JP2820625B2 - 液状食品の酵素失活法 - Google Patents
液状食品の酵素失活法Info
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- JP2820625B2 JP2820625B2 JP18084494A JP18084494A JP2820625B2 JP 2820625 B2 JP2820625 B2 JP 2820625B2 JP 18084494 A JP18084494 A JP 18084494A JP 18084494 A JP18084494 A JP 18084494A JP 2820625 B2 JP2820625 B2 JP 2820625B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、液状食品の酵素失活法
に関するものであり、詳しくは、失活効率に優れ、しか
も、安全性が高く且つ品質劣化を伴わない酵素失活法に
関するものである。
に関するものであり、詳しくは、失活効率に優れ、しか
も、安全性が高く且つ品質劣化を伴わない酵素失活法に
関するものである。
【０００２】
【従来の技術】酵素含有液状食品の代表例である清酒
は、一般的には、次の各工程を経て製造される。すなわ
ち、発酵終了後に圧搾・濾過して新酒を得る第１工程、
新酒を６０〜６５℃で加熱殺菌して貯蔵する第２工程、
得られた原酒を調合して酒質（甘辛など）を決めると共
にアルコール分を規格に調整する第３工程、調整した酒
を再び加熱殺菌して充填する第４工程を経て製造され
る。この様に、清酒は、上記の第２工程と第４工程にお
いて２回の加熱処理を受け、酵素失活と殺菌がなされ
る。
は、一般的には、次の各工程を経て製造される。すなわ
ち、発酵終了後に圧搾・濾過して新酒を得る第１工程、
新酒を６０〜６５℃で加熱殺菌して貯蔵する第２工程、
得られた原酒を調合して酒質（甘辛など）を決めると共
にアルコール分を規格に調整する第３工程、調整した酒
を再び加熱殺菌して充填する第４工程を経て製造され
る。この様に、清酒は、上記の第２工程と第４工程にお
いて２回の加熱処理を受け、酵素失活と殺菌がなされ
る。
【０００３】ところで、新酒のフレッシュな香味は、２
回の加熱処理により顕著に減少するため、加熱処理を伴
わない生酒の需要が急増している。しかしながら、搾り
たての新酒は、味や香りが新鮮である反面、その酵素活
性が高いので香味が極めて変化し易い。生酒として、低
温で流通させた未処理の新酒もあるが、斯かる生酒は、
α−アミラーゼ、プロテアーゼ、カルボキシペプチダー
ゼ等の酵素により、品質が劣化し易く、その防止のため
の流通コストの増大が問題となっている。
回の加熱処理により顕著に減少するため、加熱処理を伴
わない生酒の需要が急増している。しかしながら、搾り
たての新酒は、味や香りが新鮮である反面、その酵素活
性が高いので香味が極めて変化し易い。生酒として、低
温で流通させた未処理の新酒もあるが、斯かる生酒は、
α−アミラーゼ、プロテアーゼ、カルボキシペプチダー
ゼ等の酵素により、品質が劣化し易く、その防止のため
の流通コストの増大が問題となっている。
【０００４】そこで、従来より、上記の問題を解決する
ため、精密濾過や限外濾過法により生酒中の酵素の除去
が行われているが、充分な除去は不可能である。しか
も、膜を利用する方法においては、生酒の香り成分が膜
に溶解し、また、ある種の味成分が除去されるため、風
味が失われるという問題もある。
ため、精密濾過や限外濾過法により生酒中の酵素の除去
が行われているが、充分な除去は不可能である。しか
も、膜を利用する方法においては、生酒の香り成分が膜
に溶解し、また、ある種の味成分が除去されるため、風
味が失われるという問題もある。
【０００５】また、オレンジ果汁の様な混濁果汁の安定
性を保つためにはペクチンエステラーゼ（ＰＥ）の不活
性化が必要であるが、ＰＥは熱に安定な酵素であり、そ
の失活に対しては一般に高温条件（８８〜９９℃又は１
２０℃）の熱処理が必要とされている。しかしながら、
上記の様な高温条件の熱処理では果汁の風味が劣化する
と言う問題がある。
性を保つためにはペクチンエステラーゼ（ＰＥ）の不活
性化が必要であるが、ＰＥは熱に安定な酵素であり、そ
の失活に対しては一般に高温条件（８８〜９９℃又は１
２０℃）の熱処理が必要とされている。しかしながら、
上記の様な高温条件の熱処理では果汁の風味が劣化する
と言う問題がある。
【０００６】
【本発明が解決しようとする課題】本発明は、上記実情
に鑑みなされたものであり、その目的は、膜分離によら
ず、しかも、１００℃前後の高温加熱を必要としない液
状食品の新規な酵素失活法を提供することにある。
に鑑みなされたものであり、その目的は、膜分離によら
ず、しかも、１００℃前後の高温加熱を必要としない液
状食品の新規な酵素失活法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明者等は、上記の目
的を達成すべく鋭意検討を重ねた結果、酵素含有液状食
品に超臨界状態の二酸化炭素を接触させることにより、
酵素を失活させることが可能であるとの知見を得た。本
発明者等は、斯かる知見を基に更に検討を重ねた結果、
驚くべきことに、特定の接触方法を採用するならば、酵
素の失活効率が著しく高められるとの知見を得た。
的を達成すべく鋭意検討を重ねた結果、酵素含有液状食
品に超臨界状態の二酸化炭素を接触させることにより、
酵素を失活させることが可能であるとの知見を得た。本
発明者等は、斯かる知見を基に更に検討を重ねた結果、
驚くべきことに、特定の接触方法を採用するならば、酵
素の失活効率が著しく高められるとの知見を得た。
【０００８】本発明は、上記の知見に基づき完成された
ものであり、その要旨は、処理槽内において、平均直径
が１００μｍ以下のフイルターを通して供給され且つ超
臨界状態の二酸化炭素と酵素含有液状食品とを接触させ
ることを特徴とする液状食品の酵素失活法に存する。
ものであり、その要旨は、処理槽内において、平均直径
が１００μｍ以下のフイルターを通して供給され且つ超
臨界状態の二酸化炭素と酵素含有液状食品とを接触させ
ることを特徴とする液状食品の酵素失活法に存する。
【０００９】以下、本発明を詳細に説明する。本発明の
酵素失活法が適用される酵素含有液状食品としては、代
表的には、前述の生酒が挙げられる。その他には、ビー
ル等の醗酵液状食品や各種果汁類などが挙げられる。果
汁類は、通常、リンゴ、ブドウ、各種の柑橘類などを原
料として得られるが、トマトやその他の野菜を原料とし
て得られる搾汁液であってもよい。
酵素失活法が適用される酵素含有液状食品としては、代
表的には、前述の生酒が挙げられる。その他には、ビー
ル等の醗酵液状食品や各種果汁類などが挙げられる。果
汁類は、通常、リンゴ、ブドウ、各種の柑橘類などを原
料として得られるが、トマトやその他の野菜を原料とし
て得られる搾汁液であってもよい。
【００１０】本発明において、二酸化炭素は、超臨界状
態の流体として使用される。斯かる状態は、圧力が７０
〜４００ａｔｍ、好ましくは１００〜３００ａｔｍ、特
に好ましくは１５０〜３００ａｔｍ、温度が３０〜７０
℃、好ましくは３０〜５０℃の条件下に達成することが
出来る。以下、超臨界状態の二酸化炭素を「二酸化炭素
流体」と略記することがある。
態の流体として使用される。斯かる状態は、圧力が７０
〜４００ａｔｍ、好ましくは１００〜３００ａｔｍ、特
に好ましくは１５０〜３００ａｔｍ、温度が３０〜７０
℃、好ましくは３０〜５０℃の条件下に達成することが
出来る。以下、超臨界状態の二酸化炭素を「二酸化炭素
流体」と略記することがある。
【００１１】液状食品と二酸化炭素流体とは十分に接触
させることが必要である。そのため、本発明において
は、液状食品中に二酸化炭素流体をミクロの大きさで供
給することを必要とする。具体的には、処理槽内におい
て、平均直径が１００μｍ以下のフイルターを通して供
給され且つ超臨界状態の二酸化炭素と酵素含有液状食品
とを接触させる。フイルターの種類は、特に、制限され
ず、例えば、銅、青銅、ステンレス鋼、ニッケル、モネ
ルメタル、銀、白金などから成る焼結金属フイルターが
好適に使用される。本発明においては、平均直径が５０
μｍ以下のフイルターを使用するのが好ましく、平均直
径が２０μｍ以下のフイルターを使用するのが特に好ま
しい。通常、フイルターの平均直径は最低１μｍまで小
さくすることが可能である。
させることが必要である。そのため、本発明において
は、液状食品中に二酸化炭素流体をミクロの大きさで供
給することを必要とする。具体的には、処理槽内におい
て、平均直径が１００μｍ以下のフイルターを通して供
給され且つ超臨界状態の二酸化炭素と酵素含有液状食品
とを接触させる。フイルターの種類は、特に、制限され
ず、例えば、銅、青銅、ステンレス鋼、ニッケル、モネ
ルメタル、銀、白金などから成る焼結金属フイルターが
好適に使用される。本発明においては、平均直径が５０
μｍ以下のフイルターを使用するのが好ましく、平均直
径が２０μｍ以下のフイルターを使用するのが特に好ま
しい。通常、フイルターの平均直径は最低１μｍまで小
さくすることが可能である。
【００１２】液状食品と二酸化炭素流体との接触時間
は、対象とする食品の種類により、また、目的とする酵
素の失活程度により異なる。例えば、生酒の場合は、通
常１０〜６０分、好ましくは２０〜３０分程度である。
また、本発明においては、通常、エントレーナーの添加
を必要としないが、特に要すれば、二酸化炭素流体に対
して５％以下の範囲で使用してもよい。アルコール成分
を含有しない液状食品の場合、エントレーナーとして
は、エチルアルコールが好適に使用される。二酸化炭素
流体による処理は回分式でも連続式でもよい。
は、対象とする食品の種類により、また、目的とする酵
素の失活程度により異なる。例えば、生酒の場合は、通
常１０〜６０分、好ましくは２０〜３０分程度である。
また、本発明においては、通常、エントレーナーの添加
を必要としないが、特に要すれば、二酸化炭素流体に対
して５％以下の範囲で使用してもよい。アルコール成分
を含有しない液状食品の場合、エントレーナーとして
は、エチルアルコールが好適に使用される。二酸化炭素
流体による処理は回分式でも連続式でもよい。
【００１３】二酸化炭素流体による接触処理後、酵素を
失活した液状食品は、処理条件を常温、常圧に戻すこと
により容易に回収される。回収された液状食品は、香味
が損なわれておらず、しかも、乳酸菌などの微生物も殺
菌されており、貯蔵中に品質の劣化を生じることがな
い。
失活した液状食品は、処理条件を常温、常圧に戻すこと
により容易に回収される。回収された液状食品は、香味
が損なわれておらず、しかも、乳酸菌などの微生物も殺
菌されており、貯蔵中に品質の劣化を生じることがな
い。
【００１４】次に、添付図面に基づいて本発明のプロセ
スの一例について説明する。図１は、本発明のプロセス
の一例を示す説明図である。図１に示すプロセスにおい
て、エントレーナー容器（２）は必要に応じて設置さ
れ、処理槽（１３）は耐圧容器で構成されている。処理
槽（１３）内の温度、圧力は、処理槽加温器（１４）、
圧力調整弁（１５）により一定に調整出来るようになさ
れており、処理槽（１３）の下部にはフイルター（１
６）が設置されている。また、分離槽（１７）内の温
度、圧力は、分離槽加温器（１８）、圧力調整弁（１
９）により調整出来るようになされている。
スの一例について説明する。図１は、本発明のプロセス
の一例を示す説明図である。図１に示すプロセスにおい
て、エントレーナー容器（２）は必要に応じて設置さ
れ、処理槽（１３）は耐圧容器で構成されている。処理
槽（１３）内の温度、圧力は、処理槽加温器（１４）、
圧力調整弁（１５）により一定に調整出来るようになさ
れており、処理槽（１３）の下部にはフイルター（１
６）が設置されている。また、分離槽（１７）内の温
度、圧力は、分離槽加温器（１８）、圧力調整弁（１
９）により調整出来るようになされている。
【００１５】先ず、二酸化炭素は、液化炭酸ガスボンベ
（１）から、バルブ（９）、フイルター（５）を通り、
（ガス化している場合は冷却器（６）により冷却して液
化され）ポンプ（３）により、加温器（７）、逆止弁
（１０）を経てラインミキサー（８）に供給される。エ
ントレーナーを使用する場合は、エントレーナー容器
（２）からポンプ（４）により逆止弁（１１）を経てラ
インミキサー（８）に供給され、二酸化炭素と混合され
る。
（１）から、バルブ（９）、フイルター（５）を通り、
（ガス化している場合は冷却器（６）により冷却して液
化され）ポンプ（３）により、加温器（７）、逆止弁
（１０）を経てラインミキサー（８）に供給される。エ
ントレーナーを使用する場合は、エントレーナー容器
（２）からポンプ（４）により逆止弁（１１）を経てラ
インミキサー（８）に供給され、二酸化炭素と混合され
る。
【００１６】次に、二酸化炭素（及びエントレーナー）
は、バルブ（１２）、フイルター（１６）を経て液状食
品を仕込んだ処理槽（１３）に供給される。この際、二
酸化炭素は、ポンプ（３）、加温器（７）、処理槽加温
器（１４）、圧力調整弁（１５）を適当な条件に調整す
ることにより、超臨界状態となされて処理槽（１３）内
に供給される。しかも、フイルター（１６）によりミク
ロの大きさで供給される。なお、処理槽（１３）内に供
給されると同時に超臨界状態となる様に制御することも
可能である。
は、バルブ（１２）、フイルター（１６）を経て液状食
品を仕込んだ処理槽（１３）に供給される。この際、二
酸化炭素は、ポンプ（３）、加温器（７）、処理槽加温
器（１４）、圧力調整弁（１５）を適当な条件に調整す
ることにより、超臨界状態となされて処理槽（１３）内
に供給される。しかも、フイルター（１６）によりミク
ロの大きさで供給される。なお、処理槽（１３）内に供
給されると同時に超臨界状態となる様に制御することも
可能である。
【００１７】液状食品と接触させた二酸化炭素流体は、
分離槽（１７）に導入され、分離槽加温器（１８）及び
圧力調整弁（１９）を操作することにより、超臨界状態
が解除される。ガス化した二酸化炭素は、流量計（２
０）を経て系外へ排出される。なお、バルブ（２１）
は、二酸化炭素を処理槽（１３）に供給する前に途中か
ら系外へ排出するために予備的に設けられている。
分離槽（１７）に導入され、分離槽加温器（１８）及び
圧力調整弁（１９）を操作することにより、超臨界状態
が解除される。ガス化した二酸化炭素は、流量計（２
０）を経て系外へ排出される。なお、バルブ（２１）
は、二酸化炭素を処理槽（１３）に供給する前に途中か
ら系外へ排出するために予備的に設けられている。
【００１８】
【実施例】以下、本発明を試験例および実施例により更
に詳細に説明するが、本発明はその要旨を超えない限
り、以下の諸例に限定されるものではない。
に詳細に説明するが、本発明はその要旨を超えない限
り、以下の諸例に限定されるものではない。
【００１９】試験例１ 図１のプロセスに従って酵素試液と二酸化炭素流体とを
接触させた。酵素試液としては、２０ｍｇ／１００ｍｌ
濃度に調整したグルコアミラーゼ水溶液を使用し、処理
槽（１３）の下部に装着されるフイルター（１６）とし
ては、平均直径が１０μｍの焼結金属（ＳＵＳ３１６）
フイルターを使用した。エントレーナーは使用しなかっ
た。
接触させた。酵素試液としては、２０ｍｇ／１００ｍｌ
濃度に調整したグルコアミラーゼ水溶液を使用し、処理
槽（１３）の下部に装着されるフイルター（１６）とし
ては、平均直径が１０μｍの焼結金属（ＳＵＳ３１６）
フイルターを使用した。エントレーナーは使用しなかっ
た。
【００２０】先ず、処理槽（１３）に５００ｍｌの酵素
試液を仕込み、液化炭酸ガスボンベ（１）内の二酸化炭
素の供給を開始した。二酸化炭素は、バルブ（９）、フ
イルター（５）を通り、冷却器（６）により液化され、
加温器（７）により３５℃に加温され、ポンプ（３）に
より、逆止弁（１０）、ラインミキサー（８）、バルブ
（１２）、フイルター（１６）を経て処理槽（１３）に
供給された。処理槽加温器（１４）、圧力調整弁（１
５）により、処理槽（１３）内の圧力は２５０ａｔｍ、
温度は３５℃に維持された。二酸化炭素流体の処理槽
（１３）への供給速度は１０ＮＬ／分、酵素試液と二酸
化炭素流体との接触時間は３０分とした。
試液を仕込み、液化炭酸ガスボンベ（１）内の二酸化炭
素の供給を開始した。二酸化炭素は、バルブ（９）、フ
イルター（５）を通り、冷却器（６）により液化され、
加温器（７）により３５℃に加温され、ポンプ（３）に
より、逆止弁（１０）、ラインミキサー（８）、バルブ
（１２）、フイルター（１６）を経て処理槽（１３）に
供給された。処理槽加温器（１４）、圧力調整弁（１
５）により、処理槽（１３）内の圧力は２５０ａｔｍ、
温度は３５℃に維持された。二酸化炭素流体の処理槽
（１３）への供給速度は１０ＮＬ／分、酵素試液と二酸
化炭素流体との接触時間は３０分とした。
【００２１】次いで、酵素試液と二酸化炭素流体とを分
離槽（１７）に導入し、分離槽加温器（１８）及び圧力
調整弁（１９）を操作することにより、分離槽（１７）
内の二酸化炭素流体の温度および圧力を常温常圧に戻し
て超臨界状態を解除した。ガス化した二酸化炭素は流量
計（２０）を経て系外へ排出された。なお、ミクロの大
きさの二酸化炭素流体の効果を確認するため、フイルタ
ー（１６）を取り外した場合についても上記と同様に実
施した。結果を表１に示すが、フイルターを使用するこ
とにより、酵素の残存活性を顕著に低下させることが出
来た。
離槽（１７）に導入し、分離槽加温器（１８）及び圧力
調整弁（１９）を操作することにより、分離槽（１７）
内の二酸化炭素流体の温度および圧力を常温常圧に戻し
て超臨界状態を解除した。ガス化した二酸化炭素は流量
計（２０）を経て系外へ排出された。なお、ミクロの大
きさの二酸化炭素流体の効果を確認するため、フイルタ
ー（１６）を取り外した場合についても上記と同様に実
施した。結果を表１に示すが、フイルターを使用するこ
とにより、酵素の残存活性を顕著に低下させることが出
来た。
【００２２】
【表１】
【００２３】試験例２ 酵素試液として、カルボキシペプチダーゼ（セリンカル
ボキシペプチダーゼ）、リパーゼ、グルコアミラーゼ、
酸性プロテアーゼの各々を２０〜１００ｍｇ／１００ｍ
ｌ濃度に調整した水溶液を使用した。そして、処理槽
（１３）に供給される二酸化炭素流体の温度と処理槽
（１３）内の圧力および温度を表２及び３に示す通りに
変更した以外は、試験例１と同様に操作して酵素試液と
ミクロの大きさの二酸化炭素流体との接触処理を行なっ
た。未処理試液に対する二酸化炭素流体処理液の残存活
性の割合（％）を比較し、その結果を表２及び３に示し
た。
ボキシペプチダーゼ）、リパーゼ、グルコアミラーゼ、
酸性プロテアーゼの各々を２０〜１００ｍｇ／１００ｍ
ｌ濃度に調整した水溶液を使用した。そして、処理槽
（１３）に供給される二酸化炭素流体の温度と処理槽
（１３）内の圧力および温度を表２及び３に示す通りに
変更した以外は、試験例１と同様に操作して酵素試液と
ミクロの大きさの二酸化炭素流体との接触処理を行なっ
た。未処理試液に対する二酸化炭素流体処理液の残存活
性の割合（％）を比較し、その結果を表２及び３に示し
た。
【００２４】
【表２】
【００２５】
【表３】
【００２６】実施例１ 液状食品として搾りたての新酒５００ｍｌを使用し、試
験例１と同一条件下にミクロの大きさの二酸化炭素流体
と接触させた。二酸化炭素流体処理後の新酒の残存酵素
活性（Ｕ／ｍｌ酒）及び６０日間保存後の乳酸菌数（Ｃ
ＦＵ／ｍｌ酒）を表４に示す。比較のため、未処理品
（比較例１）及び６２℃で５分加熱処理品（比較例２）
の残存酵素活性も併せて表４に示した。また、二酸化炭
素流体処理後の新酒について専門のパネラーによる官能
検査を行った結果、生酒に近い良好な風味であった。こ
れに対し、加熱処理後の新酒（比較例２）は、生酒に比
して風味が劣っていた。なお、乳酸菌数の測定は、吸光
度（波長５６２ｎｍ）を利用した検量線法により行っ
た。
験例１と同一条件下にミクロの大きさの二酸化炭素流体
と接触させた。二酸化炭素流体処理後の新酒の残存酵素
活性（Ｕ／ｍｌ酒）及び６０日間保存後の乳酸菌数（Ｃ
ＦＵ／ｍｌ酒）を表４に示す。比較のため、未処理品
（比較例１）及び６２℃で５分加熱処理品（比較例２）
の残存酵素活性も併せて表４に示した。また、二酸化炭
素流体処理後の新酒について専門のパネラーによる官能
検査を行った結果、生酒に近い良好な風味であった。こ
れに対し、加熱処理後の新酒（比較例２）は、生酒に比
して風味が劣っていた。なお、乳酸菌数の測定は、吸光
度（波長５６２ｎｍ）を利用した検量線法により行っ
た。
【００２７】
【表４】
【００２８】また、上記の各例における新酒を６０日間
貯蔵し、乳酸および酢酸濃度の経時変化を測定した。そ
の結果を表５に示す。表５に示す結果から明らかな様
に、本発明の酵素失活法によれば、同時に、乳酸菌など
の微生物の殺菌処理も達成されるため、乳酸や酢酸など
の濃度が増加することもない。
貯蔵し、乳酸および酢酸濃度の経時変化を測定した。そ
の結果を表５に示す。表５に示す結果から明らかな様
に、本発明の酵素失活法によれば、同時に、乳酸菌など
の微生物の殺菌処理も達成されるため、乳酸や酢酸など
の濃度が増加することもない。
【００２９】
【表５】
【００３０】実施例２ 市販のアメリカ産ネーブルオレンジをハンドプレッサー
で搾汁して果汁を得、当該果汁５００ｍｌを液状食品と
して使用し、試験例１と同一条件下にミクロの大きさの
二酸化炭素流体と接触させた。二酸化炭素流体処理後の
果汁のＰＥ活性を測定し、未処理果汁に対する残存活性
（％）を算出し、表６に示す。また、比較例３として、
フイルター（１６）を取り外した場合についても上記と
同様に実施した。
で搾汁して果汁を得、当該果汁５００ｍｌを液状食品と
して使用し、試験例１と同一条件下にミクロの大きさの
二酸化炭素流体と接触させた。二酸化炭素流体処理後の
果汁のＰＥ活性を測定し、未処理果汁に対する残存活性
（％）を算出し、表６に示す。また、比較例３として、
フイルター（１６）を取り外した場合についても上記と
同様に実施した。
【００３１】上記のＰＥ活性の測定は、Ｒｏｕｓｅ Ａ
ｔｋｉｎｓ（１９５５）の方法に従って行なった。すな
わち、１重量％のペクチン溶液を基質溶液として使用
し、３０℃で３０分間、酵素と反応させ、生成した酸を
０．０２Ｎ水酸化ナトリウム水溶液で滴定することによ
り、酵素活性を測定した。滴定には、メトローム社製の
自動滴定装置を使用した。
ｔｋｉｎｓ（１９５５）の方法に従って行なった。すな
わち、１重量％のペクチン溶液を基質溶液として使用
し、３０℃で３０分間、酵素と反応させ、生成した酸を
０．０２Ｎ水酸化ナトリウム水溶液で滴定することによ
り、酵素活性を測定した。滴定には、メトローム社製の
自動滴定装置を使用した。
【００３２】
【表６】
【００３３】実施例３ 市販のアメリカ産バレンシアオレンジをハンドプレッサ
ーで搾汁して果汁を得、当該果汁５００ｍｌを液状食品
として使用した。そして、処理槽（１３）に供給される
二酸化炭素流体の温度と処理槽（１３）内の温度を４５
℃に変更した以外は、試験例１と同様に操作して酵素試
液とミクロの大きさの二酸化炭素流体との接触処理を行
なった。また、比較例４として、フイルター（１６）を
取り外した場合についても上記と同様に実施した。実施
例２と同様にＰＥの残存活性（％）を算出し、表７に示
す。
ーで搾汁して果汁を得、当該果汁５００ｍｌを液状食品
として使用した。そして、処理槽（１３）に供給される
二酸化炭素流体の温度と処理槽（１３）内の温度を４５
℃に変更した以外は、試験例１と同様に操作して酵素試
液とミクロの大きさの二酸化炭素流体との接触処理を行
なった。また、比較例４として、フイルター（１６）を
取り外した場合についても上記と同様に実施した。実施
例２と同様にＰＥの残存活性（％）を算出し、表７に示
す。
【００３４】
【表７】
【００３５】
【発明の効果】以上説明した本発明の酵素失活法は、失
活効率に優れ、しかも、二酸化炭素を使用するため安全
性が高く、従って、液状食品の酵素失活法として適して
いる。
活効率に優れ、しかも、二酸化炭素を使用するため安全
性が高く、従って、液状食品の酵素失活法として適して
いる。
【図１】本発明のプロセスの一例を示す説明図である。
１：液化炭酸ガスボンベ ２：エントレーナー容器 ６：冷却器 ７：加温器 ８：ラインミキサー １３：処理槽 １４：処理槽加温器 １６：フイルター １７：分離槽 １８：分離槽加温器
フロントページの続き (56)参考文献 Ｊ．Ｆｏｏｄ Ｓｃｉ．，Ｖｏｌ．56 ［４］（1991）ｐ．1030−1033 Ｊ．Ｆｏｏｄ Ｓｃｉ．，Ｖｏｌ．56 ［３］（1991）ｐ．743−746，750 Ｎｅｗ Ｆｏｏｄ Ｉｎｄ．，Ｖｏ ｌ．29［10］（1987）ｐ．１−９ ケミカルエンジニヤリング，Ｖｏｌ. 31［５］（1986）Ｐ．28−31 (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) C12G 3/02 119 A23L 1/015 A23L 2/42 B01D 11/00 ＪＩＣＳＴファイル（ＪＯＩＳ)
Claims (3)
- 【請求項１】 処理槽内において、平均直径が１００μ
ｍ以下のフイルターを通して供給され且つ超臨界状態の
二酸化炭素と酵素含有液状食品とを接触させることを特
徴とする液状食品の酵素失活法。 - 【請求項２】 酵素含有液状食品が生酒である請求項１
に記載の酵素失活法。 - 【請求項３】 酵素含有液状食品が果汁である請求項１
に記載の酵素失活法。
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|---|---|---|---|
| JP18084494A JP2820625B2 (ja) | 1993-10-27 | 1994-07-08 | 液状食品の酵素失活法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29123093 | 1993-10-27 | ||
| JP5-291230 | 1993-10-27 | ||
| JP18084494A JP2820625B2 (ja) | 1993-10-27 | 1994-07-08 | 液状食品の酵素失活法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07170965A JPH07170965A (ja) | 1995-07-11 |
| JP2820625B2 true JP2820625B2 (ja) | 1998-11-05 |
Family
ID=26500222
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18084494A Expired - Lifetime JP2820625B2 (ja) | 1993-10-27 | 1994-07-08 | 液状食品の酵素失活法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2820625B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
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| JP3397148B2 (ja) * | 1998-11-04 | 2003-04-14 | 株式会社島津製作所 | 液状物質の連続処理方法、連続処理装置及びそれらにより処理された液状飲食物 |
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-
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- 1994-07-08 JP JP18084494A patent/JP2820625B2/ja not_active Expired - Lifetime
Non-Patent Citations (4)
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|---|
| Ｊ．Ｆｏｏｄ Ｓｃｉ．，Ｖｏｌ．５６［３］（１９９１）ｐ．７４３−７４６，７５０ |
| Ｊ．Ｆｏｏｄ Ｓｃｉ．，Ｖｏｌ．５６［４］（１９９１）ｐ．１０３０−１０３３ |
| Ｎｅｗ Ｆｏｏｄ Ｉｎｄ．，Ｖｏｌ．２９［１０］（１９８７）ｐ．１−９ |
| ケミカルエンジニヤリング，Ｖｏｌ．３１［５］（１９８６）Ｐ．２８−３１ |
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|---|---|
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