JP2755627B2 - 表面燃焼バーナ - Google Patents
表面燃焼バーナInfo
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- JP2755627B2 JP2755627B2 JP63281792A JP28179288A JP2755627B2 JP 2755627 B2 JP2755627 B2 JP 2755627B2 JP 63281792 A JP63281792 A JP 63281792A JP 28179288 A JP28179288 A JP 28179288A JP 2755627 B2 JP2755627 B2 JP 2755627B2
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Description
【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、多孔質セラミツク製のノズル部すなわちバ
ーナプレートの一方表面側からガス燃料と燃焼用空気と
の混合気体を供給して、ノズル部の他方表面で表面燃焼
を行う表面燃焼バーナに関する。
ーナプレートの一方表面側からガス燃料と燃焼用空気と
の混合気体を供給して、ノズル部の他方表面で表面燃焼
を行う表面燃焼バーナに関する。
従来の技術 典型的な先行技術は、特開昭62−80417に開示されて
る。この先行技術では、微細な多数の気孔を有するセラ
ミツク製ノズル部の厚み方向に、比較的大きい貫通孔を
複数個形成して、低負荷から高負荷に至る広い燃料負荷
範囲内で安定した燃焼を行わせるように構成されてい
る。
る。この先行技術では、微細な多数の気孔を有するセラ
ミツク製ノズル部の厚み方向に、比較的大きい貫通孔を
複数個形成して、低負荷から高負荷に至る広い燃料負荷
範囲内で安定した燃焼を行わせるように構成されてい
る。
このような先行技術では、ガス燃料と燃焼用空気との
混合ガスの流量が増大したときに、前記貫通孔によつて
火炎が前方に延び、したがつて表面燃焼を形成すること
ができない。それゆえに、たとえば800〜900℃以上の高
温度でかつ40×104kcal/m2h以上の高い面負荷を得るこ
とができない。また貫通孔の内径が大きいので、ガス燃
料と燃焼用空気との混合ガスの流量が小さいときには、
逆火し易く、これによつてノズル部が破壊することがあ
り、したがつて絞り性能（ターンダウン比）が劣つてお
り、実用的でない。
混合ガスの流量が増大したときに、前記貫通孔によつて
火炎が前方に延び、したがつて表面燃焼を形成すること
ができない。それゆえに、たとえば800〜900℃以上の高
温度でかつ40×104kcal/m2h以上の高い面負荷を得るこ
とができない。また貫通孔の内径が大きいので、ガス燃
料と燃焼用空気との混合ガスの流量が小さいときには、
逆火し易く、これによつてノズル部が破壊することがあ
り、したがつて絞り性能（ターンダウン比）が劣つてお
り、実用的でない。
他の先行技術では、ノズル部は、SiC粒子をガラス系
バインダで焼結してノズル部を構成している。
バインダで焼結してノズル部を構成している。
このような先行技術では、バインダの特性によつて、
ノズル部の耐熱性および耐熱衝撃性が劣るという問題が
ある。
ノズル部の耐熱性および耐熱衝撃性が劣るという問題が
ある。
発明が解決すべき課題 本発明の目的は、高温度で高い面負荷を得ることがで
き、逆火が生じにくく、絞り性能が優れており、しかも
耐熱性および耐熱衝撃性が優れている表面燃焼バーナを
提供することである。
き、逆火が生じにくく、絞り性能が優れており、しかも
耐熱性および耐熱衝撃性が優れている表面燃焼バーナを
提供することである。
課題を解決するための手段 本発明は、多数の各気孔が厚み方向に連続して連なつ
ており、SiC系セラミツク製であり、気孔率40〜60％で
あり、平均気孔の断面積が0.02〜0.8mm2であるノズル部
の一方表面側からガス燃料と燃焼用空気との混合気体を
供給し、溝が形成されている他方表面上で燃焼すること
を特徴とする表面燃焼バーナである。
ており、SiC系セラミツク製であり、気孔率40〜60％で
あり、平均気孔の断面積が0.02〜0.8mm2であるノズル部
の一方表面側からガス燃料と燃焼用空気との混合気体を
供給し、溝が形成されている他方表面上で燃焼すること
を特徴とする表面燃焼バーナである。
作 用 本発明に従えば、ノズル部の一方表面側からガス燃料
と燃焼用空気との混合気体を供給し、そのノズル部の他
方表面で表面燃焼を行う表面燃焼バーナにおいて、前記
ノズル部は、多数の気孔が厚み方向に連続的に連なつ
た、いわば３次元網目構造を有するSiC系セラミツク製
であり、気孔率が40〜60％であり、平均気孔の断面積が
0.02〜0.8mm2であり、開口率が１〜10％であることによ
つて、高温度で高い面負荷を得ることができ、逆火を生
じにくく、耐熱性および耐熱衝撃性に優れた表面燃焼を
行うことが可能なノズル部が実現される。
と燃焼用空気との混合気体を供給し、そのノズル部の他
方表面で表面燃焼を行う表面燃焼バーナにおいて、前記
ノズル部は、多数の気孔が厚み方向に連続的に連なつ
た、いわば３次元網目構造を有するSiC系セラミツク製
であり、気孔率が40〜60％であり、平均気孔の断面積が
0.02〜0.8mm2であり、開口率が１〜10％であることによ
つて、高温度で高い面負荷を得ることができ、逆火を生
じにくく、耐熱性および耐熱衝撃性に優れた表面燃焼を
行うことが可能なノズル部が実現される。
気孔率は、本発明に従えば40〜60％に選ばれる。40％
未満では、耐熱衝撃性が劣り、1000℃以上の高温度での
使用が不可能となる。気孔率が60％を超えると、強度が
低下し、また表面燃焼の温度が低下する。
未満では、耐熱衝撃性が劣り、1000℃以上の高温度での
使用が不可能となる。気孔率が60％を超えると、強度が
低下し、また表面燃焼の温度が低下する。
平均気孔の断面積は、本発明では、0.02〜0.8mm2に選
ばれる。この平均気孔の断面積が0.02mm2未満、および
0.8mm2を超えると、表面燃焼の温度が低下し、高温度を
得ることができない。平均気孔の断面積が0.02mm2未満
のノズル部を使用すると、圧縮損失が増大するので、混
合ガスを供給する高圧力ブロアが必要となり、シール機
能を達成するための構成が複雑となり、実用的でなくな
る。
ばれる。この平均気孔の断面積が0.02mm2未満、および
0.8mm2を超えると、表面燃焼の温度が低下し、高温度を
得ることができない。平均気孔の断面積が0.02mm2未満
のノズル部を使用すると、圧縮損失が増大するので、混
合ガスを供給する高圧力ブロアが必要となり、シール機
能を達成するための構成が複雑となり、実用的でなくな
る。
開口率は、本発明によれば１〜10％に選ばれる。開口
率が１％未満では、圧力損失が大きく、実用化ができな
い。開口率が10％を超えると、火炎が前方に延びて表面
燃焼を行うことができなくなる。またSiC系セラミツク
を使用することによつて、近赤外域において放射率ε＝
0.9以上の高放射特性を得ることができる。また50×104
〜90×104kcal/m2hの高い面負荷燃焼を行うことができ
る。さらにまた逆火が生じにくい。また絞り性能（ター
ンダウン比）を４以上とすることができ、低NOx化を図
れる。
率が１％未満では、圧力損失が大きく、実用化ができな
い。開口率が10％を超えると、火炎が前方に延びて表面
燃焼を行うことができなくなる。またSiC系セラミツク
を使用することによつて、近赤外域において放射率ε＝
0.9以上の高放射特性を得ることができる。また50×104
〜90×104kcal/m2hの高い面負荷燃焼を行うことができ
る。さらにまた逆火が生じにくい。また絞り性能（ター
ンダウン比）を４以上とすることができ、低NOx化を図
れる。
さらに、ノズル部の他方表面に溝を形成し、他方表面
上で表面燃焼を行うので、保炎効果が得られ、そのため
燃焼状態が安定化され、1000℃以上、たとえば1100℃程
度の高温度での表面燃焼が可能になる 実施例 第１図は、本発明の一実施例の縦断面図である。ケー
ス１の下部の供給管２には、ガス燃料と燃焼用空気との
混合ガスが圧送される。ケース１内でその上部には、バ
ーナプレートと呼ばれることもあるノズル部３が固定さ
れる。ノズル部３の下表面3aの下方に、給気室４が形成
され、この下表面3aから下方に間隔をあけて整流板５が
配置される。ノズル部３の上表面3bでは、表面燃焼が行
われる。
上で表面燃焼を行うので、保炎効果が得られ、そのため
燃焼状態が安定化され、1000℃以上、たとえば1100℃程
度の高温度での表面燃焼が可能になる 実施例 第１図は、本発明の一実施例の縦断面図である。ケー
ス１の下部の供給管２には、ガス燃料と燃焼用空気との
混合ガスが圧送される。ケース１内でその上部には、バ
ーナプレートと呼ばれることもあるノズル部３が固定さ
れる。ノズル部３の下表面3aの下方に、給気室４が形成
され、この下表面3aから下方に間隔をあけて整流板５が
配置される。ノズル部３の上表面3bでは、表面燃焼が行
われる。
第２図は、ノズル部３の平面図である。このノズル部
３の上表面3bには、碁盤目状の溝７が形成されている。
本発明では、溝７の深さａは、 0.55mm≦ａ≦5mm ……（１） に選ぶ。また溝７の幅ｂは、 0.5mm≦ｂ≦5mm ……（２） に選ぶ。さらに溝７のピツチｐは、 ｂ＋1mm≦ｐ≦ｂ＋10mm ……（３） に選ぶ。
３の上表面3bには、碁盤目状の溝７が形成されている。
本発明では、溝７の深さａは、 0.55mm≦ａ≦5mm ……（１） に選ぶ。また溝７の幅ｂは、 0.5mm≦ｂ≦5mm ……（２） に選ぶ。さらに溝７のピツチｐは、 ｂ＋1mm≦ｐ≦ｂ＋10mm ……（３） に選ぶ。
第３図は、ノズル部３の一部の拡大断面図である。こ
のノズル部３は、第１図の上下方向、すなわち厚み方向
に連続して連なる多数の気孔６を有する。
のノズル部３は、第１図の上下方向、すなわち厚み方向
に連続して連なる多数の気孔６を有する。
ノズル部３は、その平面形状が上述の実施例では円形
に形成されているけれども、本発明の他の実施例として
四角形であつてもよく、その他の形状であつてもよい。
に形成されているけれども、本発明の他の実施例として
四角形であつてもよく、その他の形状であつてもよい。
第４図は、本発明の一実施例の燃焼特性を示すグラフ
である。この第１実施例のノズル部３は、気孔率42％、
平均気孔の断面積0.07mm2に構成される。溝７の深さａ
は2mm、幅ｂは2mm、溝７のピツチｐは6mmに選ぶ。ノズ
ル部３の表面燃焼が行われる表面3bの径Ｄは、80mmφで
あり、その厚みｔは10〜13mmに選ぶ。
である。この第１実施例のノズル部３は、気孔率42％、
平均気孔の断面積0.07mm2に構成される。溝７の深さａ
は2mm、幅ｂは2mm、溝７のピツチｐは6mmに選ぶ。ノズ
ル部３の表面燃焼が行われる表面3bの径Ｄは、80mmφで
あり、その厚みｔは10〜13mmに選ぶ。
このような第１実施例のノズル部３を用いて表面燃焼
を行つたところ、ノズル部３の表面3bの表面温度は、空
気比および面負荷に応じて、第４図のような等温線が得
られた。これによつて高温度で高い面負荷の表面燃焼が
可能となつたことが判る。また高温度での安定燃焼域が
拡大し、絞り性能は４以上（面負荷20×104kcal/m2h〜9
0×104kcal/m2h）となり、在来の表面燃焼状態よりも優
れた性能が得られる。
を行つたところ、ノズル部３の表面3bの表面温度は、空
気比および面負荷に応じて、第４図のような等温線が得
られた。これによつて高温度で高い面負荷の表面燃焼が
可能となつたことが判る。また高温度での安定燃焼域が
拡大し、絞り性能は４以上（面負荷20×104kcal/m2h〜9
0×104kcal/m2h）となり、在来の表面燃焼状態よりも優
れた性能が得られる。
第５図は、本発明の第２実施例の実験結果を示すグラ
フである。この第２実施例のノズル部３は、前述の第１
実施例のノズル部３において、溝７の深さａを大きくし
て4mmとし、その他の構成は第１実施例のノズル部と同
一である。この実施例によつてもまた、高温度で高い面
負荷を得ることができることが判る。溝７の深さａをも
つと大きくすると、強度が低下するという問題が生じ
る。
フである。この第２実施例のノズル部３は、前述の第１
実施例のノズル部３において、溝７の深さａを大きくし
て4mmとし、その他の構成は第１実施例のノズル部と同
一である。この実施例によつてもまた、高温度で高い面
負荷を得ることができることが判る。溝７の深さａをも
つと大きくすると、強度が低下するという問題が生じ
る。
第６図は、本発明の第３実施例のノズル部３を用いた
ときの実験結果を示す。この実施例では、溝７の幅ｂを
狭くして1mmとし、その他の構成は前述の第１実施例の
ノズル部３と同一である。このような実施例でもまた、
高温度で高い面負荷の表面燃焼が可能であることが判
る。
ときの実験結果を示す。この実施例では、溝７の幅ｂを
狭くして1mmとし、その他の構成は前述の第１実施例の
ノズル部３と同一である。このような実施例でもまた、
高温度で高い面負荷の表面燃焼が可能であることが判
る。
第７図は前述の第１実施例において溝７を形成しない
ノズル部３を使用したときの燃焼特性を示す。溝７を形
成しない本比較例においては、表面燃焼の赤熱領域８の
温度が低くなり好ましくない。
ノズル部３を使用したときの燃焼特性を示す。溝７を形
成しない本比較例においては、表面燃焼の赤熱領域８の
温度が低くなり好ましくない。
第８図は、本件発明者の実験結果を示すノズル部３の
表面燃焼が行われる表面3bの表面温度と面負荷との関係
を示すグラフであり、空気比λ＝1.1付近に選んだ場合
において、ライン９は前述の第１実施例のノズル部３を
使用したときの実験結果であり、ライン10は平均気孔の
断面積を0.2mm2とし、その他の構成を第１実施例のバー
ナ部と同一としたときの実験結果を示す。
表面燃焼が行われる表面3bの表面温度と面負荷との関係
を示すグラフであり、空気比λ＝1.1付近に選んだ場合
において、ライン９は前述の第１実施例のノズル部３を
使用したときの実験結果であり、ライン10は平均気孔の
断面積を0.2mm2とし、その他の構成を第１実施例のバー
ナ部と同一としたときの実験結果を示す。
このような第８図の実験結果によれば、比較的高温度
が得られることが判る。特にライン９で示す第１実施例
では、1000℃以上の高温度が得られる。なお平均気孔の
断面積を0.8mm2を超える値とすると、ライン11で示すよ
うに高温度が得られがたくなる。ライン９で示す実施例
では、ガス燃料流量に比例して表面温度が上昇するけれ
ども、ライン10で示す実施例では、ガス燃料流量が或る
値を超えて大きくなると、火炎が保持されずに、炎が延
びて、赤熱効果が薄れ、表面温度は下降気味となる。
が得られることが判る。特にライン９で示す第１実施例
では、1000℃以上の高温度が得られる。なお平均気孔の
断面積を0.8mm2を超える値とすると、ライン11で示すよ
うに高温度が得られがたくなる。ライン９で示す実施例
では、ガス燃料流量に比例して表面温度が上昇するけれ
ども、ライン10で示す実施例では、ガス燃料流量が或る
値を超えて大きくなると、火炎が保持されずに、炎が延
びて、赤熱効果が薄れ、表面温度は下降気味となる。
参考のために示すライン12は、セラミツクフアイバか
ら成るバーナ部を用いた表面燃焼バーナの特性である。
ら成るバーナ部を用いた表面燃焼バーナの特性である。
第９図は、本発明の前述の第１実施例のノズル部３を
用いたときにおける放射特性を示す。この第９図におい
て表面温度は860℃であり、破線は黒体の特性を示し、
実線は前述の第１実施例の実験結果を示す。このように
第１実施例のノズル部３を使用することによつて、黒体
に近い特性が得られることが判る。第９図においてビー
ク13は、燃焼ガス中のCO2,H2Oにより影響を示し、ピー
ク14はその燃焼ガスのCO2により影響を示す。この第９
図から、在来のセラミツクフアイバを用いたノズル部に
比べて本発明では、約1.6倍の放射強度を得ることが確
認された。
用いたときにおける放射特性を示す。この第９図におい
て表面温度は860℃であり、破線は黒体の特性を示し、
実線は前述の第１実施例の実験結果を示す。このように
第１実施例のノズル部３を使用することによつて、黒体
に近い特性が得られることが判る。第９図においてビー
ク13は、燃焼ガス中のCO2,H2Oにより影響を示し、ピー
ク14はその燃焼ガスのCO2により影響を示す。この第９
図から、在来のセラミツクフアイバを用いたノズル部に
比べて本発明では、約1.6倍の放射強度を得ることが確
認された。
第10図は、逆火性のある都市ガス13Aを用いたときに
おける逆火特性の試験結果を示すグラフである。この逆
火等性試験を行うにあたつては、第11図で示されるよう
に耐火材15,16によつて形成された空間内に、本発明に
従う第１図に示される表面燃焼バーナ17を配置し、ノズ
ル部３の上表面3bの温度を、耐火材15に形成した透孔18
を介して放射温度計19によつて温度を測定し、またその
ノズル部３の下表面3aの表面温度を熱電対20によつて測
定する。ノズル部３と耐火材15の下面との間隔d1は、20
mmに設定し、逆火の生じ易い状況となる。ノズル部３
は、前述の第１実施例で述べた構造とする。
おける逆火特性の試験結果を示すグラフである。この逆
火等性試験を行うにあたつては、第11図で示されるよう
に耐火材15,16によつて形成された空間内に、本発明に
従う第１図に示される表面燃焼バーナ17を配置し、ノズ
ル部３の上表面3bの温度を、耐火材15に形成した透孔18
を介して放射温度計19によつて温度を測定し、またその
ノズル部３の下表面3aの表面温度を熱電対20によつて測
定する。ノズル部３と耐火材15の下面との間隔d1は、20
mmに設定し、逆火の生じ易い状況となる。ノズル部３
は、前述の第１実施例で述べた構造とする。
このような第11図に示された状況で、表面燃焼バーナ
17の燃焼を行つたとき、ノズル部３の上表面3bの表面温
度は、第10図のライン21で示されるとおりとなり、その
下表面3aの温度はライン22に示されるとおりとなつた。
このようにして長時間にわたり燃焼状態を維持しても、
逆火が生ぜず、安定に燃焼状態を維持することができる
ことが確認された。
17の燃焼を行つたとき、ノズル部３の上表面3bの表面温
度は、第10図のライン21で示されるとおりとなり、その
下表面3aの温度はライン22に示されるとおりとなつた。
このようにして長時間にわたり燃焼状態を維持しても、
逆火が生ぜず、安定に燃焼状態を維持することができる
ことが確認された。
第12図は、本件発明者の実験結果を示すグラフであ
る。このノズル部３は、前述の第１実施例の構造を有す
るものを用いる。密閉炉内で放射加熱した場合、ガス燃
料の流量8000kcal/h、炉内温度約1000℃、面負荷51.3×
104kcal/m2hとしたとき、換算NOx値は19ppm（O2＝11
％）であり、低NOx化が図れることが確認された。第12
図において、ライン23は空気比λ＝1.0であり、ライン2
4は空気比λ＝1.2である。
る。このノズル部３は、前述の第１実施例の構造を有す
るものを用いる。密閉炉内で放射加熱した場合、ガス燃
料の流量8000kcal/h、炉内温度約1000℃、面負荷51.3×
104kcal/m2hとしたとき、換算NOx値は19ppm（O2＝11
％）であり、低NOx化が図れることが確認された。第12
図において、ライン23は空気比λ＝1.0であり、ライン2
4は空気比λ＝1.2である。
第13図は、本発明の他の実施例のノズル部25,26の断
面図である。第13図（１）に示されるノズル部25の上表
面には、台形の突起が形成され、それらの間に溝27が形
成される。第13図（２）で示されるノズル部26では、上
に凸の丸みを帯びた突起が形成され、それらの間に溝28
が形成される。溝７は、このような実施例に示す形状、
その他の形状もまた、本発明の精神に含まれる。
面図である。第13図（１）に示されるノズル部25の上表
面には、台形の突起が形成され、それらの間に溝27が形
成される。第13図（２）で示されるノズル部26では、上
に凸の丸みを帯びた突起が形成され、それらの間に溝28
が形成される。溝７は、このような実施例に示す形状、
その他の形状もまた、本発明の精神に含まれる。
第14図は、本発明の他の実施例のノズル部29の平面図
である。溝30は平行四辺形を形成するように斜めに形成
されている。
である。溝30は平行四辺形を形成するように斜めに形成
されている。
発明の効果 以上のように本発明によれば高温度で高い面負荷を得
ることができ、低負荷時の逆火を抑制して絞り性能を向
上することができる。さらに耐熱性および耐熱衝撃性を
向上した表面燃焼を行うことができる。
ることができ、低負荷時の逆火を抑制して絞り性能を向
上することができる。さらに耐熱性および耐熱衝撃性を
向上した表面燃焼を行うことができる。
第１図は本発明の一実施例の断面図、第２図は第１図に
示されるノズル部３の平面図、第３図はノズル部３の一
部の拡大断面図、第４図は本発明の第１実施例の燃焼特
性を示すグラフ、第５図は本発明の第２実施例の燃焼特
性を示すグラフ、第６図は本発明の第３実施例の燃焼特
性を示すグラフ、第７図はノズル部３の他方表面に溝７
を形成しない比較例における燃焼特性を示すグラフ、第
８図は本件発明の一実施例の表面温度と面負荷との関係
を示すグラフ、第９図は放射特性を示すグラフ、第10図
は逆火特性試験を示すグラフ、第11図は逆火特性試験を
行うときの状況を示す断面図、第12図は換算NOxを示す
実験結果を示すグラフ、第13図は本発明の他の実施例の
ノズル部25,26の断面図、第14図は本発明のさらに他の
実施例のノズル部29の平面図である。 3,25,26,29……ノズル部、５……整流板、６……気孔、
7,30……溝
示されるノズル部３の平面図、第３図はノズル部３の一
部の拡大断面図、第４図は本発明の第１実施例の燃焼特
性を示すグラフ、第５図は本発明の第２実施例の燃焼特
性を示すグラフ、第６図は本発明の第３実施例の燃焼特
性を示すグラフ、第７図はノズル部３の他方表面に溝７
を形成しない比較例における燃焼特性を示すグラフ、第
８図は本件発明の一実施例の表面温度と面負荷との関係
を示すグラフ、第９図は放射特性を示すグラフ、第10図
は逆火特性試験を示すグラフ、第11図は逆火特性試験を
行うときの状況を示す断面図、第12図は換算NOxを示す
実験結果を示すグラフ、第13図は本発明の他の実施例の
ノズル部25,26の断面図、第14図は本発明のさらに他の
実施例のノズル部29の平面図である。 3,25,26,29……ノズル部、５……整流板、６……気孔、
7,30……溝
Claims (1)
- 【請求項１】多数の各気孔が厚み方向に連続して連なつ
ており、SiC系セラミツク製であり、気孔率40〜60％で
あり、平均気孔の断面積が0.02〜0.8mm2であるノズル部
の一方表面側からガス燃料と燃焼用空気との混合気体を
供給し、溝が形成されている他方表面上で燃焼すること
を特徴とする表面燃焼バーナ。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63281792A JP2755627B2 (ja) | 1988-11-07 | 1988-11-07 | 表面燃焼バーナ |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63281792A JP2755627B2 (ja) | 1988-11-07 | 1988-11-07 | 表面燃焼バーナ |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02130305A JPH02130305A (ja) | 1990-05-18 |
| JP2755627B2 true JP2755627B2 (ja) | 1998-05-20 |
Family
ID=17644042
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63281792A Expired - Lifetime JP2755627B2 (ja) | 1988-11-07 | 1988-11-07 | 表面燃焼バーナ |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2755627B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE19904924B4 (de) * | 1999-02-06 | 2005-09-15 | Robert Bosch Gmbh | Brenner, insbesondere für Heizungsanlagen |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6317924A (ja) * | 1986-07-09 | 1988-01-25 | Sumitomo Bakelite Co Ltd | 磁気ヘツド用エポキシ樹脂組成物 |
-
1988
- 1988-11-07 JP JP63281792A patent/JP2755627B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH02130305A (ja) | 1990-05-18 |
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