JP3021373B2 - トッピング方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、トッピング方法に
係り、特に、消費エネルギが少なく、しかも軽質軽油
（ＬＧＯ）および重質軽油（ＨＧＯ）の分離性が向上す
るトッピング方法を提供することにある。

【０００２】

【従来の技術】石油製品の原料である原油には、水素、
メタン、エタンなどの低沸点物質から沸点が６００〜８
００℃の高沸点物質に到るまでの膨大な数の炭化水素が
含まれており、極めて広い沸点範囲のどの範囲をとって
も、その沸点を有する物質がまんべんなく含まれている
ことから、原油成分のことを連続成分ということがあ
る。

【０００３】このような連続成分で構成される原油か
ら、ナフサ、ケロセン、軽質軽油（ＬＧＯ）、重質軽油
（ＨＧＯ）等を分留する操作をトッピングといい、トッ
ピングを行う装置をトッパーという。トッピングは、従
来から常圧で行われていたために、常圧蒸留と呼ばれる
こともある。なお、トッピングの残渣油（ＲＣ）は、主
に潤滑油の原料（潤滑油の性状調整材を含む）となるた
め、通常バキューム蒸留装置へ送られ、例えば３０ｍｍ
Ｈｇ程度の高真空蒸留により、軽油の回収、および低、
中、高粘度の各潤滑油の分離操作が行われ、バキューム
蒸留の残油はアスファルトとなる。

【０００４】従来のトッピング装置を図６に示す。この
装置は、常圧蒸留塔３０と、該常圧蒸留塔３０の塔下部
に原油を供給する原油供給管３１、塔頂部からナフサを
抜き出し凝縮器３２を介してその一部を塔上部に還流す
るとともに残部を系外に抜き出すナフサ留出ライン３
３、塔上部からナフサを抜き出し還流冷却器３４を介し
て塔上部に戻すナフサ還流ライン３５、塔中間部からス
チームストリッパ３６を介してケロセンを抜き出すケロ
セン抜き出しライン３７、塔中間部からケロセンを抜き
出し還流冷却器３８を介して塔中間部に戻すケロセン還
流ライン３９、塔中間部下方からスチームストリッパ４
０を介してＬＧＯを抜き出すＬＧＯ抜き出しライン４
１、塔中間部下方からＬＧＯを抜き出し還流冷却器４２
を介して塔中間部下方に戻すＬＧＯ還流ライン４３、塔
下部からスチームストリッパ４４を介してＨＧＯを抜き
出すＨＧＯ抜き出しライン４５および塔底部に連結され
た残渣油（ＲＣ）の抜き出しライン４６とから主として
構成されている。

【０００５】このようなトッピング装置において、原料
油としての原油は、図示省略した加熱器によって加熱さ
れ、例えば３５０℃で常圧蒸留塔３０の下部から塔内に
張り込まれ、蒸気が塔内を上昇する。そして塔内部を上
昇する間に上部から落下してくる凝縮した液分と、図示
省略したトレイ上で接触し、高沸点成分が凝縮する。凝
縮液はトレイを横断しながら流下し、液中の低沸点成分
は上昇する前記蒸気との接触により再蒸発して塔内を上
昇する。このように塔内でトレイ段数に相当する回数の
蒸留が行われ、各段の温度は塔頂に近づくに従って低く
なり、温度の低下とともに軽質分を多く含むようにな
る。そして、塔頂からナフサ、中間部からケロセン、Ｌ
ＧＯおよびＨＧＯがそれぞれ留出液として回収される。
一方、原料供給温度（約３５０℃）で液体として存在す
る成分は塔下部に設けられた、図示省略した棚段に落下
し、下方からのガス（液から分離したガスおよび吹き込
み蒸気）と接触し、液中の一部揮発成分がガス化して塔
内を上昇し、液分は下降を続け、最終的には、塔底部の
残渣油抜き出しライン４６を経て系外に抜き出される。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】このような従来のトッ
ピング方法は、エネルギ消費量が多く、軽質成分の分離
性能が低いという問題があった。また、上記従来技術に
おける理論的な運転の自由度は、製品量（ナフサ、ケロ
セン、ＬＧＯ、ＨＧＯ）の４つと、還流量〔塔頂還流、
ナフサ還流（Ｎ−Ｒｅｆ）、ケロセン還流（Ｋ−Ｒｅ
ｆ）、ＬＧＯ還流（ＬＧＯ−Ｒｅｆ）の４つのうち〕の
３つと、原料供給温度の合計８つであり、運転のフレキ
シビリティが小さいという欠点があった。すなわち、上
記従来技術は、いわゆるフラッシャ型の蒸留であり、例
えば各留出製品の量を決めると、オーバーフラッシュ量
が通常少量のため、必要となる原料供給温度が大略決ま
ってしまうこと、各還流の総量（総除去熱量）は、製品
の抜き出し温度と原料供給温度が決まれば大略決まって
しまうこと、および運転操作として総除去熱量の各還流
への割り振りを変更できるが、塔下部へ除去熱をシフト
し過ぎると塔内にドライデッキが生じ、変化可能な幅が
小さいこと等の欠点があり、自由度が８の割りには運転
のフレキシビリティが小さいという問題があった。

【０００７】本発明の目的は、上記従来技術の問題点を
解決し、軽質軽油（ＬＧＯ）および重質軽油（ＨＧＯ）
の分離性能が高く、省エネルギを達成でき、しかも運転
の自由度が高いトッピング方法を提供することにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
本願で特許請求する発明は、以下のとおりである。 （１）原油を蒸留してナフサ、ケロセン、軽油およびそ
の他の留出油を留出物として分留するトッピング方法に
おいて、前記原油を常圧蒸留塔に導入して常圧蒸留し、
ナフサ、ケロセンおよびその他の軽質油を分留するとと
もに、前記ナフサ、ケロセンおよびその他の軽質油が留
出した残渣油を減圧蒸留塔に導入し、リボイラ加熱下に
圧力８０〜２００ｍｍＨｇで減圧蒸留し、軽油およびそ
の他の重質油を分留することを特徴とするトッピング方
法。

【０００９】（２）前記常圧蒸留塔への原油供給温度が
２３０〜３２０℃であることを特徴とする上記（１）に
記載のトッピング方法。

【００１０】本発明においてトッピング方法とは、原油
からナフサ、ケロセン、軽質軽油（ＬＧＯ）、重質軽油
（ＨＧＯ）およびその他の留出油を分留する方法をい
う。本発明のトッピング方法は、例えばナフサおよびケ
ロセン成分が蒸気化するまで加熱した原油を常圧蒸留塔
（以下、第１塔ともいう）の塔下部から導入し、例えば
塔頂からナフサおよびその他の軽質油を、塔中間部から
ケロセンおよびその他の軽質油を留出させ、前記ナフ
サ、ケロセンおよびその他の軽質油が留出した残渣油
を、減圧蒸留塔（以下、第２塔ともいう）に導入し、リ
ボイラ加熱下に圧力８０〜２００ｍｍＨｇの減圧下によ
る蒸発効果で蒸留し、例えばＬＧＯ、ＨＧＯその他の重
質油を分留するものである。

【００１１】本発明において軽質油とは、ナフサ、ケロ
センをはじめ、液化石油ガス、軽質ガソリン、重質ガソ
リン、ジェット燃料、灯油等をいう。また、重質油と
は、軽油をはじめ、軽質軽油、ディーゼル軽油、重質軽
油等をいう。本発明によれば、トッピング装置として常
圧蒸留塔とリボイラ加熱を併用した減圧蒸留塔を採用す
ることにより、第１塔への原油の供給温度を低くするこ
とができるので、必要外部加熱量が減少して全体として
の省エネルギを達成することができる。エネルギ消費量
は、例えば従来技術の約８０％に低減される。

【００１２】また本発明によれば、常圧蒸留塔とリボイ
ラ加熱を併用した減圧蒸留塔を採用したことにより、運
転の自由度が、製品量（例えばナフサ、ケロセン、ＬＧ
Ｏ、ＨＧＯ）の４つと、還流量〔例えば第１塔塔頂還
流、Ｎ−Ｒｅｆ、Ｋ−Ｒｅｆ、第２塔塔頂還流、ＨＧＯ
還流（ＨＧＯ−Ｒｅｆ）〕の５つと、第１塔原油供給温
度および第２塔におけるリボイラ加熱量の２つを加えた
合計１１となり、従来技術（自由度８）に比べて格段に
自由度が多くなり、多様な運転操作に対応することがで
きる。

【００１３】本発明において、第２塔の適正な減圧度お
よび必要な製品性状を得るため、第１塔の残渣油をリボ
イラで再沸して第１塔に戻すことにより、例えば第１塔
において原料供給温度に応じたリボイラ加熱量を、第２
塔において塔頂還流に応じたリボイラ加熱量をそれぞれ
設定することができ、製品の分離の要求度に合わせた運
転状態を実現することができるようになる。従って、上
述のように従来技術と較べて格段に優れた運転操作のフ
レキシビリティが得られる。

【００１４】本発明において、第１塔への原油供給温度
は２３０〜３２０℃、好ましくは２６０〜２９０℃であ
る。温度が低すぎると第１塔での蒸留が不十分となり、
温度が高すぎると省エネルギを図ることが困難となる。
本発明において、第２塔の圧力は８０〜２００ｍｍＨｇ
であり、１２０〜１３０ｍｍＨｇであることが好まし
い。これによって第２塔における減圧蒸留が良好に行わ
れる。圧力が低すぎるとエネルギロスおよび設備費の増
大を生じ、一方、圧力が高すぎると、例えばＬＧＯおよ
びＨＧＯの分離性が低下すると共にリボイラ加熱温度が
上昇する。

【００１５】なお、本発明のトッピング方法は、常圧の
第１塔と減圧の第２塔を用いるものであり、いわば常圧
蒸留塔と減圧蒸留塔の２塔で従来の常圧蒸留装置（トッ
パー）の役割を果たすものである。そして第２塔内の圧
力は、８０ｍｍＨｇ以上、例えば１３０ｍｍＨｇであ
り、トッピング後、塔内圧力を、例えば３０ｍｍＨｇと
するバキューム装置による蒸留とは明らかに異なるもの
である。

【００１６】

【発明の実施の形態】次に、本発明を実施例によってさ
らに詳細に説明する。図１は、本発明の一実施例に適用
されるトッピング装置を示す説明図である。図におい
て、この装置は常圧蒸留塔（第１塔）１およびリボイラ
装置を備えた減圧蒸留塔（第２塔）２とから主として構
成されており、前記第１塔１は、塔下部に原油を供給す
る原油供給管３と、塔頂部からナフサを抜き出し凝縮器
４を介してその一部を塔上部に還流するとともに残部を
系外に抜き出すナフサ留出ライン５、塔上部からナフサ
を抜き出し還流冷却器６を介して塔上部に戻すナフサ還
流ライン７、塔中間部からケロセンを抜き出すケロセン
抜き出しライン８、塔中間部からケロセンを抜き出し還
流冷却器９を介して塔中間部に戻すケロセン還流ライン
１０を有し、前記第２塔２は、塔頂部からＬＧＯを抜き
出し凝縮器１１を介してその一部を塔上部に還流すると
ともに残部を系外に抜き出すＬＧＯ留出ライン１２、塔
中間部からＨＧＯを抜き出すＨＧＯ抜き出しライン１
３、塔中間部からＨＧＯを抜き出し還流冷却器１４を介
して塔中間部に戻すＨＧＯ還流ライン１５、塔底部から
残渣油（ＲＣ）を抜き出す残渣油抜き出しライン１６を
有しており、前記第１塔１の底部と第２塔２の下部と
は、途中に、両塔間の圧力差を維持するための減圧弁２
１を備えた連結管１７によって連結されている。また、
第１塔１には、塔底部の残渣油を再沸して第１塔１に戻
すリボイラ１８が、第２塔２には、塔底部の残渣油を再
沸して第２塔２に戻すリボイラ１９がそれぞれ設けられ
ている。２０はスチームエジェクタである。

【００１７】このような構成において、原料油は、図示
省略した加熱器によって加熱され、例えば２６０℃で第
１塔１の下部に供給され、原料油中のナフサおよびケロ
センは蒸気状態で塔内を上昇し、上部から落下してくる
凝縮した液体と図示省略したトレイ上で接触し、高沸点
成分だけが凝縮し、凝縮した液体はトレイを横断しなが
ら流下する。液体中の低沸点成分は上昇する蒸気との接
触により再蒸発して塔内を上昇する。このとき塔上部か
ら液状のナフサが抜き出され、還流冷却器６で冷却さ
れ、過冷却の液状ナフサとして塔上部に還流される。ま
た塔中間部から液状のケロセンが抜き出され、還流冷却
器９で冷却され、過冷却の液状ケロセンとして塔中間部
に還流される。このようにして塔内ではトレイ段数に相
当する回数の蒸留が行われ、各段の温度は塔頂に近づく
に従って低くなる。塔頂部からは蒸気状のナフサが留出
し、凝縮器４で冷却、凝縮され液状ナフサとなり、その
一部が塔上部に還流され、残部は塔頂ガスと分離された
のち、製品ナフサとして回収される。また塔中間部から
液状のケロセンが製品ケロセンとして分留される。

【００１８】ナフサおよびケロセンが分留された第１塔
残渣油の一部はリボイラ１８で加熱されたのち第１塔内
に循環され、残りの残渣油は塔底部から抜き出され、減
圧弁２１を備えた連結管１７を経て第２塔２の下部に流
入し、例えば塔内圧力１５０ｍｍＨｇの減圧状態でＬＧ
ＯおよびＨＧＯが蒸気化し、塔内部を上昇し、上部から
落下してくる凝縮した液体と図示省略したトレイ上で接
触し、高沸点成分だけが凝縮し、凝縮した液体はトレイ
を横断しながら流下し、液体中の低沸点成分は上昇する
蒸気との接触により再蒸発して塔内を上昇する。このと
き塔中間部から液状のＨＧＯが抜き出され、還流冷却器
１４で冷却され、過冷却の液状ＨＧＯとして塔中間部に
還流される。このようにして塔内ではトレイ段数に相当
する回数の蒸留が行われ、各段の温度は塔頂に近づくに
従って低くなり、塔頂部から蒸気状のＬＧＯが留出し、
凝縮器１１で冷却、凝縮されその一部が塔上部に還流さ
れ、残部はスチームエジェクタ２０で吸引される塔頂ガ
スと分離されたのち、製品ＬＧＯとして回収される。ま
た塔中間部から液状のＨＧＯが製品ＨＧＯとして回収さ
れる。ＬＧＯおよびＨＧＯが留出した第２塔残渣油の一
部はリボイラ１９で加熱されたのち第２塔内に循環さ
れ、残部は残渣油（ＲＣ）としてライン１６から系外に
抜き出され、その後、例えば３０ｍｍＨｇのバキューム
蒸留によって低、中、高粘度の潤滑油とアスファルトに
分留される。

【００１９】本実施例によれば、低沸点成分の分離性能
が従来技術よりも向上するとともに、例えば第１塔にお
けるナフサの還流冷却器６での除去熱量が従来法に比べ
て少ないので省エネルギ効果が得られる。本実施例によ
れば、第１塔１にリボイラ１８を設けたことにより、該
リボイラの回収効果により、第２塔２への軽質分の同伴
が減少するので、ＬＧＯの分離効率が向上する。またＬ
ＧＯへのＨＧＯの同伴量もきわめて少なくなるので、従
来技術のようなサイドストリッパを設ける必要はない。
このように、軽質成分が重質成分へ同伴することによる
ロス分が少ないので、軽質成分を限界まで製品として回
収することができる。また、極重質成分が残渣油として
回収される割合が向上し、残渣油への軽質分の混入が少
なくなるので、残渣油量を最少化することができるとと
もに、ＨＧＯのエンドポイントを低く抑えることができ
る。

【００２０】本発明によれば、全体として白油（ＨＧＯ
ライター製品）の増産が可能となり、製品間の分離性が
向上するので製品得率の設定幅が大きくなる。

【００２１】

【実施例】次に、本発明の具体的実施例を説明する。 実施例１ 第１塔１および第２塔２の全理論トレイ段数をそれぞれ
１３段（コンデンサおよびリボイラは含まず）とした図
１の装置を用い、原料供給量：５４２．２１Ｍｇ／ｈｒ
（１００，０００ＢＰＳＤ）、原料供給温度：２６０．
０℃、第１塔における原料供給トレイ：第１１段トレ
イ、塔頂還流比：０．１００、ナフサ還流抜き出しトレ
イ：第２段トレイ、ナフサ還流戻りトレイ：第１段トレ
イ、ナフサ還流冷却器６における冷却熱量：１０．００
Ｇｃａｌ／ｈｒ、ケロセン還流抜き出しトレイ：第７段
トレイ、ケロセン還流戻りトレイ：第６段トレイ、ケロ
セン還流冷却器９における冷却熱量：１０．００Ｇｃａ
ｌ／ｈｒ、ケロセン抜き出しトレイ：第７段トレイ、リ
ボイラ１８の加熱量：２１．１９Ｇｃａｌ／ｈｒ、第２
塔における第１塔残渣油の供給トレイ：第１１段トレ
イ、塔頂還流比：０．３００、ＨＧＯ還流抜き出しトレ
イ：第７段トレイ、ＨＧＯ還流戻りトレイ：第６段トレ
イ、ＨＧＯ還流冷却器１４における冷却熱量：５．００
Ｇｃａｌ／ｈｒ、ＨＧＯ抜き出しトレイ：第７段トレ
イ、リボイラ１９の加熱量：５．０５Ｇｃａｌ／ｈｒ、
スチームエジェクタ２０のスチーム量：０．２５Ｍｇ／
ｈｒ（０．１５Ｇｃａｌ／ｈｒ）としてＭｕｒｂａｎ相
当原油（軽質原油）について蒸留計算したところ、製品
ナフサとして１５９．８３Ｍｇ／ｈｒ、製品ケロセンと
して１１９．６２Ｍｇ／ｈｒ、製品ＬＧＯとして６１．
８０Ｍｇ／ｈｒ、製品ＨＧＯとして４９．５９Ｍｇ／ｈ
ｒが得られ、残渣油（ＲＣ）として１５１．３７Ｍｇ／
ｈｒを得た。

【００２２】比較例１ 全理論トレイ段数を２０段（コンデンサおよび塔底を含
まず）とした図６の装置を用い、原料供給量：５４２．
２１Ｍｇ／ｈｒ（１００，０００ＢＰＳＤ）、原料供給
温度：３３５．０℃、原料供給トレイ：第１９段トレ
イ、塔頂還流比：０．０８１、ナフサ還流抜き出しトレ
イ：第２段トレイ、ナフサ還流戻りトレイ：第１段トレ
イ、ナフサ還流冷却器３４における冷却熱量：１５．０
０Ｇｃａｌ／ｈｒ、ケロセン還流抜き出しトレイ：７段
トレイ、ケロセン還流戻りトレイ：第６段トレイ、ケロ
セン還流冷却器３８における冷却熱量：１４．００Ｇｃ
ａｌ／ｈｒ、ケロセン抜き出しトレイ：第７段トレイ、
ＬＧＯ還流抜き出しトレイ：第１２段トレイ、ＬＧＯ還
流戻りトレイ：第１１段トレイ、ＬＧＯ還流冷却器４２
における冷却熱量：１２．００Ｇｃａｌ／ｈｒ、ＬＧＯ
抜き出しトレイ：第１２段トレイ、ＨＧＯ抜き出しトレ
イ：第１６段トレイ、蒸留塔３０の底部におけるストリ
ッピングスチーム量：３．６０Ｍｇ／ｈｒ（２．２７Ｇ
ｃａｌ／ｈｒ）としてＭｕｒｂａｎ相当原油（軽質原
油）について蒸留計算したところ、製品ナフサとして１
６３．６２Ｍｇ／ｈｒ、製品ケロセンとして１２１．８
５Ｍｇ／ｈｒ、製品ＬＧＯとして６１．５８Ｍｇ／ｈ
ｒ、製品ＨＧＯとして４９．８０Ｍｇ／ｈｒが得られ、
残渣油（ＲＣ）として１４８．９６Ｍｇ／ｈｒを得た。

【００２３】実施例２ 原料供給量：５５２．８３Ｍｇ／ｈｒ（１００，０００
ＢＰＳＤ）、原料供給温度：２９０．０℃、ケロセン還
流冷却器９における冷却熱量：４．５０Ｇｃａｌ／ｈ
ｒ、リボイラ１８の加熱量：２１．６６Ｇｃａｌ／ｈ
ｒ、第２塔における塔頂還流比：０．４００、ＨＧＯ還
流冷却器１４における冷却熱量：６．００Ｇｃａｌ／ｈ
ｒ、リボイラ１９の加熱量：４．０６Ｇｃａｌ／ｈｒ、
スチームエジェクタ２０のスチーム量：０．２９Ｍｇ／
ｈｒ（０．１８Ｇｃａｌ／ｈｒ）とした以外は上記実施
例１と同様にしてＭｉｎｕｓ相当原油（重質原油）につ
いて蒸留計算したところ、製品ナフサとして７４．２３
Ｍｇ／ｈｒ、製品ケロセンとして９１．５１Ｍｇ／ｈ
ｒ、製品ＬＧＯとして５７．６２Ｍｇ／ｈｒ、製品ＨＧ
Ｏとして５６．６０Ｍｇ／ｈｒが得られ、残渣油（Ｒ
Ｃ）として２７２．８７Ｍｇ／ｈｒを得た。

【００２４】比較例２ 原料供給量：５５２．８３Ｍｇ／ｈｒ（１００，０００
ＢＰＳＤ）、原料供給温度：３６１．０℃、塔頂還流
比：０．０９２、ナフサ還流冷却器３４における冷却熱
量：１２．００Ｇｃａｌ／ｈｒ、ケロセン還流冷却器３
８における冷却熱量：１０．５０Ｇｃａｌ／ｈｒ、ＬＧ
Ｏ還流冷却器４２における冷却熱量：９．００Ｇｃａｌ
／ｈｒとした以外は上記比較例１と同様にしてＭｉｎｕ
ｓ相当原油（重質原油）について蒸留計算したところ、
製品ナフサとして７８．３８Ｍｇ／ｈｒ、製品ケロセン
として９０．４１Ｍｇ／ｈｒ、製品ＬＧＯとして６０．
３１Ｍｇ／ｈｒ、製品ＨＧＯとして５５．９３Ｍｇ／ｈ
ｒが得られ、残渣油（ＲＣ）として２７１．４０Ｍｇ／
ｈｒを得た。

【００２５】実施例１および比較例１における所要エネ
ルギを比較して表１に示す。

【００２６】

【表１】

【００２７】表１において、実施例１における外部加熱
量は、３６．４０Ｇｃａｌ／ｈｒであり、比較例１の４
３．５１Ｇｃａｌ／ｈｒの８３．７％であった。また、
実施例１におけるスチームエジェクタに要する熱量およ
び比較例１におけるストリッピングに要する熱量を加味
すると、実施例１における所要エネルギーは、３６．５
５Ｇｃａｌ／ｈｒであり、比較例１の４５．７８Ｇｃａ
ｌ／ｈｒの７９．８％であった。この結果から、本実施
例が省エネルギを達成できたことが分かる。

【００２８】次に、実施例２および比較例２における所
要エネルギを比較して表２に示す。

【００２９】

【表２】

【００３０】表２において、実施例２における外部加熱
量は、３０．１２Ｇｃａｌ／ｈｒであり、比較例２の３
４．６５Ｇｃａｌ／ｈｒの８６．９％であった。また、
実施例２におけるスチームエジェクタで要する熱量およ
び比較例２におけるストリッピングに要する熱量を加味
すると、実施例２における所要エネルギーは、３０．３
０Ｇｃａｌ／ｈｒであり、比較例２の３６．９２Ｇｃａ
ｌ／ｈｒの８２．１％であった。この結果から、本実施
例が省エネルギを達成できたことが分かる。

【００３１】また、実施例１および２によれば、比較例
１および２に比べて同一段（トレイ）間隔の蒸留塔を用
いた場合、必要最大塔径が小さくなる。従って、同一塔
径の蒸留塔を用いた場合、本実施例１および２の処理能
力は比較例１および２に比べて１．２〜１．５倍とな
る。図２〜図５に、それぞれ実施例１、比較例１、実施
例２および比較例２における各留出成分の蒸留曲線を示
す。

【００３２】図２〜図５から、本発明の実施例１および
実施例２は、比較例１または２に比べてＬＧＯおよびＨ
ＧＯの分離性が向上したことが分かる。これは、常圧蒸
留塔１と減圧蒸留塔２を組み合わせたこと、さらにはリ
ボイラを設けた効果が顕著に表れたものと思われる。

【００３３】

【００３４】

【発明の効果】 本願の請求項１記載の発明によれば、原
油を常圧蒸留塔に導入して常圧蒸留するとともに、ナフ
サ、ケロセンおよびその他の軽質油が留出した残渣油を
減圧蒸留塔に導入してリボイラ加熱下に圧力８０〜２０
０ｍｍＨｇで減圧蒸留することにより、第１塔への原油
供給温度を低くして全体として省エネルギを達成でき
る。また、軽質成分の分離性能が向上し、ＬＧＯとＨＧ
Ｏとの分離性が向上する。

【００３５】本願の請求項２記載の発明によれば、常圧
蒸留塔への原油供給温度を２３０〜３２０℃としたこと
により、全体として省エネルギを達成できる。

【００３６】

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例に適用するトッピング装置の
説明図。

【図２】本発明の一実施例における各留出成分の蒸留曲
線を示す図。

【図３】従来技術における各留出成分の蒸留曲線を示す
図。

【図４】本発明の他の実施例における各留出成分の蒸留
曲線を示す図。

【図５】従来技術における各留出成分の蒸留曲線を示す
図。

【図６】従来技術におけるトッピング装置を示す説明
図。

【符号の説明】

１…常圧蒸留塔、２…減圧蒸留塔、３…原油供給管、４
…凝縮器、５…ナフサ留出ライン、６…還流冷却器、７
…ナフサ還流ライン、８…ケロセン抜き出しライン、９
…還流冷却器、１０…ケロセン還流ライン、１１…凝縮
器、１２…ＬＧＯ留出ライン、１３…ＨＧＯ抜き出しラ
イン、１４…還流冷却器、１５…ＨＧＯ還流ライン、１
６…残渣油抜き出しライン、１７…連結管、１８、１９
…リボイラ、２０…スチームエジェクタ、２１…減圧
弁、３０…常圧蒸留塔、３１…原油供給管、３２…凝縮
器、３３…ナフサ留出ライン、３４…還流冷却器、３５
…ナフサ還流ライン、３６…スチームストリッパ、３７
…ケロセン抜き出しライン、３８…還流冷却器、３９…
ケロセン還流ライン、４０…スチームストリッパ、４１
…ＬＧＯ抜き出しライン、４２…還流冷却器、４３…Ｌ
ＧＯ還流ライン、４４…スチームストリッパ、４５…Ｈ
ＧＯ抜き出しライン、４６…残渣油抜き出しライン。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) C10G 7/00 B01D 3/14 C10G 7/06

Claims (2)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 原油を蒸留してナフサ、ケロセン、軽油
   およびその他の留出油を留出物として分留するトッピン
   グ方法において、前記原油を常圧蒸留塔に導入して常圧
   蒸留し、ナフサ、ケロセンおよびその他の軽質油を分留
   するとともに、前記ナフサ、ケロセンおよびその他の軽
   質油が留出した残渣油を減圧蒸留塔に導入し、リボイラ
   加熱下に圧力８０〜２００ｍｍＨｇで減圧蒸留し、軽油
   およびその他の重質油を分留することを特徴とするトッ
   ピング方法。
2. 【請求項２】 前記常圧蒸留塔への原油供給温度が２３
   ０〜３２０℃であることを特徴とする請求項１に記載の
   トッピング方法。