【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明はマトリックス樹脂としてレゾール型フェノー
ル樹脂を含むプリプレグとポリフェニレンスルフィドフ
ィルム及び／又はポリサルホン系フィルムとを積層して
なる難燃性に優れた内装材に関し、特に航空機の内装用
表面材として用いられる。
（従来技術及びその問題点）
従来、高度に密閉性を有する高速輸送機に於て、客室
等の内装表面材は紙やポリ塩化ビニール等の熱可塑性樹
脂等を材料とした物が主として用いられているが、これ
らの表面は傷付き易く、しかも汚れ易く、更に火災の際
に燃焼し多量の発煙をしたり、又、延焼の原因になった
りした。その為、高速輸送機、特に航空機に於てはエポ
キシ樹脂をマトリックスとしたプリプレグで裏打ちし、
表面にポリフッ化ビニールフィルムを張り付けた表面材
を従来から使用していたが、表面の傷や耐汚染性には優
れているものの室内火災発生時の発煙や発熱が大きく、
航空機の安全性の観点から大きな問題となっていた。
（問題点を解決するための手段）
本発明者はこれらの点の改善を種々検討した結果裏打
ち用プリプレグとしてエポキシ樹脂の代りにフェノール
樹脂を用い、更にポリフッ化ビニルフィルムに代りポリ
フェニレンスルフィドフィルム及び／又はポリサルホン
系フィルムを用いる事により燃焼時の発煙及び発熱を下
げ、かつ自己消火性を向上させる事に成功し本発明に至
った。
即ち、本発明は、ポリフェニレンスルフィドフィルム
及び／又はポリサルホン系フィルムとその裏打ち材とし
てマトリックス樹脂がレゾール型フェノール樹脂を少な
くとも30重量％含んでなるプリプレグとを積層してなる
内装材を提供する。
本発明の主要な構成要素は最表面及び／又はその印刷
された内側層に使用されるポリフェニレンスルフィドフ
ィルム及び／又はポリサルホン系フィルム及び裏打ち材
として用いるレゾール型フェノール樹脂を主成分とする
マトリックスを用いたプリプレグにある。
従来主として航空機の内装表面材として用いられてい
るのは、最外層に透明なテドラーフィルム（デュポン社
製、ポリフッ化ビニールフィルムを有し、その内側に印
刷されたテドラーフィルム、次いで裏側となるエポキシ
プリプレグより成り、それらを加熱圧縮により薄板状に
成形されたものである。
本発明者らは、上記従来の内装表面材についての諸問
題を検討し、まずこの表面材の燃焼時の発煙及び発熱量
を下げる為にはエポキシプリプレグによる裏打ち材から
レゾール型フェノール樹脂プリプレグによる裏打ち材に
変える事が有効であるという知見を得た。そしてマトリ
ックス樹脂としてレゾール型フェノール樹脂を主成分と
するプリプレグとしては以下に示すものが適することを
も検討された。
（１）含浸基材
織布、不織布、マット状、ペーパー状等、特にその繊
維形態は問わないが、強度を必要とする場合には織布が
好ましい。又、最終表面材とした際に適当なシボ模様を
付けるが織布で裏打ちした際、その織目がシボ模様に影
響したり、又低価格品とする時など、必要に応じて織布
以外の材料も使える。尚、該基材は単一層でなく、織布
と不織布、織布とマット等の複数の基材を組合せても良
く、特にその組合せは限定しない。
この基材を構成する繊維の種類としては、ガラス繊
維、炭素繊維、アラミド繊維、その他のセラミック繊維
等が使用できる。特に、低価格を目指す時はガラス繊
維、軽量化に重点を置く時にはアラミッド繊維が適して
いる。
（２）マトリックス樹脂
この基材に含浸されるマトリックス樹脂としては少く
ともレゾール型フェノール樹脂を20重量％以上、好まし
くは30重量％以上含むものが使用される。
又、マトリックス樹脂に難燃性を付与する為、水酸化
アルミニウム、水酸化マグネシウム、炭酸カルシウム、
アルミナ、酸化モリブデン、酸化アンチモン、酸化カル
シウム、酸化マグネシウム等の無機充填材やハロゲン
類、リン原子等を含んだ所謂難燃剤等をマトリックス樹
脂中０〜60重量％、好ましくは10〜50重量％の割合で添
加できる。更に、マトリックス樹脂による成形物の強ジ
ン性、柔軟性を向上する目的でエポキシ樹脂、ビニルエ
ステル樹脂等のレゾール型フェノール樹脂以外の他の熱
硬化性樹脂やナイロン樹脂、エチレン／酢ビ共重合樹脂
等の熱硬化性樹脂も０〜40重量％の割合で混合する事が
出来る。
本発明でマトリックス樹脂に含まれるレゾール型フェ
ノール樹脂としてはフェノール１モル当りヒドロキシメ
チレン基及びベンゼン環を結ぶメチレン基の総和で1.0
〜3.0倍モル有するものが好ましい。このようなレゾー
ル型フェノール樹脂はフェノール、クレゾール、レゾル
シノール、カテコール、パラターシャリブチルフェノー
ル、パラターシャリブチル、カテコール等の芳香族環に
直接結合した水酸基を有するフェノール類に、ホルムア
ルデヒド、パラホルムアルデヒド、トリオキサン等のア
ルデヒド類又はテトラミン等の様にメチレン基を付加さ
せる化合物をアルカリ触媒下で反応させて作る。上記ヒ
ドロキシメチレン基は芳香族環に直接結合するものが好
ましい。かかるレゾール型フェノール樹脂中のヒドロキ
シメチレン基はポリマー化の際に架橋して低発煙性能を
与える要因の一つとなる。尚、上記ヒドロキシメチレン
基及び上記メチレン基のモル比が3.0倍より大きいとポ
リマー化した際硬くてもろくなり、一方1.0より小さい
とポリマー化し難い傾向となる。
この様なレゾール型フェノール樹脂としては、上記条
件を満足する市販のフェノール樹脂が使え、例えば大日
本インキ化学工業（株）社製の商品名「プライオーフェ
ン」で市販されているフェノール樹脂が使用できる。
通常、マトリックス樹脂中の樹脂成分としては、レゾ
ール型フェノール樹脂単独でも差しつかえないが、強度
上、特に層間剪断強度（ILSS）や他材料と接合させる場
合の剥離強度が不足する場合にはエポキシ基含有オリゴ
マー、即ちエポキシ樹脂を０〜60重量％、最適には０〜
50重量％含有することが出来る。かかるエポキシ樹脂と
しては、ビスフェノールＡ型、ビスフェノールＦ型、ノ
ボラックフェノール型、アミノ型等の各種タイプのエポ
キシ樹脂が使用可能であり、エポキシ当量が80〜800の
ものが好ましい。エポキシ当量は小さい程架橋密度が大
きくなって硬くなり、逆にエポキシ当量が大きい場合に
は架橋密度が小さくなり柔らかくなるため、該樹脂のエ
ポキシ当量は通常90〜800が良く、150〜300がより適し
ているが、柔らかいマトリックス樹脂を必要とする場合
等ではこの限りではない。このようなエポキシ樹脂とし
ては、例えば大日本インキ化学工業（株）社製の「エピ
クロン」の商品名で市販されている各種エポキシ樹脂が
使用可能である。尚、難燃性を付与させる為にはこれら
エポキシ樹脂の中でも特にノボラックフェノール型エポ
キシ樹脂が最適である。
エポキシ樹脂を併用する場合、窒素原子に直接結合す
る水素素子、好ましくは該水素原子３〜５個を有するア
ミノ化合物を添加する事が好ましい。かかるアミノ化合
物は通常エポキシ樹脂の硬化剤として使用されているも
のであれば使用可能である。例えば、ジアミノジフェニ
ルスルホン、ジシアンジアミド、グリシジルアミン、ヘ
キサメチレンジアミン等の芳香族及び脂肪族アミン類；
ヒダントイン類；イソシアヌレート類等の各種のアミン
が使用可能であるが、本発明の組成物を用いて得られる
成形材料が強化用繊維を含んだＢ−ステージ状態、所謂
プリプレグとして使用される場合にはジアミノジフェニ
ルスルホンやジシアンジアミド等のアミンが保管時の安
定性が良く、しかも硬化時の加熱により急速に硬化する
とい点でより優れている。該アミノ化合物の添加により
複合材料の強度、特に層間剪断強度（ILSS）が向上す
る。その添加量は窒素原子に直接結合する水素原子、通
常活性水素の量が前記エポキシ樹脂のエポキシ基の0.5
〜２倍当量であり、0.8〜1.5倍当量がより望ましい。こ
の範囲を大きく離れた添加量であるとILSS値が下がり望
ましくない。更に硬化促進剤としてクロロフェニル化尿
素、三弗化ホウ素誘導体、ヒダントイン誘導体等も併用
可能である。
本発明に於ては成形硬化時のレジンフロー、表面の滑
らかさ、他材料との接合性及び柔軟性の調節等の為にエ
チレン−酢酸ビニール共重合体又は／及びポリアミド樹
脂等をレゾール型フェノール樹脂よりも多くならない範
囲で加える事ができ、フェノール樹脂100重量部に対し
て０〜80重量部、特に好ましくは20〜60重量部加える事
ができる。
更に本発明の特徴となる難燃性及び低発煙性をより向
上せしめる目的で水酸化アルミニウム及び水酸化マグネ
シウムを加える事が好ましく、その量は樹脂配合物全体
の中で10〜60重量％を占める割合で加える事が好まし
く、より好ましくは20〜50重量％が適している。又、こ
の両者の中ではAl（OH）３が配合物の粘度を高める割合
が少ない事でより適している。
本発明に使用されるプリプレグは前記のフェノール樹
脂及びAl（OH）３及び／又はMg（OH）２を含むことが好
ましく、通常これらが互いに反応していない状態で含有
されるか、又、その内の一部を予め反応させておいたも
のが含有されても良い。
かかるプリプレグは予め配合したマトリックス樹脂に
メチルエチルケトン、アセトン、メタノール等の溶剤を
加えて粘度を調整した後、前記含浸基材に含浸し、更に
溶剤の除去及びマトリックス樹脂のＢ−ステージ化を目
的にして加熱乾燥させて得る事が出来る。
本発明に於けるプリプレグの樹脂含有量は20〜50重量
％が適当であり、例えばメチルエチルケトンで希釈して
100センチポイズの粘度としたマトリックス樹脂配合物
を300g/m2の重さを有するガラス織布に含浸させ、100
℃、10分間の乾燥で得る事ができる。
次に本発明の内装材の１つを構成するフィルムについ
て記す。
本発明に使用されるフィルムは、ポリフェニレンサル
ファイド（PPS）系ポリマー及び／又はポリサルホン系
ポリマーを主成分としたフィルムであり、厚さ５〜200
μｍが適しており、特に15〜60μｍが最適である。
かかるフィルムはPPS又はポリサルホン系ポリマー単
独でも良く、又それらを混合した組成でも良い。
上記フィルムの主成分を成すPPS及びポリサルホン系
ポリマーは次の様にして得る事が出来る。
まず、PPSは例えばジクロルベンと硫化ソーダをＮ−
メチルピロリドン中で安息香酸ナトリウム及び水酸化ナ
トリウムとで200℃で脱NaClする。この調製法の具体例
は例えば昭和57年特願第91382号の実施例に見る事がで
きる。
又、ポリサルホン系ポリマーとしては各種のものがあ
るが、例えばポリチオエーテルサルホンはクロルフェニ
ルスルホンと硫化ソーダをＮ−メチルピロリドン中で水
酸化ナトリウムの存在下で反応させて得る事が出来る。
この作り方の詳細は例えば特開昭62−115030号に見る事
ができる。又、ポリサルホン、ポリエーテルサルホン、
ポリアリールサルホン等も挙げることができ、それらも
公知の方法により得る事ができる。
これらポリフェニレンスルフィド及びポリサルホン類
のフィルム化はＴ−ダイによる押出し法、二軸延伸法、
ブロー法等により行うが、例えば特開昭54−142275号、
特開昭56−62121号、特開昭55−34967号及び特願昭57−
91382号等に詳述されている方法で行っても良い。
又これらのフィルムはその含有量が全重量の50％を越
えない範囲で他の熱可塑性ポリマー例えばナイロン、ポ
リカーボネート、ポリフッ化ビニール、ポリフッ化ビニ
リデン、ポリエーテルケトン等を加える事もフィルム成
形上、又その加工上良好な性能を与える場合も多く、そ
の使用を特に制限しない。
本発明に於て、上記フィルムは次の様に使用される。
内装材の一番外側の透明フィルムとして使用され
る。
この場合裏側に接着剤が３〜40μｍの厚さで、好まし
くは５〜15μｍの厚さで塗布され前記プリプレグと接着
される。これに用いられる接着剤は、いわゆるアクリル
系接着剤、ウレタン系接着剤、エポキシ系接着剤、ポリ
アミド系接着剤等であり、云わゆるホットメルト系接着
剤であれば特に限定なく使用できる。又、この際、フィ
ルム面にコロナ放電処理等の活性化処理を施す事は接着
強度向上の為にも好ましい。
尚、かかる透明フィルムとしてポリフッ化ビニールフ
ィルムを用いることができ、その際にはプリプレグ層と
の間にポリフェニレンスルフィドフィルム及び／又はポ
リサルホン系フィルムを積層する必要がある。
他の使用方法として図柄を印刷するフィルムとして
使用する事が出来る。
この際に使用するフィルムは特に透明である必要はな
く、酸化チタン、炭酸カルシウム、その他の無機化合物
の添加により白色に仕上げられたフィルムでも良い。
この場合の使用に際しては、フィルムの両面をコロナ
放電、その他で活性化しておく事が印刷の容易さ及びプ
レス成形の際プリプレグとの接着の容易さの点でより好
ましい。又、印刷する場合のインキと厚さについても、
本発明の目的である難燃性の付与の為には厚過ぎる事は
好ましくなく、又余りに薄過ぎると色ムラ等の原因とも
なり易く、５〜40μｍの厚さが適し、10〜20μｍがより
最適である。
尚、かかる印刷フィルムとプリプレグとの接着は上記
と同様に行なわれる。この際印刷フィルムの接着面は
該フィルムの上に透明フィルムが積層される場合には印
刷されていない面が、又、透明フィルムが積層されない
場合には印刷された面が好ましい。
又、印刷フィルムとしてポリフェニレンスルフィドフ
ィルム及び／又はポリサルホン系フィルムが用いられる
場合には透明フィルムとして同種のフィルムを用いるこ
とができるが、ポリフッ化ビニールフィルムを用いても
よい。
更に、上記とのフィルムを併用することもでき
る。
本発明の内装材は最終的に次の様にして作る事が出来
る。
裏側に糊を塗布した透明フィルム及び／又は印刷した
フィルム、プリプレグの記載順に重ね合せ、その上下に
離型の為の例えばポリプロピレンフィルム等を合せて加
熱圧縮成形して作る。その際の加熱圧縮成形は例えば10
0〜150℃の温度、５〜50kg/cm2の圧力下、20〜180分の
保持時間で硬化させて行う事が出来る。
本発明の内装材は上記の少くとも２層を最低含む事が
条件であるが、必要に応じてその他の材料を加える事も
出来る。例えば他のフィルム、プリプレグ、アルミニュ
ーム箔等の金属箔等も加える事ができる。
本発明の内装材を使用する場合、他の壁材に張り付け
るか、又は他の壁材と一体で成形して使うかのどちらか
の方法が一般的である。
特に高速輸送機、そのうちの航空機等の内装材として
使用する場合にはその壁材は軽量でしかも壁としての強
度を保持する目的でハニカム構造体を使用する事が多
い。この場合、予め作っておいたハニカム構造体を芯と
するサンドイッチパネルを作っておき、本発明の内装材
を接着剤又は粘着剤により張り付けて使用する方法であ
る。この際の接着剤としては常温で硬化するポリウレタ
ン接着剤、エポキシ接着剤等の２液型接着剤を使う事が
多い。
又、第二の方法として、本発明による積層板を予め表
面に付けた壁材として成型しておいて使用する方法があ
る。即ち、ハニカム構造体の両側に例えば本発明で用い
られるプリプレグをあて、その上に本発明でのフィルム
をあてて加熱、加圧成形して作る方法である。
本発明の内装材の使用方法については特に限定するも
のではなく、例えば上記方法の内どちらを取っても良
い。
（実施例）
以下、本発明を実施例に従い説明する。
〔プリプレグの作成〕
ヒドロキシメチレン／フェノール モル比1.6のレゾ
ール型フェノール樹脂Ｒ−53（DIC社製）60重量％、ポ
リアミド樹脂ラッカマイド5003（DIC製）15重量％、及
び水酸化アルミニウム（試薬一級）25重量％をメタノー
ル中で均一混合物とし粘度100センチポイズの配合液と
した。この配合液を300g/m2の目付量を有するガラスク
ロスSLS213B（旭ファイバーガラス社製）に含浸し、100
℃、10分間の乾燥により、プリプレグを作った。樹脂含
有量40重量％であった。
このプリプレグをアウスボンＷ−6304Gと名付けた。
参考例１
片側に２液型ウレタン接着剤（チバ・ガイギー社製）
を塗布した厚さ25μｍの透明なポリフッ化ビニールフィ
ルム、片側に印刷した38μｍの厚さのポリフッ化ビニー
ルフィルム及びエポキシプリプレグ（アウスボンＷ−31
00G、大日本インキ化学社製）を合せて、130℃、15kg/c
m2の圧力下１時間でプレス成形し厚さ200μｍの積層板
を作った。
JIS L−10914A−４による垂直燃焼試験の結果、表面
フィルムの燃焼が非常に激しく、残炎時間25秒で燃焼距
離は20cmであった。
参考例２
厚さ25μｍの透明なポリフッ化ビニールフィルム（Du
Pont社製）に２液型ウレタン系接着剤（チバガイギー
製）を厚さ10μｍで塗布した。予め作っておいた38μｍ
厚のポリフッ化ビニールフィルム印刷物及びフェノール
プリプレグ（アウスボン、Ｗ−4304G DIC製）を１枚合
せて130℃、15kg/cm2圧力下１時間でプレス成形に厚さ2
00μｍの積層板を作った。これをJIS L−1091A4に従い
垂直燃焼試験を行った。表面のフィルム面での燃焼が激
しく残炎時間は５秒、燃焼距離は10cmであった。
実施例１
厚さ25μｍの透明なPPSフィルムの片側に２液型ウレ
タン系接着剤を10μｍ厚さで塗布した。
予め作っておいた38μｍ厚さのポリフッ化ビニールフ
ィルム印刷物及びフェノール系プリプレグ（アウスボン
Ｗ−6304G DIC製）１枚を合せて130℃、15kg/cm2の圧力
下で１時間プレス成形した厚さ200μｍの積層板を作っ
た。
これをJIS L−1091A4に従い垂直燃焼試験を行うと残
炎時間2.0秒で燃焼距離8cmであり、フィルム面での残炎
がなく、参考例と比べて明らかに難燃性に優れている事
が判った。
実施例２
片側にウレタン接着剤の塗布された25μｍ厚さの透明
なPPSフィルム、予め両面にコロナ放電処理を施した38
μｍ厚さのPPSフィルムの片側に印刷したフィルム及び
前記フェノールプリプレグを合せて同様にプレス成形し
厚さ200μｍの積層板を作った。
JIS L−1091A4による垂直燃焼試験の結果フィルム面
での燃焼は小さく残炎時間０秒、燃焼距離7cmであり、
非常に優れた難燃性を示した。
実施例３
片側にウレタン接着剤の塗布された25μｍ厚さの透明
なポリフッ化ビニールフィルム、片側に印刷した38μｍ
の厚さのポリチオエーテルサルホンフィルム（大日本イ
ンキ化学社製）及び前記フェノール系プリプレグを用い
た積層板を作った。
垂直燃焼試験により残炎時間2.5秒、燃焼距離8.5cmで
あり、参考例に比べて優れた難燃性を示した。
（発明の効果）
本発明は燃焼時の発煙量及び発熱量が低く、かつ自己
消火性に優れた内装材をもたらすことができる。DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION (Field of Industrial Application) The present invention is an interior having excellent flame retardancy formed by laminating a prepreg containing a resol-type phenol resin as a matrix resin and a polyphenylene sulfide film and / or a polysulfone-based film. In particular, it is used as a surface material for aircraft interiors. (Prior art and its problems) Conventionally, in high-speed transport aircraft having a high degree of airtightness, the interior surface material of passenger cabins and the like is mainly made of paper or a thermoplastic resin such as polyvinyl chloride. However, these surfaces were easily scratched and easily soiled, and in the event of a fire, they burned a large amount of smoke, and spread fire. Therefore, in high-speed transport aircraft, especially in aircraft, backed by prepreg with epoxy resin matrix,
Conventionally, a surface material with a polyvinyl fluoride film attached to the surface was used, but although it has excellent surface scratches and stain resistance, it emits much smoke and heat when an indoor fire occurs,
It was a big problem from the viewpoint of aircraft safety. (Means for Solving Problems) As a result of various studies on improvement of these points, the present inventor used a phenol resin instead of an epoxy resin as a prepreg for a backing, and further replaced a polyvinyl fluoride film with a polyphenylene sulfide film and / or Alternatively, the use of a polysulfone-based film has succeeded in reducing smoke generation and heat generation at the time of combustion and improving self-extinguishing property, leading to the present invention. That is, the present invention provides an interior material made by laminating a polyphenylene sulfide film and / or a polysulfone-based film and a prepreg in which a matrix resin contains at least 30% by weight of a resole-type phenol resin as a backing material thereof. The main component of the present invention is a polyphenylene sulfide film and / or a polysulfone-based film used for the outermost surface and / or its printed inner layer and a resol-type phenol resin-based matrix used as a backing material. Located in prepreg. Conventionally mainly used as an aircraft interior surface material is a transparent Tedlar film (made by DuPont, having a polyvinyl fluoride film as the outermost layer, a Tedlar film printed on the inside, and then the back side) The present inventors have investigated various problems of the above-mentioned conventional interior surface material, and first of all, are made of epoxy prepreg and molded into a thin plate by heat compression. We have found that it is effective to change the backing material with epoxy prepreg to the backing material with resol type phenol resin prepreg to reduce the heat generation. It was also considered that the following are suitable: (1) Impregnated base material Woven fabric, non-woven fabric, mat The shape of the fiber is not particularly limited, such as paper, paper, etc., but when strength is required, woven cloth is preferable, and when the final surface material has a suitable grain pattern, it is lined with woven cloth. However, materials other than woven cloth can be used as necessary, such as when the texture affects the grain pattern, or when the product is a low-priced product. There may be a combination of a plurality of base materials such as cloth and mat, and the combination is not particularly limited.As the types of fibers constituting this base material, glass fiber, carbon fiber, aramid fiber, other ceramic fiber, etc. are used. Especially, glass fiber is suitable for low price, and aramid fiber is suitable for weight reduction. (2) Matrix resin At least resol type phenol resin is used as the matrix resin to be impregnated into this base material. 20 layers It is used in an amount of not less than 30% by weight, preferably not less than 30% by weight, in order to impart flame retardancy to the matrix resin, aluminum hydroxide, magnesium hydroxide, calcium carbonate,
Inorganic fillers such as alumina, molybdenum oxide, antimony oxide, calcium oxide, and magnesium oxide, and so-called flame retardants containing halogens, phosphorus atoms, etc. are contained in the matrix resin in an amount of 0 to 60% by weight, preferably 10 to 50% by weight. It can be added in proportion. Further, for the purpose of improving the strength and flexibility of the molded product made of a matrix resin, a thermosetting resin other than a resol type phenol resin such as an epoxy resin and a vinyl ester resin, a nylon resin, an ethylene / vinyl acetate copolymer resin. Thermosetting resins such as the above can also be mixed in a proportion of 0 to 40% by weight. In the present invention, the resol-type phenol resin contained in the matrix resin has a total of 1.0 of hydroxymethylene groups and methylene groups connecting benzene rings per mol of phenol.
Those having a molar ratio of up to 3.0 times are preferable. Such resole-type phenolic resins include phenol, cresol, resorcinol, catechol, paratertiarybutylphenol, paratertiarybutyl, phenols having a hydroxyl group directly bonded to an aromatic ring such as catechol, formaldehyde, paraformaldehyde, trioxane, etc. It is prepared by reacting a compound such as aldehydes or tetramine which adds a methylene group under an alkali catalyst. The hydroxymethylene group is preferably one that is directly bonded to the aromatic ring. The hydroxymethylene group in the resol-type phenol resin is one of the factors that give low smoke generation performance by being crosslinked during polymerization. When the molar ratio of the hydroxymethylene group and the methylene group is more than 3.0 times, the polymer becomes hard and brittle when polymerized, while when it is less than 1.0, it tends to be difficult to polymerize. As such a resol type phenol resin, a commercially available phenol resin satisfying the above conditions can be used, and for example, a phenol resin commercially available under the trade name “Priofen” manufactured by Dainippon Ink and Chemicals, Inc. can be used. . Usually, as the resin component in the matrix resin, the resol type phenolic resin alone can be used, but in terms of strength, especially when the interlaminar shear strength (ILSS) and the peel strength when joining with other materials are insufficient, an epoxy group is used. Contains 0 to 60% by weight of oligomer, that is, epoxy resin, optimally 0 to
It can contain 50% by weight. As such an epoxy resin, various types of epoxy resins such as bisphenol A type, bisphenol F type, novolac phenol type, and amino type can be used, and those having an epoxy equivalent of 80 to 800 are preferable. The smaller the epoxy equivalent is, the higher the crosslink density becomes and becomes harder. Conversely, when the epoxy equivalent is large, the crosslink density becomes smaller and the softer, so that the epoxy equivalent of the resin is usually 90 to 800, and 150 to 300 is more preferable. Although suitable, this is not the case when a soft matrix resin is required. As such an epoxy resin, for example, various epoxy resins commercially available under the trade name of "Epiclon" manufactured by Dainippon Ink and Chemicals, Inc. can be used. Among these epoxy resins, the novolac phenol type epoxy resin is most suitable for imparting flame retardancy. When an epoxy resin is used in combination, it is preferable to add a hydrogen element directly bonded to a nitrogen atom, preferably an amino compound having 3 to 5 hydrogen atoms. Such amino compounds can be used as long as they are usually used as a curing agent for epoxy resins. For example, aromatic and aliphatic amines such as diaminodiphenyl sulfone, dicyandiamide, glycidyl amine, hexamethylene diamine;
Hydantoins; various amines such as isocyanurates can be used, but when the molding material obtained by using the composition of the present invention is used in a B-stage state containing reinforcing fibers, that is, as a so-called prepreg. Is more excellent in that amines such as diaminodiphenyl sulfone and dicyandiamide have good stability during storage and can be rapidly cured by heating during curing. The addition of the amino compound improves the strength of the composite material, especially the interlaminar shear strength (ILSS). The amount added is a hydrogen atom directly bonded to a nitrogen atom, and usually the amount of active hydrogen is 0.5 of the epoxy group of the epoxy resin.
˜2 times equivalent, and more preferably 0.8 to 1.5 times equivalent. If the amount added is far outside this range, the ILSS value will decrease, which is not desirable. Further, chlorophenylated urea, boron trifluoride derivative, hydantoin derivative and the like can be used in combination as a curing accelerator. In the present invention, an ethylene-vinyl acetate copolymer or / and a polyamide resin or the like is used as a resol-type phenol in order to control the resin flow at the time of molding and curing, the smoothness of the surface, the bondability with other materials and the flexibility. It can be added in a range not exceeding the amount of the resin, and can be added in an amount of 0 to 80 parts by weight, particularly preferably 20 to 60 parts by weight, based on 100 parts by weight of the phenol resin. Further, it is preferable to add aluminum hydroxide and magnesium hydroxide for the purpose of further improving the flame retardancy and low smoke generation characteristic of the present invention, and the amount thereof accounts for 10 to 60% by weight in the entire resin blend. It is preferable to add it in a ratio, more preferably 20 to 50% by weight is suitable. Also, of these two, Al (OH) 3 is more suitable because the ratio of increasing the viscosity of the compound is small. The prepreg used in the present invention preferably contains the above-mentioned phenolic resin and Al (OH) 3 and / or Mg (OH) 2 and is usually contained in a state where they do not react with each other. A part of which may be reacted in advance may be contained. Such a prepreg is prepared by adding a solvent such as methyl ethyl ketone, acetone, methanol or the like to a pre-blended matrix resin to adjust the viscosity, then impregnating the impregnated base material, and further removing the solvent and B-stage the matrix resin. It can be obtained by heating and drying. The resin content of the prepreg in the present invention is appropriately 20 to 50% by weight, for example, diluted with methyl ethyl ketone.
A glass woven cloth having a weight of 300 g / m 2 was impregnated with a matrix resin composition having a viscosity of 100 centipoise,
It can be obtained by drying at ℃ for 10 minutes. Next, the film that constitutes one of the interior materials of the present invention will be described. The film used in the present invention is a film containing a polyphenylene sulfide (PPS) -based polymer and / or a polysulfone-based polymer as a main component, and has a thickness of 5 to 200.
μm is suitable, and 15 to 60 μm is particularly suitable. Such a film may be PPS or a polysulfone-based polymer alone, or may be a composition in which they are mixed. The PPS and polysulfone-based polymer which are the main components of the above film can be obtained as follows. First, for PPS, for example, dichlorben and sodium sulfide are N-
DeNaCl with sodium benzoate and sodium hydroxide in methylpyrrolidone at 200 ° C. A specific example of this preparation method can be found in, for example, Examples of Japanese Patent Application No. 91382 of 1982. There are various polysulfone-based polymers. For example, polythioether sulfone can be obtained by reacting chlorophenyl sulfone and sodium sulfide in N-methylpyrrolidone in the presence of sodium hydroxide.
Details of how to make this can be found in, for example, JP-A-62-115030. In addition, polysulfone, polyether sulfone,
Examples thereof include polyarylsulfone, which can also be obtained by a known method. These polyphenylene sulfide and polysulfones are formed into a film by an extrusion method using a T-die, a biaxial stretching method,
It is carried out by a blow method or the like, for example, JP-A-54-142275,
JP-A-56-62121, JP-A-55-34967 and Japanese Patent Application No. 57-
Alternatively, the method detailed in No. 91382 may be used. In addition, these films may be added with other thermoplastic polymers such as nylon, polycarbonate, polyvinyl fluoride, polyvinylidene fluoride, polyether ketone, etc. within the range that the content does not exceed 50% of the total weight. In many cases, it gives good performance in processing, and its use is not particularly limited. In the present invention, the above film is used as follows. Used as the outermost transparent film for interior materials. In this case, an adhesive is applied to the back side in a thickness of 3 to 40 μm, preferably 5 to 15 μm, and is adhered to the prepreg. The adhesive used for this purpose is a so-called acrylic adhesive, urethane adhesive, epoxy adhesive, polyamide adhesive or the like, and any hot-melt adhesive can be used without particular limitation. At this time, it is preferable to apply an activation treatment such as a corona discharge treatment to the film surface in order to improve the adhesive strength. A polyvinyl fluoride film can be used as the transparent film, and in this case, it is necessary to laminate a polyphenylene sulfide film and / or a polysulfone-based film between the film and the prepreg layer. As another usage, it can be used as a film for printing a design. The film used at this time does not need to be particularly transparent, and may be a film finished in white by adding titanium oxide, calcium carbonate or other inorganic compounds. In use in this case, it is more preferable to activate both sides of the film by corona discharge or the like from the viewpoint of easy printing and easy adhesion to the prepreg during press molding. Also, regarding ink and thickness when printing,
To impart flame retardancy, which is the object of the present invention, it is not preferable that it is too thick, and if it is too thin, it may cause color unevenness, etc., a thickness of 5 to 40 μm is suitable, and 10 to 20 μm is more preferable. Optimal. The printing film and the prepreg are bonded to each other in the same manner as described above. At this time, the adhesive surface of the printing film is preferably an unprinted surface when the transparent film is laminated on the film, and a printed surface when the transparent film is not laminated. When a polyphenylene sulfide film and / or a polysulfone-based film is used as the printing film, the same kind of film can be used as the transparent film, but a polyvinyl fluoride film may be used. Further, the above film may be used in combination. The interior material of the present invention can be finally manufactured as follows. A transparent film and / or a printed film having a back side coated with a glue and a prepreg are superposed in the stated order, and a polypropylene film or the like for releasing is put on the upper and lower sides of the prepreg and heat compression molded. Heat compression molding at that time is, for example, 10
It can be carried out by curing at a temperature of 0 to 150 ° C. and a pressure of 5 to 50 kg / cm 2 for a holding time of 20 to 180 minutes. The interior material of the present invention is required to contain at least two layers described above, but other materials can be added if necessary. For example, other films, prepreg, metal foil such as aluminum foil, etc. can be added. When the interior material of the present invention is used, it is common to either stick it to another wall material or use it by molding it integrally with another wall material. In particular, when used as an interior material for high-speed transport aircraft, of which aircraft and the like, the wall material is often a honeycomb structure for the purpose of retaining the strength as a wall while being lightweight. In this case, it is a method in which a sandwich panel having a honeycomb structure made in advance as a core is made, and the interior material of the present invention is attached by an adhesive or a pressure-sensitive adhesive. As the adhesive at this time, a two-component type adhesive such as a polyurethane adhesive or an epoxy adhesive which is hardened at room temperature is often used. As the second method, there is a method in which the laminated plate according to the present invention is molded and used as a wall material having a surface attached in advance. That is, it is a method in which, for example, a prepreg used in the present invention is applied to both sides of the honeycomb structure, and the film of the present invention is applied to the prepreg to heat and press-mold the film. The method of using the interior material of the present invention is not particularly limited, and any of the above methods may be used. (Examples) Hereinafter, the present invention will be described with reference to Examples. [Preparation of prepreg] 60% by weight of resol type phenol resin R-53 (manufactured by DIC) having a hydroxymethylene / phenol molar ratio of 1.6, 15% by weight of polyamide resin laccamide 5003 (manufactured by DIC), and aluminum hydroxide (first-class reagent) 25 A blending liquid having a viscosity of 100 centipoise was prepared by making a weight% of the mixture in methanol as a homogeneous mixture. A glass cloth SLS213B (manufactured by Asahi Fiber Glass Co., Ltd.) having a basis weight of 300 g / m 2 was impregnated with this compounded liquid to give 100
A prepreg was prepared by drying at 0 ° C for 10 minutes. The resin content was 40% by weight. This prepreg was named Ausbon W-6304G. Reference Example 1 Two-component urethane adhesive on one side (manufactured by Ciba Geigy)
25 μm thick transparent polyvinyl fluoride film coated with, 38 μm thick polyvinyl fluoride film printed on one side and epoxy prepreg (Ausbon W-31
00G, manufactured by Dainippon Ink and Chemicals, Inc., 130 ° C, 15kg / c
It was press-molded under a pressure of m 2 for 1 hour to make a laminate having a thickness of 200 μm. As a result of the vertical burning test according to JIS L-10914A-4, the burning of the surface film was extremely strong, and the afterflame time was 25 seconds and the burning distance was 20 cm. Reference Example 2 25 μm thick transparent polyvinyl fluoride film (Du
Two-component urethane adhesive (made by Ciba Geigy) was applied to Pont (made by Pont) with a thickness of 10 μm. 38 μm made in advance
Thick polyvinyl fluoride film printed matter and one piece of phenol prepreg (Ausbon, W-4304G DIC) are combined and press-molded at 130 ° C and 15 kg / cm 2 pressure for 1 hour.
A 00 μm laminate was made. This was subjected to a vertical combustion test according to JIS L-1091A4. The surface of the film was heavily burned, the afterflame time was 5 seconds, and the burning distance was 10 cm. Example 1 A two-pack urethane adhesive was applied to one side of a transparent PPS film having a thickness of 25 μm in a thickness of 10 μm. A 38 μm thick polyvinyl fluoride film print made in advance and a piece of phenolic prepreg (Ausbon W-6304G DIC) were pressed together at 130 ° C. under a pressure of 15 kg / cm 2 for 1 hour, and a thickness of 200 μm. Made a laminate. When this is subjected to a vertical combustion test according to JIS L-1091 A4, the afterflame time is 2.0 seconds and the combustion distance is 8 cm, there is no afterflame on the film side, and it is clearly superior in flame retardance compared to the reference example. understood. Example 2 A 25 μm thick transparent PPS film coated with urethane adhesive on one side, and corona discharge treated on both sides beforehand 38
A film printed on one side of a PPS film having a thickness of μm and the above-mentioned phenol prepreg were combined and similarly press-molded to form a laminated plate having a thickness of 200 μm. As a result of the vertical combustion test according to JIS L-1091 A4, the combustion on the film surface was small and the afterflame time was 0 seconds and the combustion distance was 7 cm.
It showed very good flame retardancy. Example 3 25 μm thick transparent polyvinyl fluoride film coated with urethane adhesive on one side, 38 μm printed on one side
A laminated board was prepared using the polythioether sulfone film (manufactured by Dainippon Ink and Chemicals, Inc.) having the thickness of 5 and the phenolic prepreg. According to the vertical combustion test, the afterflame time was 2.5 seconds and the combustion distance was 8.5 cm, which was superior to the reference example in flame retardancy. (Effects of the Invention) The present invention can provide an interior material which has a low amount of smoke and a calorific value during combustion and is excellent in self-extinguishing property.