JP2024519633A - プレハブ部材組立面のインテリジェント走査及び誤差の自動識別システム並びに方法 - Google Patents

プレハブ部材組立面のインテリジェント走査及び誤差の自動識別システム並びに方法 Download PDF

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Abstract

プレハブ部材組立面の製造精度のインテリジェント走査及び誤差の自動識別システム並びに方法であって、ポータルフレーム式走行構造を用い、ポータルフレームに多方向移動モータ及びレールが装着され、任意形状の測定面の測定作業を完了することができ、且つポータルフレームに各種類のセンサが装着され、レール、ポータルフレーム並びに空気の温度及び湿度をリアルタイムに監視し、温湿度の監視結果によって測定結果を補正し、システムが精度に影響せずに複雑な気候条件下で作業できるように確保し、そして、本発明は目標走査部材の理論モデルを参照とし、様々な影響要素をデータ的に処理するだけでなく、アルゴリズムによって測定データも処理する。まず、徐々に接近し、影の如く寄り添うなどの方法で目標走査部材の境界データを迅速に見つけ、次に関連検索アルゴリズム、理論モデル参照法、全体傾向推断演繹法などのアルゴリズム方法で影響要素を一歩一歩除去し、プレハブ部材組立面の製造精度の計算を完了する。

Description

本発明は組立式構造のプレハブ部材のインテリジェント走査技術分野に関し、特にプレハブ部材組立面のインテリジェント走査及び誤差の自動識別システム並びに方法に関する。
いくつかの組立式地上構造例えばボックスビーム、Ｔ字形ビームに対して、圧倒的多数のプレハブ部材は組み立てる必要がない場合、組立品質への要求が高くなく、製造精度への要求を適当に低下させてもよく、従来の方法、例えば物差しで直接測定し、スクリード、隙間ゲージなどで手動で測定する方法でプレハブ部材の製造精度を測定することは要求を満たすことができる。大型の組立式構造、特に組立式地下鉄の駅構造、大寸法のシールドセグメントなどの場合、そのプレハブ部材は一般的に体積が大きく、構造が厚く、形状が異なって不規則であるなどの特徴を有する。また、組立式構造は防水、エッジジョイントの幅及び負荷荷重への要求が高く、プレハブ部材の品質が組立式構造工事の施工プロセス、組立品質、防水性能などに与えた影響は重大である。且つ、プレハブ部材組立面の不平滑により該面の組み立てが同期できず、局所への比較的大きな加圧荷重により部材が損傷されやすい。
プレハブ部材の生産部門はますますプレハブ部材の生産品質に注目し、部材が出荷する前に品質検出を行う必要がある。そして、通常のプレハブ部材はチャック及びスクリードによる測定方法で大きな部材に完全に実施できず、従来のノギスの寸法が不十分で、部材の腹部を測定できないなどの人工操作が総合的に検出できない問題が生じる場合が多く、測定精度及び目的を実現できない。上記組立式構造のプレハブ部材組立面の平滑性への要求が高い場合、最新技術では大型部材の組立面の製造精度を正確に測定できず、その結果、早期の大型組立式地下構造のプレハブ部材が出荷した後に金型が変形して隆起するなどの原因で組立面の製造精度に影響して、製造誤差を引き起こし、複数の工事組立現場でプレハブ部材が接合できず、継ぎ目がぴったりと引っ張られないなどの状況が生じて、部材を現場で使用できなくなってしまう。従って、部材組立面の製造誤差の検出を行って誤差領域に対してマークを付けるプレハブ部材のインテリジェント検出システム及び方法を研究開発することが強く要望されている。
プレハブ部材組立面の製造誤差は主に組立式構造の組立に影響する誤差を指し、例えば、部材の突起領域により組立面の継ぎ目がぴったりと接合できず、しっかりと引っ張られないなどの問題が発生しやすい。組立面に局所突起があるが、部材接合面全体のエッジ輪郭が依然として精確であるように保持し、これをインテリジェント走査の基準条件及び基礎ステップとして、部材が突起するかどうかを更に判定して突起領域を正確に見つけることができる。大型のプレハブ部材は体積が大きく、重量が大きく、境界輪郭が不規則であるなどの特徴を有するため、部材のインテリジェント走査プラットフォームに置かれる吊り上げ放置角度を精確に制御できない。従って、部材の放置姿勢が一定でなく、境界輪郭が不規則である場合、通常の識別方法を大体積の部材に使用すると、速度が遅すぎ、ニーズを満たすことができず、任意の放置に適応できて効率が高い境界捕獲方法、及び理論モデルが実際の放置姿勢に結合するアルゴリズムが強く要望されている。
また、コンクリートプレハブ部材は生産時、型枠の継ぎ目がぴったりでなく、型枠の表面がきれいに整理されず、型枠が離型する際に接着し、十分に振動されず、気泡が排出されていないなどの原因で、プレハブコンクリート部材の表面にはあばた表面、ハチの巣状のもの、穴、粒子などの現象が生じる恐れがある。このような欠陥は組立式構造のコンクリートプレハブ部材組立面の製造誤差と異なり、組立式構造の組立現場でのプレハブ部材同士の貼合接合に影響せず、使用に支障がないが、インテリジェント走査方式でプレハブ部材組立面の製造精度を検出する際に比較的大きな影響を与え、このため、分析データの不正確を引き起こし、ひいては分析結果全体をミスリードしてしまい、これは局所コンクリート欠陥と呼ばれる。局所欠陥点の場合、測定データセットから直接除去すればよい。局所欠陥を効果的に除去することはインテリジェント走査方式でコンクリートプレハブ部材組立面の検出作業を迅速、正確且つ効率的に完了するように確保するキーポイントである。
また、大型のプレハブ部材は寸法が膨大で構造が複雑であるため、検出装置が室外に置かれる可能性があり、温度の変化、湿度の変化などの要素からの影響を受けて大型の走査装置が変形するなどの問題を引き起こすこととなり、このため、測定結果は異なる気候条件下で誤差が生じ、現場での実際の応用ニーズを満たすことができない。大型のプレハブ組立式構造のプレハブ部材組立面の製造精度を検出でき、且つ設備の検出精度に影響せずに異なる環境条件に適応できる専用の検出設備を研究開発する必要がある。
以上から分かるように、組立面の製造精度の検出には現在では上記設備及びシステムアルゴリズムの難題があるが、組立面の製造精度を確保することは組立式地下構造の施工を実施できるキーポイントである。
このために、本発明の設計者は上記欠陥に鑑みて、専念して研究及び設計することにより、長期間長年に亘って関連産業に従事した経験及び成果をまとめて、上記欠陥を克服するように、プレハブ部材組立面のインテリジェント走査及び誤差の自動識別システム並びに方法を研究設計する。
本発明の目的はプレハブ部材組立面のインテリジェント走査及び誤差の自動識別システム並びに方法を提供することにあり、その構造が簡単で、操作しやすく、従来技術の欠陥を効果的に克服することができ、プレハブ部材を自動的に識別して走査し、且つ精度が高く、効率が高く、革新性を有する。
上記目的を実現するために、本発明はプレハブ部材組立面の製造精度のインテリジェント走査及び誤差の自動識別方法を開示し、
準備ステップを行い、目標走査部材を部材走査台上の測定領域内に吊り上げるステップ１と、
起動ステップを行い、倉庫の電動シャッターを開いて、走査ガントリーを起動して走査検出を開始するステップ２と、
調整ステップを行い、垂直走行パレットの高さを調整し、レーザー測定装置の光線を部材走査台の上表面の高さに接近させるステップ３と、
走査ガントリーが水平走行レールに沿って倉庫から出発して前へ走行し、走行過程においてレーザー距離計のレーザー測定値及び走査ガントリーの温湿度センサ、垂直レールの温湿度センサ、水平レールの温湿度センサの監視値をリアルタイムに収集するステップ４と、
走行中にレーザー距離計のレーザー測定値をリアルタイムに収集し、レーザー距離計の光点が目標走査部材に当てるかどうかを判断し、ＹＥＳの場合、走査ガントリーの水平前進を停止するステップ５と、
目標走査部材における測定面の境界輪郭を決定し、すべての境界点が境界点データセット
Figure 2024519633000002
 を形成するステップ６と、
測定面に対するデータ収集を完了し、レーザー点群データセット
Figure 2024519633000003
 を形成するステップ７と、
目標走査部材の放置姿勢を補正し、目標走査部材を理想的な放置姿勢に補正するステップ８と、
補正後の目標走査部材の測定面の測定データを分析し、目標走査部材の測定面の異常測定値を除去するステップ９と、
目標走査部材の組立面の製造精度を決定し、且つ目標走査部材の表面において誤差領域に対してマークをスプレーするステップ１０と、
検出レポートを生成し、目標走査部材の検出をすべて完了するステップ１１と、を含むことを特徴とする。
ステップ５の具体的な方法は、レーザー距離計の光点が目標走査部材に当てるとき、
Figure 2024519633000004
 の場合、目標走査部材２を検出したと判定し、且つ２つのレーザー距離計の現在測定値をそれぞれ
Figure 2024519633000005
 及び
Figure 2024519633000006
 として記録する。
ステップ６において、ステップ５における停止点を始点とし、遠回りして半分にし、徐々に接近する方法で現在の高さに対応する目標走査部材の水平方向における境界点を検索して目標走査部材の１番目の境界点
Figure 2024519633000007
 として記し、水平走行レールの前進方向をｘ軸の正方向、垂直走行レールの上向き方向をｙ軸の正方向、レーザー距離計の測定値をｚ軸の座標値、目標走査部材の１番目の境界点
Figure 2024519633000008
 を座標原点として、ｘｙｚ座標系を確立し、座標原点
Figure 2024519633000009
 から出発して時計回りに目標走査部材の測定面の境界の周辺輪郭の残りの境界点を捕獲し、この過程において目標走査部材の理論データモデルと組み合わせて、高速反復法で後続の境界点の検索回数を絶えず減少させ、残りの境界点の捕獲速度を加速し、最終的にすべての境界点を境界点データセット
Figure 2024519633000010
 に形成する。
走査ガントリーが前へ１歩走行するたびに、現在位置の両側のレーザー距離計の測定値を収集してそれぞれ
Figure 2024519633000011
 及び
Figure 2024519633000012
 として記録し、現在位置及び前のステップの位置の両側のレーザー距離計の測定値の変化率を計算し、左側の測定値の変化率が
Figure 2024519633000013
 であり、右側の測定値の変化率が
Figure 2024519633000014
 であり、
Figure 2024519633000015
 と
Figure 2024519633000016
 の大きさを比較し、
Figure 2024519633000017
 の場合、両側のレーザー距離計の光点が前後２回の測定においていずれもそれぞれに対応する測定面に当て、これにより目標測定面の検出を完了し、
Figure 2024519633000018
 の場合、片側のレーザー距離計の光点が前後２回の測定においてすべて対応する測定面に当てておらず、
Figure 2024519633000019
 になるまで、走査ガントリー１が水平走行レール５に沿ってステップ幅Ｓで水平に前へ走行し続けるステップ６．１と、
ステップ６．１における目標測定面に対応するレーザー距離計を垂直走行レールに沿ってステップ幅Ｓで上向きに１ステップ走行し続けさせ、測定値のｙ軸方向における変化率を決定するステップ６．２と、
レーザー距離計を移動して現在測定面内の１番目の測定点に戻させ、且つ遠回りして半分にする走行方式で１番目の走査境界点
Figure 2024519633000020
 を取得し始めるステップ６．３と、
１番目の走査境界点
Figure 2024519633000021
 を取得した後、
Figure 2024519633000022
 を座標原点、走査ガントリーの水平前進方向をｘ軸の正方向、レーザー距離計の走査垂直上向き方向をｙ軸の正方向、レーザー距離計の測定値をｚ軸の座標値として、ｘｙｚ座標系を確立し、
Figure 2024519633000023
 点座標
Figure 2024519633000024
 即ち（０，０，０）を取得するステップ６．４と、
１番目の走査境界点を基礎として後続の境界点の捕獲を行い、且つ目標走査部材のすべての境界点の捕獲を完了するステップ６．５と、を更に含む。
ステップ８の具体的なステップは、
ステップ８．１において、理論モデルをステップ６において確立された座標系に置き、且つ理論モデルの測定面の底部の左角点
Figure 2024519633000025
 を目標走査部材の測定面の
Figure 2024519633000026
 点と重ならせ、理論モデルの測定面の底部境界をｘ軸と重ならせ、理論モデルの測定面の左境界をｙ軸と重ならせて、理論モデルの測定面のデータセット
Figure 2024519633000027
 を取得し、
ステップ８．２において、実際の放置中の測定面を理論モデルの測定面に結合させ、目標走査部材の姿勢反転補正を完了し、補正後のレーザー点群データセット
Figure 2024519633000028
 及び境界点データセット
Figure 2024519633000029
 を取得する。
ステップ９の具体的なステップは、
ステップ９．１において、補正後のレーザー点群データセット
Figure 2024519633000030
 及び境界点データセット
Figure 2024519633000031
 をトラバースし、レーザー点群データセット
Figure 2024519633000032
 及び境界点データセット
Figure 2024519633000033
 における測定値が理論モデルデータセット
Figure 2024519633000034
 における同じｘｙ座標位置での測定値と同じであるかどうかを比較し、ギャップが測定ドットの最小精度
Figure 2024519633000035
 を超える座標点を異常点データセット
Figure 2024519633000036
 に記憶し、
ステップ９．２において、異常点データセット
Figure 2024519633000037
 における合理的に存在する異常点を排除し、合理的に存在する異常点を除去した後の異常点データセットを
Figure 2024519633000038
 として定義し、
ステップ９．３において、合理的に存在する異常点を除去した後の異常点データセット
Figure 2024519633000039
 をトラバースし、該データセットにおける測定点を１つずつ取り出し、且つ現在点を中心として関連検索方法で現在点と測定面上の周辺の測定点との測定値関係を比較し、現在点の補正後のレーザー点群データセット
Figure 2024519633000040
 における周囲の５＊５個の点領域内でのすべての測定点の測定値を取得し、周辺領域における測定点の測定値を現在測定点の測定値と順次比較し、周辺測定点の測定値がすべて現在測定点の測定値よりも大きく、又は現在測定点の測定値よりも小さい場合、現在測定点が局所欠陥点であると判定する。
作業台、倉庫、走査ガントリー、水平走行レール及び部材走査台を備えるプレハブ部材組立面のインテリジェント走査及び誤差の自動識別システムを更に開示し、
前記倉庫は作業台の一端に位置し、且つ走査ガントリーを収容する収容空間及び電動バルブが設けられ、前記水平走行レールは２本のレールであり、且つ作業台の両側に沿って延在し、その一端が倉庫内まで延在し、前記トラス走査台は作業台に位置し、且つ目標走査部材を置くために水平走行レールの中央に設置され、走査ガントリーは水平走行レールに摺動可能に設置され、前記走査ガントリーは門形の走行機構であり、部材走査台の両側の水平走行レール上を走行し、前記走査ガントリーの２つの内側には１本の垂直走行レールがそれぞれあり、垂直走行レールには垂直走行レールに沿って上下移動するように１つの垂直走行パレットがそれぞれあり、前記垂直走行パレットにはレーザー測定装置及びプロットインクジェット機械の伸縮アームの取付座が設けられることを特徴とする。
前記レーザー測定装置は取付座の上端に固定され、且つ単一点レーザー距離計であり、前記プロットインクジェット機械の伸縮アームは取付座の下端に固定され、且つ伸縮制御によって指定された表面に斑点をインクジェットすることができる。
前記走査ガントリーの両側の底部に１本の走査ガントリーのボトムビームがそれぞれあり、走査ガントリーのボトムビームの両端には走査ガントリーの水平走行レール上での走行範囲を制限するように１つの水平走行制限装置がそれぞれ設けられ、前記走査ガントリーのボトムビームの中央領域には走査ガントリーを駆動して前進後退させ及び走査ガントリーの所在位置を記録するように１つの水平走行モータ及び１つの水平走行エンコーダが設置される。
前記垂直走行レール及び走査ガントリーのボトムビームの接続点の下端には垂直走行パレットを駆動して上下移動させ及び垂直走行パレットの所在位置を記録するように１つの垂直走行モータ及び１つの垂直走行エンコーダが設けられる。
上記内容から分かるように、本発明に係るプレハブ部材組立面のインテリジェント走査及び誤差の自動識別システム並びに方法は以下の効果を有する。
第１として、ポータルフレーム式走行構造を用い、ポータルフレームに多方向移動モータ及びレールが装着され、任意形状の測定面の測定作業を完了することができ、且つポータルフレームに各種類のセンサが装着され、レール、ポータルフレーム並びに空気の温度及び湿度をリアルタイムに監視し、温湿度の監視結果によって測定結果を補正し、システムが精度に影響せずに複雑な気候条件下で作業できるように確保する。
第２として、実際の測定過程において、目標走査部材の測定面には凹凸ほぞ溝、ゴム溝路、気泡凹み、石粒子、エッジの軽度破損などの製造精度走査に影響する様々な要素がある可能性があり、本特許は目標走査部材の理論モデルを参照とし、様々な影響要素をデータ的に処理する必要があるだけでなく、アルゴリズムによって測定データを処理する必要もある。まず、徐々に接近し、影の如く寄り添うなどの方法で目標走査部材の境界データを迅速に見つけ、次に関連検索アルゴリズム、理論モデル参照法、全体傾向推断演繹法などのアルゴリズム方法で影響要素を一歩一歩除去し、プレハブ部材組立面の製造精度の計算を完了する。
第３として、１枚の部材の走査測定を完了した後、システムは突起領域の境界点座標データセットを計算し、ポータルフレームがインクジェット装置を持って各突起領域の境界点の対応位置を１つずつ走行するように制御し、突起境界点を部材の表面にインクジェットし、後期の研磨修復を行う際に作業者が検出レポートと比較して突起位置を迅速に見つけることを容易にし、研磨難易度及び作業量を大幅に減少させる。
本発明の詳細な内容は後述の説明及び添付の図面によって取得され得る。
図１は本発明に係るプレハブ部材組立面のインテリジェント走査及び誤差の自動識別システムを示す模式図である。 図２は本発明に係る走査ガントリーを示す斜視図である。 図３は本発明に係る走査ガントリーを示す側面図である。 図４は本発明に係る目標走査部材の走査過程において走査ガントリーの水平走行方向に沿う正面図である。 図５Ａ、図５Ｂ及び図５Ｃは本発明が様々なタイプの異形プレハブ部材に応用される例を示す図である。 図６は本発明に係る目標走査部材の理想的な放置姿勢における座標系での位置を示す図である。 図７は本発明に係る目標走査部材の密集走査データを示すビットマップである。 図８は本発明に係る目標測定面をｘｙ－平面に補正して平行移動した後の座標系での位置を示す模式図である。 図９は本発明に係る目標測定面の決定過程におけるドットビット及び測定面を示す正面図である。 図１０は本発明に係る目標走査部材が極限に片側に偏るときの測定を示す模式図である。 図１１Ａ及び図１１Ｂはそれぞれ本発明に係る目標走査部材の測定領域内での理想的な放置及び極限傾斜放置を示す平面図である。 図１２Ａ、図１２Ｂ及び図１２Ｃはそれぞれ本発明に係る目標走査部材がレーザー距離計の走査過程において、異なる放置姿勢シーンにおいて、レーザー距離計の光点が部材に当てないときから両側のレーザー距離計の光点がいずれも部材測定面に当てるときまでの位置を示す模式図である。 図１３は本発明に係る境界点の捕獲過程において実際の境界点及び推測した境界点のｘｙ－平面での投影位置の関係を示す模式図である。 図１４は本発明に係る方法を示すフローチャートである。
図１～図６には本発明に係るプレハブ部材組立面のインテリジェント走査及び誤差の自動識別システムを示す。
図１に示すように、前記プレハブ部材組立面のインテリジェント走査及び誤差の自動識別システムは作業台、倉庫４、目標走査部材２、インテリジェント走査設備、水平走行レール５及び部材走査台３を備え、前記倉庫４は作業台の一端に位置し、インテリジェント走査設備の走査ガントリー１を収容でき且つ電動バルブが配置され、前記水平走行レール５は２本の平行レールであり且つ作業台の両側に沿って延在し、前記水平走行レール５の一端は倉庫４内まで延在し、前記トラス走査台３は作業台に位置し且つ目標走査部材２を置くために水平走行レール５の中央に設置され、走査ガントリー１は水平走行レール５に設置され、水平レールに沿って走行することができ、目標走査部材２は一般的に大型のプレハブ部材であり、その敷地が比較的大きいため、インテリジェント走査設備の走査ガントリー１、水平走行レール５及び部材走査台３は常に部材を積み重ねる露天環境に設置されるが、走査ガントリー１は精密機器に属し、風雨環境に長時間置かれることができず、作業しない際にそれを倉庫４内に置いて保護する必要があり、作業時に倉庫４の電動バルブを開けば、走査ガントリー１が倉庫４を自動的に出て作業し始めることができる。
前記走査ガントリー１は門形の走行機構であり、部材走査台３の両側の水平走行レール５上を走行し、図２、図３及び図４を参照し、前記走査ガントリー１の２つの内側に１本の垂直走行レール６がそれぞれあり、垂直走行レール６に１つの垂直走行パレット８がそれぞれあり、前記垂直走行パレット８は垂直走行レール６に沿って上下移動することができ、前記垂直走行パレット８にレーザー距離計７及びプロットインクジェット機械の伸縮アーム９の取付座が設けられ、前記レーザー距離計７は取付座の上端に固定され、前記プロットインクジェット機械の伸縮アーム９は取付座の下端に固定され且つ指定された表面に斑点などを伸縮可能にインクジェットする。
前記走査ガントリー１の両側の底部に１本の走査ガントリーのボトムビーム１０１がそれぞれあり、各走査ガントリーのボトムビーム１０１の両端に水平走行制限装置が設けられ、前記水平走行制限装置は水平走行前制限１１０及び水平走行後制限１１１を備え、走査ガントリー１の水平走行レール５上での走行範囲を制限するためのものであり、前記走査ガントリーのボトムビーム１０１の中央領域には走査ガントリー１を駆動して前進後退させ及び走査ガントリー１の正確な位置を記録するように１つの水平走行モータ１０６及び１つの水平走行エンコーダ１０７が設置される。
前記垂直走行レール６と走査ガントリーのボトムビーム１０１との接続点の下端には垂直走行パレット８を駆動して上下移動させ及び垂直走行パレット８の所在位置を記録するための１つの垂直走行モータ１０８及び１つの垂直走行エンコーダ１０９が設けられ、前記垂直走行レール６の上下両端に垂直走行制限装置が設けられ、前記垂直走行制限装置は垂直走行パレット８の垂直走行レール６上の走行範囲を制限するように垂直走行上制限１１２及び垂直走行下制限１０５を備える。
前記走査ガントリー１の片側の垂直構造に１つの制御キャビネット１０が設けられ、前記制御キャビネット１０内に水平走行モータ１０６、垂直走行モータ１０８、水平走行前制限１１０、水平走行後制限１１１、垂直走行上制限１１２、垂直走行下制限１０５、水平走行エンコーダ１０７、垂直走行エンコーダ１０９、プロットインクジェット機械の伸縮アーム９のコントローラが設けられる。
前記走査ガントリー１の垂直構造の外側、垂直走行レール６の側面、水平走行レール５の側面には所在位置での温湿度の変化を測定して測定及び制御の結果を補償するための走査ガントリーの温湿度センサ１０２、垂直レールの温湿度センサ１０３、水平レールの温湿度センサ１０４がそれぞれ設置され、測定制御精度を向上させる。
前記目標走査部材２は同一タイプの任意形状、任意寸法のプレハブ部材であってもよく、図５Ａ、図５Ｂ及び図５Ｃに示すように、測定する前に、まず目標走査部材２を部材走査台３上の測定領域内に置いて、部材を理想的な放置位置にできる限り接近させ（即ち、目標走査部材を測定台の中央位置に置いて、両側の接合面を水平走行レールの方向に接近させる）、且つ目標走査部材２に目標走査部材の引張穴２３及び目標走査部材の凹凸ほぞ２４が設けられてもよい。
前記水平走行レール５の２本のレールは水平であって平行し、その内側にラックレールが設けられ、それによりラックレールによって騒音が低く、移動速度が速く、走行精度が高いなどの利点を提供する。
前記部材走査台３の上表面及び両側の水平走行レール５は平行状態にあり、前記部材走査台３の上表面に矩形の測定領域が設けられ、走査前に目標走査部材２を測定領域内に置いて検出する。
図７～図１４に示すように、本発明はプレハブ部材組立面の製造精度のインテリジェント走査及び誤差の自動識別方法を更に開示し、該方法は以下のステップを含む。
ステップ１ 準備ステップを行い、目標走査部材２を部材走査台３上の測定領域内に吊り上げ、吊り上げ過程において、目標走査部材２の測定面２１を水平走行レール５に平行する方向にできる限り接近させる。
ステップ２ 起動ステップを行い、走査しようとする目標走査部材２のタイプを選択し（このとき、システムが目標走査部材２に対応する理論モデルデータを自動的にロードする）、且つ目標走査部材２の組立面の生産品質への要求に応じて、走査精度及び他のパラメータ（自主的に設定し又はシステムデフォルト）を設定してもよい。倉庫４の電動シャッターを開いて、走査検出をワンクリックで開始し、インテリジェント走査設備を起動する（走査ガントリー１を動作させて水平走行レール５に沿って目標走査部材２の方向へ水平に走行させるとともに、レーザー距離計７を始動する）。
ステップ３ 調整ステップを行い、垂直走行パレット８の高さを調整して、レーザー距離計７の光線を部材走査台３の上表面の高さに接近させる。
ステップ４ 走査ガントリー１が水平走行レール５に沿って倉庫４から出発して前へ走行し、走行過程においてレーザー距離計７のレーザー測定値及び走査ガントリーの温湿度センサ１０２、垂直レールの温湿度センサ１０３、水平レールの温湿度センサ１０４の監視値をリアルタイムに収集し、鋼構造の異なる温湿度環境での変形データによってレーザー測定値及び走行距離を補償して、複雑な気候環境での測定及び制御精度を確保することができる。
ステップ５ 走行中にレーザー距離計７のレーザー測定値をリアルタイムに収集し、レーザー距離計７の光点が目標走査部材２に当てるかどうかを判断し、ＹＥＳの場合、走査ガントリー１の水平前進を停止する。具体的には、図１０に示すように、対になって設置されるレーザー距離計７間の距離がＬであるため、１対のレーザー距離計７の測定値の和が必ず両方間の距離よりも大きく、これにより、レーザー距離計７の光点が目標走査部材２に当てない場合、左側レーザー距離計の測定値
Figure 2024519633000041
 である。
各対のレーザー距離計がいずれも対向して取り付けられるため、２つのレーザー距離計から射出した測定光線が同一直線に位置すべきであり、即ち目標走査部材をどのように放置するかにかかわらず、一方のレーザー距離計の測定光線が部材に当てる場合、他方の測定光線も部材に当てることとなる。従って、レーザー距離計の光点が目標走査部材に当てるとき、
Figure 2024519633000042
 の場合、目標走査部材２を検出したかどうかを判定し、且つ２つのレーザー距離計の現在測定値をそれぞれ
Figure 2024519633000043
 及び
Figure 2024519633000044
 として記録する。
図１２Ａ、１２Ｂ及び１２Ｃにおける各シーンを例とし、目標走査部材２を検出した場合、２つのレーザー距離計の光点がいずれもそれぞれに対応する測定面２１に当てる可能性があり、又は、片側のレーザー距離計の光点のみが対応する測定面２１に当てるが、他側のレーザー距離計の光点が図１１Ａ、１１Ｂに示される前端面２０に当てる。
ステップ６ 目標走査部材２における測定面２１の境界輪郭（図２における測定面の境界２２に示される）を決定する。現在位置を始点とし、遠回りして半分にし、徐々に接近するなどの方法で現在の高さに対応する目標走査部材２の水平方向における境界点を検索して目標走査部材２の１番目の境界点
Figure 2024519633000045
 として記す。水平走行レール５の前進方向をｘ軸の正方向、垂直走行レール６の上向き方向をｙ軸の正方向、レーザー距離計７の測定値をｚ軸の座標値、目標走査部材２の１番目の境界点
Figure 2024519633000046
 を座標原点として、ｘｙｚ座標系を確立する。座標原点
Figure 2024519633000047
 から出発して時計回りに目標走査部材２の測定面の境界２２の周辺輪郭の残りの境界点を捕獲し、この過程において目標走査部材２の理論データモデルと組み合わせて、高速反復法で後続の境界点の検索回数を絶えず減少させ、残りの境界点の捕獲速度を加速し、最終的にすべての境界点を境界点データセット
Figure 2024519633000048
 に形成する。
具体的には、以下のステップを更に含んでもよい。
ステップ６．１ 走査ガントリー１が前へ１ステップ走行するたびに、現在位置の両側のレーザー距離計の測定値を収集してそれぞれ
Figure 2024519633000049
 及び
Figure 2024519633000050
 として記録し、現在位置及び前のステップの位置の両側のレーザー距離計の測定値の変化率を計算し、左側の測定値の変化率が
Figure 2024519633000051
 であり、右側の測定値の変化率が
Figure 2024519633000052
 であり、
Figure 2024519633000053
 と
Figure 2024519633000054
 の大きさを比較し、
Figure 2024519633000055
 の場合、両側のレーザー距離計の光点が前後２回の測定においていずれもそれぞれに対応する測定面２１に当てる。これにより、目標測定面の検出を完了する。
Figure 2024519633000056
 の場合、片側のレーザー距離計の光点が前後２回の測定においてすべて対応する測定面に当てない。
Figure 2024519633000057
 になるまで、走査ガントリー１が水平走行レール５に沿ってステップ幅Ｓで水平に前へ走行し続ける。
レーザー距離計の光点が目標走査部材２に当ててから目標測定面の検出を完了するまで、少なくとも１ステップ走行する。図１２Ａ、１２Ｂ及び１２Ｃにおける３つのシーンには、両側のレーザー距離計の各ステップの測定値及び目標走査部材２の測定面２１の異なる放置姿勢における変化傾向を例示する。
Figure 2024519633000058
 の場合、測定面のドット測定値の対応するｘ軸方向における変化率を決定することができ、この変化率を基準として走査ガントリー１の水平走行過程において、レーザー距離計の測定値の変化率がこの変化率に等しいかどうかを絶えず計算することができ、そうすると、部材測定面に当てると判断することができる。具体的な実施例では、更に必要に応じて測定面のドット測定値のｙ軸方向における変化率を決定することができ、それによりレーザー距離計７が垂直に走行する際に部材測定面に当てるかどうかを更に決定し、その具体的な方法はｘ軸方向の場合と類似し、ここで詳細な説明は省略する。
ステップ６．２ ステップ６．１における目標測定面に対応するレーザー距離計を垂直走行レール６に沿ってステップ幅Ｓで上向きに１ステップ走行し続けさせ、測定値のｙ軸方向における変化率を決定する。ステップ６．１が終了するとき、
Figure 2024519633000059
 であり、それを目標測定面の水平走行方向における測定値の基準変化率
Figure 2024519633000060
 として記す。即ち、
Figure 2024519633000061
 である。現在測定面が図１２における右側測定面である場合を例とし、現在位置でのレーザー距離計の測定値を収集して
Figure 2024519633000062
 として記録し、計算によって現在測定面の垂直走行方向における測定値の基準変化率が
Figure 2024519633000063
 である。
測定値
Figure 2024519633000064
 の番号と測定面２１上のドット測定ビットとの対応関係は図９に示される。
左側測定面の上記変化率の計算において下付き文字ｒをｌで代替すればよく、本発明における後続のステップも同様である。
ステップ６．３ 移動レーザー距離計７は現在測定面内の１番目の測定点に戻って、遠回りして半分にする走行方式で１番目の走査境界点
Figure 2024519633000065
 を取得し始め、具体的な判断方法は以下のとおりである。
ステップ６．３．１ 移動レーザー距離計７が現在測定面内の１番目の測定点に戻る場合、現在のレーザー距離計７が図９における
Figure 2024519633000066
 に対応する位置に位置し、まずレーザー距離計７を垂直走行レール６に沿ってステップ幅Ｓで垂直に下向きに１ステップ走行し続けさせ、
Figure 2024519633000067
 に対応する位置、即ちステップ６．１における
Figure 2024519633000068
 の場合のレーザー距離計７の所在位置に走行する。目標走査部材２を検出した後に番号が１～ｎ－１のすべての測定値と
Figure 2024519633000069
 との変化率を式
Figure 2024519633000070
 によって１つずつ計算し、ここで、ｉは測定値番号即ち測定値の下付き文字番号であり、その値範囲が１～（ｎ－１）である。ｉ＝ｎ－１～１から対応する変化率
Figure 2024519633000071
 を順次取り出し、
Figure 2024519633000072
 が
Figure 2024519633000073
 に等しいかどうかを判断し、最後の
Figure 2024519633000074
 のビットを記録し、該点は現在測定面内の１番目の測定点
Figure 2024519633000075
 であり、対応する測定値を
Figure 2024519633000076
 として記し、現在ｉの値を記録する。
走査ガントリーを制御して水平走行レールに沿ってステップ幅Ｓで後へｎ－ｉステップ走行させ、レーザー距離計７の現在の光点の位置が現在測定面内の１番目の測定点である。
ステップ６．３．２ 走査ガントリーが水平走行レール５に沿ってステップ幅
Figure 2024519633000077
 で水平に後へ１ステップ走行し、
ステップ６．３．３ 現在位置でのレーザー距離計７の測定値を取得して
Figure 2024519633000078
 として記し、計算によって該位置と測定点
Figure 2024519633000079
 との測定値の変化率が
Figure 2024519633000080
 である。
現在の測定位置が前の測定位置よりも水平に後退であり／垂直に下向きである場合、
Figure 2024519633000081
 の値が
Figure 2024519633000082
 である（即ち、方向が逆である場合に負値を取る）。
ステップ６．３．４
Figure 2024519633000083
 が
Figure 2024519633000084
 に等しいかどうかを判断し、
ＮＯの場合、走査ガントリー１が水平走行レール５に沿ってステップ幅
Figure 2024519633000085
＝現在ステップ幅の半分で水平に前へ１ステップ走行して、ステップ６．３．３に戻り、ＹＥＳの場合、現在のステップ幅が走査ガントリー１の最小走行精度
Figure 2024519633000086
 よりも小さいかどうかを判断し（目標走査部材２の走査精度への要求に応じて、使用者は自分で設定してもよく、
Figure 2024519633000087
 が走行ステップ幅Ｓよりも遥かに小さい）、ＹＥＳの場合、１番目の走査境界点を取得して
Figure 2024519633000088
 として記し、対応する測定値
Figure 2024519633000089
 を記録し、現在ステップを終了し、ＮＯの場合、走査ガントリー１が水平走行レール５に沿ってステップ幅
Figure 2024519633000090
 ＝現在ステップ幅の半分で水平に後へ１ステップ走行し、ステップ６．３．３にジャンプする。
ステップ６．４ １番目の走査境界点
Figure 2024519633000091
 を取得した後、
Figure 2024519633000092
 を座標原点、走査ガントリー１の水平前進方向をｘ軸の正方向、レーザー距離計７の走査垂直上向き方向をｙ軸の正方向、レーザー距離計の測定値をｚ軸の座標値として、ｘｙｚ座標系を確立し、
Figure 2024519633000093
 点の座標
Figure 2024519633000094
 即ち（０，０，０）を取得する。
ステップ６．５ １番目の走査境界点を基礎として後続の境界点の捕獲を行い、且つ目標走査部材２のすべての境界点の捕獲を完了する。
データを絶えず累積学習することにより、影の如く寄り添う方式で検索範囲を大幅に狭くし、後続の境界点の捕獲速度を徐々に加速することができ、最終的に目標走査部材２のすべての境界点の捕獲を完了し、具体的な実現方法は以下のとおりである。
ステップ６．５．１ 座標原点から出発して２番目の境界点を捕獲する。
目標走査部材２が理想的な放置姿勢である場合（図６における目標走査部材モデルのｘｙｚ座標系での位置を例とする）を標準として、
Figure 2024519633000095
 点の上方に隣接する境界点
Figure 2024519633000096
 （即ち、２番目の境界点）の理論位置
Figure 2024519633000097
 を計算し（図１３における２番目の境界点が垂直境界にある場合を例とする）、
Figure 2024519633000098
 のｙ軸の座標値が
Figure 2024519633000099
 のｙ軸の座標値＋Ｓであり、即ち
Figure 2024519633000100
 であり、
Figure 2024519633000101
 と理論的な目標測定面モデルとの交点（
Figure 2024519633000102
 点に時計回りに最も近い点、例えば図１４における
Figure 2024519633000103
 位置）即ち
Figure 2024519633000104
 点を計算し、対応するｘｙ－平面での座標は
Figure 2024519633000105
 であり、そのｚ方向における座標値が
Figure 2024519633000106
 である。
レーザー距離計７を
Figure 2024519633000107
 点の位置に移動し、即ちレーザー距離計が垂直走行レール６に沿ってステップ幅Ｓで上向きに１ステップ走行し続け、次に走査ガントリー１が更に水平走行レール５に沿ってステップ幅
Figure 2024519633000108
 で水平に１ステップ走行し（
Figure 2024519633000109
 の場合、前へ走行し、
Figure 2024519633000110
 の場合、後へ走行し、
Figure 2024519633000111
 の場合、走行する必要がない）、実際の走査境界点
Figure 2024519633000112
 を取得し始める。
垂直境界の場合、次の境界点が現在の境界点の垂直上向き方向に位置すれば、まずレーザー距離計７を制御して垂直走行レール６に沿ってステップ幅Ｓで上向きに１ステップ走行し続けさせ、次に走査ガントリー１が更に水平走行レール５に沿ってステップ幅
Figure 2024519633000113
 で水平に１ステップ走行し（
Figure 2024519633000114
 の場合、水平に前へ走行し、
Figure 2024519633000115
 の場合、水平に後へ走行し、
Figure 2024519633000116
 の場合、走行する必要がない）、実際の走査境界点を取得し始める。次の境界点が現在の境界点の垂直下向き方向に位置すれば、まずレーザー距離計７を制御して垂直走行レール６に沿ってステップ幅Ｓで下向きに１ステップ走行し続けさせ、次に走査ガントリー１が更に水平走行レール５に沿ってステップ幅
Figure 2024519633000117
 で水平に１ステップ走行する。
水平境界の場合、次の境界点が現在の境界点の水平前向き方向に位置すれば、まず走査ガントリー１を制御して水平走行レール５に沿ってステップ幅Ｓで前へ１ステップ走行させ、次にレーザー距離計７を制御して垂直走行レール６に沿ってステップ幅
Figure 2024519633000118
 で１ステップ走行し続けさせ（
Figure 2024519633000119
 の場合、垂直に上向きに走行し、
Figure 2024519633000120
 の場合、垂直に下向きに走行し、
Figure 2024519633000121
 の場合、走行する必要がない）、実際の走査境界点を取得し始める。次の境界点が現在の境界点の水平後向き方向に位置すれば、まず走査ガントリー１を制御して水平走行レール５に沿ってステップ幅Ｓで後へ１ステップ走行させ、次にレーザー距離計７を制御して垂直走行レール６に沿ってステップ幅
Figure 2024519633000122
 で１ステップ走行し続けさせ、実際の走査境界点を取得し始める。境界点全体の検索過程に亘っていずれも上記ルールに従い、以下に詳細な説明は省略する。
ステップ６．５．１．１ 現在位置でのレーザー距離計の測定値を取得して
Figure 2024519633000123
 として記し、計算によって該位置と理論境界点
Figure 2024519633000124
 との測定値の変化率が
Figure 2024519633000125
 である。
ステップ６．５．１．２
Figure 2024519633000126
 が
Figure 2024519633000127
 に等しいかどうかを判断し、
ＮＯの場合、走査ガントリー１が水平走行レール５に沿ってステップ幅
Figure 2024519633000128
 ＝現在ステップ幅の半分で水平に前へ１ステップ走行して、ステップ６．５．１．１に戻り、ＹＥＳの場合、現在ステップ幅が走査ガントリー１の最小走行精度
Figure 2024519633000129
 よりも小さいかどうかを判断し、ＹＥＳの場合、２番目の走査境界点を取得して
Figure 2024519633000130
 として記し、対応する測定値
Figure 2024519633000131
 を記録し、現在ステップを終了し、ＮＯの場合、走査ガントリー１が水平走行レール５に沿ってステップ幅
Figure 2024519633000132
 ＝現在ステップ幅の半分で水平に後へ１ステップ走行して、ステップ６．５．１．１にジャンプする。
ステップ６．５．２ ２番目の境界点
Figure 2024519633000133
 から出発して、後続の境界点を捕獲する。

Figure 2024519633000134
 点の上方に隣接する境界点
Figure 2024519633000135
 の理論位置
Figure 2024519633000136
 を計算し（図１３における矩形部材の垂直境界を例として、理想的な放置姿勢の場合の測定面の垂直境界のｘｙ－平面での投影２１１、捕獲した境界点によって推測した測定面の垂直境界のｘｙ－平面での投影２１２及び実際の放置姿勢の場合の測定面の垂直境界２１３をそれぞれ示す）、
Figure 2024519633000137
 のｙ軸の座標値が
Figure 2024519633000138
 のｙ軸の座標値＋Ｓであり、即ち
Figure 2024519633000139
 であり、計算によって
Figure 2024519633000140
 と捕獲した上位２つの境界点がｘｙ－平面に形成した関数との交点が
Figure 2024519633000141
 であり、３番目の境界点の場合、上位２つの境界点がｘｙ－平面に形成した関数は直線（即ち、捕獲した境界点によって推測した測定面の垂直境界のｘｙ－平面での投影２１２）であり、他の同一タイプのプレハブ部材の場合、捕獲した境界点がｘｙ平面に形成した関数は曲線である可能性があり、曲線関数は理論測定面モデルによって求めることができる。この方法に基づいて、後続の境界点の理論位置
Figure 2024519633000142
 を求めることができ、対応するｘｙ－平面での座標が
Figure 2024519633000143
 であり、そのｚ方向の座標値が
Figure 2024519633000144
 である。
現在位置でのレーザー距離計７を
Figure 2024519633000145
 点の位置に移動し、即ちレーザー距離計７が垂直走行レール６に沿ってステップ幅Ｓで上向きに１ステップ走行し続け、次に走査ガントリー１が更に水平走行レール５に沿ってステップ幅
Figure 2024519633000146
 で水平に１ステップ走行し（
Figure 2024519633000147
 の場合、前へ走行し、
Figure 2024519633000148
 の場合、後へ走行し、
Figure 2024519633000149
 の場合、走行する必要がない）、実際の走査境界点
Figure 2024519633000150
 を取得し始める。
ステップ６．５．２．１ 現在位置でのレーザー距離計の測定値を取得して
Figure 2024519633000151
 として記し、計算によって該位置と理論境界点
Figure 2024519633000152
 との測定値の変化率が
Figure 2024519633000153
 であり、ここで、
Figure 2024519633000154
 が捕獲した前の境界点
Figure 2024519633000155
 に対応するレーザー測定値である。
ステップ６．５．２．２
Figure 2024519633000156
 が
Figure 2024519633000157
 に等しいかどうかを判断し、ＮＯの場合、走査ガントリー１が水平走行レール５に沿ってステップ幅
Figure 2024519633000158
 ＝現在ステップ幅の半分で水平に前へ１ステップ走行して、ステップ６．５．２．１に戻り、ＹＥＳの場合、現在ステップ幅が走査ガントリー１の最小走行精度
Figure 2024519633000159
 よりも小さいかどうかを判断し、ＹＥＳの場合、ｎ番目の走査境界点を取得して
Figure 2024519633000160
 として記し、対応する測定値
Figure 2024519633000161
 を記録し、現在ステップを終了し、ＮＯの場合、走査ガントリー１が水平走行レール５に沿ってステップ幅
Figure 2024519633000162
 ＝現在ステップ幅の半分で水平に後へ１ステップ走行して、ステップ６．５．２．１にジャンプする。
捕獲した境界点の増加につれて、測定面の実際の境界が捕獲した境界点によって推測した理論境界にますます接近し、即ち
Figure 2024519633000163
 がますます小さくなる。且つ、理想的な放置姿勢の場合に測定面の垂直境界のｘｙ－平面での投影２１１が２番目の境界点を捕獲するとき、
Figure 2024519633000164
 （即ち、
Figure 2024519633000165
 及び
Figure 2024519633000166
 のｘ軸方向における差）であり、３番目の境界点を捕獲するとき、
Figure 2024519633000167
 （即ち、
Figure 2024519633000168
 及び
Figure 2024519633000169
 のｘ軸方向における差）であり、
Figure 2024519633000170
 即ち
Figure 2024519633000171
 である。ますます多くの境界点が捕獲されるにつれて、上記影の如く寄り添う方式で検索範囲を絶えず狭くすることによって捕獲速度を加速する目的を実現することができる。現在測定面のすべての境界点を見つけて境界点データセット
Figure 2024519633000172
