JP2024519987A - 自動位相調節が可能な背圧ユニットを有する積層コア製造装置 - Google Patents

Abstract

本発明による積層コア製造装置は複数のピアシング台１１と積層ユニット１３を含む下部金型１０と、及び前記ピアシング台１１の上部に位置するピアシングポンチ２１、前記積層ユニット１３の上部に位置するブランキングポンチ２２を含む上部金型２０を含み、前記積層ユニット１３はブランキング台１３１と、前記ブランキング台１３１の下部に設置されたスクイズリング１３２を含む積層コア製造装置において、前記スクイズリング１３２の下部に設置された背圧ユニット１４をさらに含み、前記背圧ユニット１４は背圧プレート１４１と、前記背圧プレート１４１を上下方向に移動させるためのシリンダーロード１４３を作動させる背圧シリンダー１４２と、及び前記シリンダーロード１４３の下部に設置されるスケールバーヘッド１４５を含んでなされることを特徴とする。【選択図】図７

Description

本発明は、モータの回転子や固定子を成す主要部品である積層コアの製造装置に関するものである。より具体的には、本発明は積層コアを積層して排出するための背圧ユニットの任意の位相を自動で調節することができる積層コア製造装置に関するものである。

一般に、モータの回転子や固定子を成すコアは薄い電気鋼板ストリップをプレス装置によって連続的に加工して積層して製造する。このような回転子や固定子を成す積層コアはコア各一枚と各一枚の間を堅固に結合させてこそ一つの完全な製品になることができる。コア各一枚はプレスに連続的に供給されるストリップを加工して製造されるが、コア各一枚の形状を多くの段階のピアシング工程とストリップから分離し出すブランキング工程を経て、このようにブランキングされたコア各一枚をラミナ(laminar)部材とする。ラミナ部材はブランキング台に設置されたスクイズリングに順次に積層されながら下部で取り出される。

従来のラミナ部材をお互いに結合させる方法で大きくエンボシング方式と接着方式がある。エンボシング方式はラミナ部材を加工する時ラミナ部材の表面に複数のエムボシングを形成し、ラミナ部材相互間にエンボシングが締結されるようにする方式である。

このようなエンボシング方式はエンボシング形状の締結部位で鉄損と磁束密度の損失が発生してモータの効率を低下させるものとして知られている。

接着方式はプレス金型に供給されるストリップに接着剤を塗布してブランキング工程を通じてラミナ部材が積層される時ラミナ部材相互間に接着剤によって結合になるようにする方式である。日本公開特許公報第２００５-２６９７３２号、アメリカ登録特許第８，４７４，１２９号、大韓民国登録特許第１０-１７２９２８９号、大韓民国登録特許第１０-１６１８７０８号などに接着方式によってラミナ部材を結合して積層コアを製造する技術について開示している。このような接着方式は接着剤をラミナ部材上に局所的に塗布する方式であるので、ラミナ部材相互間接着力が十分ではない場合ラミナ部材の十分な結合が維持され難いために積層コアの品質や効率などが低下される問題点がある。

このような問題を解決するために大韓民国公開特許第１０-２０１８-００２１６２４号、大韓民国登録特許第１０-１８６１４３５号、大韓民国登録特許第１０-１８０３９０５号などではストリップの一表面全体に接着層が形成された電気鋼板、いわゆる、セルフボンディング電気鋼板(以下“SB鋼板”という)を適用して積層コアを製造する装置について開示している。このような装置はSB鋼板で積層コアを製造する時金型内でSB鋼板にコーティングされた接着層を加熱して硬化させる構造を有している。

ところで一般にSB鋼板に形成されたコーティング層を熱硬化させるためには略１８０～２５０℃程度の高温で加熱させなければならない。このような温度で金型や積層コアが加熱されれば熱膨張が起きるためそれによる金型の設計の難しい点がある。ひいては、加熱する方式で高周波誘導加熱を適用する場合積層コアの形状中でマグネットが挿入される部分やティース部位のような特殊な形状を有する部分に熱が集中されて製品の一部が焦げてしまう現象の発生する問題がある。

大韓民国登録特許第１０-１８０３９０５号及び第１０-１８６１４３５号でSB鋼板でラミナ部材を加工及び積層して金型内で加熱して一つのコア製品を分離するために分離用突起が形成されたラミナ部材を製品と製品との間に介する技術について開示している。このような方式によれば金型内で積層コアが加熱されて取り出しされるので、分離用ラミナ部材が最終積層コア製品に付着されて出荷される。

したがって、分離用ラミナ部材を積層コア製品から分離させる工程が加えられてこのような工程は自動化するにも難しくて生産性が非常に低下され、分離用ラミナ部材は分離されて廃棄処分されるので、材料の損失が発生するようになる。

一方、大韓民国登録特許第１０-１９９０２９６号では製造された積層コアを排出するために背圧ユニットに電磁石を設置して積層コアが円滑に安着されることができる技術について開示している。背圧ユニットは積層されて排出される積層コアの下部に位置して上下に移動して積層時には積層コアの下部を支持し、積層が完了すれば下部に移送する役割をする。

このような背圧ユニットはあらかじめ設定された上死点と下死点との間を移動しなければならないが、シリンダーロードやカバーに上死点と下死点に近接位置を感知する近接センサーをそれぞれ設置して背圧ユニットを制御することが一般的である。

しかし、近接センサーを設置して背圧ユニットの上死点と下死点の位置を感知する場合製品の仕様が変更されるか、または上死点または下死点の位置を変更しなければならない場合に近接センサーの位置を変更して設置しなければならないので、作業が引き延びになって生産性が低下される問題点がある。また、近接センサーは上死点と下死点の位置を把握するだけで現在背圧ユニットの位相を精密に把握することが不可能である。

これに本発明者は、背圧ユニットの位相を精密で簡単に把握して制御することができるし、またSB鋼板を適用して積層コアを製造する場合SB鋼板にコーティングされた接着剤と無関係に積層コア製品の間の分離が易しくなされることができるし、ひいては金型内でSB鋼板が高温で加熱されることで製品の不良が発生することを防止することができる積層コアの製造装置に対して提案しようとする。

技術的課題

本発明の目的は、背圧ユニットで積層コアを支持するためのシリンダーロードの位相を精密に検出することができる積層コア製造装置を提供することである。

本発明の他の目的は、SB鋼板で製造される積層コアの分離が易しくなされるようにした積層コア製造装置を提供することである。

本発明のまた他の目的は、SB鋼板で積層コアを製造してもプレス装置内で積層コアが高温で焦げる現象を防止することができる積層コア製造装置を提供することである。

本発明の前記目的及びその他内在している目的は、以下で説明する本発明によってすべて達成されることができる。

技術的解決手段

本発明による積層コア製造装置は複数のピアシング台１１と積層ユニット１３を含む下部金型１０と、及び
前記ピアシング台１１の上部に位置するピアシングポンチ２１、前記積層ユニット１３の上部に位置するブランキングポンチ２２を含む上部金型２０を含み、前記積層ユニット１３はブランキング台１３１と、前記ブランキング台１３１の下部に設置されたスクイズリング１３２を含む積層コア製造装置において、
前記スクイズリング１３２の下部に設置された背圧ユニット１４をさらに含み、前記背圧ユニット１４は背圧プレート１４１と、
前記背圧プレート１４１を上下方向に移動させるためのシリンダーロード１４３を作動させる背圧シリンダー１４２と、及び
前記シリンダーロード１４３の下部に設置されるスケールバーヘッド１４５と、
を含んでなされることを特徴とする。

本発明で、前記背圧ユニット１４は前記背圧シリンダー１４２の下部に設置されて前記シリンダーロード１４３の下部をカバーするシリンダーカバー１４４をさらに含み、
前記シリンダーカバー１４４には上下方向でガイドシャフト１４４Aが設置され、
前記スケールバーヘッド１４５には前記ガイドシャフト１４４Aが挿入されるガイドホール１４５Aが形成された方が良い。

本発明で、前記スケールバーヘッド１４５にはマグネチックホールセンサー１４５Bが具備されることが望ましい。

本発明で、前記スケールバーヘッド１４５は前記マグネチックホールセンサー１４５Bが前記シリンダーカバー１４４内側面に設置されたスケールバー１４４Bと接するように移動することが望ましい。

本発明による背圧ユニットは積層コアの下部を支持するための背圧プレート１４１と、
前記背圧プレート１４１を上部及び下部に移動させるために前記背圧プレート１４１と連結されたシリンダーロード１４３を作動させる背圧シリンダー１４２と、
前記背圧シリンダー１４２の下部に設置されるシリンダーカバー１４４と、及び
前記シリンダーロード１４３の下部に設置されたスケールバーヘッド１４５と、
を含むことを特徴とする。

有利な効果

本発明は、積層コア製造装置で背圧ユニットが作動する位相を精密に検出して必要な位相を易しく設定するようにして生産性を増大させることができる。また、本発明はSB鋼板で製造される積層コアの分離が易しくなされるようにして製造時間及び生産費用を節減することができる。また、本発明はSB鋼板で積層コアを製造してもプレス装置内で積層コアが高温で焦げる現象を防止することができるし、製品の直角度と同心度などの形状公差を改善することができるので、製品の品質を向上させて製造費用を減少させることができる。

SB鋼板ストリップを示した斜視図である。 SB鋼板ストリップから製造されたラミナ部材を示した斜視図である。 ラミナ部材を積層して製造された積層コアを示した斜視図である。 本発明による積層コア製造装置を示した概念図である。 本発明による積層コア製造装置で背圧ユニットの作動を段階的に示した概念図である。 本発明による積層コア製造装置で後加熱工程を段階的に示した概念図である。 本発明による積層コア製造装置の背圧ユニットの一部構造を示した概念図である。以下で添付された図面を参照にして本発明に対して詳しく説明することにする。

図１は、SB鋼板ストリップ１０２を示した斜視図であり、図２はSB鋼板ストリップから製造されたラミナ部材を示した斜視図であり、図３はラミナ部材を積層して製造された積層コアを示した斜視図である。図４は本発明による積層コア製造装置１を示した概念図である。

図１乃至図４を共に参照すれば、本発明による積層コア製造装置１は下部金型１０と上部金型２０を有するプレス装置であり、連続的に供給されるSB鋼板ストリップ１０２を多くの段階で加工して積層コア１００を製造する装置である。

SB鋼板ストリップ１０２は図１に示されたところのように、電気鋼板ストリップ１０２の一側表面に接着剤がコーティングされた接着層１０２Bが形成されている。SB鋼板トリップ１０２は下部金型１０の上部に連続的に供給される。供給される方向は図面でf方向である。上部金型２０は下部金型の上部に位置して図面でv方向である。SB鋼板ストリップ１０２は供給方向に各工程別に一ピッチずつ移送され、一ピッチ移送される度に上部金型２０は下降してSB鋼板ストリップ１０２をプレス成形加工を遂行する。本発明は図１のSB鋼板ストリップ１０２を利用して図２のコア各一枚１０１Aと接着層１０１Bを有するラミナ部材１０１を成形し、ラミナ部材１０１を積層して図３のような積層コア１００を製造する装置である。図３に示された積層コア１００はティース部１００Aとスロット部１００Bを有する固定子コアであるが、これに限定されるものではなくて、本発明で積層コア１００は固定子コアではない回転子コアであることがある。

下部金型１０には工程の進行方向(f方向)に順に複数のピアシング台１１、接着剤塗布ユニット１２、積層ユニット１３が設置される。上部金型２０にはピアシング台１１の位置に対応してピアシングポンチ２１が、積層ユニット１３の位置に対応してブランキングポンチ２２が設置される。

ピアシング台１１はピアシング工程の回数によって必要な数が設置される。図４には３個のピアシング台１１が設置された例を見せてくれている。ピアシングポンチ２１はピアシング台１１の上部に設置されてピアシング台１１上部に過ぎ去るSB鋼板ストリップ１０２にピアシング加工を順次に遂行する。

接着剤塗布ユニット１２はピアシング工程で成形されたラミナ部材の表面に接着剤を塗布するための装置である。接着剤塗布ノズル１２１はラミナ部材の表面に接触して接着剤を塗布する。下部金型１０の内側または一側に設置された接着剤供給部１２２には塗布される接着剤が収容されている。接着剤は接着剤塗布ノズル１２１と接着剤供給部１２２を連結する接着剤供給路１２３を通じて接着剤供給部１２２から接着剤塗布ノズル１２１に供給されてラミナ部材の表面に塗布される。

積層ユニット１３は上部金型２０のブランキングポンチ２２の下部に設置されたブランキング台１３１を含む。ブランキング台１３１の下部にはスクイズリング１３２が設置される。ブランキングポンチ２２はブランキング台１３１上に位置したラミナ部材１０１をSB鋼板ストリップ１０２からブランキング成形によって分離する。SB鋼板ストリップ１０２からブランキングによって分離したラミナ部材１０１はスクイズリング１３２の内径面に積層され、その次に積層されるラミナ部材によって下部で押されて下るようになる。

スクイズリング１３２は別途の回転駆動装置(図示せず)によって回転が可能になるように設置される。スクイズリング１３２の回転を支持するためにスクイズリング１３２の外径側に回転支持部１３３が設置され、スクイズリング１３２が回転支持部１３３の内側で回転可能になるようにベアリング１３４がスクイズリング１３２と回転支持部１３３との間に設置される。ラミナ部材１０１がブランキングされてスクイズリング１３２に積層される場合加工偏差が累積することを防止するために一定角度回転させながら積層をするためにスクイズリング１３２を回転させる。例えば、一つのラミナ部材がスクイズリング１３２に積層されてからスクイズリング１３２を一定角度回転させて再びその次のラミナ部材を積層する。

スクイズリング１３２の下部には第１加熱ユニット１３５が設置される。スクイズリング１３２で積層されて下部に移送される積層コア１００は第１加熱ユニット１３５を通過しながら一定温度で加熱される。第１加熱ユニット１３５は多様な加熱手段を適用することができる。例えば、誘導加熱方式やホットエアヒーティング方式、ヒーター加熱方式など多様な加熱方式を適用することができる。加熱温度はラミナ部材１０１の接着層１０１Bが硬化される温度より低い温度範囲とする。望ましい温度範囲は略４０～８０℃程度である。すなわち、第１加熱ユニット１３５はラミナ部材１０１の表面に接着剤塗布ユニット１２で塗布された接着剤を硬化させるためのものであり、ラミナ部材１０１の接着層１０１Bは第１加熱ユニット１３５で硬化されない。

本発明で接着剤塗布ユニット１２と第１加熱ユニット１３５は積層コアを一つずつ円滑に分離するための装置である。すなわち、一定枚数のラミナ部材の表面に接着剤が塗布されれば、特定ラミナ部材には接着剤を塗布しないように構成される。例えば、２０枚のラミナ部材を積層して一つの積層コア１００を製造したら、一番目のラミナ部材には接着剤を塗布しなくて、二番目のラミナ部材から２０番目のラミナ部材には接着剤を塗布する。同じく、２１番目のラミナ部材には接着剤を塗布しないで２２番目のラミナ部材から４０番目のラミナ部材には接着剤を塗布する。続いて４１番目のラミナ部材には接着剤を塗布しないで４２番目のラミナ部材から６０番目のラミナ部材には接着剤を塗布する。このような方式で接着剤を塗布して加熱されれば、接着剤が硬化されて一つの積層コア製品で取り出しされて塗布されないラミナ部材を基準で上側及び下側の積層コアと分離して排出される。

積層ユニット１３の下部には背圧ユニット１４が設置される。背圧ユニット１４は積層されるラミナ部材１０１または積層コア１００の下部を支持する装置である。このために背圧ユニット１４はラミナ部材１０１または積層コア１００の下部を支持する背圧プレート１４１を含む。背圧プレート１４１は背圧シリンダー１４２によって上部及び下部に作動するシリンダーロード１４３の上端に設置される。シリンダーカバー１４４はシリンダーロード１４３下部側を覆うように背圧シリンダー１４２の一側に設置される。

スクイズリング１３２の内径面に積層される複数のラミナ部材の下部は背圧プレート１４１が支持する。背圧ユニット１４の作動は図５に詳しく示されている。図５は、本発明による積層コア製造装置１で背圧ユニット１４の作動を段階的に示した概念図である。

図５を参照すれば、ラミナ部材は上部からブランキングによって成形されて続いて積層されるので、続いて下部で圧力が加えられるが、このような圧力に対応して積層されるラミナ部材の下部を背圧プレート１４１が支持するものである。このような状態は図５の(a)に示されている。背圧プレート１４１はシリンダーロード１４３の上部に設置されて背圧シリンダー１４２の作動によって上下に移動可能になるように設置される。

複数のラミナ部材１０１が積層されて一つの積層コア１００で積層が完了すれば、図５の(b)のように、第１加熱ユニット１３５を経ちながら下部に排出される。図５の(c)でのように、背圧プレート１４１は積層コア１００を上部に積載した状態で下部に下降して取り出しシリンダー１５の一側に位置する。取り出しシリンダー１５は積層ユニット１３の下部に設置されてプッシャー１５１を作動させる。図５の(d)のようにプッシャー１５１は取り出しシリンダー１５によって作動して積層コア１００を押し出す。積層コア１００はプッシャー１５１によって移送部１６に移送される。移送部１６は積層コア１００を第２加熱ユニット１７側に移送するための装置でベルトコンベヤーのような移送装置である。

再び図４を参照すれば、第２加熱ユニット１７は積層コア１００のラミナ部材１０１に形成されている接着層１０１Bを硬化させるための装置である。前で言及したところのように接着層１０１Bは相対的に高温で硬化されるため、積層ユニット１３で加熱して硬化させれば、金型や製品で熱膨張が起きてまた急激な温度変化によって積層コアが焦げる現象が発生することがある。これを防止するために本発明では下部金型１０の一側に設置された第２加熱ユニット１７で高温で加熱する後加熱工程を通すようになる。

本発明の第２加熱ユニット１７は積層コア１００が安着される加熱ジグ１７１と加熱ジグ１７１の上部で上下に移動可能に設置された誘導加熱器１７２を含む。加熱ジグ１７１はジグ本体１７１Aと、ジグ本体１７１Aから上部に突き出されて形成された伝導性金属材質の加熱棒１７１Bを含む。加熱棒１７１Bは積層コア１００の内径面に実質的に接するように形成され、加熱棒１７１Bの高さは積層コア１００の高さよりさらに高く突き出される。

誘導加熱器１７２は上下に移動するように設置されて望ましくは高周波誘導加熱器である。誘導加熱器１７２は積層コア１００を直接及び間接的に加熱して積層コア１００の全体部位が均一に高温に加熱されることができるようにして接着層１０１Bが完全に硬化されるようにする。詳細な事項は図６を参照して説明する。

図６は、本発明による積層コア製造装置１で第２加熱ユニット１７による後加熱工程を段階的に示した概念図である。図６の(a)に示されたところのように、加熱ジグ１７１に積層コア１００が安着された状態で上部に位置している誘導加熱器１７２が下降する。(b)でのように誘導加熱器１７２は加熱棒１７１Bの上部まで下った時、誘導加熱器１７２が作動して加熱棒１７１Bを加熱する。加熱棒１７１Bは誘導加熱によって加熱されて加熱棒１７１Bが一定温度で上がりながら積層コア１００の内径側を熱伝導によって加熱させる。以後(c)でのように誘導加熱器１７２は下降しながら積層コア１００の上部及び外径側で順次に加熱し、(d)でのように積層コア１００の下部を加熱する。以後、誘導加熱器１７２は再び上昇しながら積層コア１００と加熱棒１７１Bを加熱する。このような方式で積層コア１００を直間接的に加熱すれば、積層コア１００の破損なしに均一に高温で加熱することができる。

図７は、本発明による積層コア製造装置１の背圧ユニット１４の一部構造を示した概念図である。図７には背圧ユニット１４の背圧シリンダー１４２とシリンダーカバー１４４を示しているし、シリンダーカバー１４４の内部が見えるようにシリンダーカバー１４４の一側壁を除去して示している。

図７に示されたところのように、シリンダーカバー１４４の内側には背圧シリンダー１４２の作動によって上下方向に移動するシリンダーロード１４３が具備される。シリンダーロード１４３の下部側または下端部にはスケールバーヘッド１４５が設置されてシリンダーロード１４３の昇降及び下降によって共に移動する。スケールバーヘッド１４５には上下方向にガイドホール１４５Aが形成されているし、マグネチックホールセンサー１４５Bが一側に設置される。

シリンダーカバー１４４の内側には上下方向にガイドシャフト１４４Aが設置される。ガイドシャフト１４４Aはスケールバーヘッド１４５のガイドホール１４５Aに挿入されてマグネチックホールセンサー１４５Bの上下方向の移動をガイドする。シリンダーカバー１４４の一側壁内側には伝導性材質でなされたスケールバー１４４Bが上下方向に設置される。スケールバー１４４Bはスケールバーヘッド１４５のマグネチックホールセンサー１４５Bが接触しながら上下に移動するように設置される。スケールバー１４４Bに接触しているマグネチックホールセンサー１４５Bの位置(位相)は電気的信号に変換されて制御部(図示せず)に伝送される。また、制御部でマグネチックホールセンサー１４５Bの上死点、下死点または任意の位置を指定してその信号値を受けることができる。よって、使用者は制御部に任意にシリンダーロード１４３の上死点と下死点を設定することができるし、このような設定を必要によっていつでも変更することができる。

本発明の明細書でSB鋼板ストリップ１０２を使って積層コア１００を製造する例に対して詳しく説明しているが、図７と関連して説明した背圧ユニット１４の構成は前で説明したSB鋼板ストリップ１０２を使って積層コアを製造する場合に限定されなくて接着層１０２Bが形成されない一般的な電気鋼板ストリップ１０２Aで積層コアを製造する場合にも適用することができることは勿論である。すなわち、本発明の背圧ユニット１４の構成は加熱接着式で積層コアを製造する装置ではない背圧ユニットを適用した他の形態の積層コア製造装置にも適用が可能である。

以下で、本発明による積層コア製造装置１で積層コア１００を製造する工程を順次に説明する。

一番目の工程であるピアシング工程ではピアシングポンチ２１が下降してピアシング台１１上に位置したSB鋼板ストリップ１０２をピアシング加工をする。ピアシングポンチ２１及びピアシング台１１は図４で３対で図示されているが、これに限定されない。すなわち、加工されるラミナ部材１０１の形状によって図４でのように３段階のピアシングが適用されることができるし、その以下または以上の回数を有するピアシング段階が適用されることもできる。

次の工程である塗布工程では成形されるラミナ部材の表面に接着剤を塗布する。接着剤塗布ユニット１２はピアシング台１１の一側に設置される。必要によって接着剤塗布ユニット１２は上部金型２０のピアシングポンチ２１の一側に設置されることもできる。接着剤塗布ユニット１２は接着剤塗布ノズル１２１と接着剤供給部１２２を含む。接着剤供給部１２２は接着剤を収容しているし、接着剤供給路１２３を通じて接着剤塗布ノズル１２１と連結される。接着剤塗布ノズル１２１は上部金型２０が下死点にある時SB鋼板ストリップ１０２のラミナ部材１０１が成形される部分に局所的に接着剤を塗布する。

本発明の接着剤塗布ユニット１２で使用される接着剤は低温硬化性接着剤である。本明細書で低温硬化性とは、SB鋼板ストリップ１０２の表面に形成された接着層１０２Bが硬化されない相対的に低い温度で硬化される性質を言う。SB鋼板ストリップ１０２の接着層は略１８０～２５０℃で硬化されるので、接着剤塗布ユニット１２で使用される接着剤は略４０～８０℃程度で硬化されることが望ましい。

次の工程であるブランキング工程で、積層ユニット１３のブランキング台１３１でラミナ部材１０１がブランキングされてスクイズリング１３２内部に積層される。積層されたラミナ部材１０１はスクイズリング１３２下部の第１加熱ユニット１３５で低温で加熱され、接着剤塗布ユニット１２でラミナ部材１０１に塗布された接着剤を硬化させる。接着剤が硬化されれば第１加熱ユニット１３５で排出される時一つの積層コア１００が分離される。分離された積層コア１００は背圧ユニット１４及び取り出しシリンダー１５によって移送部１６を経由して第２加熱ユニット１７に移送される。

次の工程である後加熱工程で、加熱ジグ１７１に安着された積層コア１００は上下に移動する誘導加熱器１７２によって直間接的に加熱される。すなわち、誘導加熱器１７２は加熱棒１７１Bを加熱して加熱された加熱棒１７１Bが積層コア１００の内径側を加熱する。また、誘導加熱器１７２が上下に移動しながら積層コア１００を直接加熱する。このような方式を通じて積層コア１００に急激な熱衝撃や変形などが起きることを防止することができる。

以上で説明した本発明の説明は本発明の理解のために例えて説明したことに過ぎないだけで、本発明の範囲は添付された請求範囲によって決められる点を留意しなければならない。この範囲内で本発明の単純な変形や変更は本発明の保護範囲に属することで理解されなければならない。また、請求範囲に図面符号を記載していても、これは本発明の範囲を限定しようとするのではないことが出願人の明白な意図である。

Claims (5)

1. 複数のピアシング台１１と積層ユニット１３を含む下部金型１０と、及び
   前記ピアシング台１１の上部に位置するピアシングポンチ２１、前記積層ユニット１３の上部に位置するブランキングポンチ２２を含む上部金型２０を含み、前記積層ユニット１３はブランキング台１３１と、前記ブランキング台１３１の下部に設置されたスクイズリング１３２を含む積層コア製造装置において、
   前記スクイズリング１３２の下部に設置された背圧ユニット１４をさらに含み、
   前記背圧ユニット１４は背圧プレート１４１と、
   前記背圧プレート１４１を上下方向に移動させるためのシリンダーロード１４３を作動させる背圧シリンダー１４２と、及び
   前記シリンダーロード１４３の下部に設置されるスケールバーヘッド１４５と、
   を含んでなされることを特徴とする積層コア製造装置。
2. 前記背圧ユニット１４は前記背圧シリンダー１４２の下部に設置されて前記シリンダーロード１４３の下部をカバーするシリンダーカバー１４４をさらに含み、
   前記シリンダーカバー１４４には上下方向にガイドシャフト１４４Aが設置され、前記スケールバーヘッド１４５には前記ガイドシャフト１４４Aが挿入されるガイドホール１４５Aが形成されることを特徴とする請求項１に記載の積層コア製造装置。
3. 前記スケールバーヘッド１４５にはマグネチックホールセンサー１４５Bが具備されることを特徴とする請求項２に記載の積層コア製造装置。
4. 前記スケールバーヘッド１４５は前記マグネチックホールセンサー１４５Bが前記シリンダーカバー１４４内側面に設置されたスケールバー１４４Bと接するように移動することを特徴とする請求項３に記載の積層コア製造装置。
5. 積層コアの下部を支持するための背圧プレート１４１と、
   前記背圧プレート１４１を上部及び下部に移動させるために前記背圧プレート１４１と連結されたシリンダーロード１４３を作動させる背圧シリンダー１４２と、
   前記背圧シリンダー１４２の下部に設置されるシリンダーカバー１４４と、及び
   前記シリンダーロード１４３の下部に設置されたスケールバーヘッド１４５と、
   を含むことを特徴とする背圧ユニット。