JP2619536B2 - 熱硬化性樹脂発泡体の連続製造方法及び該方法の実施に用いる塗布装置 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は熱硬化性樹脂発泡体の連続製造方法と、該方
法の実施に使用する塗布装置に関するものである。

〔従来の技術〕 従来、熱硬化性樹脂発泡体の代表的な連続製造法とし
ては、上下二段に設けられたエンドレスコンベアによっ
て搬送される上下面材の少なくとも一方の対向面上に、
高速混合機により調製されたフェノール系、フェノール
・ウレタン系、メラミン系、ユリア系、エポシキ系、ポ
リウレタン系及びポリイソシアヌレート系等の熱硬化性
樹脂発泡原液（以下単に発泡原液と称する）を吐出ノズ
ルより連続的に吐出して塗布すると共に両面材を接合し
て積層体（発泡前駆体）を形成し、次いでこの積層体を
発泡・硬化させて発泡体を得、しかる後これをサイドカ
ッター及びクロスカッターで切断して所定寸法の発泡体
とする製造法が知られている（特公昭62-1825号公報参
照）。

そして、上記発泡原液の塗布方法としては、固定型若
しくはトラバース型吐出ノズルより吐出された発泡原液
の自己流動性（拡がり性）を利用して塗布する方法、又
この吐出された発泡原液を面材上から複数個又は上下複
数対のレギュレーターローラを用いて強制的に押し拡げ
て塗布する方法、あるいは、スプレーガン（スプレーノ
ズル）により面材上に発泡原液を散布して塗布する方法
が一般的に採用されている。

ところが、発泡原液は常温においても硬化反応の進行
に伴って急速に増粘する性質を有するため時間の経過と
共に自己流動性が低下するという欠点を有する。そのた
め、従来の塗布手段にあっては、均一な塗布、特に塗布
幅の制御が極めてむづかしく、また、自己流動又は強制
流動の際にエアーの抱き込みや残留応力の生成を伴い易
く、しかも流動しながら泡化が進行することや発泡初期
に激しくもまれたり押圧されたりすることから横長や縦
長の気泡が混成され易い傾向が認められるなど、以前よ
りこれらの性状に基づく幾つかの問題点が指摘されてき
ており、それらを整理すると以下の通りである。

その１つは、発泡原液の塗布幅制御が極めて困難であ
るため、一般に発泡体製品は規定サイズより大きめのも
のを製造しこれを所定サイズに裁断する方法により生産
されている。そのため、歩留りが低くなり又裁断屑の処
理には多くの費用を要するなどの問題がある。

その２つは、発泡原液の塗布時にエアーを抱き込み易
いため、得られる発泡体はエアーボイドを含むものが多
く品質上の信頼性に問題がある。

その３つは、密度のバラツキ（特に発泡体幅方向）、
気泡の異方性、残留応力の生成などを伴い易いため、得
られた発泡体は強度のバラツキが大きく、しかも経時後
の収縮・ソリ等に基づく寸法変化や亀裂など実用上好ま
しくない問題を発生し易いことなどである。

そこで、本発明者らは上記熱硬化性樹脂発泡体、特に
多くの問題点を有するフェノール系樹脂発泡体の製造方
法について研究した結果、一定の速度で搬送される面材
上にドクター式塗布装置を用いて非クリーム状の発泡性
フェノール系樹脂組成物を塗布することを特徴とするフ
ェノール樹脂発泡体の製造方法及びこれに用いる塗布装
置を提案した（特願昭63-178878号）。しかしながら、
この先願技術には以下に示すような問題点があった。

第１は、シート状面材が塗布液によってさざ波現象
（幅方向の凹凸変形）を生じたり、又はコンベアベルト
が長手方向に瞬時的なうねりを生じた場合、塗布面材と
相手方面材との接合不良に基づく面材の剥がれやヘコ
ミ、シワ等の外観不良などを生じ易いことである。

第２は、長時間の生産を実施した場合、塗布装置のド
クターブレード接液部に、発泡原液のゲル薄膜や局部ゲ
ル化物が発生して塗布ムラを引き起こし易く、その結
果、発泡体の欠肉やヘコミ、シワ等の外観不良を伴った
不良品が発生し、その修復作業のために生産性が著しく
阻害されることである。

〔発明が解決しようとする課題〕

本発明は、このような先願技術の新なる問題点を克服
すべくなされたものであって、その目的は発泡体の欠
肉、面材の剥がれ及びヘコミ、シワ等の外観不良を解決
すると共にエアーボイドを含まない品質的に優れた熱硬
化性樹脂発泡体を効率的かつ経済的にしかも長時間安定
して製造できる方法と、該方法を有効に実施するための
好適な塗布装置を提供することにある。

〔課題を解決するための手段〕

本発明者らは、上記目的に対し鋭意研究を行った結
果、本発明の熱硬化性樹脂発泡体の連続製造法、及び該
製造法を好都合に実施できる塗布装置を完成するに至っ
た。

すなわち本発明は、一定速度で走行する上下面材の少
なくとも一方の対向面上に塗布された非クリーム状態の
熱硬化性樹脂発泡原液がゲルタイム状態に至るまでに、
前記上下面材を介して載置されたソフトローラの自重に
よる押圧によって前記上下面材を接合した積層形態を形
成し、次いで該上下面材間に存する該積層形態で塗布原
液を発泡硬化させて成る熱硬化性樹脂発泡体の連続製造
方法であって、前記ソフトローラはその表面に柔軟性又
は弾力性を有する表皮材を備え、前記上面材との移動摩
擦に依存して回転し、且つ該上面材の上下変動に即応し
て上下方向に移動可能に軸支された構成を有することを
特徴とする熱硬化性樹脂発泡体の連続製造方法である。

以下、本発明を、熱硬化性樹脂としてフェノール系樹
脂発泡原液を用いた際の発泡体の連続製造方法と、それ
に用いる塗布装置に基づいて説明する。

第１図はフェノール系樹脂発泡体の製造に供する装置
の一例を示す説明図であり、１及び２は矢印方向に一定
の速度で回転する長短のエンドレスコンベア（以下単に
コンベアという）であり、一般に金属製またはゴム製の
ベルト式あるいはスラット式タイプのものが用いられ
る。又この一対のコンベアは、下段コンベア１とその下
流（面材の進行方向）に位置し、且つ下段コンベアに対
して間隔Ｗの調整が可能に所定の間隔を置いて対向して
配置された上段コンベア２とでダブルコンベア部を構成
している。

そして、このコンベア装置は、面材供給ロール3,4か
らそれぞれガイドローラ5,6を経て供給される上下面材
7,8を下流に搬送し、又ダブルコンベア部は連続的に搬
入される上下面材間に存する泡化状態の発泡原液を図示
しない加熱機構により発泡硬化を完結させると共に最終
的な製品厚みに調整する役割をなしている。上記ガイド
ローラ5,6は、面材供給ロール3,4より繰り出される上下
面材にテンシヨンを掛けて緊張且つ拡布して平滑性を付
与すると共に、面材同志が互いに対応するよう案内する
機能を有するものであって、通常１個ないし複数個より
構成されている。又上記面材としては、ポリスチレン、
ポリエチレン、テフロン等のプラスチックフイルム、ク
ラフト紙、アルミクラフト紙、アスファルト紙、アスベ
スト紙、水酸化アルミニウム紙、炭酸カルシウム紙等の
ペーパー、鉄・アルミニウム・銅等の金属箔若しくは金
属薄板、ガラス繊維、フエルト等の不織布若しくは織布
などのシート状面材又は合板、パーティクルボード、木
毛セメント板、ロックウール板等の繊維質板、石膏板、
パーライト板、ケイ酸カルシウム板、セメントモルタル
板等の無機質板、プラスチックボードなどのボード状面
材とシート状面材との組合せが適当である。

なお、必要に応じて前記ポリエチレン、テフロン等の
離型性フィルムに代えてベルト式コンベアの表面にテフ
ロン等による離型性処理を施して、該コンベア面を面材
として使用することも可能である。

符号９は、下段コンベア１の始端部上方に設置された
高速混合機10（例えばミキシングヘッドなど）で調製さ
れた発泡原液11を下面材７上に連続的に投入する吐出ノ
ズルであり、下面材７の移動によって下流に位置するド
クターブレード15へ発泡原液11を供給する役割をなして
いる。なお、粘性の低い熱硬化性樹脂発泡原液を採用す
る場合は、吐出ノズルとしてスプレー式（スプレーガ
ン）を採用することも可能である。フェノール系樹脂発
泡原液としては、液状フェノール樹脂自体又は液状フェ
ノール樹脂とポリイソシアネートの２成分系のいずれか
を基体樹脂とし、これに整泡剤、発泡剤、触媒及び必要
に応じその他の添加物を混合して成る発泡体形成用組成
物が用いられる。これらの構成成分を具体的に例示する
と、液状フェノール樹脂としては、レゾール型若しくは
ベンジルエーテル型液状フェノール樹脂又はこれらの混
合樹脂若しくはこれらの変性樹脂などがある。ポリイソ
シアネートとしては、トリレンジイソシアネート、ジフ
ェニルメタンジイソシアネート、トリフェニルメタント
リイソシアネート、ポリメチレンポリフェニルイソシア
ネート（通称クルードMD1）、キシリレンジイソシアネ
ート、イソホロンジイソシアネート、ヘキサメチレンジ
イソシアネート又はそれらのプレポリマー形変性物、ヌ
レート形変性物などがある。発泡剤としては、塩化メチ
エン、トリクロルエタン、テトラクロロメタン、ジクロ
ロモノフルオロメタン、ジクロロモノフルオロエタン、
ジクロロトリフルオロエタン、ジクロロテトラフルオロ
エタン、トリクロロモノフルオロメタン、トリクロロト
リフルオロエタン、ブタン、ペンタン、ヘキサン、ジイ
ソプロピルエーテル、水、炭酸水素ナトリウムなどがあ
る。整泡剤としては、シロキサン・オキシアルキレン共
重合体、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステ
ル、ヒマシ油エチレンオキサイド付加物、アルキルフェ
ノールエチレンオキサイド付加物、テトラアルキルアン
モニウム塩、アルキルフェノールスルホン酸塩などがあ
る。触媒としては、クロル酢酸、トルエンスルホン酸、
キシレンスルホン酸、ベンゼンスルホン酸、フェノール
スルホン酸、ポリスチレンスルホン酸、ルイス酸、リン
酸、塩酸、硫酸、モルホリン、フェニルプロピルピリジ
ン、ジブチル錫ジラウレート、ジブチル錫ジアセテー
ト、スタナスオクトエート、酢酸カリウム、ヘキサヒド
ロトリアジンなどがある。添加物には亜鉛粉末、アルミ
ナ等の中和剤、硼酸系、リン酸系、ハロゲン系等の難燃
剤、水酸化アルミニウム、タルク等の充填剤などがあ
る。

そして、かかる発泡原液は、後述する塗布装置による
安定な塗布作業性を維持するため、体積増加を伴わない
非クリーム状態に維持されていなければならない。例え
ば、発泡原液が僅かな粘度上昇や泡化現象を伴って体積
増加をはじめるクリームタイム状態にある場合には、幅
方向への流動性及び塗布液の液切れ性が不十分となり、
塗布装置による連続的且つ均一な塗布操作が困難とな
る。

塗布装置12は、高速混合機10に接続された吐出ノズル
９と清掃手段17を具えた原液拡布用のドクターブレード
15とから成り、ドクターブレード15は、第３図に示す如
く、ブレード15の取付用支軸15′を、架台19内に昇降可
能に嵌入された支柱18′に固定し、クリアランス調節機
構18によってブレード15と下面材７とのクリアランス
Ｇ、即ち原液塗布厚の調節が可能となっている。

なお、好ましくは塗布作業の簡素化（例えば塗布幅の
制御容易化）のため、例えばドクターブレードの先端形
状に応じた摺接部を有し且つ幅方向への移動を可能とす
る一対の側板を有するコ字型発泡原液受器（図示なし）
が付設される。

そして、この塗布装置12は、ドクターブレード15と下
面材７とのクリアランスＧを一定に維持する必要がある
ため、通常はコンベアベルトのうねり現象の発生がなく
恒常的に平滑性が保てる下段コンベアの始端部（案内輪
上）若しくはその近傍に設置される。又上記クリアラン
スＧは、発泡原液の性状、発泡体の製造条件及び発泡体
の要求特性等に応じて異なるため一概に限定されない
が、一般的には0.1〜5mm、好ましくは0.3〜4mm、更に好
ましくは0.3mm〜2mmとされる。

このようなドクターブレードとしては、第４図a,bに
例示するような円弧状若しくはナイフ状エッジを有する
ドクターブレード、又は第５図a,b,c,dに例示するよう
な任意の逃げ角度α_１，α_２，α_３，α_４を有する円弧
状若しくはナイフ状エッジを有するドクターブレードな
どが好適であるが、中でも特に後者が液切れ性の点から
好ましく用いられる。

更に、好ましくはドクターブレード内に、例えば冷水
のような冷却媒体を通すことによって、接液部における
発泡原液の反応を抑制し、塗布作業をより円滑にするこ
とができる。

また、ドクターブレード15のための清掃手段17として
は、エアーシリンダー16が両端の取付片16′をブレード
支軸15′に固定することによりブレード15に平行に配置
してあり、エアーシリンダー16に嵌入された移動子20が
パイプ25からの圧搾空気によってシリンダー内を往復飛
走するようになっており、第６図に示す如く、移動子20
には水平方向腕20′と垂直方向腕20″とが延出してあ
り、水平方向腕20′の先端に係止した螺旋スプリング21
の下端と、垂直方向腕20″の下端係止部22との間に、フ
ィラメント23がドクターブレードの接液部Ｓに当接して
張架されている。

該清掃手段17はエアシリンダーに対する圧搾空気の制
御作動によりドクターブレードの長手方向に、フィラメ
ントから成るかき取り部材23を定期的に塗布幅にわたっ
て、即ち少くとも塗布幅全長をカバーするように往復移
動して、接液部Ｓにおける発泡原液のゲル薄膜や局部ゲ
ル化物の生成を抑制し、発泡体の欠肉やヘコミ、シワ等
の外観不良の発生を防止する役割をなしている。上記か
きとり部材23の材質及び形状については、発泡原液に対
する耐性を有する材質で且つドクターブレードを損傷し
難い形状であれば特に制限はない。具体的にはテフロ
ン、ポリエステル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポ
リアミド等の合成樹脂系、アルミニウム、ステンレス、
銅等の金属系又はこれらの表面被覆加工系（例えば樹脂
加工、メッキなど）のフィラメント、リボン状フイルム
又は成型加工体などが例示されるが、特にコスト、取替
作業性、機能性の点からフィラメントが好適である。

符号13は、上記工程で塗布処理された下面材７と上面
材８とを、設定された塗布幅寸法をほぼ維持しながら押
圧して面材間に接着不良のない積層形態を形成する役割
をなすソフトローラであって、該ソフトローラ13は、ガ
イドローラー６の近傍下流に載置状態で設置され、且つ
上面材８との移動摩擦によって回転可能とすると共に、
コンベアベルトの瞬間的なうねりに即応可能に上下に浮
き沈みするように、両側の垂直軸受溝内にソフトローラ
13の両端の軸が嵌入されている。又ソフトローラ13によ
る押圧時期は、塗布された発泡原液11がゲルタイム状態
（糸引き可能な粘着性を示す発泡状態であって、面材と
の接着性と除圧後の復元性が可能な状態をいう）に至る
までの時期、好ましくはクリームタイム状態（発泡原液
が僅かな粘度上昇や泡化現象を伴って体積増加し始める
状態）に至るまでの時期、より好ましくは非クリーム状
態のときである。

このようなソフトローラとしては、第７図a,bに例示
するように、例えば、強靱性を有する合成樹脂（例えば
ポリエチレン）製の毛状、針状、リボン状のカットパイ
ルやループ状パイルＰを表面に設けたゴム、布、合成樹
脂等の柔軟性基材Ｂ、又は弾力性を有するスポンヂ状若
しくは平滑状の軟質系発泡体シート（例えばポリウレタ
ン）Ｅなどの表皮材を例えば、金属、プラスチック、木
等のローラー芯材Ｒの外周面に接着手段により接着した
ものが好適である。中でも前者のタイプは、表皮材のパ
イルＰが下面材の変形状態に応じて凹変形部に対しては
点、凸変形部に対しては線の形で上面材を押圧できる利
点を有するため特に好ましい。

上記表皮材の厚みは特に制限されないが、通常は１〜
50mm、好ましくは10〜30mmであり、又押圧による塗布幅
の拡がりを抑止できるローラ芯材Ｒの重量は、表皮材の
形状及び材質によってもたらされる緩衝機能が異なるた
め、一概に限定されないが一般的にはローラ芯材1mあた
り２〜10kgの範囲から選ばれる。

また、該ローラ芯材は好ましくは中空体とされる。こ
れによってソフトローラの回転容易性、任意のローラ径
選択による押圧距離に調整、又は軽量化による補修作業
の軽減化などが可能となる。

なお、上記ソフトローラは、単体の発泡体、例えば離
型可能な上下面材をエンドレス的に回動させながらスキ
ン層を有する発泡体を製造する場合、スキン層の形成促
進若しくは補強にため、面材表面上に塗布された消泡
剤、硬化剤、熱硬化性樹脂等の液状処理物を塗布層に均
一に転移せしめ、より均一なスキン層の形成を可能とす
る、又塗布層と上面材とを塗布層の拡がりを抑制しつつ
密着せしめるため、一種のクローズド状態のような発泡
を可能とし、その結果品質的に優れたスキン層を有する
発泡体を形成することができる。

かくして得られる積層体は、塗布層の泡化膨張を伴い
ながら又はほぼ発泡が終了した状態で加熱機構付きダブ
ルコンベア部へ案内され、目標厚みＷに調整された硬化
発泡体（14）として連続的に搬出され、しかる後にこれ
を図示しないサイドカッター及びクロスカッターで切断
して所定寸法の発泡体製品とされる。

〔作用〕

本発明に係る塗布装置において、非クリーム状の発泡
原液11は自体の良好な流動性とドクターブレード15のダ
ム的貯留作用によって面材幅方向へ容易に流動し、又面
材７の移動によってドクターブレード開口部（流出口）
には非常に大きな液圧（押出し作用）が負荷されること
になり、発泡原液11は流出口より面材と共に速やかに排
出される。そのため、発泡原液の貯留時間は非常に短く
なり粘度の上昇も抑えられるのでドクターブレードによ
る液切りが容易となる。従って、発泡原液の性状（粘
度、硬化特性）及びその供給量、面材の走行速度、ドク
ターブレードと面材とのクリアランスなどの製造条件を
設定すれば一様な幅と厚みを有する塗布層を連続的に形
成することが可能となり、従来法のような塗布幅のバラ
ツキ、エアーの抱き込み、横長や縦長の混成気泡又は残
留応力の発生を防止することができる。

加えてドクターブレードの接液部Ｓには、定期的に作
用する清掃手段17が付設されたことによって接液部Ｓで
の発泡原液11のゲル薄膜や局部ゲル化物の生成が抑制さ
れるため、長時間の生産においても安定な塗工が可能と
なり塗布ムラによる発泡体の欠肉等の問題が解消され
る。

また、上記塗布面材と相手方面材の押圧処理は、該塗
布液がゲルタイム状態に至るまでの時期、好ましくは非
クリーム状ないしクリーム状態の時にソフトローラ表面
の緩衝作用を利用して塗布幅の拡がりを極端に伴わない
程度の圧力で実施されるためにエアーの抱き込み、気泡
の異方性及び残留応力の生成などを伴うことがない。加
えて、ソフトローラ13は、柔軟な表面材の圧接作用と、
圧接面材の変化に応じて自由に上下動出来る支承形態の
ため、シート状面材で発生し易いさざ波現象（塗布液に
よる面材幅方向の凹凸変形）やコンベアベルトの瞬時的
なうねり現象に対しても十分に追従出来て、ローラ13の
圧接力は極端な原液の流動を生ずることなく、塗布面材
と相手方面材とをより確実に接合積層させることができ
る。その結果、面材の剥がれやヘコミ、シワ等の外観不
良を解決すると共にエアーボイドのない品質的に優れた
発泡体を効率的かつ経済的にしかも長時間安定して製造
できる。

最終製品としては、上下面材として接着能を有するも
のを適用した場合は、三層形態の発泡積層体が得られ、
同様に上下面材のいずれかに離型性面材を選択し、又は
上下コンベアベルトのいずれか一面に離型性付与処理を
施すことによって面材と発泡体との二層形態製品が得ら
れる。また、離型性を有する上下面材をエンドレス的に
回動し又は後工程で剥離し、又は離型性付与処理を施し
た上下コンベアベルトを用いることによって発泡体のみ
から成る製品を得ることができる。

なお、本発明における塗布装置は熱硬化性樹脂発泡原
液の塗布のみならず、防水布、SMC等の製造など他の分
野での塗布装置として適していることは当業者にとって
自明である。

また、下側のコンベアベルトを表面に離型性付与処理
を施して下面材として用いた場合は、より合理的に上面
材と発泡体との２層形態製品が得られる。

〔実施例〕

次に、フェノール系樹脂発泡体の実施例により本発明
をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例
によってなんら限定されるものではない。

〔実施例１〕 〔製造装置及び発泡原液の調整〕 第１図に示す製造装置において、先ず、下段スチール
コンベア１と上段スチールコンベア２上に、下面材７、
上面材８として幅100cmのクラフト紙をガイドローラ5,6
を介してそれぞれ張設した。次に、ドクターブレード15
として、冷水による冷却機構（図示せず）を設けた第５
図に示すｄタイプの逃げ角度α_４を設けた円弧状エッジ
を有するドクターブレードを使用し、又該ドクターブレ
ードと下面材とのクリアランスＧは1mmとした。また、
清掃手段17は、第６図に示すように、かきとり部材23と
しては直径330μｍのモノフィラメントを使用し、又エ
アーシリンダー16による清掃頻度は５分間当たり１往復
とした。更に、ソフトローラ13としては、直径50mm、重
さ6kgの中空ステンレス芯材の外周面にパイル長20mmの
ポリエチレン軟質人口芝を接着したものをガイドローラ
６の下流約30cmの位置に２個併設した。最後に、ダブル
コンベア部の入口温度／出口温度は60℃/80〜90℃、又
発泡体製品厚みに相当する間隔Ｗは25mmに調整した。

一方、非クリーム状の発泡原液11は、20℃に温調され
た各配合成分、即ち整泡剤を含むレゾール型フェノール
樹脂液（Ａ液）、63重量％フェノールスルホン酸水溶液
（Ｂ液）及びトリクロロトリフルオロエタン（Ｃ液）を
Ａ液:B液:C液＝100:13:19の重量割合でミキシングヘッ
ド10によって高速混合して連続的に調整し、吐出ノズル
９より所定量供給するようにした。なお、発泡原液の反
応性はクリームタイム25秒、ゲルタイム100秒であっ
た。（この発泡特性は吐出ノズルより500ccの紙コップ
に採集した発泡原液約100gを25℃の雰囲気下で測定した
値である。） 〔発泡体の製造〕 一定の速度で搬送されるクラフト紙下面材７上に、吐
出ノズル９から前記非クリーム状発泡原液11を一定の割
合で供給しつつドクターブレードによって連続的に塗布
層（幅約98cm）を形成した後、クラフト紙上面材８を対
向に配置すると共にソフトローラ13で押圧（塗布層は非
クリーム状態）して積層形態を形成し、前記上下面材間
に存する発泡原液をダブルコンベア部で発泡硬化させて
面材付発泡体14を得、引続き、この発泡体をカッターで
切断して幅97cm×長さ180cm×厚み25mmのフェノール発
泡体製品を得た。発泡体の生産は５時間実施したが特に
トラブルの発生もなく、得られた発泡体も面材の剥がれ
やヘコミ、シワ等の外観不良も観られず優れたものであ
った。また、この間に生産された発泡体の幅寸法変動は
約98〜99cmであった。得られた発泡体の物性は、室温に
48時間放置後に測定した。その結果を表−１に示す。

〔実施例２〕 実施例１において、ソフトローラの表面材としてパイ
ル長3mmのポリエチレン軟質人工芝とする以外は実施例
１と同様にしてフェノール発泡体を生産したが特にトラ
ブルはなく、面材の剥がれ、ヘコミ、シワ等の外観不良
なども認められず、又幅寸法の変動は約98〜99cmであっ
た。得られた発泡体の物性は実施例１に準じて測定し
た。その結果を表−１に示す。

〔実施例３〕 実施例１において、ソフトローラの表皮材として厚み
5mmの軟質ウレタンフォームシートを用いる以外は実施
例１と同様にしてフェノール発泡体を生産したが特にト
ラブルの発生はなく、面材の剥がれ、ヘコミ、シワ等の
外観不良なども認められず、又幅寸法の変動は約98〜10
0cmであった。得られた発泡体の物性は実施例１に準じ
て測定した。その結果を表−１に示す。

〔実施例４〕 実施例１において、発泡原液の配合割合をＡ液:B液:C
液＝100:13:17（クリームタイム30秒、ゲルタイム100
秒）、流量:2倍量、クリアランス:2mmとする以外は実施
例１と同様にしてフェノール発泡体を生産したが特にト
ラブルの発生はなく、面材の剥がれ、ヘコミ、シワ等の
外観不良も認められず、又幅寸法の変動は約98〜99cmで
あった。得られた発泡体の物性は実施例１に準じて測定
した。その結果を表−１に示す。

〔実施例５〕 実施例１において、清掃手段を付設していない塗布装
置を用いる以外は実施例１と同様にしてフェノール発泡
体の生産を行ったところ２時間後に発泡体の両端部に欠
肉現象が発生したので製造を中止した。しかし、得られ
た発泡体には面材の剥がれやヘコミ、シワ等の外観不良
などは認められず、又幅寸法の変動は約98〜99cmであっ
た。得られた発泡体の物性は実施例１に準じて測定し
た。その結果を表−１に示す。

〔実施例６〕 実施例１において、発泡原液の流量:70容量％量、ク
リアランス:0.7mm、ダブルコンベア部の間隙:15mmとす
る以外は実施例１同様にしてフェノール発泡体を生産し
たが特にトラブルの発生はなく、面材の剥がれ、ヘコ
ミ、シワ等の外観不良も認められず、又幅寸法の変動は
約98〜99cmであった。得られた発泡体の物性は実施例１
に準じて測定した。その結果を表−１に示す。

〔比較例１〕 実施例１において、塗布装置として清掃手段を付設し
ていない塗布装置、ソフトローラに代わる押圧手段とし
て、塗布液の発泡状態に応じて、積層体表面が軽く接触
するように段階的に間隔調整され、かつ入口側／出口側
の温度は60℃/80〜90℃に制御された上下複数対のフリ
ーローラ群よりなるレギュレーターゾーン（図示しな
い）を用いる以外は実施例１と同様にしてフェノール発
泡体の生産を実施したところ２時間後には発泡体の両端
部に欠肉現象が発生したので製造を中止した。得られた
発泡体には面材の剥がれやヘコミ、シワ等の外観不良な
どが認められた。なお、発泡体幅寸法の変動は約98〜99
cmであった。得られた発泡体の物性は実施例１に準じて
測定した。その結果を表−１に示す。

〔比較例２〕 実施例１において、ソフトローラに代わる押圧手段と
して、塗布液の発泡状態に応じて、積層体表面が軽く接
触するように段階的に間隔調整され、かつ入口側／出口
側の温度は60℃/80〜90℃に制御された上下複数対のフ
リーローラ群よりなるレギュレーターゾーン（図示しな
い）を用いる以外は実施例１と同様にしてフェノール発
泡体を生産したが、特にトラブルの発生もなく、又幅寸
法の変動も約98〜99cmであった。しかし、得られた発泡
体には面材の剥がれやヘコミ、シワ等の外観不良が認め
られた。なお、発泡体の物性は実施例１に準じて測定し
た。その結果を表−１に示す。

〔比較例３〕 比較例２において、塗布及び押圧手段として従来のレ
ギュレーター方式を用いる以外は比較例２と同様にして
フェノール発泡体を生産したが特にトラブルは認められ
なかった。しかし、得られた発泡体には面材の剥がれは
ないものの、小さなボイドやヘコミ、シワ等の外観不良
が認められ、又幅寸法の変動は約66〜70cmであった。な
お、発泡体の物性は実施例１に準じて測定した。その結
果を表−１に示す。

〔比較例４〕 比較例３において、発泡原液として発泡剤の増量（Ａ
液:B液:C液＝100:16:25）及び液温アップ（30℃）によ
り流動性を高めたものを用いる以外は比較例３と同様に
してフェノール発泡体を生産したが特にトラブルなどは
認められなかった。しかし、得られた発泡体には大小多
数のボイド、面材の剥がれ、ヘコミ、シワ等の外観不良
などが認められ、又幅寸法の変動は約91〜96cmであっ
た。なお、発泡体の物性は実施例１に準じて測定した。
その結果は表−１に示す。

〔比較例５〕 実施例１において、ソフトローラに代えて直径50mm、
重さ6kgの中空ステンレスローラ芯材を用いる以外は実
施例１と同様にしてフェノール発泡体を生産したが特に
トラブルは認められなかった。しかし、得られた発泡体
は面材の剥がれはないものの、ヘコミ、シワ等の外観不
良を有し、幅寸法の変動も99〜105cmであった。なお、
発泡体の物性は実施例１に準じて測定した。その結果を
表−１に示す。

〔比較例６〕 比較例４において、ダブルコンベア部の間隙を15mmと
する以外は比較例４と同様にしてフェノール発泡体を生
産したが特にトラブルなどは認められなかった。しか
し、得られた発泡体は密度が高く、しかも大小多数のボ
イド、面材の剥がれ、ヘコミ、シワ等の外観不良などが
認められ、又幅寸法の変動は約97〜100cmであった。な
お、発泡体の物性は実施例１に準じて測定した。その結
果を表−１に示す。

〔発明の効果〕 以上詳述したように、本発明は以下に示すような効果
を提供し得る工業的利用価値に極めて高いものである。

1. 塗布装置がドクターブレードを定期的に清掃するか
き取り部材を備えているため、接液部表面における熱硬
化性樹脂発泡原液のゲル薄膜や局部ゲル化物の生成が抑
制され、性状が経時変化する原液の塗布に有効である。
従って本願の製造方法に適用した場合には、発泡体の欠
肉や外観不良（ヘコミ、シワなど）のない発泡体を長時
間に亘り生産することができる。

2. ソフトローラによる押圧は自重であって、その表面
の緩衝作用を利用して塗布幅の拡がりを極端に伴わない
程度の圧力で実施されるため、実質的にエアーの抱き込
み、気泡の異方性、残留応力の生成などを伴うことがな
く、本来の特徴（カットロスの減少による発泡体コスト
の低減、エアーボイド、密度のバラツキ、強度等の物
性、発泡体幅の制御などを実用上の問題に対する改善効
果）を損なうことがない。また、特にソフトローラは、
さざ波現象を生じ易いシート状面材やコンベアベルトの
瞬時的なうねり現象に対して有効に作用する構造を有す
るため、塗布液層と相手方面材とをより確実に接合させ
ることが可能となり、面材の剥がれやヘコミ、シワ等の
外観不良を改善することができる。

3. そのほか次のような効果を奏する。

イ．従来、発泡原液の拡がり性を高めるため多量に用い
ていた発泡剤の量を低減できる。

ロ．低密度の発泡体を低厚みで製造することができる。

ハ．ラインスピードを高め得ることが可能であり、発泡
体に生産効率を向上させることができる。

ニ．独立気泡率および吸水量を大幅に改善することがで
きる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明方法を実施する装置の一例を示す要部側
面図、第２図は第１図の平面図、第３図は塗布装置の要
部正面図、第４図は円弧状もしくはナイフ状エッヂを有
する代表的なドクターブレードの要部側面図、第５図は
任意の逃げ角度を設けた円弧状もしくはナイフ状エッヂ
を有する代表的なドクターブレードの要部側面図、第６
図は清掃手段の要部側面図、及び第７図はソフトローラ
要部側面図である。 1,2……エンドレスベルトコンベア、3,4……面材供給ロ
ール、5,6……ガイドローラ、7,8……面材、９……吐出
ノズル、10……高速混合機、11……発泡原液、12……塗
布装置、13……ソフトローラ、14……硬化発泡体、15…
…ドクターブレード、16……エアーシリンダー、17……
清掃手段、18……クリアランス調節機構、19……架台、
20……移動子、21……螺旋バネ、22……係止部、23……
かきとり部材。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 為本 和雄 東京都千代田区内神田２丁目15番９号 互助会ビル 旭有機材工業株式会社東京 支社内 (56)参考文献 特開 昭62−174136（ＪＰ，Ａ) 特開 昭52−87036（ＪＰ，Ａ) 実開 平１−137212（ＪＰ，Ｕ)

Claims (3)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】一定速度で走行する上下面材の少なくとも
   一方の対向面上に塗布された非クリーム状態の熱硬化性
   樹脂発泡原液がゲルタイム状態に至るまでに、前記上下
   面材を介して載置されたソフトローラの自重による押圧
   によって前記上下面材を接合した積層形態を形成し、次
   いで該上下面材間に存する該積層形態で塗布原液を発泡
   硬化させて成る熱硬化性樹脂発泡体の連続製造方法であ
   って、前記ソフトローラはその表面に柔軟性又は弾力性
   を有する表皮材を備え、前記上面材との移動摩擦に依存
   して回転し、且つ該上面材の上下変動に即応して上下方
   向に移動可能に軸支された構成を有することを特徴とす
   る熱硬化性樹脂発泡体の連続製造方法。
2. 【請求項２】円弧状若しくはナイフ状エッジを有するド
   クターブレード、又は任意の逃げ角度を設けた円弧状若
   しくはナイフ状エッジを有するドクターブレードを具
   え、且つドクターブレードの接液部に定期的に作用する
   清掃手段を備えた塗布装置によって熱硬化性樹脂発泡原
   液を塗布する請求項１に記載の製造方法。
3. 【請求項３】走行するコンベアベルト上に横断方向にド
   クターブレード（15）を配設し、ドクターブレードの上
   流側に吐出ノズル（９）を配置すると共に、ドクターブ
   レードの接液部（Ｓ）に当接するかき取り部材（23）を
   ドクターブレードに沿って塗布幅にわたって往復運動さ
   せるようにした塗布装置。