JP3176953B2 - 工具の表面処理方法 - Google Patents
工具の表面処理方法Info
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- JP3176953B2 JP3176953B2 JP12544791A JP12544791A JP3176953B2 JP 3176953 B2 JP3176953 B2 JP 3176953B2 JP 12544791 A JP12544791 A JP 12544791A JP 12544791 A JP12544791 A JP 12544791A JP 3176953 B2 JP3176953 B2 JP 3176953B2
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- Japan
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- tool
- abrasive
- sphere
- life
- present
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
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- Grinding And Polishing Of Tertiary Curved Surfaces And Surfaces With Complex Shapes (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、ドリルや各種のスロ
ーアウエイチツプ等の各種の工具に用いられて当該切刃
の寿命を延す工具の表面処理方法に関するものである。
ーアウエイチツプ等の各種の工具に用いられて当該切刃
の寿命を延す工具の表面処理方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】ドリル、エンドミル、メタルソーあるい
は各種の工具に着脱自在に取付けられるスローアウエイ
チツプ等の各種の切削工具においては、切削効率を向上
させるためにも、その切刃の寿命が長く長期の使用に耐
え得ることが重要である。
は各種の工具に着脱自在に取付けられるスローアウエイ
チツプ等の各種の切削工具においては、切削効率を向上
させるためにも、その切刃の寿命が長く長期の使用に耐
え得ることが重要である。
【０００３】このため、従来より超硬合金、ＳＫＨ、Ｓ
ＫＤ、ＳＣＭ等の材質からなるこの種の切削工具におい
ては、切刃部分に局部的に焼結ダイヤモンド等の超高圧
焼結体を組込んだり、特殊な熱処理を施したり、あるい
は炭化チタンや窒化チタン等のコーティング処理を施し
たりなどすることにより、当該切刃部分の耐摩耗性を向
上させて長寿命化を図っている。
ＫＤ、ＳＣＭ等の材質からなるこの種の切削工具におい
ては、切刃部分に局部的に焼結ダイヤモンド等の超高圧
焼結体を組込んだり、特殊な熱処理を施したり、あるい
は炭化チタンや窒化チタン等のコーティング処理を施し
たりなどすることにより、当該切刃部分の耐摩耗性を向
上させて長寿命化を図っている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来の工具の処理方法のうち、超高圧焼結体を用い
たものにあっては、寿命は長期化するものの当該超高圧
焼結体が極めて高価であることから工具自体の製品単価
の高騰化を招いて、けっきょく大きな経済的効果を得る
ことができないという問題がある。また、熱処理やコー
ティングを施すものにあっては、それぞれの処理のため
に複雑かつ高価な処理設備を必要とするうえに、さらに
処理技術の習熟にも多大の労力を要するという問題があ
る。
うな従来の工具の処理方法のうち、超高圧焼結体を用い
たものにあっては、寿命は長期化するものの当該超高圧
焼結体が極めて高価であることから工具自体の製品単価
の高騰化を招いて、けっきょく大きな経済的効果を得る
ことができないという問題がある。また、熱処理やコー
ティングを施すものにあっては、それぞれの処理のため
に複雑かつ高価な処理設備を必要とするうえに、さらに
処理技術の習熟にも多大の労力を要するという問題があ
る。
【０００５】そこで、本発明者等は、比較的簡単な処理
で上記工具類の寿命を長期化すべく鋭意研究を重ねた結
果、球状の研磨材をいわゆるブラスト法を用いて工具の
表面に圧力が３〜１０ｋｇ／ｃｍ2 の範囲の気体流とと
もに高速で吹き付けると、この結果工具表面に発生する
応力および熱により工具表面の組織が微細化、緻密化し
て工具の寿命が飛躍的に向上する、という知見を得るに
至った。
で上記工具類の寿命を長期化すべく鋭意研究を重ねた結
果、球状の研磨材をいわゆるブラスト法を用いて工具の
表面に圧力が３〜１０ｋｇ／ｃｍ2 の範囲の気体流とと
もに高速で吹き付けると、この結果工具表面に発生する
応力および熱により工具表面の組織が微細化、緻密化し
て工具の寿命が飛躍的に向上する、という知見を得るに
至った。
【０００６】この発明は、上記知見に基づいてなされた
もので、製品単価の高騰化や、複雑な装置を必要とする
ことなく、簡便に工具寿命を長期化することができる工
具の表面処理方法を提供することを目的とするものであ
る。
もので、製品単価の高騰化や、複雑な装置を必要とする
ことなく、簡便に工具寿命を長期化することができる工
具の表面処理方法を提供することを目的とするものであ
る。
【０００７】
【課題を解決するための手段】この発明の工具の表面処
理方法は、工具の表面にゲージ圧で３〜１０ｋｇ／ｃｍ
2の範囲の気体流とともに球状の研磨材を吹きつけるこ
とを特徴とするものである。
理方法は、工具の表面にゲージ圧で３〜１０ｋｇ／ｃｍ
2の範囲の気体流とともに球状の研磨材を吹きつけるこ
とを特徴とするものである。
【０００８】ここで、上記研磨材としては、出来得るだ
け真球に近いものを用いるのが好ましく、鋼球、ステン
レス球、ガラス球もしくはセラミックス球またはこれら
の混合物からなる球体状であることが特に好適である。
また、上記研磨材の粒度としては、ＪＩＳＲ−６００１
−１９７３に規定される３００〜８００メッシュとす
る。
け真球に近いものを用いるのが好ましく、鋼球、ステン
レス球、ガラス球もしくはセラミックス球またはこれら
の混合物からなる球体状であることが特に好適である。
また、上記研磨材の粒度としては、ＪＩＳＲ−６００１
−１９７３に規定される３００〜８００メッシュとす
る。
【０００９】研磨材を気体流とともに吹き付ける方法と
しては、各種のブラスト法を用いることができるが、乾
式ブラスト法が最も適している。上記気体流としては、
通常の圧縮空気を使用すれば経済的である。また、気体
流の圧力は、上述したようにゲージ圧で３〜１０ｋｇ／
ｃｍ2であり、この際のノズルからの圧縮気体の噴射速
度は８０〜２４０ｍ／ｓｅｃ.である。以上のような、
吹き付けに使用される研磨材の材質、硬度、粒度、圧力
等は、処理しようとする工具の材質、硬度、形状、表面
荒さ、目的寿命等により適宜選択されるべきものであ
る。
しては、各種のブラスト法を用いることができるが、乾
式ブラスト法が最も適している。上記気体流としては、
通常の圧縮空気を使用すれば経済的である。また、気体
流の圧力は、上述したようにゲージ圧で３〜１０ｋｇ／
ｃｍ2であり、この際のノズルからの圧縮気体の噴射速
度は８０〜２４０ｍ／ｓｅｃ.である。以上のような、
吹き付けに使用される研磨材の材質、硬度、粒度、圧力
等は、処理しようとする工具の材質、硬度、形状、表面
荒さ、目的寿命等により適宜選択されるべきものであ
る。
【００１０】
【作用】上記構成による表面処理を施すと、工具の表面
内部に応力および熱が発生し、これにより表面組織が微
細化、緻密化して金属疲労および高温脆性に対する耐久
性が増加する。
内部に応力および熱が発生し、これにより表面組織が微
細化、緻密化して金属疲労および高温脆性に対する耐久
性が増加する。
【００１１】
【実施例】以下、図面を参照してこの発明を詳細に説明
する。
する。
【００１２】図１は、この発明に係る工具の表面処理方
法を実施する際に用いられるブラスト装置の一例を示す
ものであり、図中符号１は有底筒状に構成された本体で
ある。この本体１の内部には、モータ２が、その回転軸
を上方に向けて配置されており、この回転軸に、表面処
理の対象となる工具Ｗが着脱自在に取り付けられるよう
になっている。
法を実施する際に用いられるブラスト装置の一例を示す
ものであり、図中符号１は有底筒状に構成された本体で
ある。この本体１の内部には、モータ２が、その回転軸
を上方に向けて配置されており、この回転軸に、表面処
理の対象となる工具Ｗが着脱自在に取り付けられるよう
になっている。
【００１３】前記本体１の上部には、内部に研磨材Ｐを
充填するタンク３が取り付けられている。このタンク３
の内部には、後述する回収パイプ９からタンク３内に供
給される研磨材Ｐの流れを規制する断面アングル状の規
制板３ａが設けられている。また、前記タンク３には、
タンク３の内部に発生した粉塵を回収する吸引ポンプ
（図示せず）が、タンク３の上部に連通されたダクトホ
ース３ｂを介して取り付けられている。
充填するタンク３が取り付けられている。このタンク３
の内部には、後述する回収パイプ９からタンク３内に供
給される研磨材Ｐの流れを規制する断面アングル状の規
制板３ａが設けられている。また、前記タンク３には、
タンク３の内部に発生した粉塵を回収する吸引ポンプ
（図示せず）が、タンク３の上部に連通されたダクトホ
ース３ｂを介して取り付けられている。
【００１４】前記タンク３の下部は、下方に凸をなす漏
斗状に形成されており、その下端部には、内部に研磨材
Ｐを挿通させる内径を有する、可撓性を備えたパイプ４
の一端側が取り付けられている。このパイプ４の他端側
は、前記工具Ｗに向けて配設されており、このパイプ４
を作業者が適宜曲げることにより、任意の方向から研磨
材Ｐを工具Ｗに吹きつけることができるように構成され
ている。
斗状に形成されており、その下端部には、内部に研磨材
Ｐを挿通させる内径を有する、可撓性を備えたパイプ４
の一端側が取り付けられている。このパイプ４の他端側
は、前記工具Ｗに向けて配設されており、このパイプ４
を作業者が適宜曲げることにより、任意の方向から研磨
材Ｐを工具Ｗに吹きつけることができるように構成され
ている。
【００１５】前記パイプ４には、バルブ６によって開閉
されるパイプ５を介して圧縮空気源が接続されている。
前記バルブ６には、その開閉動作を制御するフットスイ
ッチ７が接続されている。
されるパイプ５を介して圧縮空気源が接続されている。
前記バルブ６には、その開閉動作を制御するフットスイ
ッチ７が接続されている。
【００１６】前記モータ２の下方には、下方に凸をなす
漏斗状に形成されたホッパ８が、その周縁を前記本体１
の内周面に密着させて取り付けられている。
漏斗状に形成されたホッパ８が、その周縁を前記本体１
の内周面に密着させて取り付けられている。
【００１７】前記ホッパ８の下端部には、回収パイプ９
の一端が取り付けられている。この回収パイプ９の他端
は、前記タンク３の上部に連通されている。
の一端が取り付けられている。この回収パイプ９の他端
は、前記タンク３の上部に連通されている。
【００１８】なお、図中符号１０は、タンク３からパイ
プ４への研磨材Ｐの供給量を調整する調整器である。
プ４への研磨材Ｐの供給量を調整する調整器である。
【００１９】つぎに、前記構成を有するブラスト装置の
動作について説明する。
動作について説明する。
【００２０】まず、タンク３の内部に所定量の研磨材Ｐ
を充填する。ついで、フットスイッチ７を操作してバル
ブ６を開状態とし、パイプ５の内部に圧縮空気を送り込
んでおく。ついで、調整器１０を操作して研磨材Ｐをタ
ンク３からパイプ４に供給する。
を充填する。ついで、フットスイッチ７を操作してバル
ブ６を開状態とし、パイプ５の内部に圧縮空気を送り込
んでおく。ついで、調整器１０を操作して研磨材Ｐをタ
ンク３からパイプ４に供給する。
【００２１】このようにして、圧縮空気の圧力によっ
て、パイプ４の他端側から研磨材Ｐを工具Ｗに対して吹
きつけることができる。
て、パイプ４の他端側から研磨材Ｐを工具Ｗに対して吹
きつけることができる。
【００２２】吹きつけられた研磨材Ｐは、ホッパ８の内
部に収納され、本体１の内部とタンク３の内部との圧力
差によって回収パイプ９の内部を移動・通過してタンク
３の内部に回収される。このようにして、ふたたびタン
ク３の内部に研磨材Ｐを充填でき、工具Ｗに対する吹き
つけ作業を循環して行うことができる。また、このと
き、研磨材Ｐまたは工具Ｗから発生した粉塵について
は、ダクトホース３ｂを介して吸引ポンプにより外部に
排出することができる。
部に収納され、本体１の内部とタンク３の内部との圧力
差によって回収パイプ９の内部を移動・通過してタンク
３の内部に回収される。このようにして、ふたたびタン
ク３の内部に研磨材Ｐを充填でき、工具Ｗに対する吹き
つけ作業を循環して行うことができる。また、このと
き、研磨材Ｐまたは工具Ｗから発生した粉塵について
は、ダクトホース３ｂを介して吸引ポンプにより外部に
排出することができる。
【００２３】また、前記実施例のブラスト装置によれ
ば、調整器１０およびバルブ６の開度を調整することに
より、気体流の圧力や研磨材Ｐの吹きつけ量等を調整す
ることができる。
ば、調整器１０およびバルブ６の開度を調整することに
より、気体流の圧力や研磨材Ｐの吹きつけ量等を調整す
ることができる。
【００２４】（実施例１および比較例１）前記したブラ
スト装置を用いて、下記の試験条件に基づいて工具の表
面処理を行った。
スト装置を用いて、下記の試験条件に基づいて工具の表
面処理を行った。
【００２５】 研磨材Ｐの材質；セラミック入り球状ガラスビーズ 研磨材Ｐの粒度；４００メッシュ 研磨材Ｐの硬度；モース硬度計における硬度７ 圧縮空気源からの空気送り量；１Ｎｍ3／分 圧力；ゲージ圧で６．５ｋｇ／ｍ2 パイプ４の内径；直径９ｍｍ 研磨材Ｐの噴射速度；１６０ｍ／秒 ノズル４の他端から工具Ｗまでの距離；１００〜１５０
ｍｍ 工具Ｗの種類；直径１０ｍｍ×長さ１００ｍｍの超硬ド
リル モータ２の回転軸の１回転当り所要時間；１０秒／１回
転
ｍｍ 工具Ｗの種類；直径１０ｍｍ×長さ１００ｍｍの超硬ド
リル モータ２の回転軸の１回転当り所要時間；１０秒／１回
転
【００２６】実施例１の方法においては、工具Ｗを、モ
ータ２の軸方向に沿いかつ、先端を上方に向けて取り付
け、研磨材Ｐを、工具Ｗの側方より２０秒間吹きつけた
後、パイプ４を移動させて工具Ｗの上方より１０秒間吹
きつけた。ここで、吹きつけに際しては、パイプ４の他
端を工具Ｗの長さ方向または径方向に沿って上下させる
ことにより、偏り無く研磨材Ｐを工具Ｗに吹きつけるよ
うにした。
ータ２の軸方向に沿いかつ、先端を上方に向けて取り付
け、研磨材Ｐを、工具Ｗの側方より２０秒間吹きつけた
後、パイプ４を移動させて工具Ｗの上方より１０秒間吹
きつけた。ここで、吹きつけに際しては、パイプ４の他
端を工具Ｗの長さ方向または径方向に沿って上下させる
ことにより、偏り無く研磨材Ｐを工具Ｗに吹きつけるよ
うにした。
【００２７】前記試験条件による表面加工終了後、工具
Ｗを検査したところ、形状や寸法精度等についての変化
は無く、また、工具Ｗの表面温度は約５０℃となってい
た。
Ｗを検査したところ、形状や寸法精度等についての変化
は無く、また、工具Ｗの表面温度は約５０℃となってい
た。
【００２８】また、工具Ｗの表面部分における金属組織
を検査したところ、図２に示すような組織となってい
た。この図２において、符号１１はコバルト部分、符号
１２は炭素部分、符号１３はタングステン部分をそれぞ
れ示している。これに対し、加工前の状態における工具
Ｗの金属組織を図３に示す。両者の対比から明らかなよ
うに、本実施例の方法によって加工した工具Ｗにおいて
は、その表面から５〜１０μｍの範囲において、コバル
ト部分の結晶組織が微細化されていた。
を検査したところ、図２に示すような組織となってい
た。この図２において、符号１１はコバルト部分、符号
１２は炭素部分、符号１３はタングステン部分をそれぞ
れ示している。これに対し、加工前の状態における工具
Ｗの金属組織を図３に示す。両者の対比から明らかなよ
うに、本実施例の方法によって加工した工具Ｗにおいて
は、その表面から５〜１０μｍの範囲において、コバル
ト部分の結晶組織が微細化されていた。
【００２９】前記実施例１の方法により表面加工した工
具Ｗを用いて、ダイカスト法によって製造したアルミ合
金（ＡＤＣ１１）製の試料に対し、直径１０ｍｍ、深さ
３０ｍｍの大きさの穴を多数形成することにより、耐久
性試験を行った。
具Ｗを用いて、ダイカスト法によって製造したアルミ合
金（ＡＤＣ１１）製の試料に対し、直径１０ｍｍ、深さ
３０ｍｍの大きさの穴を多数形成することにより、耐久
性試験を行った。
【００３０】本実施例に係る工具Ｗによれば、平均で約
３００００穴を加工することができ、加工前のものに比
較して寿命を約３倍に延長することができた。
３００００穴を加工することができ、加工前のものに比
較して寿命を約３倍に延長することができた。
【００３１】これに対して、比較例１として、本実施例
による加工を行う前の状態における工具（ドリル）を用
いて、本実施例のものと同一条件において耐久性試験を
行った。この比較例１のものでは、加工寿命が平均で約
１００００穴であり、本実施例のものに比較して寿命が
短いものであった。
による加工を行う前の状態における工具（ドリル）を用
いて、本実施例のものと同一条件において耐久性試験を
行った。この比較例１のものでは、加工寿命が平均で約
１００００穴であり、本実施例のものに比較して寿命が
短いものであった。
【００３２】（実施例２および比較例２）実施例２とし
て、本実施例に係るブラスト装置を用いて、下記の試験
条件に基づいて工具の表面処理を行った。他の条件は、
前記実施例１と同様なので記載を省略する。
て、本実施例に係るブラスト装置を用いて、下記の試験
条件に基づいて工具の表面処理を行った。他の条件は、
前記実施例１と同様なので記載を省略する。
【００３３】研磨材Ｐの粒度；３００メッシュ 工具Ｗの種類；直径８ｍｍ×長さ１００ｍｍであるＳＫ
Ｈ５１ハイスドリルモータ２の回転軸の１回転当たり所
要時間；１０秒／１回転
Ｈ５１ハイスドリルモータ２の回転軸の１回転当たり所
要時間；１０秒／１回転
【００３４】実施例２においては、実施例１と同様にし
て工具Ｗをモータ２に取り付け、研磨材Ｐを、工具Ｗの
側方より３０秒間吹きつけた後、パイプ４を移動させて
工具Ｗの上方より１０秒間吹きつけた（図４）。
て工具Ｗをモータ２に取り付け、研磨材Ｐを、工具Ｗの
側方より３０秒間吹きつけた後、パイプ４を移動させて
工具Ｗの上方より１０秒間吹きつけた（図４）。
【００３５】前記試験条件による表面加工終了後、工具
Ｗを検査したところ、形状や寸法精度等についての変化
は無く、また、工具Ｗの表面温度は約３０℃となってい
た。
Ｗを検査したところ、形状や寸法精度等についての変化
は無く、また、工具Ｗの表面温度は約３０℃となってい
た。
【００３６】また、工具Ｗの表面部分における金属組織
を検査したところ、図５に示すような組織となってい
た。これに対し、加工前の状態における工具Ｗの金属組
織を図６に示す。両者の対比から明らかなように、本実
施例の方法によって加工した工具Ｗにおいては、その表
面から５〜１０μｍの範囲において、金属組織が微細化
されていた。
を検査したところ、図５に示すような組織となってい
た。これに対し、加工前の状態における工具Ｗの金属組
織を図６に示す。両者の対比から明らかなように、本実
施例の方法によって加工した工具Ｗにおいては、その表
面から５〜１０μｍの範囲において、金属組織が微細化
されていた。
【００３７】前記実施例２の方法により表面加工した工
具Ｗによって、鍛造によって製造したＳ４５Ｃ炭素鋼製
の試料に対し、直径８ｍｍ、深さ２０ｍｍの大きさの穴
を多数形成することにより、耐久性試験を行った。
具Ｗによって、鍛造によって製造したＳ４５Ｃ炭素鋼製
の試料に対し、直径８ｍｍ、深さ２０ｍｍの大きさの穴
を多数形成することにより、耐久性試験を行った。
【００３８】本実施例に係る工具Ｗによれば、平均で約
５０００穴を加工することができ、加工前のものに比較
して寿命を約１０倍に延長することができた。
５０００穴を加工することができ、加工前のものに比較
して寿命を約１０倍に延長することができた。
【００３９】また、本実施例の工具Ｗの表面硬度を計測
したところ、ＨＲＣ６５であり、加工前のものに比較し
て表面硬度を向上させることができた。
したところ、ＨＲＣ６５であり、加工前のものに比較し
て表面硬度を向上させることができた。
【００４０】これに対して、比較例２として、本実施例
による加工を行う前の状態における工具（ドリル）を用
いて、本実施例のものと同一条件において耐久性試験を
行った。この比較例２のものでは、加工寿命が平均で約
５００穴であり、本実施例のものに比較して寿命が短い
ものであった。
による加工を行う前の状態における工具（ドリル）を用
いて、本実施例のものと同一条件において耐久性試験を
行った。この比較例２のものでは、加工寿命が平均で約
５００穴であり、本実施例のものに比較して寿命が短い
ものであった。
【００４１】また、比較例２の工具Ｗについて表面硬度
を計測したところ、ＨＲＣ６３であり、実施例２のもの
に比較して硬度が低いものであった。
を計測したところ、ＨＲＣ６３であり、実施例２のもの
に比較して硬度が低いものであった。
【００４２】（実施例３および比較例３）実施例３とし
て、本実施例に係るブラスト装置を用いて、下記の試験
条件に基づいて工具の表面処理を行った。他の条件は、
前記実施例１と同様なので記載を省略する。
て、本実施例に係るブラスト装置を用いて、下記の試験
条件に基づいて工具の表面処理を行った。他の条件は、
前記実施例１と同様なので記載を省略する。
【００４３】研磨材Ｐの粒度；３００メッシュ 研磨材Ｐの硬度；モース硬度計における硬度６ 工具Ｗの種類；直径２５０ｍｍ×厚さ１ｍｍであるＨＳ
Ｓメタルソーモータ２の回転軸の１回転当たり所要時
間；２０秒／１回転
Ｓメタルソーモータ２の回転軸の１回転当たり所要時
間；２０秒／１回転
【００４４】前記構成の工具Ｗを、図７に示すように、
モータ２の回転軸に直交して取り付け、工具Ｗの厚さ方
向上下よりそれぞれ６０秒間づつ（図７）研磨材Ｐを吹
きつけ、ついで、工具Ｗの側方より、モータ２の回転軸
から工具Ｗの一端側（図８中上端側）にやや傾斜した方
向に向けて６０秒間吹きつけ、ついで、工具Ｗの他端側
（図８中下端側）にやや傾斜した方向に向けて６０秒間
吹きつけた。
モータ２の回転軸に直交して取り付け、工具Ｗの厚さ方
向上下よりそれぞれ６０秒間づつ（図７）研磨材Ｐを吹
きつけ、ついで、工具Ｗの側方より、モータ２の回転軸
から工具Ｗの一端側（図８中上端側）にやや傾斜した方
向に向けて６０秒間吹きつけ、ついで、工具Ｗの他端側
（図８中下端側）にやや傾斜した方向に向けて６０秒間
吹きつけた。
【００４５】前記試験条件による表面加工終了後、工具
Ｗを検査したところ、形状や寸法精度等についての変化
は無く、また、工具Ｗの表面温度は約３０℃となってい
た。
Ｗを検査したところ、形状や寸法精度等についての変化
は無く、また、工具Ｗの表面温度は約３０℃となってい
た。
【００４６】また、工具Ｗの表面部分における金属組織
を検査したところ、図９に示すような組織となってい
た。これに対し、加工前の状態における工具Ｗの金属組
織を図１０に示す。両者の対比から明らかなように、本
実施例の方法によって加工した工具Ｗにおいては、その
表面から５〜１０μｍの範囲において、金属組織が微細
化されていた。
を検査したところ、図９に示すような組織となってい
た。これに対し、加工前の状態における工具Ｗの金属組
織を図１０に示す。両者の対比から明らかなように、本
実施例の方法によって加工した工具Ｗにおいては、その
表面から５〜１０μｍの範囲において、金属組織が微細
化されていた。
【００４７】前記実施例３の方法により表面加工した工
具Ｗによって、高速度鋼（ＳＫＨ）製の棒状の試料を幅
方向に切断することにより、耐久性試験を行った。
具Ｗによって、高速度鋼（ＳＫＨ）製の棒状の試料を幅
方向に切断することにより、耐久性試験を行った。
【００４８】本実施例に係る工具Ｗによれば、平均で約
１０００回試料を切断することができ、加工前のものに
比較して寿命を約２倍に延長することができた。
１０００回試料を切断することができ、加工前のものに
比較して寿命を約２倍に延長することができた。
【００４９】また、本実施例の工具Ｗの表面硬度を計測
したところ、ＨＲＣ６４であり、加工前のものに比較し
て表面硬度を向上させることができた。
したところ、ＨＲＣ６４であり、加工前のものに比較し
て表面硬度を向上させることができた。
【００５０】これに対して、比較例３として、本実施例
による加工を行う前の状態における工具（ドリル）を用
いて、本実施例のものと同一条件において耐久性試験を
行った。この比較例３のものでは、加工寿命が平均で約
５００回であり、本実施例のものに比較して寿命が短い
ものであった。
による加工を行う前の状態における工具（ドリル）を用
いて、本実施例のものと同一条件において耐久性試験を
行った。この比較例３のものでは、加工寿命が平均で約
５００回であり、本実施例のものに比較して寿命が短い
ものであった。
【００５１】また、比較例３の工具Ｗについて表面硬度
を計測したところ、ＨＲＣ６２であり、実施例３のもの
に比較して硬度が低いものであった。
を計測したところ、ＨＲＣ６２であり、実施例３のもの
に比較して硬度が低いものであった。
【００５２】
【発明の効果】請求項１に係る工具の表面処理方法によ
れば、工具の表面に、圧力が３〜１０ｋｇ／ｃｍ2の範
囲の気体流とともに粒度が３００〜８００メッシュの球
状の研磨材を吹き付けて、工具の表面組織を微細化、緻
密化する構成としたので、簡便な操作によって工具表面
の硬度を高めてその寿命を向上させることができ、機械
加工作業の効率を向上させることができる。
れば、工具の表面に、圧力が３〜１０ｋｇ／ｃｍ2の範
囲の気体流とともに粒度が３００〜８００メッシュの球
状の研磨材を吹き付けて、工具の表面組織を微細化、緻
密化する構成としたので、簡便な操作によって工具表面
の硬度を高めてその寿命を向上させることができ、機械
加工作業の効率を向上させることができる。
【図１】本発明に係る工具の加工方法の実施例に使用す
るブラスト装置の概略的構成を示す縦断面図である。
るブラスト装置の概略的構成を示す縦断面図である。
【図２】実施例１の加工方法によって加工した工具の表
面部分の金属組織を示す断面図である。
面部分の金属組織を示す断面図である。
【図３】加工前の工具の表面部分の金属組織を示す断面
図である。
図である。
【図４】実施例２に係る工具の加工方法を示すもので、
ブラスト装置の要部を示す図である。
ブラスト装置の要部を示す図である。
【図５】実施例２の加工方法によって加工した工具の表
面部分の金属組織を示す断面図である。
面部分の金属組織を示す断面図である。
【図６】加工前の工具の表面部分の金属組織を示す断面
図である。
図である。
【図７】実施例３に係る工具の加工方法を示すもので、
ブラスト装置の要部を示す図である。
ブラスト装置の要部を示す図である。
【図８】実施例３に係る工具の加工方法を示すもので、
ブラスト装置の要部を示す図である。
ブラスト装置の要部を示す図である。
【図９】実施例３の加工方法によって加工した工具の表
面部分の金属組織を示す断面図である。
面部分の金属組織を示す断面図である。
【図１０】加工前の工具の表面部分の金属組織を示す断
面図である。
面図である。
Ｐ 研磨材 Ｗ 工具
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平２−190263（ＪＰ，Ａ) 特開 平１−112079（ＪＰ，Ａ) 特開 昭60−20860（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−207563（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B24C 1/10 B23P 9/04 B24C 1/00
Claims (2)
- 【請求項１】 工具の表面に、圧力が３〜１０ｋｇ／ｃ
ｍ2の範囲の気体流とともに粒度が３００〜８００メッ
シュの球状の研磨材を吹き付けて、工具の表面組織を微
細化、緻密化することを特徴とする工具の表面処理方
法。 - 【請求項２】 上記研磨材は、鋼球、ステンレス球、ガ
ラス球もしくはセラミックス球またはこれらの複合物か
らなる球体状であることを特徴とする請求項１に記載の
工具の表面処理方法。
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|---|---|---|---|
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Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12544791A JP3176953B2 (ja) | 1991-04-26 | 1991-04-26 | 工具の表面処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04331070A JPH04331070A (ja) | 1992-11-18 |
| JP3176953B2 true JP3176953B2 (ja) | 2001-06-18 |
Family
ID=14910313
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12544791A Expired - Lifetime JP3176953B2 (ja) | 1991-04-26 | 1991-04-26 | 工具の表面処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3176953B2 (ja) |
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| JP3379824B2 (ja) * | 1994-06-14 | 2003-02-24 | 株式会社不二機販 | 表面硬化金属ショットの製造方法 |
| JP3697543B2 (ja) * | 2002-10-15 | 2005-09-21 | 独立行政法人科学技術振興機構 | セラミックスの表面強靱化方法及びセラミックス製品 |
| DE602004019527D1 (de) * | 2003-05-26 | 2009-04-02 | Sintokogio Ltd | Verfahren zum härten einer oberfläche eines schneidwerkzeugs aus gesintertem material |
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-
1991
- 1991-04-26 JP JP12544791A patent/JP3176953B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH04331070A (ja) | 1992-11-18 |
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