JP2683137C

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Publication number: JP2683137C
Authority: JP
Original assignee: Alps Electric Co Ltd
Current assignee: Alps Alpine Co Ltd
Publication date: 1999-08-03

Description

【発明の詳細な説明】〔産業上の利用分野〕本発明は、液晶表示素子（以下ＬＣＤと称す）のラビング配向処理方法に係り
、特に、ラビング布とローラとの間に介設される両面粘着テープの改良に関する
。〔従来の技術〕ＬＣＤセル中の液晶分子を所定方向に配向させる一方法として、ラビング法が
ある。このラビング法は、ＬＣＤの製造時に、ガラス基板上の透明電極を覆う配
向膜を、ラビング布を用いて特定の方向にこする（ラビングする）という配向処
理方法である。すなわち、ガラス基板上に透明電極を形成し、この透明電極上に
配向膜を形成した後、ラビング台にこのガラス基板を載置し、ラビング布を巻装
したローラを回転させながら配向膜の表面を特定方向にラビングすると、液晶分
子の長軸方向はラビング方向と平行な方向に配置されるようになる。そして、ローラにラビング布を巻装するために、従来、素地の両面にほぼ同厚
（例えば３０μｍ）の粘着層を形成してなる両面粘着テープが用いられ、この両
面粘着テープをローラとラビング布との間に介在させることによって、片面側の
粘着層がローラの外周面に貼着され、かつ他面側の粘着層がラビング布の裏地を
貼着するようになっている。〔発明が解決しようとする課題〕しかしながら、上記したような通常の両面粘着テープを用いてラビング布をロ
ーラに巻きつける場合、粘着層の膜厚が薄い（例えば２０μｍ）とラビング布の
裏地への食い込み量が不足してラビング布に対する粘着力が弱くなり、ローラの
回転中にラビング布が剥離を起こしやすくなる。だが逆に、粘着層の膜厚が厚い
（例えば４０μｍ）と両面粘着テープがローラに強固に貼着されてしまうので、
摩耗したラビング布を交換するために両面粘着テープをローラから剥がす際に、
粘着剤がローラの外周面に残りやすくなって作業性が劣化してしまう。そのため
従来は、かかる不具合を極力抑えるべく、粘着層の膜厚が３０μｍ程度の両面粘
着テープを用いているが、ラビング布の剥離を防止するという観点からもラビン
グ布交換時の作業性を劣化させないという観点からも、不十分な効果しか期待で
きなかった。したがって本発明の目的とするところは、上記従来技術の課題を解消し、ラビ
ング布の剥離事故が確実に防止できるとともにラビング布交換時の作業性が良好
な、ＬＣＤのラビング配向処理方法を提供することにある。〔課題を解決するための手段〕上記目的を達成するために、本発明は、ガラス基板上の透明電極を被覆する配
向膜を形成した後、両面粘着テープを介してラビング布を巻装したローラを回転
させながら該ラビング布により上記配向膜をラビングする液晶表示素子のラビン
グ配向処理方法において、上記両面粘着テープを構成する上記ローラ側の粘着層
をほぼ２５μｍ厚に設定するとともに、上記ラビング布側の粘着層を上記ローラ
側の粘着層よりも厚く形成してラビング布の裏地に食い込むように構成したこと
を特徴とする。〔作用〕両面粘着テープのラビング布側の粘着層をローラ側の粘着層よりも厚く設定し
て、該粘着層をラビング布の裏地へ十分に食い込ませるように配慮したので、ラ
ビング布の剥離事故を防止するに足る粘着力を確保することができるとともに、
両面粘着テープのローラ側の粘着層をほぼ２５μｍ厚と薄く設定し、該粘着層と
ローラとの間に必要以上の粘着力が生じないように配慮したので、ラビング布交
換時に両面粘着テープをローラから剥がしやすくなる。〔実施例〕以下、本発明の一実施例を第１図ないし第３図に基づいて説明する。第３図はラビング工程図であって、ガラス基板１上にＩＴＯ膜からなる透明電
極２をパターン形成し、この透明電極２を覆ってポリイミド等からなる配向膜３
を形成した後、ガラス基板１をラビング台４上に載置し、両面粘着テープ５を介
してラビング布６を巻装したローラ７を矢印方向へ回転させながら配向膜３の表
面をラビングしている様子を示している。ここで、上記両面粘着テープ５としては第２図に示す如く、ポリエステル製で
５０μｍ厚と十分な強度を有する素地８の両面に、２液硬化型アクリル粘着剤か
らなり膜厚の異なる粘着層９、１０を形成したものを用いており、具体的には粘
着層９の膜厚が５０μｍ、粘着層１０の膜厚が２５μｍのものを製造した。した
がって、この両面粘着テープ５を介してラビング布６をローラ７に巻きつけると
、第１図に示すように、比較的厚い粘着層９がラビング布６の裏地６ａに十分食
い込むため所望の粘着力が確保でき、ローラ７の回転中にラビング布６が剥離事
故を起こさないように配慮されている。また、ローラ７の外周面に直接貼りつく
のは比較的薄い粘着層１０であって、両者間に必要以上の粘着力が作用しないよ
うに配慮されている。すなわち、ローラ７の外周面は平滑度が高いので、粘着層
１０はラビング布６側の粘着層９のように厚くしなくとも十分なる剥離防止効果
が期待でき、その一方で、摩耗したラビング布６の交換時に両面粘着テープ５を
ローラ７から剥がしやすくなるため、換言するなら粘着剤がローラ７の外周面に
残らないようにするため、ローラ７と粘着層１０間に過大に大きな粘着力が作用
しないようにすることが望ましく、これらの事情を勘案して、本実施例では粘着
層１０の膜厚を２５μｍに設定してある。このように、粘着層９，１０の膜厚が異なる両面粘着テープ５を介してラビン
グ布６がローラ７に巻きつけてあると、ローラ７の回転中にラビング布６が剥離
を起こす虞れがなくなるとともに、ラビング布６の交換作業が円滑に行えるので
、ラビング配向処理の効率化が図れて生産性を高めることができる。そして、上記の如くにラビング配向処理されたガラス基板１は、同様にラビン
グ配向処理された別のガラス基板と貼り合わされ、これをカッティングして多数の空セルを作成した後、空セル中に液晶を封入してＬＣＤが完成されるが、この
ときセル中の液晶分子の長軸方向は、ラビング方向と平行な方向に配向される。なお、両面粘着テープ５の粘着層９，１０の厚みが使用する粘着剤の種類に応
じて適宜選択されるべきことは、いうまでもない。〔発明の効果〕以上説明したように、本発明によれば、ラビング布とローラとの間に介在させ
る両面粘着テープのラビング布側の粘着層をローラ側の粘着層よりも厚く設定し
て、該粘着層をラビング布の裏地へ十分に食い込ませるように配慮したので、ラ
ビング布の剥離事故を確実に防止することができるとともに、該両面粘着テープ
のローラ側の粘着層をほぼ２５μｍ厚と薄く設定しすることにより、摩耗したラ
ビング布を交換する際にローラの外周面に粘着剤が残らないように配慮されてい
るので、ラビング布交換時の作業性が向上し、その結果、ラビング配向処理を効
率よく行うことができてＬＣＤの生産性を高めることができる。Description: BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a rubbing alignment treatment method for a liquid crystal display device (hereinafter, referred to as LCD), and in particular, to both surfaces provided between a rubbing cloth and a roller. Related to improvement of adhesive tape. [Prior Art] A rubbing method is one method of aligning liquid crystal molecules in an LCD cell in a predetermined direction. This rubbing method is an alignment processing method in which an alignment film covering a transparent electrode on a glass substrate is rubbed (rubbed) in a specific direction using a rubbing cloth at the time of manufacturing an LCD. That is, after forming a transparent electrode on a glass substrate, forming an alignment film on the transparent electrode, placing the glass substrate on a rubbing table, and rotating a roller on which a rubbing cloth is wound, the surface of the alignment film is rotated. Is rubbed in a specific direction, the major axis direction of the liquid crystal molecules is arranged in a direction parallel to the rubbing direction. Conventionally, in order to wind a rubbing cloth around a roller, a double-sided pressure-sensitive adhesive tape having substantially the same thickness (for example, 30 μm) formed on both sides of a substrate is used. The adhesive layer on one side is attached to the outer peripheral surface of the roller, and the adhesive layer on the other side is attached to the lining of the rubbing cloth. [Problems to be Solved by the Invention] However, when the rubbing cloth is wound around the roller using the normal double-sided pressure-sensitive adhesive tape as described above, if the thickness of the pressure-sensitive adhesive layer is small (for example, 20 μm), the rubbing cloth may not be lined. The amount of bite is insufficient, the adhesive strength to the rubbing cloth is weakened, and the rubbing cloth is liable to peel during rotation of the roller. However, conversely, if the thickness of the adhesive layer is large (for example, 40 μm), the double-sided adhesive tape is firmly attached to the roller,
When peeling the double-sided adhesive tape from the roller to replace the worn rubbing cloth,
The adhesive tends to remain on the outer peripheral surface of the roller, and the workability deteriorates. Therefore, conventionally, in order to minimize such a problem, a double-sided pressure-sensitive adhesive tape having a thickness of the pressure-sensitive adhesive layer of about 30 μm is used. However, from the viewpoint of preventing peeling of the rubbing cloth, the workability at the time of rubbing cloth replacement is not deteriorated. From the point of view, only inadequate effects could be expected. Accordingly, it is an object of the present invention to provide an LCD rubbing alignment treatment method which solves the above-mentioned problems of the prior art, reliably prevents the rubbing cloth from being peeled off, and has good workability when replacing the rubbing cloth. It is in. [Means for Solving the Problems] In order to achieve the above object, the present invention provides a roller in which after forming an alignment film covering a transparent electrode on a glass substrate, a rubbing cloth is wound via a double-sided adhesive tape. Rubbing the alignment film with the rubbing cloth while rotating the rubbing cloth, wherein the roller-side adhesive layer constituting the double-sided adhesive tape is provided.
Was set to be approximately 25 μm thick, and the rubbing cloth-side adhesive layer was formed thicker than the roller-side adhesive layer so as to cut into the rubbing cloth lining.
It is characterized by . [Action] The adhesive layer on the rubbing cloth side of the double-sided adhesive tape is set to be thicker than the adhesive layer on the roller side.
Te, since consideration so as to bite into sufficiently the adhesive layer to the backing of the rubbing cloth, it is possible to secure the adhesive strength sufficient to prevent peeling accident rubbing cloth Rutotomoni,
The thickness of the adhesive layer on the roller side of the double-sided adhesive tape was set to be as thin as approximately 25 μm, and care was taken not to cause unnecessary adhesive force between the adhesive layer and the roller. Easy to peel off. Embodiment An embodiment of the present invention will be described below with reference to FIGS. 1 to 3. FIG. 3 is a rubbing process diagram, in which a transparent electrode 2 made of an ITO film is pattern-formed on a glass substrate 1, and an alignment film 3 made of polyimide or the like is covered over the transparent electrode 2.
Is formed, the glass substrate 1 is placed on a rubbing table 4, and the surface of the alignment film 3 is rubbed while rotating a roller 7 around which a rubbing cloth 6 is wound in the direction of an arrow via a double-sided adhesive tape 5. Is shown. As shown in FIG. 2, the double-sided pressure-sensitive adhesive tape 5 made of a two-component curable acrylic pressure-sensitive adhesive and having different thicknesses is provided on both sides of a base material 8 made of polyester and having a sufficient strength of 50 μm as shown in FIG. , 10 were formed. Specifically, the adhesive layer 9 having a thickness of 50 μm and the adhesive layer 10 having a thickness of 25 μm was manufactured. Therefore, when the rubbing cloth 6 is wound around the roller 7 via the double-sided adhesive tape 5, the relatively thick adhesive layer 9 sufficiently digs into the lining 6a of the rubbing cloth 6 as shown in FIG. And the rubbing cloth 6 is prevented from peeling off while the roller 7 is rotating. Also, the relatively thin adhesive layer 10 is directly adhered to the outer peripheral surface of the roller 7, and care is taken so that unnecessary adhesive force does not act between the two. That is, since the outer peripheral surface of the roller 7 has a high degree of smoothness, a sufficient anti-peeling effect can be expected without making the adhesive layer 10 thick like the adhesive layer 9 on the rubbing cloth 6 side. When the roller 6 is replaced, the double-sided pressure-sensitive adhesive tape 5 is easily peeled off from the roller 7. It is desirable not to act, and in consideration of these circumstances, in this embodiment, the thickness of the adhesive layer 10 is set to 25 μm. As described above, when the rubbing cloth 6 is wound around the roller 7 via the double-sided adhesive tape 5 having different thicknesses of the adhesive layers 9 and 10, there is a possibility that the rubbing cloth 6 may be peeled off while the roller 7 is rotating. At the same time, the replacement of the rubbing cloth 6 can be performed smoothly, so that the rubbing orientation treatment can be made more efficient and the productivity can be increased. The glass substrate 1 that has been subjected to the rubbing alignment treatment as described above is bonded to another glass substrate that has also been subjected to the rubbing alignment treatment, and after cutting this, a number of empty cells are formed. Is completed by enclosing the liquid crystal molecules. At this time, the major axis direction of the liquid crystal molecules in the cell is oriented in a direction parallel to the rubbing direction. Needless to say, the thickness of the adhesive layers 9 and 10 of the double-sided adhesive tape 5 should be appropriately selected according to the type of the adhesive used. [Effects of the Invention] As described above, according to the present invention, the adhesive layer on the rubbing cloth side of the double-sided adhesive tape interposed between the rubbing cloth and the roller is set to be thicker than the adhesive layer on the roller side.
In addition, since the adhesive layer is designed to sufficiently penetrate into the lining of the rubbing cloth, it is possible to reliably prevent the rubbing cloth from peeling off, and to make the adhesive layer on the roller side of the double-sided adhesive tape approximately 25 μm thick. By setting it as thin as possible , when exchanging a worn rubbing cloth, care is taken so that the adhesive does not remain on the outer peripheral surface of the roller, so workability when replacing the rubbing cloth is improved, and as a result, rubbing The alignment process can be performed efficiently, and the productivity of the LCD can be increased.

【図面の簡単な説明】第１図ないし第３図は本発明によるラビング配向処理方法の一実施例を説明す
るためのもので、第１図はラビング布をローラに巻装した状態を示す説明図、第
２図はラビング布とローラとの間に介設される両面粘着テープの部分断面図、第
３図はラビング工程図である。１……ガラス基板、２……透明電極、３……配向膜、５……両面粘着テープ、
６……ラビング布、６ａ……裏地、７……ローラ、８……素地、９，１０……粘
着層。BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS FIGS. 1 to 3 are diagrams for explaining an embodiment of a rubbing orientation treatment method according to the present invention, and FIG. 1 is a diagram showing a state in which a rubbing cloth is wound around rollers. FIG. 2 is a partial cross-sectional view of a double-sided adhesive tape provided between a rubbing cloth and a roller, and FIG. 3 is a rubbing process diagram. 1 ... glass substrate, 2 ... transparent electrode, 3 ... alignment film, 5 ... double-sided adhesive tape,
6: rubbing cloth, 6a: lining, 7: roller, 8: base, 9, 10 ... adhesive layer.

Claims

After forming an alignment film covering a transparent electrode on a glass substrate, a liquid crystal rubbing the alignment film with the rubbing cloth while rotating a roller on which a rubbing cloth is wound via a double-sided adhesive tape. In the rubbing orientation treatment method for a display element, while setting the pressure-sensitive adhesive layer on the roller side constituting the double-sided pressure-sensitive adhesive tape to approximately 25 μm thick,
Rubbing an adhesive layer of the rubbing cloth side formed thicker than the adhesive layer of the roller-side
A rubbing alignment treatment method for a liquid crystal display device, characterized in that the rubbing alignment treatment method is configured to bite into a cloth lining .