JP2941678B2 - ゴム曲りチューブの製法 - Google Patents
ゴム曲りチューブの製法Info
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- JP2941678B2 JP2941678B2 JP7035965A JP3596595A JP2941678B2 JP 2941678 B2 JP2941678 B2 JP 2941678B2 JP 7035965 A JP7035965 A JP 7035965A JP 3596595 A JP3596595 A JP 3596595A JP 2941678 B2 JP2941678 B2 JP 2941678B2
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Heating, Cooling, Or Curing Plastics Or The Like In General (AREA)
- Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
Description
【0001】
【産業上の利用分野】この発明はゴム曲りチューブの製
法に関する。
法に関する。
【0002】
【従来の技術】特開平4−201323号には、未加硫
ゴムチューブを樹脂マンドレルに被せ、さらにその周囲
に樹脂又は鉛を被覆(以下、外被処理という)した後で
部分加硫を行い、これを所定長さに切断後、曲りマンド
レルへ被せて本加硫することにより、外被を除去すると
同時に所定形状の曲りチューブを製造する方法が示され
ている。
ゴムチューブを樹脂マンドレルに被せ、さらにその周囲
に樹脂又は鉛を被覆(以下、外被処理という)した後で
部分加硫を行い、これを所定長さに切断後、曲りマンド
レルへ被せて本加硫することにより、外被を除去すると
同時に所定形状の曲りチューブを製造する方法が示され
ている。
【0003】また、実開昭55−113223号には、
押し出されたゴムをマイクロ波により急速に加硫温度ま
で上昇させ、その後熱風炉で本加硫するための装置が示
されている。
押し出されたゴムをマイクロ波により急速に加硫温度ま
で上昇させ、その後熱風炉で本加硫するための装置が示
されている。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】ところで、より細径の
曲りチューブを製造するには、コーナ部の外側における
薄肉化、内側におけるシワを防ぐため、前記従来例のよ
うな本加硫に先立つ諸工程が必要になる。
曲りチューブを製造するには、コーナ部の外側における
薄肉化、内側におけるシワを防ぐため、前記従来例のよ
うな本加硫に先立つ諸工程が必要になる。
【0005】しかし、前記従来例のように、樹脂マンド
レルや外被処理を行う方法では、工程が多くなって複雑
化し、かつ成形サイクルが長くなるため、コストアップ
を招いたり、外被の溶融に伴う作業環境の悪化という問
題がある。そこで、外被処理や樹脂マンドレルを省略で
き、かつ迅速に処理できる製法が望まれる。
レルや外被処理を行う方法では、工程が多くなって複雑
化し、かつ成形サイクルが長くなるため、コストアップ
を招いたり、外被の溶融に伴う作業環境の悪化という問
題がある。そこで、外被処理や樹脂マンドレルを省略で
き、かつ迅速に処理できる製法が望まれる。
【0006】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
本願は、天然ゴム又は合成ゴムからなる未加硫の生ゴム
チューブを外被を施さずに押し出す工程と、この生ゴム
チューブを加熱炉へ通すことにより半加硫する工程と、
この半加硫されたチューブを適当長さに切断して予め所
定曲線形状に形成された曲げマンドレルへ被せて本加硫
する工程とからなるゴム曲りチューブの製法において、
前記半加硫する工程は、生ゴムチューブをマイクロ波加
硫炉中へ通して内部から加熱し、続いて輻射熱炉へ通し
て外部から加熱することを特徴とする。
本願は、天然ゴム又は合成ゴムからなる未加硫の生ゴム
チューブを外被を施さずに押し出す工程と、この生ゴム
チューブを加熱炉へ通すことにより半加硫する工程と、
この半加硫されたチューブを適当長さに切断して予め所
定曲線形状に形成された曲げマンドレルへ被せて本加硫
する工程とからなるゴム曲りチューブの製法において、
前記半加硫する工程は、生ゴムチューブをマイクロ波加
硫炉中へ通して内部から加熱し、続いて輻射熱炉へ通し
て外部から加熱することを特徴とする。
【0007】
【作用】未加硫ゴムチューブを押し出し後、直ちにマイ
クロ波加硫炉へ通すと、内部加熱により急速に所定の加
硫温度まで上昇する。そこで引き続きこれを輻射熱炉へ
通すことにより外部側から加熱して半加硫状態にする。
クロ波加硫炉へ通すと、内部加熱により急速に所定の加
硫温度まで上昇する。そこで引き続きこれを輻射熱炉へ
通すことにより外部側から加熱して半加硫状態にする。
【0008】この状態では、くせ付けが可能になるの
で、曲げ部の内外における不都合な変形を招かずに所定
形状に曲げられる。そこで所定寸法に切断後マンドレル
へ被せて本加硫する。
で、曲げ部の内外における不都合な変形を招かずに所定
形状に曲げられる。そこで所定寸法に切断後マンドレル
へ被せて本加硫する。
【0009】これにより所定形状のゴム曲りチューブが
得られるとともに、マイクロ波加硫炉と輻射熱炉を併用
することにより、前記従来例で必要であった半加硫工程
における外被処理や樹脂マンドレルを不要にでき、かつ
極めて短時間で半加硫することができる。
得られるとともに、マイクロ波加硫炉と輻射熱炉を併用
することにより、前記従来例で必要であった半加硫工程
における外被処理や樹脂マンドレルを不要にでき、かつ
極めて短時間で半加硫することができる。
【0010】このため、従来の複雑な工程でかつ比較的
長い成形サイクルを、簡単な工程でかつ短い成形サイク
ルに変えることができ、その結果、成形ラインも短くで
きる。
長い成形サイクルを、簡単な工程でかつ短い成形サイク
ルに変えることができ、その結果、成形ラインも短くで
きる。
【0011】
【実施例】図1は成形ラインを示す概略図である。まず
押し出し機1により未加硫の生ゴムチューブ20を押し
出す。外径測定機2は生ゴムチューブ20の外径を測定
し、押し出し機1の運転へフィードバック制御する。
押し出し機1により未加硫の生ゴムチューブ20を押し
出す。外径測定機2は生ゴムチューブ20の外径を測定
し、押し出し機1の運転へフィードバック制御する。
【0012】続いて、未加硫の生ゴムチューブ20は引
き取りコンベヤ3を経てマイクロ波加硫炉4中へ送ら
れ、ここでマイクロ波加熱により内部加熱を行う。な
お、本実施例では全体を通してライン速度は15m/分
である。
き取りコンベヤ3を経てマイクロ波加硫炉4中へ送ら
れ、ここでマイクロ波加熱により内部加熱を行う。な
お、本実施例では全体を通してライン速度は15m/分
である。
【0013】マイクロ波加硫炉4の出口には赤外線温度
計5が設けられ、未加硫の生ゴムチューブ20の表面温
度を測定し、所定温度になっていればマイクロ波加硫炉
4における加熱が充分と判断する。
計5が設けられ、未加硫の生ゴムチューブ20の表面温
度を測定し、所定温度になっていればマイクロ波加硫炉
4における加熱が充分と判断する。
【0014】未加硫の生ゴムチューブ20は続いて熱風
炉として構成された輻射熱炉6中へ搬送され、ここで熱
風により外部側から加熱されて半加硫チューブ30とな
る。
炉として構成された輻射熱炉6中へ搬送され、ここで熱
風により外部側から加熱されて半加硫チューブ30とな
る。
【0015】輻射熱炉6から出た半加硫チューブ30は
傾斜コンベヤ7により引き取られ、続いてスパイラル冷
却装置8中で急速に冷却される。傾斜コンベヤ7及びス
パイラル冷却装置8はいずれも成形ラインの短縮に貢献
している。
傾斜コンベヤ7により引き取られ、続いてスパイラル冷
却装置8中で急速に冷却される。傾斜コンベヤ7及びス
パイラル冷却装置8はいずれも成形ラインの短縮に貢献
している。
【0016】冷却後の半加硫チューブ30は印刷機9に
より外周部へ社名や製品記号など所定の印刷を行い、外
径測定機10の計測を経て、引き取りコンベヤ11によ
り自動切断機12へ送られ、ここで所定寸法に切断され
る。
より外周部へ社名や製品記号など所定の印刷を行い、外
径測定機10の計測を経て、引き取りコンベヤ11によ
り自動切断機12へ送られ、ここで所定寸法に切断され
る。
【0017】切断されたカットチューブ40は、マンド
レル13へ被せられ、熱風炉である加硫炉14内へ送ら
れて本加硫される。その後、加硫炉14から取り出さ
れ、かつマンドレル13から外されると所定形状に固定
されたゴム曲りチューブ50が得られる。
レル13へ被せられ、熱風炉である加硫炉14内へ送ら
れて本加硫される。その後、加硫炉14から取り出さ
れ、かつマンドレル13から外されると所定形状に固定
されたゴム曲りチューブ50が得られる。
【0018】次に各部の詳細を説明する。未加硫の生ゴ
ムチューブ20は合成ゴムからなる積層構造をなし、外
層21はCSM系ゴム、内層22には用途が気体用の場
合はクロルプレンゴム、オイル用の場合はNBR等用途
に応じて適宜に組み合わせる。
ムチューブ20は合成ゴムからなる積層構造をなし、外
層21はCSM系ゴム、内層22には用途が気体用の場
合はクロルプレンゴム、オイル用の場合はNBR等用途
に応じて適宜に組み合わせる。
【0019】なお、単層又は3層以上でもよく、かつ天
然ゴムを用いることもできる。また、内径は直径13m
m以下の細径が成形できる。この内径13mmは、未加
硫ゴムの生ゴムの場合にマンドレルへ装着できなくなる
限界寸法である。但しこれより大きな径のものを成形で
きることは当然である。
然ゴムを用いることもできる。また、内径は直径13m
m以下の細径が成形できる。この内径13mmは、未加
硫ゴムの生ゴムの場合にマンドレルへ装着できなくなる
限界寸法である。但しこれより大きな径のものを成形で
きることは当然である。
【0020】マイクロ波加硫炉4は周波数、出力等種々
に調整できるが、本実施例では2450MHzで15K
wを採用している。また、全長は3mであり、これらの
条件のとき、マイクロ波加硫炉4の出口における未加硫
の生ゴムチューブ20の表面温度が加硫温度である24
0゜C程度に到達するよう設定される。
に調整できるが、本実施例では2450MHzで15K
wを採用している。また、全長は3mであり、これらの
条件のとき、マイクロ波加硫炉4の出口における未加硫
の生ゴムチューブ20の表面温度が加硫温度である24
0゜C程度に到達するよう設定される。
【0021】輻射熱炉6はオイルバーナー式の熱風炉で
あり、炉内温度を240゜Cに設定する。この輻射熱炉
6は全長約4m程度の長さであり、内部は連続するコン
ベヤが3段に折り返されている。ただし、輻射熱炉6の
長さや内部段数は自由に変更できる。また、加熱手段も
赤外線照射などが可能である。
あり、炉内温度を240゜Cに設定する。この輻射熱炉
6は全長約4m程度の長さであり、内部は連続するコン
ベヤが3段に折り返されている。ただし、輻射熱炉6の
長さや内部段数は自由に変更できる。また、加熱手段も
赤外線照射などが可能である。
【0022】マイクロ波加硫炉4と輻射熱炉6により、
輻射熱炉6の出口において、未加硫の生ゴムチューブ2
0は半加硫されて半加硫チューブ30となる。
輻射熱炉6の出口において、未加硫の生ゴムチューブ2
0は半加硫されて半加硫チューブ30となる。
【0023】この半加硫チューブ30の物性例を図2に
示す。図2は収縮率とくせ付け角度の時間変化を示し、
本実施例では両曲線の交点から収縮率0までの範囲を半
加硫の範囲と定義する。
示す。図2は収縮率とくせ付け角度の時間変化を示し、
本実施例では両曲線の交点から収縮率0までの範囲を半
加硫の範囲と定義する。
【0024】なお、くせ付け角度は曲げた状態を固定で
きる角度を意味し、加硫が進むほど角度が大きくなり、
図中の破線で示されている。また、収縮率は加硫によっ
て体積が縮む割合であって、加硫が進むほど小さくな
り、図中の実線で示されている。
きる角度を意味し、加硫が進むほど角度が大きくなり、
図中の破線で示されている。また、収縮率は加硫によっ
て体積が縮む割合であって、加硫が進むほど小さくな
り、図中の実線で示されている。
【0025】ゴム曲りチューブ50はこのようにして得
られた内径7.3mm×長さ12.5cmのチューブで
あり、曲り部の内周側51及び外周側52のいずれも、
シワや薄肉部などの不都合な変形部が生じていない。
られた内径7.3mm×長さ12.5cmのチューブで
あり、曲り部の内周側51及び外周側52のいずれも、
シワや薄肉部などの不都合な変形部が生じていない。
【0026】このように、本実施例によれば、曲げ工程
の前に半加硫工程を置いているので、従来未加硫ゴムで
は成形困難であった細径のチューブを成形できる。その
範囲は種々の条件で変動するが、前記のような条件の場
合、内径3.5mm〜13mm程度の細径をなす曲がり
チューブが成形できる。
の前に半加硫工程を置いているので、従来未加硫ゴムで
は成形困難であった細径のチューブを成形できる。その
範囲は種々の条件で変動するが、前記のような条件の場
合、内径3.5mm〜13mm程度の細径をなす曲がり
チューブが成形できる。
【0027】しかも、マイクロ波加硫炉4と輻射熱炉6
の併用により半加硫するので、従来必要であった外被処
理や樹脂マンドレルを省略できる。このため、成形が簡
単になり、かつ成形サイクルも短縮するので、コストダ
ウンを実現でき、かつ成形ラインも短くできる。
の併用により半加硫するので、従来必要であった外被処
理や樹脂マンドレルを省略できる。このため、成形が簡
単になり、かつ成形サイクルも短縮するので、コストダ
ウンを実現でき、かつ成形ラインも短くできる。
【0028】
【発明の効果】
このように、本実施例によれば、典げ工
程の前に半加硫工程を置くとともに、この半加硫工程
を、前段のマイクロ波加硫炉による加熱工程と、後段の
輻射熱炉による加熱工程を併用するように構成したの
で、従来必要であった外被処理や樹脂マンドレルを省略
でき、かつ極めて短時間で半加硫することができる。 こ
のため、従来の複雑な工程でかつ比較的長い成形サイク
ルを、簡単な工程でかつ短い成形サイクルに変えること
ができるので、成形が簡単になり、成形ライン及び成形
サイクルを短縮することができ、その結果、コストダウ
ンを実現できる。そのうえ、より細径のホースの成形も
可能になる。
程の前に半加硫工程を置くとともに、この半加硫工程
を、前段のマイクロ波加硫炉による加熱工程と、後段の
輻射熱炉による加熱工程を併用するように構成したの
で、従来必要であった外被処理や樹脂マンドレルを省略
でき、かつ極めて短時間で半加硫することができる。 こ
のため、従来の複雑な工程でかつ比較的長い成形サイク
ルを、簡単な工程でかつ短い成形サイクルに変えること
ができるので、成形が簡単になり、成形ライン及び成形
サイクルを短縮することができ、その結果、コストダウ
ンを実現できる。そのうえ、より細径のホースの成形も
可能になる。
【図1】実施例の成形ラインを示す図
【図2】半加硫ゴムの物性図
1:押し出し機、4:マイクロ波加硫炉、6:輻射熱
炉、12:自動切断機、13:マンドレル、14:加硫
炉、20:未加硫ゴムチューブ、40:カットチューブ
(半加硫)、50:ゴム曲がりチューブ(製品)
炉、12:自動切断機、13:マンドレル、14:加硫
炉、20:未加硫ゴムチューブ、40:カットチューブ
(半加硫)、50:ゴム曲がりチューブ(製品)
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 FI B29C 53/82 B29C 53/82 53/84 53/84 F16L 9/12 F16L 9/12 // B29K 21:00 105:24 B29L 23:00 (72)発明者 辻岡 伸幸 三重県安芸郡安農町妙法寺880−1 山 下ゴム株式会社三重工場内 (56)参考文献 特開 平6−106648(JP,A) 特開 平5−169558(JP,A) 特開 昭61−206632(JP,A) 特開 平1−152045(JP,A) 特開 平7−290165(JP,A) 特開 平4−261835(JP,A) (58)調査した分野(Int.Cl.6,DB名) B29D 23/00 B29C 33/02 B29C 35/08
Claims (1)
- 【請求項1】天然ゴム又は合成ゴムからなる未加硫の生
ゴムチューブを外被を施さずに押し出す工程と、 この生ゴムチューブを加熱炉へ通すことにより半加硫す
る工程と、 この半加硫されたチューブを適当長さに切断して予め所
定曲線形状に形成された曲げマンドレルへ被せて本加硫
する工程とからなるゴム曲りチューブの製法において、前記半加硫する工程は、生ゴムチューブをマイクロ波加
硫炉中へ通して内部から加熱し、続いて輻射熱炉へ通し
て外部から加熱する ことを特徴とするゴム曲りチューブ
の製法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP7035965A JP2941678B2 (ja) | 1995-02-01 | 1995-02-01 | ゴム曲りチューブの製法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP7035965A JP2941678B2 (ja) | 1995-02-01 | 1995-02-01 | ゴム曲りチューブの製法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH08207165A JPH08207165A (ja) | 1996-08-13 |
JP2941678B2 true JP2941678B2 (ja) | 1999-08-25 |
Family
ID=12456673
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP7035965A Expired - Fee Related JP2941678B2 (ja) | 1995-02-01 | 1995-02-01 | ゴム曲りチューブの製法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2941678B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP4519410B2 (ja) * | 2003-03-18 | 2010-08-04 | 三菱電線工業株式会社 | ゴム製シール材マーキング方法 |
-
1995
- 1995-02-01 JP JP7035965A patent/JP2941678B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH08207165A (ja) | 1996-08-13 |
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---|---|---|---|
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