JP2742164B2 - 次亜塩素酸ソーダ水溶液の製造方法 - Google Patents
次亜塩素酸ソーダ水溶液の製造方法Info
- Publication number
- JP2742164B2 JP2742164B2 JP3305148A JP30514891A JP2742164B2 JP 2742164 B2 JP2742164 B2 JP 2742164B2 JP 3305148 A JP3305148 A JP 3305148A JP 30514891 A JP30514891 A JP 30514891A JP 2742164 B2 JP2742164 B2 JP 2742164B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- sodium hypochlorite
- aqueous solution
- concentration
- weight
- solution
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
- C01B11/00—Oxides or oxyacids of halogens; Salts thereof
- C01B11/04—Hypochlorous acid
- C01B11/06—Hypochlorites
- C01B11/062—Hypochlorites of alkali metals
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Geology (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Electrolytic Production Of Non-Metals, Compounds, Apparatuses Therefor (AREA)
- Treatment Of Water By Oxidation Or Reduction (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、低食塩含量の次亜塩素
酸ソーダ水溶液を低エネルギーで製造する方法に関す
る。
酸ソーダ水溶液を低エネルギーで製造する方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】漂白剤や殺菌剤として利用されている次
亜塩素酸ソーダ水溶液は、含有される食塩濃度が１０重
量％程度のものと４重量％以下のものの２種類が市販さ
れている。食塩濃度が１０重量％程度の次亜塩素酸ソー
ダ水溶液は、一般に、１８〜２０重量％程度の苛性ソー
ダ水溶液と塩素とを反応させることにより製造されてい
る。一方、食塩濃度が４重量％以下の低食塩含量の次亜
塩素酸ソーダ水溶液を得るには、一旦高濃度の次亜塩素
酸ソーダ水溶液を生成させ、共通イオン効果により副生
する食塩を沈殿させ、これをろ過等の分離手段により除
去した後、所定濃度の次亜塩素酸ソーダ水溶液とする方
法が用いられる。このために使用される苛性ソーダは３
６重量％以上、場合によっては４０〜５５重量％の高濃
度のものを使用しなければならなかった。
亜塩素酸ソーダ水溶液は、含有される食塩濃度が１０重
量％程度のものと４重量％以下のものの２種類が市販さ
れている。食塩濃度が１０重量％程度の次亜塩素酸ソー
ダ水溶液は、一般に、１８〜２０重量％程度の苛性ソー
ダ水溶液と塩素とを反応させることにより製造されてい
る。一方、食塩濃度が４重量％以下の低食塩含量の次亜
塩素酸ソーダ水溶液を得るには、一旦高濃度の次亜塩素
酸ソーダ水溶液を生成させ、共通イオン効果により副生
する食塩を沈殿させ、これをろ過等の分離手段により除
去した後、所定濃度の次亜塩素酸ソーダ水溶液とする方
法が用いられる。このために使用される苛性ソーダは３
６重量％以上、場合によっては４０〜５５重量％の高濃
度のものを使用しなければならなかった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、苛性ソ
ーダは食塩電解によって製造されるが、通常３２〜３５
重量％程度の濃度のものとして得られる。このため、３
６重量％以上の苛性ソーダを得るためには蒸発缶等で濃
縮する必要があり、水蒸気や電気等のエネルギーが大量
に必要となる。
ーダは食塩電解によって製造されるが、通常３２〜３５
重量％程度の濃度のものとして得られる。このため、３
６重量％以上の苛性ソーダを得るためには蒸発缶等で濃
縮する必要があり、水蒸気や電気等のエネルギーが大量
に必要となる。
【０００４】また、高濃度苛性ソーダ水溶液中に塩素を
供給して、高濃度次亜塩素酸ソーダを製造する場合に
は、反応により副生する食塩の結晶が成長し、反応器内
に堆積して反応器に接続された配管の閉塞等の問題が発
生し、定期的に反応器内の食塩の除去作業が必要であ
り、長期間の連続運転が困難であるという問題があっ
た。
供給して、高濃度次亜塩素酸ソーダを製造する場合に
は、反応により副生する食塩の結晶が成長し、反応器内
に堆積して反応器に接続された配管の閉塞等の問題が発
生し、定期的に反応器内の食塩の除去作業が必要であ
り、長期間の連続運転が困難であるという問題があっ
た。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明者らは上記の問題
に鑑み、低食塩含量の次亜塩素酸ソーダ水溶液を低エネ
ルギーで、しかも反応器内への食塩の堆積を抑制して製
造する方法について検討した結果、本発明に到達したも
のである。
に鑑み、低食塩含量の次亜塩素酸ソーダ水溶液を低エネ
ルギーで、しかも反応器内への食塩の堆積を抑制して製
造する方法について検討した結果、本発明に到達したも
のである。
【０００６】本発明は、濃度が１８〜２５重量％の苛性
ソーダ水溶液と塩素とを反応させて次亜塩素酸ソーダ水
溶液を製造する第１工程と、該第１工程で得られた次亜
塩素酸ソーダ水溶液、濃度が４０〜５５重量％の苛性ソ
ーダ水溶液及び塩素を同時に供給することにより反応さ
せて次亜塩素酸ソーダ水溶液を製造する第２工程とより
なる次亜塩素酸ソーダ水溶液の製造方法において、第２
工程では第１工程で得られた次亜塩素酸ソーダ水溶液と
濃度が４０〜５５重量％の苛性ソーダ水溶液とを、濃度
が４０〜５５重量％の苛性ソーダ水溶液１リットルに対
して第１工程で得られた次亜塩素酸ソーダ水溶液０．１
〜２リットルの範囲から選ばれる割合で連続的に供給す
ることを特徴とする次亜塩素酸ソーダ水溶液の製造方法
である。
ソーダ水溶液と塩素とを反応させて次亜塩素酸ソーダ水
溶液を製造する第１工程と、該第１工程で得られた次亜
塩素酸ソーダ水溶液、濃度が４０〜５５重量％の苛性ソ
ーダ水溶液及び塩素を同時に供給することにより反応さ
せて次亜塩素酸ソーダ水溶液を製造する第２工程とより
なる次亜塩素酸ソーダ水溶液の製造方法において、第２
工程では第１工程で得られた次亜塩素酸ソーダ水溶液と
濃度が４０〜５５重量％の苛性ソーダ水溶液とを、濃度
が４０〜５５重量％の苛性ソーダ水溶液１リットルに対
して第１工程で得られた次亜塩素酸ソーダ水溶液０．１
〜２リットルの範囲から選ばれる割合で連続的に供給す
ることを特徴とする次亜塩素酸ソーダ水溶液の製造方法
である。
【０００７】即ち、本発明によれば、次亜塩素酸ソーダ
水溶液の製造工程を２段階とし、まず第１工程にて、低
濃度で一旦副生食塩の微細な核を多数形成させ、第２工
程にて第１工程で得られた次亜塩素酸ソーダ水溶液、高
濃度苛性ソーダ水溶液及び塩素とを一定濃度割合で供給
し、食塩の核の存在下に反応させることにより、均質
な、流動性に富む食塩の沈殿を形成させることができる
ものと考えられる。このため、食塩が反応器内に付着又
は堆積することなく、次亜塩素酸ソーダの水溶液と共に
スラリーとして排出されるのである。
水溶液の製造工程を２段階とし、まず第１工程にて、低
濃度で一旦副生食塩の微細な核を多数形成させ、第２工
程にて第１工程で得られた次亜塩素酸ソーダ水溶液、高
濃度苛性ソーダ水溶液及び塩素とを一定濃度割合で供給
し、食塩の核の存在下に反応させることにより、均質
な、流動性に富む食塩の沈殿を形成させることができる
ものと考えられる。このため、食塩が反応器内に付着又
は堆積することなく、次亜塩素酸ソーダの水溶液と共に
スラリーとして排出されるのである。
【０００８】本発明の第１工程においては、原料として
濃度が１８〜２５重量％の苛性ソーダ水溶液が使用され
る。この苛性ソーダ水溶液は、電解槽から得られる苛性
ソーダ水溶液を蒸発缶等で濃縮することなく、水で希釈
して使用できる。
濃度が１８〜２５重量％の苛性ソーダ水溶液が使用され
る。この苛性ソーダ水溶液は、電解槽から得られる苛性
ソーダ水溶液を蒸発缶等で濃縮することなく、水で希釈
して使用できる。
【０００９】原料の苛性ソーダ水溶液の濃度が１８重量
％未満のときは、次亜塩素酸ソーダ水溶液を製造できな
い。一方、２５重量％を越えるときは、反応器内での苛
性ソーダと塩素との反応によって発生する食塩の堆積を
十分に抑制することができない。
％未満のときは、次亜塩素酸ソーダ水溶液を製造できな
い。一方、２５重量％を越えるときは、反応器内での苛
性ソーダと塩素との反応によって発生する食塩の堆積を
十分に抑制することができない。
【００１０】第１工程では、濃度が１８〜２５重量％の
苛性ソーダ水溶液と塩素との反応が行われる。反応は、
通常、ガス状の塩素を苛性ソーダ水溶液中に吹き込むこ
とによって行われる。塩素の使用量は、通常は苛性ソー
ダ２モルに対して１モルである。
苛性ソーダ水溶液と塩素との反応が行われる。反応は、
通常、ガス状の塩素を苛性ソーダ水溶液中に吹き込むこ
とによって行われる。塩素の使用量は、通常は苛性ソー
ダ２モルに対して１モルである。
【００１１】第１工程においては、食塩含量が１０〜１
２重量％で有効塩素濃度が１３〜１４重量％の次亜塩素
酸ソーダ水溶液が得られる。
２重量％で有効塩素濃度が１３〜１４重量％の次亜塩素
酸ソーダ水溶液が得られる。
【００１２】本発明における第２工程では、上記の第１
工程で得られた有効塩素濃度が１３〜１４重量％の次亜
塩素酸ソーダ水溶液、濃度が４０〜５５重量％の苛性ソ
ーダ水溶液及び塩素を同時に供給することにより、苛性
ソーダと塩素との反応が行われる。
工程で得られた有効塩素濃度が１３〜１４重量％の次亜
塩素酸ソーダ水溶液、濃度が４０〜５５重量％の苛性ソ
ーダ水溶液及び塩素を同時に供給することにより、苛性
ソーダと塩素との反応が行われる。
【００１３】第１工程で得られた有効塩素濃度が１３〜
１４重量％の次亜塩素酸ソーダ水溶液は、第２工程にお
いて、濃度が４０〜５５重量％の苛性ソーダ水溶液に対
して次のような量で供給される。即ち、第１工程から供
給される次亜塩素酸ソーダ水溶液中の食塩を含むナトリ
ウム分を苛性ソーダに換算して、これと同時に供給され
る濃度が４０〜５５重量％の苛性ソーダ水溶液と混合し
たときの苛性ソーダ濃度が３６〜５０重量％となる範囲
の量である。通常は、濃度が４０〜５５重量％の苛性ソ
ーダ水溶液１リットルに対して、有効塩素濃度が１３〜
１４重量％の次亜塩素酸ソーダ水溶液は、０．１〜２リ
ットルの範囲で使用される。その他については、第１工
程と同様にして苛性ソーダ水溶液と塩素の反応が行われ
る。
１４重量％の次亜塩素酸ソーダ水溶液は、第２工程にお
いて、濃度が４０〜５５重量％の苛性ソーダ水溶液に対
して次のような量で供給される。即ち、第１工程から供
給される次亜塩素酸ソーダ水溶液中の食塩を含むナトリ
ウム分を苛性ソーダに換算して、これと同時に供給され
る濃度が４０〜５５重量％の苛性ソーダ水溶液と混合し
たときの苛性ソーダ濃度が３６〜５０重量％となる範囲
の量である。通常は、濃度が４０〜５５重量％の苛性ソ
ーダ水溶液１リットルに対して、有効塩素濃度が１３〜
１４重量％の次亜塩素酸ソーダ水溶液は、０．１〜２リ
ットルの範囲で使用される。その他については、第１工
程と同様にして苛性ソーダ水溶液と塩素の反応が行われ
る。
【００１４】反応中に生成する食塩のうち結晶として析
出するものはろ過等の公知の方法で分離すればよい。第
１工程の反応は、バッチ式、連続式、半連続式のいずれ
の方法でもよい。また、第１工程及び第２工程の反応温
度は２０〜３０℃の範囲から採用される。
出するものはろ過等の公知の方法で分離すればよい。第
１工程の反応は、バッチ式、連続式、半連続式のいずれ
の方法でもよい。また、第１工程及び第２工程の反応温
度は２０〜３０℃の範囲から採用される。
【００１５】このようにして、食塩含量が４重量％以下
であり、有効塩素濃度が１２〜１３重量％の次亜塩素酸
ソーダ水溶液を得ることができる。
であり、有効塩素濃度が１２〜１３重量％の次亜塩素酸
ソーダ水溶液を得ることができる。
【００１６】
【効果】本発明の方法によれば、第１工程で製造された
次亜塩素酸ソーダ水溶液を第２工程で使用することによ
り、第２工程の原料である高濃度の苛性ソーダ水溶液の
量を減少させることができる。したがって、本発明の方
法によると、高濃度の苛性ソーダ水溶液と塩素との反応
を低濃度の次亜塩素酸ソーダ水溶液の存在下に行わない
従来の方法に比べて、第１工程において電解槽から取り
出された苛性ソーダ水溶液が濃縮の必要なくそのまま使
用でき、また、第２工程において高濃度の苛性ソーダ水
溶液の使用量を減少させることができる分だけ、苛性ソ
ーダ水溶液の濃縮に必要な水蒸気または電気等のエネル
ギーを節約することができる。しかも、このような方法
を採用することによっても、第２工程で得られる次亜塩
素酸ソーダ水溶液の濃度及び食塩含量は、高濃度の苛性
ソーダ水溶液と塩素との反応を低濃度の次亜塩素酸ソー
ダ水溶液の存在下に行わない従来の方法に比べて何等遜
色ない。
次亜塩素酸ソーダ水溶液を第２工程で使用することによ
り、第２工程の原料である高濃度の苛性ソーダ水溶液の
量を減少させることができる。したがって、本発明の方
法によると、高濃度の苛性ソーダ水溶液と塩素との反応
を低濃度の次亜塩素酸ソーダ水溶液の存在下に行わない
従来の方法に比べて、第１工程において電解槽から取り
出された苛性ソーダ水溶液が濃縮の必要なくそのまま使
用でき、また、第２工程において高濃度の苛性ソーダ水
溶液の使用量を減少させることができる分だけ、苛性ソ
ーダ水溶液の濃縮に必要な水蒸気または電気等のエネル
ギーを節約することができる。しかも、このような方法
を採用することによっても、第２工程で得られる次亜塩
素酸ソーダ水溶液の濃度及び食塩含量は、高濃度の苛性
ソーダ水溶液と塩素との反応を低濃度の次亜塩素酸ソー
ダ水溶液の存在下に行わない従来の方法に比べて何等遜
色ない。
【００１７】さらに、本発明によれば、反応により生成
する食塩の反応器内への堆積を少なくすることができる
ため、定期的に反応器内の食塩の除去作業を行わなくて
も長期にわたって運転が可能となる。
する食塩の反応器内への堆積を少なくすることができる
ため、定期的に反応器内の食塩の除去作業を行わなくて
も長期にわたって運転が可能となる。
【００１８】したがって、本発明の方法は、低食塩含量
の次亜塩素酸ソーダ水溶液を工業的に製造する場合に優
れた効果を発揮するものである。
の次亜塩素酸ソーダ水溶液を工業的に製造する場合に優
れた効果を発揮するものである。
【００１９】
【実施例】以下に実施例を掲げるが、本発明はこれらの
実施例に何等制限されるものではない。
実施例に何等制限されるものではない。
【００２０】実施例１ ２０重量％の苛性ソーダ水溶液と塩素とを、それぞれ
１．５ｍ3／ｈｒ及び１００ｍ3／ｈｒで連続的に反応槽
に供給し、食塩含量が１２重量％で有効塩素濃度が１４
重量％の次亜塩素酸ソーダ水溶液を得た。次いで、３２
重量％の苛性ソーダ水溶液を蒸発缶で濃縮して得た４８
重量％の苛性ソーダ水溶液、塩素、上記で得られた次亜
塩素酸ソーダ水溶液及び軟水を、それぞれ０．０８４ｍ
3／ｈｒ、１７ｍ3／ｈｒ、０．０５ｍ3／ｈｒ及び１６
リットル／ｈｒで連続的に反応槽に供給し、１４時間反
応を行った。その結果、食塩含量３．５重量％で有効塩
素濃度が１２．５重量％の次亜塩素酸ソーダ水溶液を約
７トン得た。
１．５ｍ3／ｈｒ及び１００ｍ3／ｈｒで連続的に反応槽
に供給し、食塩含量が１２重量％で有効塩素濃度が１４
重量％の次亜塩素酸ソーダ水溶液を得た。次いで、３２
重量％の苛性ソーダ水溶液を蒸発缶で濃縮して得た４８
重量％の苛性ソーダ水溶液、塩素、上記で得られた次亜
塩素酸ソーダ水溶液及び軟水を、それぞれ０．０８４ｍ
3／ｈｒ、１７ｍ3／ｈｒ、０．０５ｍ3／ｈｒ及び１６
リットル／ｈｒで連続的に反応槽に供給し、１４時間反
応を行った。その結果、食塩含量３．５重量％で有効塩
素濃度が１２．５重量％の次亜塩素酸ソーダ水溶液を約
７トン得た。
【００２１】このときの３２重量％の苛性ソーダ水溶液
の蒸発缶による濃縮に要した水蒸気量は、生成した次亜
塩素酸ソーダ水溶液１トン当り７４ｋｇであった。
の蒸発缶による濃縮に要した水蒸気量は、生成した次亜
塩素酸ソーダ水溶液１トン当り７４ｋｇであった。
【００２２】上記の操作をさらに２回繰返したが、反応
槽内への食塩の堆積は少なく、引続き運転が可能であっ
た。
槽内への食塩の堆積は少なく、引続き運転が可能であっ
た。
【００２３】実施例２ １８重量％の苛性ソーダ水溶液と塩素とを、それぞれ
１．６ｍ3／ｈｒ及び１００ｍ3／ｈｒで連続的に反応槽
に供給し、食塩含量が１１重量％で有効塩素濃度が１
３．５重量％の次亜塩素酸ソーダ水溶液を得た。次い
で、３２重量％の苛性ソーダ水溶液を蒸発缶で濃縮して
得た４８重量％の苛性ソーダ水溶液、塩素、上記で得ら
れた次亜塩素酸ソーダ水溶液及び軟水を、それぞれ０．
１ｍ3／ｈｒ、２０ｍ3／ｈｒ、 ０．０５ｍ3／ｈｒ及び
２２リットル／ｈｒで連続的に反応槽に供給し、１２時
間反応を行った。その結果、食塩含量３．５重量％で有
効塩素濃度が１２．５重量％の次亜塩素酸ソーダ水溶液
を約７トン得た。
１．６ｍ3／ｈｒ及び１００ｍ3／ｈｒで連続的に反応槽
に供給し、食塩含量が１１重量％で有効塩素濃度が１
３．５重量％の次亜塩素酸ソーダ水溶液を得た。次い
で、３２重量％の苛性ソーダ水溶液を蒸発缶で濃縮して
得た４８重量％の苛性ソーダ水溶液、塩素、上記で得ら
れた次亜塩素酸ソーダ水溶液及び軟水を、それぞれ０．
１ｍ3／ｈｒ、２０ｍ3／ｈｒ、 ０．０５ｍ3／ｈｒ及び
２２リットル／ｈｒで連続的に反応槽に供給し、１２時
間反応を行った。その結果、食塩含量３．５重量％で有
効塩素濃度が１２．５重量％の次亜塩素酸ソーダ水溶液
を約７トン得た。
【００２４】このときの３２重量％の苛性ソーダ水溶液
の蒸発缶による濃縮に要した水蒸気量は、生成した次亜
塩素酸ソーダ水溶液１トン当り７７ｋｇであった。
の蒸発缶による濃縮に要した水蒸気量は、生成した次亜
塩素酸ソーダ水溶液１トン当り７７ｋｇであった。
【００２５】上記の操作をさらに２回繰返したが、反応
槽内への食塩の堆積は少なく、引続き運転が可能であっ
た。
槽内への食塩の堆積は少なく、引続き運転が可能であっ
た。
【００２６】比較例１ ３２重量％の苛性ソーダ水溶液を蒸発缶で濃縮して得た
４８重量％の苛性ソーダ水溶液、塩素及び軟水を、それ
ぞれ０．１ｍ3／ｈｒ、２０ｍ3／ｈｒ及び４６リットル
／ｈｒで連続的に反応槽に供給し、１４時間反応を行っ
た。その結果、食塩含量３．５重量％で有効塩素濃度が
１２．５重量％の次亜塩素酸ソーダ水溶液を約７トン得
た。
４８重量％の苛性ソーダ水溶液、塩素及び軟水を、それ
ぞれ０．１ｍ3／ｈｒ、２０ｍ3／ｈｒ及び４６リットル
／ｈｒで連続的に反応槽に供給し、１４時間反応を行っ
た。その結果、食塩含量３．５重量％で有効塩素濃度が
１２．５重量％の次亜塩素酸ソーダ水溶液を約７トン得
た。
【００２７】このときの３２重量％の苛性ソーダ水溶液
の蒸発缶による濃縮に要した水蒸気量は、生成した次亜
塩素酸ソーダ水溶液１トン当り８８ｋｇであった。
の蒸発缶による濃縮に要した水蒸気量は、生成した次亜
塩素酸ソーダ水溶液１トン当り８８ｋｇであった。
【００２８】上記の操作をさらに１回繰返したところ、
反応槽内に食塩が堆積して配管の閉塞のおそれがあるた
めに運転を停止せざるを得なかった。
反応槽内に食塩が堆積して配管の閉塞のおそれがあるた
めに運転を停止せざるを得なかった。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭60−81004（ＪＰ，Ａ) 特開 昭49−47292（ＪＰ，Ａ) 特開 昭59−54605（ＪＰ，Ａ) 特公 昭56−18522（ＪＰ，Ｂ２)
Claims (1)
- 【請求項１】濃度が１８〜２５重量％の苛性ソーダ水溶
液と塩素とを反応させて次亜塩素酸ソーダ水溶液を製造
する第１工程と、該第１工程で得られた次亜塩素酸ソー
ダ水溶液、濃度が４０〜５５重量％の苛性ソーダ水溶液
及び塩素を同時に供給することにより反応させて次亜塩
素酸ソーダ水溶液を製造する第２工程とよりなる次亜塩
素酸ソーダ水溶液の製造方法において、第２工程では第
１工程で得られた次亜塩素酸ソーダ水溶液と濃度が４０
〜５５重量％の苛性ソーダ水溶液とを、濃度が４０〜５
５重量％の苛性ソーダ水溶液１リットルに対して第１工
程で得られた次亜塩素酸ソーダ水溶液０．１〜２リット
ルの範囲から選ばれる割合で連続的に供給することを特
徴とする次亜塩素酸ソーダ水溶液の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3305148A JP2742164B2 (ja) | 1991-11-21 | 1991-11-21 | 次亜塩素酸ソーダ水溶液の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3305148A JP2742164B2 (ja) | 1991-11-21 | 1991-11-21 | 次亜塩素酸ソーダ水溶液の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05139701A JPH05139701A (ja) | 1993-06-08 |
| JP2742164B2 true JP2742164B2 (ja) | 1998-04-22 |
Family
ID=17941656
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3305148A Expired - Fee Related JP2742164B2 (ja) | 1991-11-21 | 1991-11-21 | 次亜塩素酸ソーダ水溶液の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2742164B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5907501B2 (ja) * | 2011-11-04 | 2016-04-26 | デノラ・ペルメレック株式会社 | 次亜塩素酸塩の製造方法 |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4947292A (ja) * | 1972-08-31 | 1974-05-07 | ||
| JPS5618522A (en) * | 1979-07-25 | 1981-02-21 | Toppan Printing Co Ltd | Production of plastic fish bank |
| FR2532291A1 (fr) * | 1982-08-24 | 1984-03-02 | Ugine Kuhlmann | Obtention d'une solution d'hypochlorite de sodium a haute concentration par un procede continu |
| JPS6081004A (ja) * | 1983-10-13 | 1985-05-09 | Asahi Chem Ind Co Ltd | 高濃度次亜塩素酸ソ−ダ水溶液の製造法 |
-
1991
- 1991-11-21 JP JP3305148A patent/JP2742164B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH05139701A (ja) | 1993-06-08 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP0636106B1 (en) | Process for the production of chlorine dioxide | |
| EP0646094B1 (en) | Metathesis of acidic by-product of chlorine dioxide generating process | |
| CA1040582A (en) | Ion exchange removal of dichromates in electrolysis | |
| US5770171A (en) | Process for production of chlorine dioxide | |
| CN108468065A (zh) | 一种氯酸钠和氯碱联合脱硝工艺 | |
| EP0098500B1 (en) | Removal of chlorate from electrolyte cell brine | |
| CN114105230A (zh) | 一种三氯化铑水合物的制备方法 | |
| US5093089A (en) | Process for the separation of sulphate | |
| JP2742164B2 (ja) | 次亜塩素酸ソーダ水溶液の製造方法 | |
| CA2037718C (en) | Sulfate removal from alkali metal chlorate solutions and production of alkali metal chlorate including said removal | |
| US4380533A (en) | Process for the production of dibasic magnesium hypochlorite | |
| EP0667835B1 (en) | Metathesis of acidic by-product of chlorine dioxide generating process | |
| EP0445493B1 (en) | Process for production of chlorine dioxide | |
| CA2181613C (en) | Impurity removal from sodium chlorate | |
| JPH11255503A (ja) | 低食塩次亜塩素酸ソーダ水溶液の製造方法 | |
| US6309621B1 (en) | Process for producing high test hypochlorite and calcium chloride aqueous solution | |
| US5356610A (en) | Method for removing impurities from an alkali metal chlorate process | |
| US3690845A (en) | Crystallization of a metal chlorate from a chlorate-chloride containing solution | |
| EP0131378B2 (en) | Process for the production of chlorine dioxide | |
| JP3394980B2 (ja) | フリーヒドロキシルアミン水溶液の製造方法 | |
| KR840000518B1 (ko) | 2,6-디클로로-4-니트로 아닐린의 제조방법 | |
| JP6604780B2 (ja) | 次亜塩素酸カルシウム組成物の製造方法 | |
| US3681214A (en) | Process for producing high-purity alkali hydroxides | |
| CN1050056A (zh) | 氢氧化钠碱液的生产方法 | |
| CN110565172B (zh) | 硫酸钙晶须及其原料硫酸钙的生产方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090130 Year of fee payment: 11 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110130 Year of fee payment: 13 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |