JP2966044B2 - ライニング付きシリンダの製造方法 - Google Patents
ライニング付きシリンダの製造方法Info
- Publication number
- JP2966044B2 JP2966044B2 JP2135496A JP13549690A JP2966044B2 JP 2966044 B2 JP2966044 B2 JP 2966044B2 JP 2135496 A JP2135496 A JP 2135496A JP 13549690 A JP13549690 A JP 13549690A JP 2966044 B2 JP2966044 B2 JP 2966044B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- lining
- cylinder
- cylinder body
- manufacturing
- heating
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Landscapes
- Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、ライニング付きシリンダの製造方法に関
し、特に、樹脂又は樹脂にカーボン等を混合した材料を
押出成形するシリンダ本体に良質なライニング層を容易
に形成するための新規な改良に関する。
し、特に、樹脂又は樹脂にカーボン等を混合した材料を
押出成形するシリンダ本体に良質なライニング層を容易
に形成するための新規な改良に関する。
従来、用いられていたこの種のライニング付きシリン
ダの製造方法としては、例えば、特開昭63−119968号公
報に示されるように、一般には、樹脂の熱分解により生
成する腐食性ガス或いは複合材によるアブレシブ摩耗に
耐えるように、内面に耐摩耗、耐食性を目的とした合金
を、HIP法、溶射・溶接法などによりライニングしてい
る。
ダの製造方法としては、例えば、特開昭63−119968号公
報に示されるように、一般には、樹脂の熱分解により生
成する腐食性ガス或いは複合材によるアブレシブ摩耗に
耐えるように、内面に耐摩耗、耐食性を目的とした合金
を、HIP法、溶射・溶接法などによりライニングしてい
る。
従来のライニング付きシリンダの製造方法は、以上の
ように構成されていたため、次のような課題が存在して
いた。
ように構成されていたため、次のような課題が存在して
いた。
すなわち、HIP設備は高圧ガス製造装置として、設備
管理及び作業が法規の制限を受け、また装置が高額でチ
ャージ当たり製造原価も高く、HIP装置加熱室の容量に
より非処理品の大きさの制限を受けることになってい
た。
管理及び作業が法規の制限を受け、また装置が高額でチ
ャージ当たり製造原価も高く、HIP装置加熱室の容量に
より非処理品の大きさの制限を受けることになってい
た。
また、HIP法では、成形静水圧によるシリンダ素材の
変形を防ぐため、ジャケット穴加工及び溶接工程がHIP
工程の後になるため、溶接熱によりライニング層の割れ
欠陥が出やすく不良率が高くなっていた。
変形を防ぐため、ジャケット穴加工及び溶接工程がHIP
工程の後になるため、溶接熱によりライニング層の割れ
欠陥が出やすく不良率が高くなっていた。
さらに、溶射法は、1.5mm以上の厚肉のライニングを
得ることが難しく、またPTAなど溶接法は二軸の継ぎ目
（山頂部）の溶接が困難であり、また割れ欠陥のため安
定した品質の製品を得ることが極めて困難であった。
得ることが難しく、またPTAなど溶接法は二軸の継ぎ目
（山頂部）の溶接が困難であり、また割れ欠陥のため安
定した品質の製品を得ることが極めて困難であった。
本発明は、以上のような課題を解決するためになされ
たもので、特に、樹脂又は樹脂にカーボン等を混合した
材料を押出成形するシリンダ本体に良質なライニング層
を容易に形成するようにしたライニング付きシリンダの
製造方法を提供することを目的とする。
たもので、特に、樹脂又は樹脂にカーボン等を混合した
材料を押出成形するシリンダ本体に良質なライニング層
を容易に形成するようにしたライニング付きシリンダの
製造方法を提供することを目的とする。
本発明によるライニング付きシリンダの製造方法は、
シリンダ本体の内面にライニング層を有するライニング
付きシリンダの製造方法において、前記シリンダ本体内
に筒状隙間を設けて内部規制部材を配設し、前記筒状隙
間に前記シリンダ本体よりも融点の低いライニング材料
を充填し、内部加熱コイルを有し保持棒に保持された加
熱手段を前記シリンダ本体の前記内部規制部材の内部で
軸方向に移動させ前記ライニング材料を溶融・凝固する
ことにより、前記ライニング層を得るようにした方法で
ある。
シリンダ本体の内面にライニング層を有するライニング
付きシリンダの製造方法において、前記シリンダ本体内
に筒状隙間を設けて内部規制部材を配設し、前記筒状隙
間に前記シリンダ本体よりも融点の低いライニング材料
を充填し、内部加熱コイルを有し保持棒に保持された加
熱手段を前記シリンダ本体の前記内部規制部材の内部で
軸方向に移動させ前記ライニング材料を溶融・凝固する
ことにより、前記ライニング層を得るようにした方法で
ある。
さらに詳細には、前記加熱手段の軸方向移動を加熱中
繰り返し往復動させるようにした方法である。また、さ
らに詳細には、前記ライニング層は、合金又は合金セラ
ミックスを混合したものからなる方法である。
繰り返し往復動させるようにした方法である。また、さ
らに詳細には、前記ライニング層は、合金又は合金セラ
ミックスを混合したものからなる方法である。
本発明によるライニング付きシリンダの製造方法にお
いては、シリンダ本体内に筒状隙間が形成さけるよう
に、シリンダ本体と同心状の内部規制を配設し、この筒
状隙間内にライニング材料である合金粉末を充填する。
いては、シリンダ本体内に筒状隙間が形成さけるよう
に、シリンダ本体と同心状の内部規制を配設し、この筒
状隙間内にライニング材料である合金粉末を充填する。
次に、この合金粉末を充填した筒状隙間内を密封とし
た後、真空脱気又は無酸化雰囲気に置換し、このシリン
ダ本体又は外で高周波誘導加熱装置からなる加熱手段を
前記内部規制部材の内面で軸方向に連続的に移動させる
ことにより、この合金粉末を溶融・凝固させる。
た後、真空脱気又は無酸化雰囲気に置換し、このシリン
ダ本体又は外で高周波誘導加熱装置からなる加熱手段を
前記内部規制部材の内面で軸方向に連続的に移動させる
ことにより、この合金粉末を溶融・凝固させる。
その後、溶融合金が冷却凝固後に前記内部規制部材を
シリンダ本体から除去することにより、シリンダ本体内
には、合金よりなるライニング層が筒状に一体に形成さ
れる。
シリンダ本体から除去することにより、シリンダ本体内
には、合金よりなるライニング層が筒状に一体に形成さ
れる。
従って、このライニング層は、従来方法によるものと
比較すると、耐食性及び耐摩耗性に極めて優れ、高い信
頼性を得ることができる。
比較すると、耐食性及び耐摩耗性に極めて優れ、高い信
頼性を得ることができる。
以下、図面と共に本発明によるライニング付きシリン
ダの製造方法の好適な実施例について詳細に説明する。
ダの製造方法の好適な実施例について詳細に説明する。
第１図から第３図迄は、本発明によるライニング付き
シリンダの製造方法を示すためのもので、第１図は一部
切欠を有する斜視図、第２図及び第３図は断面図であ
る。
シリンダの製造方法を示すためのもので、第１図は一部
切欠を有する斜視図、第２図及び第３図は断面図であ
る。
図において、符号１で示されるものは、一対のシリン
ダ2,3を有する二軸シリンダ構成のシリンダ本体であ
り、これらの各シリンダ2,3内には、このシリンダ2,3の
内径よりも小径で粉末溜め4aを有する筒状隙間４が形成
される筒状の内部規制部材５が内設されている。
ダ2,3を有する二軸シリンダ構成のシリンダ本体であ
り、これらの各シリンダ2,3内には、このシリンダ2,3の
内径よりも小径で粉末溜め4aを有する筒状隙間４が形成
される筒状の内部規制部材５が内設されている。
前記筒状隙間４の上面には上蓋６が設けられていると
共に、この下面には下蓋７が設けられ、この筒状隙間４
内は、前記上蓋６及び下蓋７によって密閉された構造に
構成されている。
共に、この下面には下蓋７が設けられ、この筒状隙間４
内は、前記上蓋６及び下蓋７によって密閉された構造に
構成されている。
前記上蓋６には、脱気兼合金粉末等からなるライニン
グ材料の充填をするための管体８が接続されている。
グ材料の充填をするための管体８が接続されている。
前記シリンダ2,3内には、第２図にて示すように、内
部加熱コイルからなる加熱手段９が保持棒9aを介して繰
り返し上下動自在に構成され、この加熱手段９を内部規
制部材５の内部で軸方向に沿って往復移動させることに
より前記筒状隙間４内のライニング剤の加熱・溶融を繰
り返し行うことができる。
部加熱コイルからなる加熱手段９が保持棒9aを介して繰
り返し上下動自在に構成され、この加熱手段９を内部規
制部材５の内部で軸方向に沿って往復移動させることに
より前記筒状隙間４内のライニング剤の加熱・溶融を繰
り返し行うことができる。
尚、前述の構成では二軸シリンダの場合について述べ
ているが、一軸とすることもできる。
ているが、一軸とすることもできる。
本発明によるライニング付きシリンダの製造方法は、
前述したように構成されており、以下に、その動作につ
いて説明する。
前述したように構成されており、以下に、その動作につ
いて説明する。
まず第１図に示す如く鋼製のシリンダ本体１の内周面
