JP2757011B2 - 窒化アルミニウム押出成形体の製造方法 - Google Patents
窒化アルミニウム押出成形体の製造方法Info
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- JP2757011B2 JP2757011B2 JP1106292A JP10629289A JP2757011B2 JP 2757011 B2 JP2757011 B2 JP 2757011B2 JP 1106292 A JP1106292 A JP 1106292A JP 10629289 A JP10629289 A JP 10629289A JP 2757011 B2 JP2757011 B2 JP 2757011B2
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- aluminum nitride
- binder
- slurry
- aln
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Description
【発明の詳細な説明】 イ．発明の目的 〔産業上の利用分野〕 本発明は柱状、又は筒状の窒化アルミニウム成形体を
成形するための、窒化アルミニウム（以下AlN）押出成
形体の製造方法に関するものである。
成形するための、窒化アルミニウム（以下AlN）押出成
形体の製造方法に関するものである。
従来、筒状又は柱状の窒化アルミニウムの成形体を得
る成形方法としては、金型を用いたプレス成形法が用い
られているが、金型プレス方法では平均粒径1.5μｍのA
lN粉末に対し、ポリビニルブチラール（PVB）等の結合
剤として重量％で10％ないし20％添加した粉末を、金型
ダイ、及び下パンチに投入し、上パンチと下パンチを加
圧し成形する方法が一般に知られている。金型を用いた
成形方法では、長尺の柱状、又は筒状の成形体は出来
ず、プレス体密度のばらつきは約５％あり、焼成上り成
形体の密度が不均一であり、又成形体の厚みは約50mmが
限度でありそれより厚くなるとスリップが発生しやすく
なる。
る成形方法としては、金型を用いたプレス成形法が用い
られているが、金型プレス方法では平均粒径1.5μｍのA
lN粉末に対し、ポリビニルブチラール（PVB）等の結合
剤として重量％で10％ないし20％添加した粉末を、金型
ダイ、及び下パンチに投入し、上パンチと下パンチを加
圧し成形する方法が一般に知られている。金型を用いた
成形方法では、長尺の柱状、又は筒状の成形体は出来
ず、プレス体密度のばらつきは約５％あり、焼成上り成
形体の密度が不均一であり、又成形体の厚みは約50mmが
限度でありそれより厚くなるとスリップが発生しやすく
なる。
一方長尺のAlN磁性管の要求に対しては、金型により
成形した長さの短い成形体を縦に複数個つないで用いな
ければならないという問題があった。例えばアルゴンイ
オンレーザー管では、35mmφ×30mmtの円筒形の部品を2
0個つなぎあわせて60cmの長さで用いている。
成形した長さの短い成形体を縦に複数個つないで用いな
ければならないという問題があった。例えばアルゴンイ
オンレーザー管では、35mmφ×30mmtの円筒形の部品を2
0個つなぎあわせて60cmの長さで用いている。
本発明はこれらの課題を解決するため、柱状、又は筒
状のAlN成形体を得るため、成形体密度が均一で長さの
長い量産性のあるAlN円筒あるいは円柱を得ることので
きる、AlN押出成形体の製造方法を提供することを目的
とする。
状のAlN成形体を得るため、成形体密度が均一で長さの
長い量産性のあるAlN円筒あるいは円柱を得ることので
きる、AlN押出成形体の製造方法を提供することを目的
とする。
ロ．発明の構成 〔課題を解決するための手段〕 上記目的を達成するために、本発明はAlN押出成形体
の製造にあたり、窒化アルミニウム粉末に結合剤として
メチルセルローズ、又はヒドロキシプロピルメチルセル
ローズ等のセルローズエーテル系樹脂と、水、又はエチ
ルアルコール等の溶媒を分散させ、混練したスラリーを
押出成形により、円筒、又は円柱状に成形して長尺の窒
化アルミニウム成形体を得ることを特徴とする窒化アル
ミニウム押出成形体の製造方法である。
の製造にあたり、窒化アルミニウム粉末に結合剤として
メチルセルローズ、又はヒドロキシプロピルメチルセル
ローズ等のセルローズエーテル系樹脂と、水、又はエチ
ルアルコール等の溶媒を分散させ、混練したスラリーを
押出成形により、円筒、又は円柱状に成形して長尺の窒
化アルミニウム成形体を得ることを特徴とする窒化アル
ミニウム押出成形体の製造方法である。
即ち本発明は、 1.窒化アルミニウム粉末に、結合剤として平均分子量が
10000ないし150000であるセルローズエーテル系樹脂
を、窒化アルミニウム粉末に対し重量％で10％ないし40
％含有させ、溶媒を添加し分散し混練してスラリーを形
成し、前記スラリーを真空押出成形により筒状、又は柱
状の押出成形体を形成することを特徴とする窒化アルミ
ニウム押出成形体の製造方法。
10000ないし150000であるセルローズエーテル系樹脂
を、窒化アルミニウム粉末に対し重量％で10％ないし40
％含有させ、溶媒を添加し分散し混練してスラリーを形
成し、前記スラリーを真空押出成形により筒状、又は柱
状の押出成形体を形成することを特徴とする窒化アルミ
ニウム押出成形体の製造方法。
2.前記結合剤はメチルセルローズ、又はヒドロキシプロ
ピルメチルセルローズであることを特徴とする請求項１
記載の窒化アルミニウム押出成形体の製造方法である。
ピルメチルセルローズであることを特徴とする請求項１
記載の窒化アルミニウム押出成形体の製造方法である。
本発明による窒化アルミニウムの長尺成形体を得るた
めの押出成形体の製造方法に於て、窒化アルミニウムに
添加するセルローズエーテル系樹脂としては、メチルセ
ルローズ、又はヒドロキシプロピルメチルセルローズが
望ましく、平均分子量としては10000ないし150000が望
ましい。平均分子量が10000より小さいと、押出成形体
を形成した場合亀裂が生じやすくなってしまい、150000
より大きいと押出成形体が固化してしまい、次工程の脱
脂の際炭素の除去が不充分になってしまう。
めの押出成形体の製造方法に於て、窒化アルミニウムに
添加するセルローズエーテル系樹脂としては、メチルセ
ルローズ、又はヒドロキシプロピルメチルセルローズが
望ましく、平均分子量としては10000ないし150000が望
ましい。平均分子量が10000より小さいと、押出成形体
を形成した場合亀裂が生じやすくなってしまい、150000
より大きいと押出成形体が固化してしまい、次工程の脱
脂の際炭素の除去が不充分になってしまう。
セルローズエーテル系樹脂の含有量としては、窒化ア
ルミニウム粉末に対して重量％で10％ないし40％が望ま
しい。10％より少ない押出成形体を形成した場合、成形
体に亀裂が生じやすくなってしまう。一方40％より多い
と、押出成形体内の溶媒の乾燥時に成形体各部の乾燥速
度の差が大きくなり、成形体に亀裂が生じやすくなって
しまう。溶媒には純水、又は一般に用いられているエチ
ルアルコールが挙げられる。又押出成形体は通常の真空
押出成形機を用いる。
ルミニウム粉末に対して重量％で10％ないし40％が望ま
しい。10％より少ない押出成形体を形成した場合、成形
体に亀裂が生じやすくなってしまう。一方40％より多い
と、押出成形体内の溶媒の乾燥時に成形体各部の乾燥速
度の差が大きくなり、成形体に亀裂が生じやすくなって
しまう。溶媒には純水、又は一般に用いられているエチ
ルアルコールが挙げられる。又押出成形体は通常の真空
押出成形機を用いる。
実施例−１ Y2O31gを含む平均粒径1.5μｍのAlN粉末100gに対し、
セルローズエーテル系樹脂である信越化学工業（株）製
のメトローズ60SH−4000平均分子量86000を20gの割合で
添加し、ステンレス製高速ミキサー中にて550rpmで１分
混合する。その後AlN粉末100grに対し純水33ccをふん霧
しながら１分間混合する。
セルローズエーテル系樹脂である信越化学工業（株）製
のメトローズ60SH−4000平均分子量86000を20gの割合で
添加し、ステンレス製高速ミキサー中にて550rpmで１分
混合する。その後AlN粉末100grに対し純水33ccをふん霧
しながら１分間混合する。
このようにして得られたスラリーを真空押出成形機を
用い、水銀柱60mmの真空度で直径20mmとなるように丸棒
に成形した。押出成形時の圧力は40kg/cm2と良好な値を
示し、成形体の引っ張り強度も1.8kg/mm2と良好な値を
示した。又得られた成形体の密度のばらつきも最大３％
と金型によるプレス成形した値に比べ小さい。
用い、水銀柱60mmの真空度で直径20mmとなるように丸棒
に成形した。押出成形時の圧力は40kg/cm2と良好な値を
示し、成形体の引っ張り強度も1.8kg/mm2と良好な値を
示した。又得られた成形体の密度のばらつきも最大３％
と金型によるプレス成形した値に比べ小さい。
この押出成形体を空気中500℃で８時間焼成して脱脂
し、窒素ガス中1800℃で10時間焼成を行ったところ、焼
成密度が比重3.26〜3.27、抵抗力40〜50kg/mm2、熱伝導
率180W/m・ｋ以上と良好な特性値を示す窒化アルミニウ
ムの棒が得られた。
し、窒素ガス中1800℃で10時間焼成を行ったところ、焼
成密度が比重3.26〜3.27、抵抗力40〜50kg/mm2、熱伝導
率180W/m・ｋ以上と良好な特性値を示す窒化アルミニウ
ムの棒が得られた。
実施例−２ 次に結合剤として信越化学工業（株）製の平均分子量
が86000のメトローズ60SH−4000を第１表に示す割合でA
lN粉末に添加し、実施例−１と同様な工程によりAlN成
形体を作り、AlNに添加する結合剤の重量％と成形体の
仕上り状態、並びに引っ張り強度を測定した結果を第１
表に示す。
が86000のメトローズ60SH−4000を第１表に示す割合でA
lN粉末に添加し、実施例−１と同様な工程によりAlN成
形体を作り、AlNに添加する結合剤の重量％と成形体の
仕上り状態、並びに引っ張り強度を測定した結果を第１
表に示す。
第１表から明かなように結合剤が重量％で10％ないし
40％含まれている場合に成形体状態が優れていることが
わかる。
40％含まれている場合に成形体状態が優れていることが
わかる。
実施例−３ Y2O31gを含む平均粒径1.5μｍのAlN粉末100gに対し、
セルローズエーテル系樹脂である信越化学工業（株）製
メトローズ60SH−15、平均分子量9000を20gの割合で、
ステンレス製高速ミキサー中にて550rpmで１分間混合す
る。その後純水をAlN粉末100gに対し33ccの割合をふん
霧しながら１分間混合する。このようにして得られたス
ラリーを真空押出成形機を用いて60mmHg以下の真空度で
外径48φ、内径13φの円筒物を成形した。成形時圧力は
5kg/cm2を示し、成形体は保形性が小さく変形を起こ
し、良好な成形体は得られなかった。
セルローズエーテル系樹脂である信越化学工業（株）製
メトローズ60SH−15、平均分子量9000を20gの割合で、
ステンレス製高速ミキサー中にて550rpmで１分間混合す
る。その後純水をAlN粉末100gに対し33ccの割合をふん
霧しながら１分間混合する。このようにして得られたス
ラリーを真空押出成形機を用いて60mmHg以下の真空度で
外径48φ、内径13φの円筒物を成形した。成形時圧力は
5kg/cm2を示し、成形体は保形性が小さく変形を起こ
し、良好な成形体は得られなかった。
同様の方法で、セルローズエーテル系樹脂に信越化学
工業（株）製メトローズ60SH−30000、平均分子量16000
0を用いて成形したところ、スラリーの軟度が小さくな
り、真空押出成形機のスクリューにスラリーが固化して
しまい、押出不可能となった。
工業（株）製メトローズ60SH−30000、平均分子量16000
0を用いて成形したところ、スラリーの軟度が小さくな
り、真空押出成形機のスクリューにスラリーが固化して
しまい、押出不可能となった。
これらの結合剤の、重合度と成形体の状況、並びに成
形体の引っ張り強度の値を第２表に示す。
形体の引っ張り強度の値を第２表に示す。
ハ．発明の効果 〔発明の効果〕 本発明は以上説明したように構成されているので、以
下に記載されるような効果を奏する。
下に記載されるような効果を奏する。
本発明の製造方法によるAlN押出成形体は成形体密度
が均一であるので、脱脂・焼成時の収縮率制御が容易と
なり、収縮時の内部クラック発生が妨げる。
が均一であるので、脱脂・焼成時の収縮率制御が容易と
なり、収縮時の内部クラック発生が妨げる。
連続成形が可能のため、長さの制限がなく、量産性の
ある製造が行える。
ある製造が行える。
Claims (2)
- 【請求項１】窒化アルミニウム粉末に、結合剤として平
均分子量が10000ないし150000であるセルローズエーテ
ル系樹脂を、窒化アルミニウム粉末に対し重量％で10％
ないし40％含有させ、溶媒を添加し分散し混練してスラ
リーを形成し、前記スラリーを真空押出成形により筒
状、又は柱状の押出成形体を形成することを特徴とする
窒化アルミニウム押出成形体の製造方法。 - 【請求項２】前記結合剤はメチルセルローズ、又はヒド
ロキシプロピルメチルセルローズであることを特徴とす
る請求項１記載の窒化アルミニウム押出成形体の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1106292A JP2757011B2 (ja) | 1989-04-26 | 1989-04-26 | 窒化アルミニウム押出成形体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1106292A JP2757011B2 (ja) | 1989-04-26 | 1989-04-26 | 窒化アルミニウム押出成形体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02283672A JPH02283672A (ja) | 1990-11-21 |
| JP2757011B2 true JP2757011B2 (ja) | 1998-05-25 |
Family
ID=14429979
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1106292A Expired - Fee Related JP2757011B2 (ja) | 1989-04-26 | 1989-04-26 | 窒化アルミニウム押出成形体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2757011B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102431086A (zh) * | 2011-11-17 | 2012-05-02 | 何锡伶 | 一种高精度薄壁陶瓷管的成型方法 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0651593B2 (ja) * | 1986-02-07 | 1994-07-06 | 三菱マテリアル株式会社 | 窒化アルミニウム焼結体の製造方法 |
-
1989
- 1989-04-26 JP JP1106292A patent/JP2757011B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH02283672A (ja) | 1990-11-21 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |