルギビームが照射された部位に造形材料を供給する材料供給部と
を備える
付記１又は２に記載の加工システム。
［付記４］
前記複数の物体のうちの少なくとも二つのサイズが異なる
付記１から３のいずれか一項に記載の加工システム。
［付記５］
前記加工装置が付加加工を行った後における前記少なくとも二つの物体のサイズの差異は、前記加工装置が付加加工を行う前における前記少なくとも二つの物体のサイズの差異よりも小さい
付記４に記載の加工システム。
［付記６］
前記第１の計測動作を行う計測装置を更に備える
付記１から５のいずれか一項に記載の加工システム。
［付記７］
前記加工装置が前記複数の物体に対する付加加工を行う前に、前記複数の物体のそれぞれの形状を計測する第２の計測動作が行われ、
前記加工装置は、前記複数の物体のうち、前記第２の計測動作によって計測された形状が所定の形状基準を満たしていない第５の物体に対する付加加工を行わない
付記１から６のいずれか一項に記載の加工システム。
［付記８］
前記加工装置が前記複数の物体に対する付加加工を行う前に、前記複数の物体のそれぞれの形状を計測する第２の計測動作が行われ、
前記制御装置は、前記複数の物体のうち、前記第２の計測動作によって計測された形状が所定の形状基準を満たしていない第５の物体の形状の前記第２の計測動作による計測結果に基づいて、前記第１の加工制御情報を補正し、
前記加工装置は、補正された前記第１の加工制御情報に基づいて、前記第５の物体に対する付加加工を行う
付記１から７のいずれか一項に記載の加工システム。
［付記９］
前記加工装置が前記複数の物体に対する付加加工を行う前に、前記複数の物体のそれぞれの形状を第１の計測精度で計測する第２の計測動作が行われ、
前記複数の物体のうち、前記第２の計測動作によって計測された形状が所定の形状基準を満たしていない第５の物体の形状を、前記第１の計測精度よりも高い第２の計測精度で計測する第３の計測動作が行われ、
前記制御装置は、前記第３の計測動作の結果に基づいて、前記第５の物体に対する付加加工を行うように前記加工装置を制御するための第２の加工制御情報を生成し、
前記加工装置は、前記第２の加工制御情報に基づいて、前記第５の物体に対する付加加工を行う
付記１から８のいずれか一項に記載の加工システム。
［付記１０］
前記第３の計測動作を行う計測装置を更に備える
付記９に記載の加工システム。
［付記１１］
前記第２の計測動作を行う計測装置を更に備える
付記７から１０のいずれか一項に記載の加工システム。
［付記１２］
前記第２の計測動作は、前記複数の物体のそれぞれの形状を第１の計測精度で計測する動作であり、
前記第１の計測動作は、前記第１の物体の形状を前記第１の計測精度よりも高い第２の計測精度で計測する動作である
付記７から１１のいずれか一項に記載の加工システム。
［付記１３］
前記複数の物体のうちの少なくとも一つに対して前加工処理が施された後に、前記第２の計測動作が行われる
付記７から１２に記載の加工システム。
［付記１４］
前記複数の物体のうちの少なくとも一つに対して前加工処理が施される前に、前記第２の計測動作が行われる
付記７から１３に記載の加工システム。
［付記１５］
前記前加工処理は、前記複数の物体のうちの少なくとも一つの一部を除去する除去加工処理を含む
付記１３又は１４に記載の加工システム。
［付記１６］
前記加工装置が前記第１及び第２の物体の少なくとも一方に対する付加加工を行った後に、前記第１及び第２の物体の少なくとも一方の形状を計測する第４の計測動作が行われる
付記１から１５に記載の加工システム。
［付記１７］
前記加工装置は、前記第４の計測動作の結果に基づいて、前記第１及び第２の物体の少なくとも一方を加工する
付記１６に記載の加工システム。
［付記１８］
前記加工装置は、前記第４の計測動作の結果に基づいて、前記第１及び第２の物体の少なくとも一方の形状が所望形状となるように、前記第１及び第２の物体の少なくとも一方を加工する
付記１６又は１７に記載の加工システム。
［付記１９］
前記第４の計測動作を行う計測装置を更に備える
付記１６から１８のいずれか一項に記載の加工システム。