側に、略同心状の筒状隙間４を設けて内面規制部材５を
配設し、管体８を設けた上蓋６及び下蓋７によりこの筒
状隙間４を密閉する。
側に、略同心状の筒状隙間４を設けて内面規制部材５を
配設し、管体８を設けた上蓋６及び下蓋７によりこの筒
状隙間４を密閉する。
尚、前記シリンダ本体１としては、急速加熱冷却によ
りライニング層10に割れなど欠陥を及ぼさない様に、S2
5C,SUS304,SUS316等を使用するのがよく、前述の内面規
制部材５、粉末溜め4a、上蓋６、下蓋７等は安価な軟鋼
で十分である。また、これらの各部材は前記筒状隙間４
に面する側を十分に脱脂、清浄化した後TIG溶接等によ
り組み付けるものである。
りライニング層10に割れなど欠陥を及ぼさない様に、S2
5C,SUS304,SUS316等を使用するのがよく、前述の内面規
制部材５、粉末溜め4a、上蓋６、下蓋７等は安価な軟鋼
で十分である。また、これらの各部材は前記筒状隙間４
に面する側を十分に脱脂、清浄化した後TIG溶接等によ
り組み付けるものである。
次に、管体８から合金粉末を筒状隙間４に万遍なく充
填する。充填に当たってはシリンダ本体１に適度の振動
を加えることにより充填密度を向上させる。
填する。充填に当たってはシリンダ本体１に適度の振動
を加えることにより充填密度を向上させる。
さらに、充填完了後は管体８を介して10-1〜10-2torr
程度に真空引きを行い、ライニング層10にブローホール
や巣（空隙）の発生を抑えるため、次工程での加熱中は
継続して真空引きして10-1torr以下を維持するほうが良
いが、真空引き後Arガスを封入して無酸化雰囲気にする
こともできる。
程度に真空引きを行い、ライニング層10にブローホール
や巣（空隙）の発生を抑えるため、次工程での加熱中は
継続して真空引きして10-1torr以下を維持するほうが良
いが、真空引き後Arガスを封入して無酸化雰囲気にする
こともできる。
さらに、高周波誘導加熱装置等からなる加熱手段９に
よりシリンダ2,3を加熱する方法は、第２図のような内
部加熱を採用する。
よりシリンダ2,3を加熱する方法は、第２図のような内
部加熱を採用する。
すなわち、高周波電源（図示せず）の周波数は内部加
熱の場合、2kHz以下で、内部規制部材５の形状は、内部
加熱の場合、二軸境界山頂部の過熱を避けるため、二軸
穴を各々独立にするよう隔壁を設け二個の加熱手段９で
併行して同時に加熱しながらこの加熱手段９を上方へ移
動させる。
熱の場合、2kHz以下で、内部規制部材５の形状は、内部
加熱の場合、二軸境界山頂部の過熱を避けるため、二軸
穴を各々独立にするよう隔壁を設け二個の加熱手段９で
併行して同時に加熱しながらこの加熱手段９を上方へ移
動させる。
尚、合金雰囲気の充填密度は60〜70％程度であるた
め、これを加熱溶融すると体積が収縮し合金不足量が生
じて来るのでこれを連続的に補給するため振動を加え重
力落下を促すのが効果的である。
め、これを加熱溶融すると体積が収縮し合金不足量が生
じて来るのでこれを連続的に補給するため振動を加え重
力落下を促すのが効果的である。
最終工程として、ライニング層10の割れを防止するた
め加熱溶融・凝固の過程を全長にわたり一通り完了した
後電気炉等に入れて徐冷却をする。100℃以下に冷却
後、前記内部規制部材５を機械加工して除去することに
より、耐摩耗性の高いライニング層10を有するライニン
グ付きシリンダを得ることができる。
め加熱溶融・凝固の過程を全長にわたり一通り完了した
後電気炉等に入れて徐冷却をする。100℃以下に冷却
後、前記内部規制部材５を機械加工して除去することに
より、耐摩耗性の高いライニング層10を有するライニン
グ付きシリンダを得ることができる。
次に、本出願人が実際に本発明方法を用いてライニン
グ付きシリンダを製造した実験例について述べる。
グ付きシリンダを製造した実験例について述べる。
（実施例） 鋼製バックメタル（S25C、軸穴径φ65mm）よりなるシ
リンダ本体１の内周面側に約4mmの筒状隙間４を設けて
内部規制部材５（厚さ約10mm）を配設し、この筒状隙間
４にはCr:15％,Si:4％,B:3％,C:0.5％,Fe:4.0％，残部:
Niからなる自溶性溶射材合金粉末（粒度50〜100μ）を
充填し、高周波誘導加熱装置よりなる加熱手段９を使用
して、第２図に示す内部加熱方式により合金粉末を約11
00℃で溶融し、バックメタル内面に約4mmのライニング
層10を得た。
リンダ本体１の内周面側に約4mmの筒状隙間４を設けて
内部規制部材５（厚さ約10mm）を配設し、この筒状隙間
４にはCr:15％,Si:4％,B:3％,C:0.5％,Fe:4.0％，残部:
Niからなる自溶性溶射材合金粉末（粒度50〜100μ）を
充填し、高周波誘導加熱装置よりなる加熱手段９を使用
して、第２図に示す内部加熱方式により合金粉末を約11
00℃で溶融し、バックメタル内面に約4mmのライニング
層10を得た。
その後、冷却・凝固後内面側を機械加工して前記内部
規制部材５とライニング層10の表層を除去することによ
り、厚さ3mm、硬さHRC55の耐食・耐摩耗性に優れたプラ
スチック押出機用ライニング付き二軸シリンダを得た。
規制部材５とライニング層10の表層を除去することによ
り、厚さ3mm、硬さHRC55の耐食・耐摩耗性に優れたプラ
スチック押出機用ライニング付き二軸シリンダを得た。
本発明によるライニング付きシリンダの製造方法は、
以上のように構成されているため、次のような効果を得
ることができる。
以上のように構成されているため、次のような効果を得
ることができる。
すなわち、加熱手段を内部規制部材の内部で上下動さ
せる連続ライニング法を用いるため、従来の鋳造法、HI
P法に比較すると、安価且つ迅速に耐食性及び耐摩耗性
の卓越したプラスチック成形用のシリンダを得ることが
できる。また、内部加熱式であるため、加熱ゾーンに対
してほぼ均等に距離を保つことができ、ライニング材の
均熱が可能となる。
せる連続ライニング法を用いるため、従来の鋳造法、HI
P法に比較すると、安価且つ迅速に耐食性及び耐摩耗性
の卓越したプラスチック成形用のシリンダを得ることが
できる。また、内部加熱式であるため、加熱ゾーンに対
してほぼ均等に距離を保つことができ、ライニング材の
均熱が可能となる。
第１図及び第２図は、本発明によるライニング付きシリ
ンダの製造方法を示すためのもので、第１図は一部切欠
を有する斜視図、第２図はシリンダの断面図である。 １はシリンダ本体、４は筒状隙間、５は内部規制部材、
９は加熱手段、10はライニング層である。
ンダの製造方法を示すためのもので、第１図は一部切欠
を有する斜視図、第２図はシリンダの断面図である。 １はシリンダ本体、４は筒状隙間、５は内部規制部材、
９は加熱手段、10はライニング層である。
フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭63−119968（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−248553（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−26253（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−255246（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B22D 19/08 B22D 19/14 B29C 45/62
Claims (3)
- 【請求項１】シリンダ本体（１）の内面にライニング層
（10）を有するライニング付きシリンダの製造方法にお
いて、前記シリンダ本体（１）内に筒状隙間（４）を設
けて内部規制部材（５）を配設し、前記筒状隙間（４）
に前記シリンダ本体（１）よりも融点の低いライニング
材料を充填し、内部加熱コイルを有し保持棒（9a）に保
持された加熱手段（９）を前記シリンダ本体（１）の前
記内部規制部材（５）の内部で軸方向に移動させ前記ラ
イニング材料を溶融・凝固することにより、前記ライニ
ング層（10）を得るようにしたことを特徴とするライニ
ング付きシリンダの製造方法。 - 【請求項２】前記加熱手段（９）の軸方向移動を加熱中
繰り返し往復動させるようにしたことを特徴とする請求
項１記載の方法。 - 【請求項３】前記ライニング層（10）は、合金又は合金
にセラミックスを混合したものからなることを特徴とす
る請求項１又は２記載のライニング付きシリンダの製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2135496A JP2966044B2 (ja) | 1990-05-28 | 1990-05-28 | ライニング付きシリンダの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2135496A JP2966044B2 (ja) | 1990-05-28 | 1990-05-28 | ライニング付きシリンダの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0433766A JPH0433766A (ja) | 1992-02-05 |
| JP2966044B2 true JP2966044B2 (ja) | 1999-10-25 |
Family
ID=15153102
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2135496A Expired - Fee Related JP2966044B2 (ja) | 1990-05-28 | 1990-05-28 | ライニング付きシリンダの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2966044B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102371351A (zh) * | 2010-08-20 | 2012-03-14 | 宝馨实业股份有限公司 | 一种含高硅铝合金衬套及其制法 |
| CN112643000A (zh) * | 2020-11-27 | 2021-04-13 | 张正良 | 一种双螺杆筒体衬套的制作方法 |
-
1990
- 1990-05-28 JP JP2135496A patent/JP2966044B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0433766A (ja) | 1992-02-05 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR101147941B1 (ko) | 열간 등방압 처리에 의해 얻어진 원통형 타겟 | |
| US2369233A (en) | Method and apparatus for producing metal | |
| US20110089030A1 (en) | CIG sputtering target and methods of making and using thereof | |
| WO2013013814A2 (en) | Method of manufacturing a component by hot isostatic pressing | |
| JPS6242705B2 (ja) | ||
| EP1036611A2 (en) | Composite barrels for extrusion and injection moulding, and materials therefor | |
| CA2250955C (en) | Net shaped dies and molds and method for producing the same | |
| JP2966044B2 (ja) | ライニング付きシリンダの製造方法 | |
| CA2528886C (en) | Production method of metal product, metal product, connection method of metal component and connection structure | |
| JPH06320252A (ja) | 加熱・冷却通路孔を有する成形用金型の製造方法 | |
| US4502524A (en) | Process and apparatus for the production of a metallic laminar composite material | |
| JP2742603B2 (ja) | 混練・押出成形装置用水冷ジャケット付き多軸シリンダおよびその製造方法 | |
| JPS61186406A (ja) | 耐摩耗性および耐食性にすぐれた射出成形機用ノズルおよびその製造方法 | |
| JP2912652B2 (ja) | 横孔付複合シリンダの製造方法 | |
| JPH0438829B2 (ja) | ||
| US4815652A (en) | Method for forming composite metal articles | |
| JP2000042717A (ja) | 温調用パイプ内蔵金型 | |
| US4901906A (en) | Method for forming composite metal articles | |
| JPS60181208A (ja) | プラスチツク成形機用多軸シリンダの製造法 | |
| JP3898803B2 (ja) | 金属複合部材の製造方法 | |
| CN1310717C (zh) | 铸造模具及其制造方法 | |
| JP3257694B2 (ja) | 複合部材の製造方法 | |
| GB2145016A (en) | Manufacturing a composite tube of dissimilar metals or alloys | |
| RU2245216C1 (ru) | Способ изготовления двухслойных прокатных валков | |
| JPH09155523A (ja) | ダイカスト機のスリーブおよびその製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |