JP3231438U - 通い箱 - Google Patents

Abstract

【課題】緩衝性を有し、圧縮永久歪が小さく、繰り返し使用に適した通い箱を提供する。【解決手段】底部２１と側壁部２２とから構成される合成樹脂成形体からなる箱部２と、箱部２の内側の少なくとも四隅近傍に設けられる熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体からなる緩衝部３とを有する通い箱１であり、箱部２の体積と緩衝部３の体積との比が５０：５０〜９５：５であり、箱部２を構成する成形体の２５％ひずみ時における圧縮応力が２００ｋＰａを超え、緩衝部３を構成する熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体の２５％ひずみ時における圧縮応力が２００ｋＰａ以下であり、該熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体の２５％圧縮永久歪が４％以下である。【選択図】図１

Description

本考案は、緩衝性を有し、圧縮永久歪が小さく、繰り返し使用に適した通い箱に関する。

従来、ガラスメーカー、カラーフィルターメーカー、デバイスメーカー等の相互間におけるガラス基板（完成パネルも含む）の搬送のために、樹脂発泡体で形成されたガラス基板搬送用ボックスが使用されている。

そのようなガラス基板搬送用ボックスとして、熱可塑性樹脂発泡体からなるボックス本体と、該ボックス本体の熱可塑性樹脂発泡体よりも見掛け密度が低い熱可塑性樹脂発泡体からなるガラス基板当接部（緩衝部）とを有するものがある（特許文献１）。

特開２００７−３１４２３６号公報

しかしながら、特許文献１をはじめとする従来のガラス基板搬送用ボックスは、内容物の搬送時等において、該内容物によって緩衝部が圧縮された状態になることがある。そのような場合、ガラス基板搬送用ボックスを、繰り返し使用を前提とした通い箱として用いようとすると、緩衝部の形状が元に戻りにくく、緩衝部の交換が必要になることもあった。

そこで、本考案者らは、緩衝性を有し、圧縮永久歪が小さく、繰り返し使用に適した通い箱を提供するべく鋭意検討を重ねた結果、本考案を完成するに至った。

本考案に係る通い箱は、四角形の底部と該底部の周縁から立ち上がる側壁部とから構成される箱部と、前記箱部の内側の少なくとも四隅近傍に設けられる緩衝部とを有する通い箱であって、前記箱部が、合成樹脂成形体からなり、前記緩衝部が、熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体からなり、前記箱部の体積と前記緩衝部の体積との比が５０：５０〜９５：５であり、前記箱部を構成する成形体の２５％ひずみ時における圧縮応力が２００ｋＰａを超えるものであり、前記熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体の２５％ひずみ時における圧縮応力が２００ｋＰａ以下であり、該熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体の２５％圧縮永久歪が４％以下である構成としてある。

本考案によれば、緩衝性を有し、圧縮永久歪が小さく、繰り返し使用に適した通い箱を提供することができる。

本考案に係る通い箱の第一実施形態を示す概略斜視図である。 本考案に係る通い箱の第二実施形態を示す概略斜視図である。 図２に示す通い箱が備える緩衝部の拡大図である。 第一実施形態に係る通い箱の製造方法を説明する図である。

以下、本考案の好ましい実施形態について、図面を参照しつつ説明する。

［第一実施形態］
まず、本考案に係る通い箱の第一実施形態について、図１を参照して説明する。図１において、１は通い箱、２は箱部、３は緩衝部である。

箱部２は、四角形の底部２１と底部２１の周縁から立ち上がる４つの側壁部２２とから構成される。

緩衝部３は、箱部２の内側の少なくとも四隅近傍に設けられればよい。箱部２の内側の四隅「近傍」というのは、箱部２の内側の４つの隅（互いに隣接する側壁部２２の接合部）のそれぞれから３００ｍｍ以内の領域を意味し、好ましくは１００ｍｍ以内、より好ましくは５０ｍｍ以内である。
緩衝部３は、箱部２の内側の少なくとも四隅（互いに隣接する側壁部２２の接合部）に設けられていることが好ましい。

箱部２の内側の少なくとも四隅近傍に緩衝部３が設けられることによって、通い箱１は緩衝性に優れたものとなり、搬送中などに該通い箱１に衝撃が掛かったとしても緩衝部３によりその衝撃を緩和し、内容物を保護することができる。

緩衝部３は、箱部２の内側において、上述した四隅近傍から該四隅近傍以外の領域に跨るように設けられてもよく、本実施形態では、緩衝部３は、所定の厚みを有する板状部材からなり、箱部２の内側全面（底部２１及び４つの側壁部２２それぞれの内面）に積層するように設けられている。

緩衝部３と箱部２とは、単に箱部２の少なくとも四隅近傍に緩衝部３を載置するだけでも良いが、機械的に取り付ける方法、接着剤により接着する方法及び型内成形により一体成形する方法などにより配設されることが好ましい。積層接着性に優れることから箱部２と緩衝部３とは、一体成形により融着されていることがより好ましい。

箱部２は、合成樹脂成形体からなる。これにより、箱部２の剛性を保持したまま軽量化することができる。

合成樹脂成形体を構成する合成樹脂として、熱可塑性樹脂を挙げることができる。熱可塑性樹脂として、例えば、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリオレフィンとポリスチレンとの複合樹脂（ＰＯ／ＰＳ複合樹脂）、ポリスチレンとポリフェニレンエーテルとの混合樹脂等を挙げることができる。
これらの中では、成形加工性と得られる成形体の機械的強度とのバランスに優れるものが得られやすいことから、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ＰＯ／ＰＳ複合樹脂が好ましく、これらの中でも、耐熱性と機械的強度に優れることから、ポリプロピレン系樹脂がより好ましい。

合成樹脂成形体は、合成樹脂発泡成形体であることが好ましい。合成樹脂発泡成形体の形態としては、発泡粒子を型内に充填して加熱成形された発泡粒子成形体が好ましい。この発泡粒子成形体は、例えば樹脂粒子に発泡剤を含浸させて発泡性樹脂粒子を作製し、前記発泡性樹脂粒子を発泡させて発泡粒子を得て、前記発泡粒子を所定形状の金型内に充填し、加熱して発泡粒子を融着させて型内成形することで得ることができる。合成樹脂発泡成形体は、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体であることが好ましい。

合成樹脂発泡成形体の見掛け密度は、１０〜３００ｋｇ／ｍ^３であることが好ましい。
軽量性の観点から合成樹脂発泡成形体の見掛け密度は、２００ｋｇ／ｍ^３以下であることが好ましく、１００ｋｇ／ｍ^３以下であることがより好ましい。一方、機械的強度の観点から合成樹脂発泡成形体の見掛け密度は、３０ｋｇ／ｍ^３以上であることが好ましく、５０ｋｇ／ｍ^３以上であることがより好ましい。
合成樹脂発泡成形体の見掛け密度は、箱部２からサンプルを切り出し、サンプルの重量をサンプルの外形寸法から求められる体積にて除することにより求めることができる。

箱部２を構成する成形体の２５％ひずみ時における圧縮応力は２００ｋＰａを超えるものであり、３００ｋＰａ以上であることが好ましく、４００ｋＰａ以上であることがより好ましい。上記を満足することにより、箱部２はより剛性に優れるものとなる。
箱部２を構成する成形体の２５％ひずみ時における圧縮応力は、以下の方法により測定することができる。通い箱１を箱部２と緩衝部３とに切り分ける。箱部２が合成樹脂発泡成形体からなる場合、箱部２から、成形時に形成された表面のスキン（成形スキン）を除いたサンプル（縦５０ｍｍ、横５０ｍｍ、厚み２５ｍｍ）を切り出し、このサンプルについて、ＪＩＳ Ｋ６７６７：１９９９に準拠して、２３℃における圧縮応力（試験速度：１０ｍｍ／ｍｉｎ）を測定し、得られた圧縮応力−歪曲線に基づき、２５％歪の際の応力を読み取り、これを２５％ひずみ時における圧縮応力とする。ただし、この２５％ひずみ時における圧縮応力は、試験数を５とし、それらの測定値を算術平均することにより求められる。また、箱部２が合成樹脂発泡成形体以外からなる場合、箱部２を切り出さずに無作為に５か所について上記方法により２５％ひずみ時における圧縮応力を測定し、算術平均することにより求められる。

緩衝部３は、熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体からなる。これにより、緩衝部３は緩衝性に優れると共に圧縮永久歪が小さくなるためへたり難く、通い箱１を好適に繰り返し使用できる。特に熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体は、圧縮応力、圧縮永久歪等の物性に関して圧縮方向による依存性が低いため、繰り返し使用適性に優れる。

熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体を構成する熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）として、例えば、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、スチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）、ウレタン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＵ）、エステル系熱可塑性エラストマー（ＴＰＣ）、アミド系熱可塑性エラストマー（ＴＰＡ）等を挙げることができる。これらのＴＰＥは、単独で又は２種以上混合して用いられる。

前記ＴＰＯは、ポリプロピレン、ポリエチレン等のポリオレフィンをハードセグメントとし、エチレン−プロピレンゴム（ＥＰＭ）等のゴム成分をソフトセグメントとする熱可塑性エラストマーである。
ＴＰＯは、一般に、ポリオレフィンとゴム成分のブレンドタイプ、動的架橋タイプ、重合タイプに大別される。
具体的には、ＴＰＯとして、ポリプロピレン中にエチレン−プロピレンゴム（ＥＰＭ）が分散した構造のもの、ポリプロピレン中に架橋又は部分架橋されたエチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ）が分散した構造のもの、エチレンとα−オレフィンとのランダム共重合体、ポリエチレンブロックとエチレン／α−オレフィン共重合体ブロックとのブロック共重合体等が例示できる。

前記ＴＰＳは、ポリスチレンをハードセグメントとし、共役ジエン重合体、該重合体の完全水素添加物又は部分水素添加物をソフトセグメントとする熱可塑性エラストマーである。
具体的には、ＴＰＳとして、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体（ＳＢＳ）、ＳＢＳの完全水素添加物であるスチレン−エチレン−ブチレン−スチレン共重合体（ＳＥＢＳ）、ＳＢＳの部分水素添加物であるスチレン−ブタジエン−ブチレン−スチレン（ＳＢＢＳ）、スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）、ＳＩＳの完全水素添加物であるしたスチレン−エチレン−プロピレン−スチレン（ＳＥＰＳ）等が例示できる。

前記ＴＰＵは、長鎖ポリオールを含むソフトセグメントと、短鎖グリコール等の鎖延長剤とジイソシアネートとがウレタン結合で重合したハードセグメントとが、ブロック共重合した構造を有する熱可塑性エラストマーである。
前記ＴＰＣは、結晶性の芳香族ポリエステル等をハードブロックと、脂肪族ポリエステルやポリエーテル等のソフトブロックとがブロック共重合してなる熱可塑性エラストマーである。

前記ＴＰＡは、結晶性のポリアミドをハードブロックとし、脂肪族ポリエステルやポリエーテル等をソフトブロックとする熱可塑性エラストマーである。

箱部２を構成する熱可塑性樹脂がポリオレフィン系樹脂である場合、緩衝部３の熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体を構成するＴＰＥとして、ＴＰＯが好ましく用いられる。箱部２がポリプロピレン系樹脂を基材とする場合であっても、ＴＰＯを基材とする発泡粒子成形体Ｂは、箱部２と熱融着可能である。従って、成形型内で一体成形を行うことにより、一回の型内成形で箱部２と緩衝部３とを積層接着することもできる。これにより、生産性が向上する。

前記オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）の中でも、発泡性に優れると共に、高温下での緩衝部の反りをより効果的に抑制できるという観点から、ポリエチレンブロックとエチレン／α−オレフィン共重合体ブロックとのブロック共重合体が好ましく用いられる。該ブロック共重合体は、ポリエチレンブロックをハードセグメントとし、エチレン／αオレフィン共重合体ブロックをソフトセグメントとする熱可塑性エラストマーである。

該ブロック共重合体を構成するポリエチレンブロックとしては、例えば、エチレン単独重合体、エチレンと炭素数３〜８のα−オレフィンとの共重合体が挙げられる。ポリエチレンブロックに含まれるエチレン成分の割合は、ポリエチレンブロックの重量に対して、好ましくは９５重量％以上、より好ましくは９８重量％以上である、さらに好ましくは１００重量％（エチレン単独重合体）である。

一方、該ブロック共重合体を構成するエチレン／α−オレフィン共重合体ブロックとしては、例えば、エチレンと炭素数３〜２０のα−オレフィンとのランダム共重合体のブロック等が挙げられる。α−オレフィンは、好ましくはプロピレン、１−ブテン、１−ヘキセン、１−オクテンであり、より好ましくは１−オクテンである。エチレン／α−オレフィン共重合体ブロックに含まれるα−オレフィン成分の割合は、エチレン／α−オレフィン共重合体ブロックの重量に対して、好ましくは１０重量％以上、より好ましくは１５重量％以上である。

前記ブロック共重合体におけるポリエチレンブロックに含まれるエチレン成分の割合、及びエチレン／α−オレフィン共重合体ブロックに含まれるα−オレフィン成分の割合を示差走査熱量測定（ＤＳＣ）又は核磁気共鳴（ＮＭＲ）により求めることができる。

該ブロック共重合体の具体例としては、例えば、特開２０１３−６４１３７号公報に記載されているものが挙げられる。また市販されている、ブロック共重合体としては、例えば、ダウ・ケミカル社製の商品名「インフューズ（ＩＮＦＵＳＥ（登録商標））」、三井化学社製の商品名「タフマー（ＴＡＦＭＥＲ（登録商標））」等が挙げられる。

熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体を構成する基材は、ＴＰＥのほかに、ポリオレフィン系樹脂（例えば、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリブテン系樹脂）、ポリスチレン系樹脂などの熱可塑性樹脂からなるその他の樹脂を含むことができる。

熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体がＴＰＥ以外のその他の樹脂を含む場合、成形体の耐熱性を向上させる観点から、ＴＰＥ１００重量部に対して、その他の樹脂が１０重量部以上含むことが好ましく、２０重量部以上含むことがより好ましい。一方、成形体の柔軟性を維持する観点からは、ＴＰＥ１００重量部に対して、その他の樹脂が４０重量部以下であることが好ましく、３０重量部以下であることがより好ましい。

熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体は、ＴＰＥ及びその他の樹脂の他に、本考案の目的効果を阻害しない範囲において、各種添加剤を添加することができる。各種添加剤としては、例えば、酸化防止剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、難燃剤、難燃助剤、金属不活性剤、導電性フィラー、気泡調整剤、染料、顔料等を挙げることができる。これらの添加剤の添加量は、合計でＴＰＥ（その他の樹脂を含む場合はＴＰＥとその他の樹脂との合計）１００重量部に対して、好ましくは２０重量部以下、より好ましくは１０重量部以下、さらに好ましくは５重量部以下である。なお、これらの添加剤は、通常、必要最小限の量で使用される。

前記気泡調整剤としては、例えば、ホウ酸亜鉛、タルク、炭酸カルシウム、ホウ砂、水酸化アルミニウム、シリカ、ゼオライト、カーボン、リン酸系核剤、フェノール系核剤、アミン系核剤、ポリフッ化エチレン系樹脂粉末等が例示される。

熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体は熱キシレン不溶分を含むことが好ましい。即ち、熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体を構成するＴＰＥは、架橋していることが好ましい。架橋したＴＰＥを発泡粒子の基材とすることにより、発泡性や成形性を向上させることができる。架橋方法は、有機過酸化物などの架橋剤による方法、電子線による架橋方法のいずれであってもよく、発泡粒子の状態で架橋して架橋発泡粒子としても、架橋した粒子を発泡させて架橋発泡粒子としてもよい。

さらに、前述の発泡性及び型内成形性向上の観点や、熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体を圧縮した際の形状回復性の観点から、該熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体中の熱キシレン不溶分の含有量は、好ましくは１０重量％以上、より好ましくは２５重量％以上、さらに好ましくは４０重量％以上である。

一方、上記観点からは、熱キシレン不溶分の含有量の上限は特に限定されるものでないが、発泡粒子同士の融着性の観点からは、型内成形前の発泡粒子の熱キシレン不溶分の含有量は、好ましくは７０重量％以下、より好ましくは６０重量％以下、さらに好ましくは５５重量％以下である。なお、型内成形により熱キシレン不溶分の含有量は変化しないので、発泡粒子の熱キシレン不溶分の含有量と、熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体の熱キシレン不溶分の含有量とは実質的に同じ値となる。よって、熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体の熱キシレン不溶分の含有量の上限は、好ましくは７０重量％、より好ましくは６０重量％、さらに好ましくは５５重量％である。

また、メルトフローレイトが比較的低いＴＰＥを原料として用いる場合には、前記範囲内において熱キシレン不溶分の含有量を少なくすることが好ましい。一方、メルトフローレイトが比較的高いＴＰＥを原料として用いる場合には、前記範囲において熱キシレン不溶分の含有量を多くすることが好ましい。

前記熱キシレン不溶分の含有量は、架橋剤の添加量の他に、密閉容器でＴＰＥの粒子を架橋させる際の攪拌条件、昇温条件等によっても調節することができる。
なお、熱キシレン不溶分の含有量の測定を次のように行う。まず、試料約１ｇを秤量（秤量した試料質量をＧ１（ｇ）とする。）してキシレン１００ｇ中で６時間煮沸した後、これを１００メッシュの金網で速やかに濾過する。次いで金網上に残った沸騰キシレン不溶分を８０℃の減圧乾燥機で８時間乾燥させてから不溶分の質量を秤量する（秤量した沸騰キシレン不溶分の質量をＧ２（ｇ）とする。）。該含有量は、下記式によって求められる。
熱キシレン不溶分の含有量（％）＝Ｇ２（ｇ）÷Ｇ１（ｇ）×１００

熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体の見掛け密度は２００ｋｇ／ｍ^３以下であることが好ましく、１００ｋｇ／ｍ^３以下であることがより好ましく、５０ｋｇ／ｍ^３以下であることがさらに好ましい。上記範囲を満たす熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体は、軽量性に優れると共に柔軟性に優れることから好ましい。熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体の見掛け密度の上限は１０ｋｇ／ｍ^３程度である。熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体の見掛け密度は、緩衝部３からサンプルを切り出し、サンプルの重量をサンプルの外形寸法から求められる体積にて除することにより求めることができる。

熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体の２５％ひずみ時における圧縮応力は、２００ｋＰａ以下であり、１００ｋＰａ以下であることが好ましく、５０ｋＰａ以下であることがより好ましい。これにより、緩衝部３は緩衝性に優れる。一方、熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体の２５％ひずみ時における圧縮応力の下限は、特に制限されるものではないが１０ｋＰａ程度である。
２５％ひずみ時における圧縮応力は、以下の方法により測定される値である。
通い箱を箱部２と緩衝部３とに切り分け、緩衝部３の成形体から、成形時に形成されたスキン（成形スキン）を除いたサンプルを無作為に切り出す。これらのサンプルについてＪＩＳ Ｋ６７６７：１９９９に準拠して、２３℃における圧縮応力（試験速度：１０ｍｍ／ｍｉｎ）を測定し、得られた圧縮応力−歪曲線に基づき、２５％歪の際の応力を読み取ることにより求められる。
なお、緩衝部３のサンプルは、縦５０ｍｍ、横５０ｍｍ、厚み２５ｍｍの大きさとし、厚みが２５ｍｍに満たない場合には厚みが２５ｍｍとなるように積み重ねたものをサンプルとする。

熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体の２５％圧縮永久歪は４％以下である。これにより、緩衝部３は元の形状に戻りやすいため、繰り返し使用に好適である。上記観点から、熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体の２５％圧縮永久歪は２．５％以下であることが好ましく、２％以下であることがより好ましい。
２５％圧縮永久歪は、以下の方法により測定される値である。
通い箱を箱部２と緩衝部３とに切り分け、緩衝部３から、成形時に形成された表面のスキン（成形スキン）を除いて縦５０ｍｍ、横５０ｍｍ、厚みは表面のスキンを除いた厚みを切り出し、厚みが２５ｍｍに満たない場合には厚みが２５ｍｍとなるように積み重ねたものをサンプルとする。このサンプルについて、ＪＩＳ Ｋ６７６７：１９９９に準拠して、温度２３℃、相対湿度５０％の環境下で２５％圧縮した状態で２２時間放置し、圧縮終了（治具解放してから）２４時間後に厚みを測定し、サンプルの圧縮永久歪［％］を求める。

熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体の静摩擦係数は１以上であることが好ましく、１．５以上であることがより好ましく、１．７以上であることがさらに好ましい。これにより、通い箱１の内容物が滑って動くことをより抑制する効果が得られやすくなる。
静摩擦係数は、ＪＩＳ Ｋ７１２５：１９９９に準拠して測定することができる。

熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体の反発弾性率は５０％以上であることが好ましく、５５％以上であることがより好ましく、６０％以上であることがさらに好ましい。これにより、通い箱１の内容物が固定され易くなる効果が得られる。
反発弾性率は、ＪＩＳ Ｋ６２５５：２０１３に準拠して測定することができる。

熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体は、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）発泡粒子成形体からなり、該成形体の見掛け密度が１０〜２００ｋｇ／ｍ^３であることが好ましい。この条件を満たす熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体は、より緩衝性に優れると共に繰り返し使用に好適な成形体となる。
見掛け密度は、上記記載の方法により測定される値である。

前記熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体を構成する熱可塑性エラストマー発泡粒子の平均粒子径が１〜４ｍｍであり、前記緩衝部の平均厚みが５〜１０ｍｍであり、前記緩衝部の最小厚みが熱可塑性エラストマー発泡粒子の平均粒子径よりも大きいことが好ましい。
前記の発泡粒子の平均気泡径と緩衝部の平均厚みとの関係を満足すると、緩衝部３の断面において厚さ方向に１粒以上の熱可塑性エラストマー発泡粒子が存在し、緩衝部３が良好に形成されやすくなるため好ましい。また、熱可塑性エラストマー発泡粒子を型内成形することにより緩衝部３形成する場合に、前記の発泡粒子の平均気泡径と緩衝部の平均厚みとの関係を満足すると、緩衝部３となる箇所の端部まで熱可塑性エラストマー発泡粒子がしっかり充填されやすくなるため好ましい。なお、ここで言う発泡粒子の平均粒子径は、発泡粒子１個あたりの体積と同じ体積を有する仮想真球の直径を意味するものとする。また、前記緩衝部の平均厚みは、緩衝部の厚みを無作為に５か所以上測定し、それらの算術平均値から求めることができる。前記緩衝部の最小厚みは、通い箱１の箱部２と緩衝部３との界面から通い箱１の内面までの厚みの最小値をいう。

前記熱可塑性エラストマー発泡粒子の平均粒子径（ｍｍ）に対する前記緩衝部の平均厚み（ｍｍ）の比は、１を超えることが好ましく、１．５以上であることがより好ましく、２以上であることがさらに好ましい。一方、上限は概ね５程度である。

箱部２の体積と緩衝部３の体積との比（箱部２の体積：緩衝部３の体積）は、５０：５０〜９５：５である。これにより、緩衝部３による優れた緩衝性が発揮されると共に、箱部２と緩衝部３とを一体成形する場合において箱部２と緩衝部３との収縮率に差があるときでも反りや変形が好適に防止される。緩衝部３による緩衝性を高める観点からは、箱部２の体積と緩衝部３の体積との合計に対する緩衝部３の比率が７体積％以上であることが好ましく、９体積％以上であることがより好ましい。一方、箱部２と緩衝部３とを一体成形する場合において箱部２と緩衝部３との収縮率に差があるときでも反りや変形を好適に防止する観点からは、箱部２の体積と緩衝部３の体積との合計に対する緩衝部３の比率が３０体積％以下であることが好ましく、２５体積％以下であることがより好ましい。
箱部２と緩衝部３との体積比は、通い箱１を箱部２と緩衝部３とに切り分け、それぞれの外形寸法から体積を測定し、箱部２と緩衝部３との体積比を求める。

箱部２の底部２１は、短辺の寸法Ａと長辺の寸法Ｂとの比が、１：１．３〜１：２の長方形であることが好ましい。ここで、寸法Ａ及び寸法Ｂは、それぞれ箱部２の内寸法に基づくものであり、緩衝部３は考慮しない。
また、箱部２の側壁部２２の高さＣは、該箱部２の底部２１の短辺の寸法Ａの１／３以下であることが好ましい。ここで、高さＣは、箱部２の外寸法に基づくものであり、緩衝部３は考慮しない。
これらの条件を満たすことによって、通い箱１は、内容物として液晶ガラスを好適に収納できる。

箱部２の厚みは格別限定されるものではないが、平均厚みが３０〜６０ｍｍであることが好ましい。底部２１と側壁部２２とで厚みは同一でも異なってもよい。

通い箱１の外形寸法における、短辺方向長さＤは８００〜１１００ｍｍであることが好ましく、長辺方向長さＥは１４００〜１７００ｍｍであることが好ましい。これにより、通い箱１は、内容物として液晶ガラスを好適に収納できる。

緩衝部３の平均厚みは、５〜１０ｍｍであることが好ましい。平均厚みが５ｍｍ以上であることによって、より優れた緩衝性が発揮される。また、平均厚みが１０ｍｍ以下であることによって、箱部２と緩衝部３とを一体成形する場合において箱部２と緩衝部３との収縮率に差があるときでも、反りや変形がより好適に防止される。

以上の説明では、通い箱の箱部が合成樹脂発泡成形体からなる場合について主に示したが、これに限定されない。通い箱の箱部は、合成樹脂成形体からなるものであればよい。合成樹脂成形体としては、合成樹脂射出成形体、合成樹脂中空成形体、合成樹脂発泡成形体などが挙げられる。合成樹脂中空成形体としては、表皮が発泡したものであってもよく、表皮が非発泡であり中空部分の一部または全部に発泡体が充填されたものであってもよい。合成樹脂発泡成形体は、２枚以上の板状の押出発泡体をそれらの周縁同士で接着させて通い箱の形状としたものであってもよく、発泡粒子を型内成形したものであってもよい。上記の中でも軽量でありながらも剛性に優れたものが得られやすいため合成樹脂中空成形体及び／又は合成樹脂発泡成形体からなるものであることが好ましく、合成樹脂発泡成形体からなるものであることがより好ましく、合成樹脂発泡粒子成形体からなるものであることがさらに好ましい。

［第二実施形態］
次に、本考案に係る通い箱の第二実施形態について、図２及び図３を参照して説明する。

図２及び図３において、第一実施形態を示す図１と同符号は同構成を指している。特に断りのない限り、第一実施形態を示す図１についてした説明が援用され、第一実施形態と共通する構成については、重複する説明を省略する。

本実施形態において、緩衝部３は、箱部２の内側の四隅近傍のそれぞれに計４つ設けられている。緩衝部３のそれぞれは、断面がＬ字状の柱状体である。Ｌ字状に接合された２つの板状部材３１、３２のそれぞれは、互いに隣接する２つの側壁部２２のそれぞれに積層されている。

緩衝部３の縦方向の寸法（一方の板状部材３１の幅に相当）Ｆ及び横方向の寸法（他方の板状部材３２の幅に相当）Ｇは、同一でも異なってもよく、例えば１００ｍｍ以上であることが好ましく、より好ましくは２００ｍｍ以上である。一方、４００ｍｍ以下であることが好ましく、３００ｍｍ以下であることがより好ましい。

緩衝部３を構成する一方の板状部材３１の厚みＨ及び他方の板状部材３２の厚みＩは、同一でも異なってもよい。緩衝部３の平均厚みは、優れた緩衝性を発揮させる観点から５０ｍｍ以上であることが好ましく、７０ｍｍ以上であることがより好ましい。一方、通い箱１の収容量を多くする観点からは２００ｍｍ以下であることが好ましく、１５０ｍｍ以下であることがより好ましい。

緩衝部３の高さＪは、図１を参照して説明した箱部２の側壁部２２の内面側の高さと同じか、それよりも小さく設定することができる。緩衝部３の高さＪは、１０ｍｍ以上とすることが好ましく、より好ましくは３０ｍｍ以上である。一方、緩衝部３の高さＪは、１００ｍｍ以下とすることが好ましく、より好ましくは７０ｍｍ以下である。

上述した第二実施形態において、箱部２の底部２１の内面の一部又は全面にさらなる緩衝部３（図示省略）を設けることも好ましいことである。

以上の通り、本考案に係る通い箱１は、四角形の底部２１と該底部２１の周縁から立ち上がる側壁部２２とから構成される箱部２と、箱部２の内側の少なくとも四隅近傍に設けられる緩衝部３とを有する通い箱１であって、箱部２が、合成樹脂成形体からなり、緩衝部３が、熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体からなり、箱部２の体積と緩衝部３の体積との比が５０：５０〜９５：５であり、箱部２を構成する成形体の２５％ひずみ時における圧縮応力が２００ｋＰａを超えるものであり、熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体の２５％ひずみ時における圧縮応力が２００ｋＰａ以下であり、該熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体の２５％圧縮永久歪が４％以下である。

このような本考案によれば、緩衝性を有し、圧縮永久歪が小さく、繰り返し使用に適する通い箱１を提供することができる。

なお、本明細書において、「ｘ〜ｙ」は「ｘ以上、ｙ以下」の数値範囲を表すものとする。数値範囲に関して記載された上限値及び下限値は任意に組み合わせることができる。

以下に本考案の実施例を説明するが、本考案はこれらの実施例により限定されない。

１．材料
実施例、比較例において、以下に示す材料を用いた。
尚、以下に示す「平均粒子径」は、原料段階の値ではなく、成形後の成形体について後述する測定方法によって測定した値である。
（１）箱部用
Ａ１：合成樹脂発泡粒子（ＪＳＰ社製「ピーブロック（登録商標）」、平均粒子径３．０ｍｍ、基材樹脂：ポリプロピレン−エチレンランダム共重合体）

（２）緩衝部用
Ｂ１：熱可塑性エラストマー発泡粒子（ダウ・ケミカル社製のＴＰＯ「ＩＮＦＵＳＥ９５３０」、平均粒子径３．０ｍｍ、見掛け密度３０ｋｇ／ｍ^３、基材エラストマー：ポリエチレンブロックとエチレン−オクテンランダム共重合ブロックとを有するブロック共重合体）
Ｂ２：熱可塑性エラストマー発泡粒子（ダウ・ケミカル社製のＴＰＯ「ＩＮＦＵＳＥ９５３０」、平均粒子径２．１ｍｍ、見掛け密度４０ｋｇ／ｍ^３）
Ｂ３：熱可塑性エラストマー発泡粒子（ダウ・ケミカル社製のＴＰＯ「ＩＮＦＵＳＥ９５３０」、平均粒子径２．２ｍｍ、見掛け密度８２ｋｇ／ｍ^３）
Ｂ４：熱可塑性エラストマー発泡粒子（ダウ・ケミカル社製のＴＰＯ「ＩＮＦＵＳＥ９５３０」、平均粒子径２．５ｍｍ、見掛け密度１５０ｋｇ／ｍ^３）
Ｂ５：熱可塑性エラストマー発泡粒子（ダウ・ケミカル社製のＴＰＯ「ＩＮＦＵＳＥ９５３０」、平均粒子径３．０ｍｍ、見掛け密度３０ｋｇ／ｍ^３）
Ｂ６：熱可塑性エラストマー発泡粒子（ダウ・ケミカル社製のＴＰＯ「ＩＮＦＵＳＥ９５３０」、平均粒子径３．０ｍｍ、見掛け密度３０ｋｇ／ｍ^３）
Ｂ７：熱可塑性エラストマー発泡粒子（ダウ・ケミカル社製のＴＰＯ「ＩＮＦＵＳＥ９５３０（ポリエチレンブロックとエチレン−オクテンランダム共重合ブロックとを有するブロック共重合体）」８０質量％、東ソー社製の高密度ポリエチレン系樹脂「ニポロンハード１２００」２０質量％の混合原料の発泡粒子、平均粒子径３．０ｍｍ、見掛け密度３０ｋｇ／ｍ^３）
Ｂ８：熱可塑性エラストマー発泡粒子（三井化学社製のＴＰＯ「タフマーＤＦ１４０」、平均粒子径２．２ｍｍ、基材エラストマー：エチレン−ブテンランダム共重合体）
Ｂ９：熱可塑性樹脂発泡粒子（ＪＳＰ社製「ピーブロック（登録商標）」、平均粒子径３．０ｍｍ、基材樹脂：ポリプロピレン−エチレンランダム共重合体）
Ｂ１０：熱可塑性樹脂発泡粒子（ＪＳＰ社製「エルブロック（登録商標）」、平均粒子径３．６ｍｍ、基材樹脂：直鎖状低密度ポリエチレン）

（３）接着剤
Ｃ１：セメダイン社製「ＳＸ−ＰＰＫ１０００」

２．通い箱の製造
（実施例１）
（１）箱部の成形
図４（ａ）に示すように、金型（雌金型４及び雄金型５）を備えた型内発泡成形機を用意した。この雌金型４と雄金型５とは、型締めした状態において、金型４、５間に、外寸法（縦８８３ｍｍ×横１４８７ｍｍ×高さ１０４ｍｍ）、内寸法（縦７７３ｍｍ×横１３７７ｍｍ×高さ５２ｍｍ）である角型箱状のキャビティが形成される。

この金型４、５のキャビティ内に合成樹脂発泡粒子Ａ１を充填し、スチーム加熱による型内成形を行って角型箱状の発泡粒子成形体（箱部２）を得た。加熱方法は両面の型のドレン弁（図示省略）を開放した状態でスチームを５秒間供給して予備加熱（排気工程）を行った後、移動側型よりスチームを供給し、次いで固定側型よりスチームを供給した後、成形加熱スチーム圧力（成形圧力＝成形蒸気圧）まで加熱した。加熱終了後、放圧し、発泡粒子成形体（箱部２）の発泡力による表面圧力が０．０４ＭＰａ（ゲージ圧）に低下するまで水冷した。

なお、得られた発泡粒子成形体（箱部２）は、見掛け密度が６６．６ｋｇ／ｍ^３、２５％ひずみ時の圧縮応力が５０７ｋＰａであった。

（２）緩衝部の成形
図４（ｂ）に示すように、金型４、５のうちの雄金型５を、寸法が６ｍｍ小さい雄金型６に変更し、この金型４、６内に上記「（１）箱部の成形」にて得られた直後の発泡粒子成形体（箱部２）を入れ、該箱部２の内面に６ｍｍのキャビティを設けた状態とした。

次いで、図４（ｃ）に示すように、金型４、６のキャビティ内に熱可塑性エラストマー発泡粒子Ｂ１を充填し、スチーム加熱による型内成形を行って、箱部２の内面に緩衝部３を一体成形した。

次いで、図４（ｄ）に示すように、金型４、６を開け、通い箱１を得た。得られた通い箱１は、箱部２と該箱部２内の内側全面に設けられた緩衝部３とを有する。

以上のようにして得られた通い箱１の寸法について、再び図１を参照して説明する。
箱部２の底部２１は、短辺の寸法Ａが７７３ｍｍ、長辺の寸法Ｂが１３７７ｍｍ（短辺の寸法Ａと長辺の寸法Ｂとの比が１：１．８）の長方形である。また、箱部２の側壁部２２の高さＣは１０４ｍｍである。かかる箱部２の側壁部２２の高さＣは、該箱部２の底部２１の短辺の寸法Ａの０．１３倍である。ここで、寸法Ａ及び寸法Ｂは、それぞれ箱部２の内寸法に基づくものであり、緩衝部３は考慮しない。また、高さＣは、箱部２の外寸法に基づくものである。
箱部２の外形寸法（通い箱１の外形寸法に相当）における、短辺方向長さＤは８８３ｍｍであり、長辺方向長さＥは１４８７ｍｍであり、高さは１０４ｍｍである。
箱部２の厚みは、底部２１の板厚が５２ｍｍ、側壁部２２の板厚が５５ｍｍである。
緩衝部３は、上記箱部２の内側全面に６ｍｍの厚みで形成されている。

（実施例２）
実施例１において、熱可塑性エラストマー発泡粒子Ｂ１に代えて、熱可塑性エラストマー発泡粒子Ｂ２を用いたこと以外は実施例１と同様にして、通い箱を得た。

（実施例３）
実施例１において、熱可塑性エラストマー発泡粒子Ｂ１に代えて、熱可塑性エラストマー発泡粒子Ｂ３を用いたこと以外は実施例１と同様にして、通い箱を得た。

（実施例４）
実施例１において、熱可塑性エラストマー発泡粒子Ｂ１に代えて、熱可塑性エラストマー発泡粒子Ｂ４を用いたこと以外は実施例１と同様にして、通い箱を得た。

（実施例５）
箱部として、実施例１と同様にして得た箱部を、温度６０℃に調整されたオーブン内に１２時間載置することにより乾燥及び養生して用いた。
緩衝部として、熱可塑性エラストマー発泡粒子Ｂ５を型内成形して得た成形体から厚みが６ｍｍとなるようにスライスした緩衝部を用いた。この緩衝部の片面に接着剤Ｃ１を塗り、箱部の内側全面に接着し、通い箱を得た。

（実施例６）
箱部として、実施例１と同様にして得た箱部を、温度６０℃に調整されたオーブン内に１２時間載置することにより乾燥及び養生して用いた。
緩衝部として、熱可塑性エラストマー発泡粒子Ｂ６を型内成形して得た成形体から、２辺の長さが等しいＬ字状の緩衝部を４つ切り出した。４つの緩衝部それぞれの寸法は、図３を参照して説明した一方の板状部材３１の幅Ｆが２５０ｍｍ、他方の板状部材３２の幅Ｇが２５０ｍｍ、一方の板状部材３１の厚みＨが１１５ｍｍ、他方の板状部材３２の厚みＩが１１５ｍｍ、高さＪが５２ｍｍである。これら緩衝部における箱部と接する面に接着剤Ｃ１を塗り、箱部の四隅に接着し、通い箱を得た。

（実施例７）
実施例１において、熱可塑性エラストマー発泡粒子Ｂ１に代えて、熱可塑性エラストマー発泡粒子Ｂ７を用いたこと以外は実施例１と同様にして、通い箱を得た。

（実施例８）
実施例１において、熱可塑性エラストマー発泡粒子Ｂ１に代えて、熱可塑性エラストマー発泡粒子Ｂ８を用いたこと以外は実施例１と同様にして、通い箱を得た。

（比較例１）
実施例１において、熱可塑性エラストマー発泡粒子Ｂ１に代えて、熱可塑性樹脂発泡粒子Ｂ９を用いたこと以外は実施例１と同様にして、通い箱を得た。

（比較例２）
実施例１において、熱可塑性エラストマー発泡粒子Ｂ１に代えて、熱可塑性樹脂発泡粒子Ｂ１０を用いたこと以外は実施例１と同様にして、通い箱を得た。

３．測定方法
実施例及び比較例の各通い箱を構成する箱部及び緩衝部について、以下の測定を行った。

（１）平均粒子径
成形体から発泡粒子を1粒ずつばらばらにし、それらの合計の質量Ｗ１を測定した。次に温度２３℃の水の入ったメスシリンダーに質量Ｗ１の発泡粒子を金網を使用して沈めた。そして、金網の体積を考慮して、水位上昇分より読みとられる発泡粒子の容積Ｖ［Ｌ］を測定した。容積Ｖをメスシリンダーに投入した発泡粒子の数で割算して、発泡粒子１個当たりの体積を求め、求めた体積と同じ体積を有する仮想真球の直径を発泡粒子の平均粒子径［ｍｍ］とした。

（２）見掛け密度
通い箱を箱部（合成樹脂発泡成形体）と緩衝部（熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体）とに切り分けた。それぞれの成形体から、成形時に形成されたスキン（成形スキン）を除いてサンプルを切り出した。それぞれのサンプルの外形寸法よりサンプルの見掛け体積Ｈを求めた。それぞれのサンプルの重量Ｗ２を測定し、重量Ｗ２をサンプルの見掛け体積Ｈで割算した値をそれぞれの成形体の見掛け密度［ｋｇ／ｍ^３］とした。

（３）体積比
通い箱を箱部（合成樹脂発泡成形体）と緩衝部（熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体）とに切り分けた。それぞれの成形体の外形寸法から体積を測定し、箱部２と緩衝部３との体積比を求めた。

（４）２５％ひずみ時における圧縮応力
通い箱を箱部（合成樹脂発泡成形体）と緩衝部（熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体）とに切り分けた。それぞれの成形体から、成形時に形成されたスキン（成形スキン）を除いて無作為にサンプルを切り出した。これらのサンプルについてＪＩＳ Ｋ６７６７：１９９９に準拠して、２３℃における圧縮応力（試験速度：１０ｍｍ／ｍｉｎ）を測定し、得られた圧縮応力−歪曲線に基づき、２５％歪の際の応力を読み取ることにより求めた。
箱部のサンプルを使用した２５％ひずみ時における圧縮応力は、各サンプルにおける厚み方向、縦方向及び横方向の３方向における２５％ひずみ時における圧縮応力の平均値とし、５つのサンプルについて上記測定を行いその平均値をそれぞれ採用した。なお、箱部のサンプルは、縦５０ｍｍ、横５０ｍｍ、厚み２５ｍｍの大きさとした。
緩衝部のサンプルを使用した２５％ひずみ時における圧縮応力は、各サンプルにおける厚み方向における２５％ひずみ時における圧縮応力とし、５つのサンプルについて上記測定を行いその平均値をそれぞれ採用した。なお、緩衝部のサンプルは、縦５０ｍｍ、横５０ｍｍとし、実施例６以外の実施例、比較例では、厚みが２５ｍｍとなるように積み重ねて測定した。

（５）２５％圧縮永久歪
通い箱を箱部（合成樹脂発泡成形体）と緩衝部（熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体）とに切り分けた。緩衝部から、成形時に形成された表面のスキン（成形スキン）を除いて無作為に縦５０ｍｍ、横５０ｍｍ、厚みは表面のスキンを除いた厚みを切り出した。実施例６以外の実施例、比較例では、厚みが２５ｍｍとなるように積み重ねてサンプルとした。このサンプルについて、ＪＩＳ Ｋ６７６７：１９９９に準拠して、温度２３℃、相対湿度５０％の環境下で２５％圧縮した状態で２２時間放置し、圧縮終了（治具解放してから）２４時間後に厚みを測定し、サンプルの圧縮永久歪［％］を求めた。なお、この圧縮永久歪［％］は、５つのサンプルについて上記測定を行いその平均値を採用した。

（６）静摩擦係数
通い箱を箱部（合成樹脂発泡成形体）と緩衝部（熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体）とに切り分けた。緩衝部から、成形時に形成されたスキン（成形スキン）が付いたサンプル（６３ｍｍ×６３ｍｍ×５ｍｍ厚さ）を切り出した。このサンプルについて、ＪＩＳ Ｋ７１２５：１９９９に準拠し、試験速度５００ｍｍ／分、試験距離８０ｍｍとし静摩擦係数［−］を測定した。滑り相手材料は塗装鋼板とした。滑り相手材料と接するサンプル面をスキン付きとした。上記試験を５つのサンプルについて行い、その算術平均した値を静摩擦係数とした。

（７）反発弾性率
ＪＩＳ Ｋ６２５５：２０１３に準拠し、測定装置としてショブ式反発弾性試験機「ＲＴ−９０」（高分子計器株式会社製）を用い、相対湿度５０％、２３℃の条件下で発泡粒子成形体の反発弾性率を測定した。まず、通い箱を箱部（合成樹脂発泡成形体）と緩衝部（熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体）とに切り分けた。緩衝部から、成形時に形成されたスキン（成形スキン）が付いたサンプル片を切り出した。実施例６以外の実施例、比較例では、このサンプル片を厚さが２５ｍｍとなるように積層し、両面テープで固定してサンプルとした。このサンプルを、振子の先端に接触する面がスキン面となるように両面テープで装置に固定し、ハンマー直径１５ｍｍ、アーム重さ０．２５ｋｇの振子を、持ち上げ角度９０±１°の位置から振り下ろした。そして、厚さ方向からサンプルの成形表皮面に振子を接触させ、振子の跳ね返り高さｈ（ｍｍ）を測定した。跳ね返り高さｈ（ｍｍ）を振子の落下高さＨ（ｍｍ）で除して、反発弾性率を算出した。

４．評価方法
実施例及び比較例の各通い箱について、以下の評価を行った。
（１）緩衝性
下記評価基準にて緩衝性を評価した。
［評価基準］
Ａ：緩衝部を構成する熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体の２５％ひずみ時における圧縮応力が１００ｋＰａ以下である。
Ｂ：前記圧縮応力が１００ｋＰａを超え２００ｋＰａ以下である。
Ｃ：前記圧縮応力が２００ｋＰａを超える。

（２）繰り返し使用適性
下記評価基準にて繰り返し使用適性を評価した。
［評価基準］
Ａ：緩衝部を構成する熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体の２５％圧縮永久歪が３％以下である。
Ｂ：前記２５％圧縮永久歪が３％を超え６％以下である。
Ｃ：前記２５％圧縮永久歪が６％を超える。

以上の結果を表１に示す。

本考案は、液晶ガラス等のガラスや自動車部品をはじめとする各種の部材を収納する用途に広く利用することができる通い箱を提供する。

１：通い箱
２：箱部
２１：底部
２２側壁部
３：緩衝部
３１、３２：板状部材

Claims (13)

1. 四角形の底部と該底部の周縁から立ち上がる側壁部とから構成される箱部と、
   前記箱部の内側の少なくとも四隅近傍に設けられる緩衝部と
   を有する通い箱であって、
   前記箱部が、合成樹脂成形体からなり、
   前記緩衝部が、熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体からなり、
   前記箱部の体積と前記緩衝部の体積との比が５０：５０〜９５：５であり、
   前記箱部を構成する成形体の２５％ひずみ時における圧縮応力が２００ｋＰａを超えるものであり、
   前記熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体の２５％ひずみ時における圧縮応力が２００ｋＰａ以下であり、該熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体の２５％圧縮永久歪が４％以下であることを特徴とする通い箱。
2. 前記熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体の２５％ひずみ時における圧縮応力が１０〜１００ｋＰａであることを特徴とする請求項1に記載の通い箱。
3. 前記熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体の静摩擦係数が１．５以上であることを特徴とする請求項１又は２に記載の通い箱。
4. 前記熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体の反発弾性率が５０％以上であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の通い箱。
5. 前記熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体が、オレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体からなり、該オレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体の見掛け密度が１０〜２００ｋｇ／ｍ^３であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の通い箱。
6. 前記熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体の熱キシレン不溶分が１０〜６０重量％であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載の通い箱。
7. 前記緩衝部が、前記箱部の内側全面に設けられていることを特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載の通い箱。
8. 前記熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体を構成する熱可塑性エラストマー発泡粒子の平均粒子径が１〜４ｍｍであり、前記緩衝部の平均厚みが５〜１０ｍｍであり、前記緩衝部の最小厚みが熱可塑性エラストマー発泡粒子の平均粒子径よりも大きいことを特徴とする請求項１〜７のいずれか一項に記載の通い箱。
9. 前記緩衝部と前記箱部とが一体成形により融着されていることを特徴とする請求項１〜８のいずれか一項に記載の通い箱。
10. 前記箱部の前記合成樹脂成形体が、合成樹脂発泡成形体であり、該合成樹脂発泡成形体の見掛け密度が１０〜３００ｋｇ／ｍ^３であることを特徴とする請求項１〜９のいずれか一項に記載の通い箱。
11. 前記合成樹脂発泡成形体が、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体であることを特徴とする請求項１０に記載の通い箱。
12. 前記箱部の前記底部が、短辺の寸法と長辺の寸法との比が、１：１．３〜１：２の長方形であり、前記箱部の前記側壁部の高さが、該箱部の底部の短辺寸法の１／３以下であることを特徴とする請求項１〜１１のいずれか一項に記載の通い箱。
13. 前記通い箱の外形寸法における、短辺方向長さが８００〜１１００ｍｍであり、長辺方向長さが１４００〜１７００ｍｍであることを特徴とする請求項１〜１２のいずれか一項に記載の通い箱。

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