［付記２０］
前記計測装置は、前記第４の計測動作の結果に関する情報を、前記加工システムの外部の装置に出力する
付記１９に記載の加工システム。
［付記２１］
前記複数の物体が載置される物体載置装置と、
前記物体載置装置の姿勢を変更可能な姿勢変更装置と
を更に備え、
前記加工装置は、前記第１及び第２の物体のそれぞれの第１の面に対する付加加工を行い、前記姿勢変更装置が前記物体載置装置の姿勢を変更した後に、前記第１及び第２の物体のそれぞれの前記第１の面とは異なる第２面に対する付加加工を行う
付記１から２０のいずれか一項に記載の加工システム。
［付記２２］
前記加工装置は、治具に載置された前記複数の物体に対する付加加工を行い、
前記治具に載置された前記複数の物体の姿勢が変更可能であり、
前記加工装置は、前記第１及び第２の物体のそれぞれの第１の面に対する付加加工を行い、前記治具が前記複数の物体の姿勢を変更した後に、前記第１及び第２の物体のそれぞれの前記第１の面とは異なる第２面に対する付加加工を行う
付記１から２１のいずれか一項に記載の加工システム。
［付記２３］
前記複数の物体のうちの少なくとも一つは、タービンブレード及びタービンシャフトを含む
付記１から２２のいずれか一項に記載の加工システム。
［付記２４］
複数の物体の補修加工が可能な加工装置と、
前記加工装置を制御可能な制御装置と
を備え、
前記制御装置は、前記複数の物体のうちの第１の物体の補修後の形状に関する形状情報、及び、前記第１の物体の形状の計測結果の少なくとも一つに基づいて、前記第１の物体を加工するように前記加工装置を制御するための第１の加工制御情報を生成し、
前記加工装置は、前記第１の加工制御情報に基づいて、前記第１の物体と前記複数の物体のうちの前記第１の物体とは異なる第２の物体とを補修加工する
加工システム。
［付記２５］
前記制御装置は、前記第１の物体の補修後の形状に関する前記形状情報と前記第１の物体の形状の計測結果との比較結果に基づいて、前記第１の加工制御情報を生成する
付記２４に記載の加工システム。
［付記２６］
物体の複数の箇所の補修加工が可能な加工装置と、
前記加工装置を制御可能な制御装置と
を備え、
前記制御装置は、前記複数の箇所のうちの第１の箇所の補修後の形状に関する形状情報、および、前記第１の箇所の形状の計測結果の少なくとも一つに基づいて、前記第１の箇所を加工するように前記加工装置を制御するための第１の加工制御情報を生成し、
前記加工装置は、前記第１の加工制御情報に基づいて、前記第１の箇所と前記複数の箇所のうちの前記第１の箇所とは異なる第２の箇所とを補修加工する
加工システム。
［付記２７］
複数のワークに対して付加加工が可能な加工装置と、
前記加工装置を制御可能な制御装置と
を備え、
前記制御装置は、前記複数のワーク上に形成される第１の物体のモデルの形状に関する形状情報、及び、前記複数のワークのうちの第１のワークの形状の計測結果の少なくとも一方に基づいて、前記第１のワークを加工するように前記加工装置を制御するための第１の加工制御情報を生成し、
前記加工装置は、前記第１の加工制御情報に基づいて、前記第１のワークと前記複数の物体のうちの前記第１のワークとは異なる第２のワークとを補修加工する
加工システム。
［付記２８］
複数の物体に対する加工が可能な加工装置と、
前記加工装置を制御可能な制御装置と
を備え、
前記制御装置は、前記複数の物体のうちの第１の物体の形状を計測するための第１の計測動作の結果に基づいて、前記第１の物体に対する加工を行うように前記加工装置を制御するための第１の加工制御情報を生成し、
前記加工装置は、前記第１の加工制御情報に基づいて、前記第１の物体に対する加工と前記複数の物体のうちの前記第１の物体とは異なる第２の物体に対する加工を行う
加工システム。
［付記２９］
複数の物体のうちの第１の物体の形状を計測するための第１の計測動作を行うことと、
前記第１の計測動作の結果に基づいて、前記第１の物体に対する付加加工を行うための第１の加工制御情報を生成することと、
前記第１の加工制御情報に基づいて、前記第１の物体に対する付加加工と前記複数の物体のうちの前記第１の物体とは異なる第２の物体に対する付加加工とを行うことと
を含む加工方法。
［付記３０］
前記第１及び第２の物体を含む複数の第３の物体を物体載置装置に載置することと、
前記物体載置装置に載置された前記複数の第３の物体に対する付加加工が行われた後に、前記複数の第３の物体とは異なる複数の第４の物体を前記物体載置装置に載置することと、
前記第１の加工制御情報に基づいて、前記複数の第４の物体に対する付加加工を行うことと
を含む付記２９に記載の加工方法。
［付記３１］
前記複数の物体のうちの少なくとも二つのサイズが異なる
付記２９又は３０に記載の加工方法。
［付記３２］
付加加工が行われた後における前記少なくとも二つの物体のサイズの差異は、付加加工が行われる前における前記少なくとも二つの物体のサイズの差異よりも小さい
付記３１に記載の加工方法。
［付記３３］
前記複数の物体に対する付加加工が行われる前に、前記複数の物体のそれぞれの形状を計測する第２の計測動作を行うことを更に含み、
前記複数の物体のうち、前記第２の計測動作によって計測された形状が所定の形状基準を満たしていない第５の物体に対する付加加工を行わない
付記２９から３２のいずれか一項に記載の加工方法。
［付記３４］
前記複数の物体に対する付加加工が行われる前に、前記複数の物体のそれぞれの形状を計測する第２の計測動作を行うことと、
前記複数の物体のうち、前記第２の計測動作によって計測された形状が所定の形状基準を満たしていない第５の物体の形状の前記第２の計測動作による計測結果に基づいて、前記第１の加工制御情報を補正することと、
補正された前記第１の加工制御情報に基づいて前記第５の物体に対する付加加工を行うことと
を含む付記２９から３３のいずれか一項に記載の加工方法。
［付記３５］
前記複数の物体に対する付加加工が行われる前に、前記複数の物体のそれぞれの形状を計測する第２の計測動作を行うことと、
前記複数の物体のうち、前記第２の計測動作によって計測された形状が所定の形状基準を満たしていない第５の物体の形状を、前記第１の計測精度よりも高い第２の計測精度で計測する第３の計測動作を行うことと、
前記第３の計測動作の結果に基づいて、前記第５の物体に対する付加加工を行うための第２の加工制御情報を生成することと、
前記第２の加工制御情報に基づいて、前記第５の物体に対する付加加工を行うことと
を含む付記２９から３４のいずれか一項に記載の加工方法。
［付記３６］
前記第２の計測動作は、前記複数の物体のそれぞれの形状を第１の計測精度で計測する動作であり、
前記第１の計測動作は、前記第１の物体の形状を前記第１の計測精度よりも高い第２の計測精度で計測する動作である
付記３３から３５のいずれか一項に記載の加工方法。
［付記３７］
前記第２の計測動作を行うことは、前記複数の物体のうちの少なくとも一つに対して前加工処理が施された後に、前記第２の計測動作を行うことを含む
付記３３から３６に記載の加工方法。
［付記３８］
前記第２の計測動作を行うことは、前記複数の物体のうちの少なくとも一つに対して前加工処理が施される前に、前記第２の計測動作を行うことを含む
付記３３から３７に記載の加工方法。
［付記３９］
前記前加工処理は、前記複数の物体のうちの少なくとも一つの一部を除去する除去加工処理を含む
付記３７又は３８に記載の加工方法。
［付記４０］
前記第１及び第２の物体の少なくとも一方に対する付加加工が行われた後に、前記第１及び第２の物体の少なくとも一方の形状を計測する第４の計測動作を行うことを含む
付記２９から３９に記載の加工方法。
［付記４１］
前記第４の計測動作の結果に基づいて、前記第１及び第２の物体の少なくとも一方を加工することを含む
付記４０に記載の加工方法。
［付記４２］
前記第４の計測動作の結果に基づいて、前記第１及び第２の物体の少なくとも一方の形状が所望形状となるように、前記第１及び第２の物体の少なくとも一方を加工することを含む
付記４０又は４１に記載の加工方法。
［付記４３］
前記第４の計測動作の結果に関する情報を、前記第４の計測動作の結果に基づいて前記第１及び第２の物体の少なくとも一方を加工する加工装置に出力することを含む
付記４０から４２のいずれか一項に記載の加工方法。
［付記４４］
前記第１及び第２の物体に対する付加加工を行うことは、
前記第１及び第２の物体のそれぞれの第１の面に対する付加加工を行うことと、
前記第１及び第２物体が載置された物体載置装置の姿勢を変更することと、
前記第１及び第２の物体のそれぞれの前記第１の面とは異なる第２面に対する付加加工を行うことと
を含む付記２９から４３のいずれか一項に記載の加工方法。
［付記４５］
前記第１及び第２の物体に対する付加加工を行うことは、
前記第１及び第２の物体のそれぞれの第１の面に対する付加加工を行うことと、
治具に載置された前記複数の物体の姿勢を変更することと、
前記第１及び第２の物体のそれぞれの前記第１の面とは異なる第２面に対する付加加工を行うことと
を含む付記２９から４４のいずれか一項に記載の加工方法。
［付記４６］
前記複数の物体のうちの少なくとも一つは、タービンブレード及びタービンシャフトを含む
付記２９から４５のいずれか一項に記載の加工方法。
［付記４７］
前記付加加工は、補修加工を含み、
前記第１の加工制御情報を生成することは、前記第１の物体の補修後の形状に関する形状情報、及び、前記第１の計測動作の結果の少なくとも一つに基づいて、前記第１第１の加工制御情報を生成することを含む
請求項２９から４６のいずれか一項に記載の加工方法。
［付記４８］
前記形状情報及び前記第１の計測結果の少なくとも一つに基づいて前記第１の加工制御情報を生成することは、前記形状情報と前記第１の計測動作の結果との比較結果に基づいて、前記第１の加工制御情報を生成することを含む
付記４７に記載の加工方法。
［付記４９］
前記複数の物体は、前記第１及び第２の物体にそれぞれ相当する第１及び第２のワークを含む複数のワークであり、
前記第１の加工制御情報を生成することは、複数のワーク上に形成される第６の物体のモデルの形状に関する形状情報及び前記第１の計測動作の結果の少なくとも一つに基づいて、前記第１のワークを加工するための加工制御情報を、前記第１の加工制御情報として生成することを含み、
前記付加加工は、補修加工を含む
付記２９から４８のいずれか一項に記載の加工方法。
［付記５０］
複数の物体のうちの第１の物体の補修後の形状に関する形状情報、及び、前記第１の物体の形状の計測結果の少なくとも一つに基づいて、前記第１の物体を加工するための第１の加工制御情報を生成することと、
前記第１の加工制御情報に基づいて、前記第１の物体と前記複数の物体のうちの前記第１の物体とは異なる第２の物体とを補修加工することと
を含む加工方法。
［付記５１］
前記形状情報及び前記計測結果の少なくとも一つに基づいて前記第１の加工制御情報を生成することは、前記前記形状情報と前記計測結果との比較結果に基づいて、前記第１の加工制御情報を生成することを含む
付記５０に記載の加工方法。
［付記５２］
物体の複数の箇所のうちの第１の箇所の補修後の形状に関する形状情報及び前記第１の箇所の形状の計測結果の少なくとも一つに基づいて、前記第１の箇所を加工するための第１の加工制御情報を生成することと、
前記第１の加工制御情報に基づいて、前記第１の箇所と前記複数の箇所のうちの前記第１の箇所とは異なる第２の箇所とを補修加工することと
を含む加工方法。
［付記５３］
複数のワーク上に形成される第１の物体のモデルの形状に関する形状情報及び前記複数のワークのうちの第１のワークの形状の計測結果の少なくとも一つに基づいて、前記第１のワークを加工するための第１の加工制御情報を生成することと、
前記第１の加工制御情報に基づいて、前記第１のワークと前記複数のワークのうちの前記第１のワークとは異なる第２のワークとを補修加工することと
を含む加工方法。
［付記５４］
複数の物体のうちの第１の物体の形状を計測するための第１の計測動作を行うことと、
前記第１の計測動作の結果に基づいて、前記第１の物体に対する加工を行うための第１の加工制御情報を生成することと、
前記第１の加工制御情報に基づいて、前記第１の物体に対する加工と前記複数の物体のうちの前記第１の物体とは異なる第２の物体に対する加工を行うことと
を含む加工方法。
［付記５５］
複数の物体に対して付加加工が可能な加工装置と、
前記加工装置を制御可能な制御装置と
を備え、
前記制御装置は、前記複数の物体のうちの第１の物体の形状を計測するための第１の計測動作の結果に基づいて、前記第１の物体に対する付加加工を行うように前記加工装置を制御するための第１の加工制御情報を生成し、
前記加工装置は、前記第１の加工制御情報に基づいて、前記第１の物体に対する付加加工と前記複数の物体のうちの前記第１の物体とは異なる第２の物体に対する付加加工とを行う
加工システム。
［付記５６］
複数の物体の補修加工が可能な加工装置と、
前記加工装置を制御可能な制御装置と
を備え、
前記制御装置は、前記複数の物体のうちの第１の物体の補修後の形状に関する形状情報、及び、前記第１の物体の形状の計測結果の少なくとも一つに基づいて、前記第１の物体を加工するように前記加工装置を制御するための第１の加工制御情報を生成し、
前記加工装置は、前記第１の加工制御情報に基づいて、前記第１の物体と前記複数の物体のうちの前記第１の物体とは異なる第２の物体とを補修加工する
加工システム。
［付記５７］
物体の複数の箇所の補修加工が可能な加工装置と、
前記加工装置を制御可能な制御装置と
を備え、
前記制御装置は、前記複数の箇所のうちの第１の箇所の補修後の形状に関する形状情報、および、前記第１の箇所の形状の計測結果の少なくとも一つに基づいて、前記第１の箇所を加工するように前記加工装置を制御するための第１の加工制御情報を生成し、
前記加工装置は、前記第１の加工制御情報に基づいて、前記第１の箇所と前記複数の箇所のうちの前記第１の箇所とは異なる第２の箇所とを補修加工する
加工システム。
［付記５８］
複数のワークに対して付加加工が可能な加工装置と、
前記加工装置を制御可能な制御装置と
を備え、
前記制御装置は、前記複数のワーク上に形成される第１の物体のモデルの形状に関する形状情報、及び、前記複数のワークのうちの第１のワークの形状の計測結果の少なくとも一方に基づいて、前記第１のワークを加工するように前記加工装置を制御するための第１の加工制御情報を生成し、
前記加工装置は、前記第１の加工制御情報に基づいて、前記第１のワークと前記複数の物体のうちの前記第１のワークとは異なる第２のワークとを補修加工する
加工システム。
［付記５９］
複数の物体に対する加工が可能な加工装置と、
前記加工装置を制御可能な制御装置と
を備え、
前記制御装置は、前記複数の物体のうちの第１の物体の形状を計測するための第１の計測動作の結果に基づいて、前記第１の物体に対する加工を行うように前記加工装置を制御するための第１の加工制御情報を生成し、
前記加工装置は、前記第１の加工制御情報に基づいて、前記第１の物体に対する加工と前記複数の物体のうちの前記第１の物体とは異なる第２の物体に対する加工を行う
加工システム。

上述の各実施形態の構成要件の少なくとも一部は、上述の各実施形態の構成要件の少なくとも他の一部と適宜組み合わせることができる。上述の各実施形態の構成要件のうちの一部が用いられなくてもよい。また、法令で許容される限りにおいて、上述の各実施形態で引用した全ての公開公報及び米国特許の開示を援用して本文の記載の一部とする。

本発明は、上述した実施例に限られるものではなく、実用新案登録請求の範囲及び明細書全体から読み取れる発明の要旨或いは思想に反しない範囲で適宜変更可能であり、そのような変更を伴う加工システムもまた本実用新案の技術的範囲に含まれるものである。

２ 造形装置
２１ 造形ヘッド
２２ ヘッド駆動系
３ ステージ装置
３１、３１θＸ、３１θＺ ステージ
３２ ステージ駆動系
７ 制御装置
Ｗ ワーク
ＥＬ 加工光
ＳＴ ３次元構造物

Claims (1)

1. 物体を加工可能な加工装置と、
   前記物体を保持可能な構造を有しており、且つ、貫通孔が形成された治具と、
   前記貫通孔に挿入可能なピン構造が形成されており、前記ピン構造が前記貫通孔に挿入された状態で前記治具が載置されるステージ装置と
   を備える加工システム。

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