 を形成するまで続く。
ステップ７ 測定面に対するデータ収集を完了し、レーザー点群データセット
Figure 2024519633000173
 を形成する。
走査ガントリー１を制御してｘ軸方向において等間隔で走行させ、１ステップ走行するたびに、等間隔のステップ幅で垂直走行パレット８を制御して垂直走行レール６に沿って走行させ、現在の縦線に対応する目標走査部材２の測定面２１のドット測定を完了する。この方法に基づいて徐々に走行して、目標走査部材２の測定面２１の走査を完了する（すべての測定点が図７に示されるメッシュ状分布を形成する）。
目標走査部材２の測定面２１の境界データに基づいて、
Figure 2024519633000174
 点から出発し、垂直方向に沿ってレーザー距離計７を制御してシステム設定ステップ幅で垂直走行レール６上を徐々に移動させ、且つ１ステップ移動したたびにレーザー測定値を収集する。レーザー距離計７が目標走査部材２の上境界点に移動するまで、座標原点上の垂直線路の走査を完了し、次に走査ガントリー１を制御して水平走行レール５に沿ってシステム設定ステップ幅で１ステップ走行させ、現在の水平位置に対応する垂直線路の走査を完了し、この方法で部材測定面全体の境界範囲内のすべての垂直線路の走査を完了し、密集走査データを形成し、且つすべての走査結果を記録し、レーザー点群データセット
Figure 2024519633000175
 を形成する。
ステップ８ レーザー走査点群に基づくプレハブ部材の空間姿勢反転補正アルゴリズムによって目標走査部材の放置姿勢を補正することができる。目標走査部材２を放置する際にその測定面２１が水平走行レール５に完全に平行する（即ち、図６における理想的な放置姿勢）ように確保できず、目標走査部材２の理論モデルデータ及び実際の測定データと組み合わせて、空間幾何変換によって未知の放置姿勢における目標走査部材２を理想的な放置姿勢に補正する（即ち、現在の放置姿勢における測定面の測定値を理想的な放置姿勢における測定面の所在平面に投影する）。
具体的には、詳細な補正ステップは以下のとおりである。
ステップ８．１ 走査し始める前に目標走査部材２の理論モデルをシステムに導入し、且つ理論モデルをステップ６において確立された座標系に置き、そして、図６における理論モデルの測定面の底部の左角点
Figure 2024519633000176
 を図７における実際の測定中の目標走査部材２の測定面２１の
Figure 2024519633000177
 点と重ならせ、理論モデルの測定面の底部境界をｘ軸と重ならせ、理論モデルの測定面の左境界をｙ軸と重ならせて、理論モデルの測定面のデータセット
Figure 2024519633000178
 を取得する。
ステップ８．２ 実際の放置中の測定面を理論モデルの測定面に結合させ、目標走査部材２の姿勢反転補正を完了し、それにより後続のステップにおける異常点に対する判断を容易にする。
実際の測定中に目標走査部材２が測定前に理論モデルのように座標軸の方向に完全に貼合するように放置されることが確保できず、ｘ、ｙ、ｚの３つの方向においていずれも夾角をなす恐れがある。
ステップ８．２．１ 境界点データセット
Figure 2024519633000179
 からｘ、ｙ軸方向における値が最も大きな点及び最も小さな点並びに座標原点を抽出し、その中の同じ直線上に位置しない３つの点を特徴点として取り、３つの特徴点の座標がそれぞれ
Figure 2024519633000180
 、
Figure 2024519633000181
 、
Figure 2024519633000182
 である。これらの特徴点を利用して計算によって目標走査部材２の測定面の所在平面ＡＢＣ即ち特徴点面の方程式は式１であり、
Figure 2024519633000183
 ステップ８．２．２ まず測定面をｘｙ－平面に補正し、即ち式２であり、
Figure 2024519633000184
 ステップ８．２．１における特徴点面の方程式と組み合わせて、取得した特徴点面とｘｙ－平面との交線Ｌが式３であり、
Figure 2024519633000185
 ここで、ａ、ｂ、ｃが関数定数であり、
特徴点面、ｘｙ－平面、平面交線Ｌによって２つの平面夾角αを取得することができ、
平面ＡＢＣに３つの特徴点のうちの交線Ｌ上に位置しないいずれか１つの点を取って平面交線Ｌへ垂直線を描き、垂線の足が点
Figure 2024519633000186
 であり、点
Figure 2024519633000187
 を垂線の足としてｘｙ－平面に平面交線Ｌの垂直線を描き、２つの垂直線がなす夾角は平面夾角αであり、
ステップ８．２．３ レーザー点群データセット
Figure 2024519633000188
 及び境界点データセット
Figure 2024519633000189
 におけるすべての測定点をｘｙ－平面に補正し、補正後の平面を平面
Figure 2024519633000190
 として記す。
レーザー点群データセット
Figure 2024519633000191
 及び境界点データセット
Figure 2024519633000192
から測定点データを順次取って測定点
Figure 2024519633000193
 として記し、
Figure 2024519633000194
 から交線Ｌへ垂直線を描き、次に交線Ｌを回転軸、垂線の足を回転円心、
Figure 2024519633000195
 を回転角としてｘｙ－平面へ回転し、最終的に
Figure 2024519633000196
 点がｘｙ－平面上の新しい点
Figure 2024519633000197
 即ち
Figure 2024519633000198
 点を補正した後の位置に回転する。
レーザー点群データセット
Figure 2024519633000199
 及び境界点データセット
Figure 2024519633000200
 におけるすべての測定点の補正をすべて完了するまで、補正後のレーザー点群データセット
Figure 2024519633000201
 及び境界点データセット
Figure 2024519633000202
 を形成し、補正後の特徴点面が平面
Figure 2024519633000203
 であり、このとき、平面
Figure 2024519633000204
 が既にｘｙ－平面と重なったのである。
ステップ８．２．４ ステップ８．２．３を経て、補正後の平面
Figure 2024519633000205
 が既にｘｙ－平面と重なったが、実際の測定中に目標走査部材２の姿勢が未知であり、補正後にその測定面の左底角点が必ず座標原点
Figure 2024519633000206
 点と重なるとは限らない。補正後の境界点データセット
Figure 2024519633000207
 から補正後の測定面の左底角点
Figure 2024519633000208
 を抽出し、点
Figure 2024519633000209
 を平行移動してそれを座標原点
Figure 2024519633000210
 点と重ならせ、即ち点
Figure 2024519633000211
 点をｘ軸に沿って
Figure 2024519633000212
 平行移動し、ｙ軸に沿って
Figure 2024519633000213
 平行移動する。この方法に基づいて、補正後の測定面のレーザー点群データセット
Figure 2024519633000214
 及び測定面の境界点データセット
Figure 2024519633000215
 におけるすべての点をいずれもｘ軸に沿って
Figure 2024519633000216
 平行移動し、ｙ軸に沿って
Figure 2024519633000217
 平行移動し、これにより、平行移動後の測定面が既に理想的な放置姿勢における測定面と同一平面にあり、且つ２つの測定面の左底角点が重なる。平行移動後のレーザー点群データセット
Figure 2024519633000218
 及び境界点データセット
Figure 2024519633000219
 がそれぞれ
Figure 2024519633000220
 及び
Figure 2024519633000221
 と記される。
ステップ８．２．５ ステップ８．２．４を経て、平行移動後の測定面が既に理想的な放置姿勢における測定面と同一平面にあり、且つ２つの測定面の左底角点が重なり、このとき、測定面の左右底角点の接続線とｘ軸とが夾角β（図８に示される）をなす可能性があり、平面
Figure 2024519633000222
 を、座標原点
Figure 2024519633000223
 点を中心としてｚ軸に沿って回転して目標走査部材の２つの底角点をｘ軸と重ならせてもよい。平行移動後の境界点データセット
Figure 2024519633000224
 から抽出した測定面の左底角点
Figure 2024519633000225
 （座標原点に平行移動した）及び右底角点
Figure 2024519633000226
 の２つの底角点の位置する直線のｘ軸に対する勾配
Figure 2024519633000227
 は
Figure 2024519633000228
 である。
目標走査部材を理想的に放置する際に２つの底角点の位置する直線のｘ軸に対する勾配
Figure 2024519633000229
 であるため、取得した補正後の境界点データセット
Figure 2024519633000230
 における２つの底角点の位置する直線と、理想的に放置する際に２つの底角点の位置する直線との夾角は
Figure 2024519633000231
 である。
ステップ８．２．６ 平行移動後のレーザー点群データセット
Figure 2024519633000232
 及び境界点データセット
Figure 2024519633000233
 における測定点値を、ｚ軸の周りにβを回転角、部材測定面の左底角点
Figure 2024519633000234
 を中心としてｘ軸へ１つずつ回転して、最終的な補正値を取得し、すべての測定点の最終的な補正を完了するまで上記操作を繰り返し、回転補正後のレーザー点群データセット
Figure 2024519633000235
 及び境界点データセット
Figure 2024519633000236
 を取得し、目標走査部材２の姿勢反転補正を完了する。
ステップ９ 密集走査データに基づくプレハブ部材組立面の局所欠陥識別方法で補正後の目標走査部材２の測定面２１の測定データを分析し、目標走査部材２の測定面２１の小さな気泡・凹み及び石粒子などの影響要素に対応する測定値を除去してもよい。具体的なステップは以下のとおりである。
ステップ９．１ 補正後のレーザー点群データセット
Figure 2024519633000237
 及び境界点データセット
Figure 2024519633000238
 をトラバースし、理論モデル比較方法で１つずつの集合における測定値が理論モデルデータセット
Figure 2024519633000239
 における同じｘｙ座標位置での測定値と同じであるかどうかを比較してもよく、補正後のレーザー点群データセット
Figure 2024519633000240
 及び境界点データセット
Figure 2024519633000241
 を１回トラバースするまで、ギャップが測定ドットの最小精度
Figure 2024519633000242
 を超える（目標走査部材２の走査精度への要求に応じて、使用者はステップ２において自分で設定してもよい）座標点を異常点データセット
Figure 2024519633000243
 に記憶する。
ステップ９．２ 異常点データセット
Figure 2024519633000244
 における合理的に存在する異常点を排除し、合理的に存在するこれらの異常点は図６に示される目標走査部材の引張穴２３及び目標走査部材の凹凸ほぞ２４に対応する領域における測定点を含み、具体的な操作は、
目標走査部材２の構造モデルにおける合理的に存在する異常点（即ち、目標走査部材の引張穴２３及び目標走査部材の凹凸ほぞ２４）の位置する領域に基づいて、対応するｘｙ座標範囲を取得する。異常点データセット
Figure 2024519633000245
 におけるすべての測定点をトラバースし、上記合理的に存在する異常点領域内にあるデータを除去して分析せず、合理的に存在する異常点を除去した後の異常点データセットを
Figure 2024519633000246
 として定義する。
ステップ９．３ 合理的に存在する異常点を除去した後の異常点データセット
Figure 2024519633000247
 をトラバースし、該データセットにおける測定点を１つずつ取り出し、且つ現在点を中心として関連検索方法で現在点と測定面上の周辺の測定点との測定値関係を比較する。現在点の補正後のレーザー点群データセット
Figure 2024519633000248
 における周囲の５＊５個の点領域内でのすべての測定点の測定値を取得し、周辺領域における測定点の測定値を現在測定点の測定値と順次比較し、周辺測定点の測定値がすべて現在測定点の測定値よりも大きく、又は現在測定点の測定値よりも小さい場合、現在測定点が局所欠陥点であると判定し、該点を、合理的に存在する異常点をトラバースして除去した後の異常点データセット
Figure 2024519633000249
 から除去する。目標走査部材２のすべての局所欠陥点データの除去を完了するまで、このステップを繰り返し、局所欠陥点を除去した後の異常点データセット
Figure 2024519633000250
 を最終的な異常点データセット
Figure 2024519633000251
 として記す。
例えば、局所凹みの測定行列は、
Figure 2024519633000252
 である。
例えば、局所突起の測定行列は、
Figure 2024519633000253
 である。
ステップ１０ 目標走査部材の組立面の製造精度を決定し、且つ部材の表面において誤差領域に対してマークをスプレーする。
組立面の製造誤差は突起及び凹みの２つの形式に分けられ、凹み領域がプレハブ部材の組立に影響しないが、突起領域によりプレハブ部材が組立過程において接合できず、継ぎ目がぴったりと引っ張られないなどの状況を引き起こして、プレハブ部材の現場での使用に影響する恐れがあり、突起領域を研磨する必要がある。
最終的な異常点データセット
Figure 2024519633000254
 における非突起点を除去し、最終的な異常点データセット
Figure 2024519633000255
 における突起領域の境界及び突起高さを計算し、且つ目標部材の対応する突起領域に対してマークをスプレーし、そのステップは以下のとおりである。
ステップ１０．１ 理論モデルと比較して最終的な異常点データセット
Figure 2024519633000256
 における部材の組立に影響しない非突起点を除去する。
最終的な異常点データセット
Figure 2024519633000257
 から点
Figure 2024519633000258
 を１つずつ選択し、現在ビットのｘｙ－平面での位置に基づいて理論モデルの測定面のデータセット
Figure 2024519633000259
 から同等位置に対応する理論ビット
Figure 2024519633000260
 を取得し、即ち
Figure 2024519633000261
 である。
異常点が非突起点であるかどうかを判断し（図７におけるｘｙ－面に接近する測定面を例とする）、
Figure 2024519633000262
 と
Figure 2024519633000263
 の大きさを比較し、
Figure 2024519633000264
 の場合、現在の異常点が非突起点（凹み点又は平滑）であり、そうでない場合、突起点である。
非突起点の場合、現在点データを最終的な異常点データセット
Figure 2024519633000265
 から除去し、次の測定点を選択し、ステップ１０．１を実行し続け、
突起点の場合、計算によって現在突起点の突起高さ
Figure 2024519633000266
 が
Figure 2024519633000267
 である。
上記方法に基づいて、現在測定面内のすべての突起点の高さを計算して現在測定面の突起高さデータセット
Figure 2024519633000268
 に記憶する。
ステップ１０．２ 非突起点を除去した後の最終的な異常点データセット
Figure 2024519633000269
 をトラバースし（ステップ１０．１によって非突起点を除去した後、データセット内に突起異常点のみが残される）、関連検索方法で現在点を中心として現在点のｘ軸及びｙ軸方向における数独パズル内での残りの８つの測定点を検索し、突起異常点でもあるかどうかを確認し（即ち、残りの８つの点には最終的な異常点データセット
Figure 2024519633000270
 における測定点がある）、
ＹＥＳの場合、見つけたばかりの突起異常点を中心として、その数独パズル範囲内に突起異常点が存在するかどうかを検索する。隣接する測定点に突起異常点がなくなるまで、このステップを繰り返し、この過程におけるすべての突起異常点を突起領域データセットに形成する。且つ、該突起領域データセットにおける突起高さが最も大きなビット
Figure 2024519633000271
 及び突起高さ値
Figure 2024519633000272
 を記録する。
ＮＯの場合、現在の突起異常点を干渉データとして記して最終的な異常点データセット
Figure 2024519633000273
 から除去する。
測定面の突起領域の検索及び記録を完了するまで、現在ステップを繰り返す。
ステップ１０．３ 走査ポータルフレーム１及び垂直走行パレット８を制御してプロットインクジェット機械の伸縮アーム９を測定面の突起領域エッジの対応位置に搬送させ、プロットインクジェット機械の伸縮アーム９を制御して目標走査部材２の測定面２１に伸ばさせ、１つの点の描画を完了し、誤差領域の境界全体を１つずつ走行し、誤差領域に対するマーキングを完了する。
ステップ１１ 上記ステップに基づいて、目標走査部材２のすべての測定面の検出を完了する。電子検出レポートを生成し、レポートにおいて部材の組立に影響する測定面の突起領域及び該領域のデータを明確に識別し、目標走査部材２全体の検出を完了する。
以上から分かるように、本発明の利点は以下のとおりである。
第１として、ポータルフレーム式走行構造を用い、ポータルフレームに多方向移動モータ及びレールが装着され、任意形状の組立面の測定作業を完了することができ、且つポータルフレームに各種類のセンサが装着され、レール、ポータルフレーム並びに空気の温度及び湿度をリアルタイムに監視し、温湿度の監視結果によって測定結果を補正し、システムが精度に影響せずに複雑な気候条件下で作業できるように確保する。
第２として、実際の測定過程において、目標走査部材の組立面には凹凸ほぞ溝、ゴム溝路、気泡凹み、石粒子、エッジの軽度破損などの製造精度走査に影響する様々な要素がある可能性があり、本特許は目標走査部材の理論モデルを参照とし、様々な影響要素をデータ的に処理する必要があるだけでなく、アルゴリズムによって測定データを処理する必要もある。まず、徐々に接近し、影の如く寄り添うなどの方法で目標走査部材の境界データを迅速に見つけ、次に関連検索アルゴリズム、理論モデル参照法、全体傾向推断演繹法などのアルゴリズム方法で影響要素を一歩一歩除去し、プレハブ部材組立面の製造精度の計算を完了する。
第３として、１枚の部材の走査測定を完了した後、システムは突起領域の境界点座標データセットを計算し、ポータルフレームがインクジェット装置を持って各境界点の対応位置に１つずつ走行するように制御し、突起境界点を部材の表面にインクジェットし、後期の研磨修復を行う際に作業者が検出レポートと比較して突起位置を迅速に見つけることを容易にし、研磨難易度及び作業量を大幅に減少させる。
明らかに、以上の説明及び記載は単に例示的なものであって、本発明の開示内容、応用又は使用を制限するためのものではない。既に実施例において説明し且つ図面に実施例を説明したが、本発明は本発明の教導の特定例を実施するように、図面に例示し及び実施例に説明したものを現在見なされる最適モードとして制限するものではなく、本発明の範囲は上記明細書及び添付の特許請求の範囲に含まれるいかなる実施例を含む。
１ 走査ガントリー
１０１ 走査ガントリーのボトムビーム
１０２ 走査ガントリーの温湿度センサ
１０３ 垂直レールの温湿度センサ
１０４ 水平レールの温湿度センサ
１０５ 垂直走行下制限
１０６ 水平走行モータ
１０７ 水平走行エンコーダ
１０８ 垂直走行モータ
１０９ 垂直走行エンコーダ
１１０ 水平走行前制限
１１１ 水平走行後制限
１１２ 垂直走行上制限
２ 目標走査部材
２０ 前端面
２０２ 目標走査部材の底面
２１ 被測定組立面、即ち測定面
２１１ 理想的な放置姿勢をするときの測定面の垂直境界のｘｙ－平面での投影
２１２ 捕獲された境界点によって推測した測定面の垂直境界のｘｙ－平面での投影
２１３ 実際の放置姿勢をするときの測定面の垂直境界のｘｙ－平面での投影
２２ 測定面の境界
２３ 目標走査部材の引張穴
２４ 目標走査部材の凹凸ほぞ
２５ 理論モデルの測定面の境界
２６ 左測定面
２７ 右測定面
３ 部材走査台
４ 倉庫
５ 水平走行レール
６ 垂直走行レール
７ レーザー距離計
７１ 左側レーザー距離計
７２ 右側レーザー距離計
７３ レーザー距離計の測定光線
８ 垂直走行パレット
９ プロットインクジェット機械の伸縮アーム
１０ 制御キャビネット

Claims (10)

  1. プレハブ部材組立面の製造精度のインテリジェント走査及び誤差の自動識別方法であって、
    準備ステップを行い、目標走査部材を部材走査台上の測定領域内に吊り上げるステップ１と、
    起動ステップを行い、倉庫の電動シャッターを開いて、走査ガントリーを起動して走査検出を開始するステップ２と、
    調整ステップを行い、垂直走行パレットの高さを調整し、レーザー測定装置の光線を部材走査台の上表面の高さに接近させるステップ３と、
    走査ガントリーが水平走行レールに沿って倉庫から出発して前へ走行し、走行過程においてレーザー距離計のレーザー測定値及び走査ガントリーの温湿度センサ、垂直レールの温湿度センサ、水平レールの温湿度センサの監視値をリアルタイムに収集するステップ４と、
    走行中にレーザー距離計のレーザー測定値をリアルタイムに収集し、レーザー距離計の光点が目標走査部材に当てるかどうかを判断し、ＹＥＳの場合、走査ガントリーの水平前進を停止するステップ５と、
    目標走査部材における測定面の境界輪郭を決定し、すべての境界点が境界点データセット
    Figure 2024519633000274
     を形成するステップ６と、
    測定面に対するデータ収集を完了し、レーザー点群データセット
    Figure 2024519633000275
     を形成するステップ７と、
    目標走査部材の放置姿勢を補正し、目標走査部材を理想的な放置姿勢に補正するステップ８と、
    補正後の目標走査部材の測定面の測定データを分析し、目標走査部材の測定面の異常測定値を除去するステップ９と、
    目標走査部材の組立面の製造精度を決定し、且つ目標走査部材の表面において誤差領域に対してマークをスプレーするステップ１０と、
    検出レポートを生成し、目標走査部材の検出をすべて完了するステップ１１と、を含むことを特徴とする、プレハブ部材組立面のインテリジェント走査及び誤差の自動識別方法。
  2. ステップ５の具体的な方法は、レーザー距離計の光点が目標走査部材に当てるとき、
    Figure 2024519633000276
     の場合、目標走査部材２を検出したと判定し、且つ２つのレーザー距離計の現在測定値をそれぞれ
    Figure 2024519633000277
     及び
    Figure 2024519633000278
     として記録することを特徴とする、請求項１に記載のプレハブ部材組立面のインテリジェント走査及び誤差の自動識別方法。
  3. ステップ６においてステップ５における停止点を始点とし、遠回りして半分にし、徐々に接近する方法によって現在の高さに対応する目標走査部材の水平方向における境界点を検索して目標走査部材の１番目の境界点
    Figure 2024519633000279
     として記し、水平走行レールの前進方向をｘ軸の正方向、垂直走行レールの上向き方向をｙ軸の正方向、レーザー距離計の測定値をｚ軸の座標値、目標走査部材の１番目の境界点
    Figure 2024519633000280
     を座標原点として、ｘｙｚ座標系を確立し、座標原点
    Figure 2024519633000281
     から出発して時計回りに目標走査部材の測定面の境界の周辺輪郭の残りの境界点を捕獲し、この過程において目標走査部材の理論データモデルと組み合わせて、高速反復法によって後続の境界点の検索回数を絶えず減少させて、残りの境界点の捕獲速度を加速し、最終的にすべての境界点を境界点データセット
    Figure 2024519633000282
     に形成することを特徴とする、請求項１に記載のプレハブ部材組立面のインテリジェント走査及び誤差の自動識別方法。
  4. 走査ガントリーが前へ１歩走行するたびに、現在位置の両側のレーザー距離計の測定値を収集してそれぞれ
    Figure 2024519633000283
     及び
    Figure 2024519633000284
     として記録し、現在位置及び前のステップの位置の両側のレーザー距離計の測定値の変化率を計算し、左側の測定値の変化率が
    Figure 2024519633000285
     であり、右側の測定値の変化率が
    Figure 2024519633000286
     であり、
    Figure 2024519633000287
     と
    Figure 2024519633000288
     の大きさを比較し、
    Figure 2024519633000289
     の場合、両側のレーザー距離計の光点が前後２回の測定においていずれもそれぞれに対応する測定面に当て、これにより目標測定面の検出を完了し、
    Figure 2024519633000290
     の場合、片側のレーザー距離計の光点が前後２回の測定においてすべて対応する測定面に当てておらず、
    Figure 2024519633000291
     になるまで、走査ガントリー１が水平走行レール５に沿ってステップ幅Ｓで水平に前へ走行し続けるステップ６．１と、
    ステップ６．１における目標測定面に対応するレーザー距離計を垂直走行レールに沿ってステップ幅Ｓで上向きに１ステップ走行し続けさせ、測定値のｙ軸方向における変化率を決定するステップ６．２と、
    レーザー距離計を移動して現在測定面内の１番目の測定点に戻させ、且つ遠回りして半分にする走行方式で１番目の走査境界点
    Figure 2024519633000292
     を取得し始めるステップ６．３と、
    １番目の走査境界点
    Figure 2024519633000293
     を取得した後、
    Figure 2024519633000294
     を座標原点、走査ガントリーの水平前進方向をｘ軸の正方向、レーザー距離計の走査垂直上向き方向をｙ軸の正方向、レーザー距離計の測定値をｚ軸の座標値として、ｘｙｚ座標系を確立し、
    Figure 2024519633000295
     点座標
    Figure 2024519633000296
     即ち（０，０，０）を取得するステップ６．４と、
    １番目の走査境界点を基礎として後続の境界点の捕獲を行い、且つ目標走査部材のすべての境界点の捕獲を完了するステップ６．５と、を更に含むことを特徴とする、請求項３に記載のプレハブ部材組立面のインテリジェント走査及び誤差の自動識別方法。
  5. ステップ８の具体的なステップは、
    ステップ８．１において、理論モデルをステップ６において確立された座標系に置き、且つ理論モデルの測定面の底部の左角点
    Figure 2024519633000297
     を目標走査部材の測定面の
    Figure 2024519633000298
     点と重ならせ、理論モデルの測定面の底部境界をｘ軸と重ならせ、理論モデルの測定面の左境界をｙ軸と重ならせて、理論モデルの測定面のデータセット
    Figure 2024519633000299
     を取得し、
    ステップ８．２において、実際の放置中の測定面を理論モデルの測定面に結合させ、目標走査部材の姿勢反転補正を完了し、補正後のレーザー点群データセット
    Figure 2024519633000300
     及び境界点データセット
    Figure 2024519633000301
     を取得することを特徴とする、請求項３に記載のプレハブ部材組立面のインテリジェント走査及び誤差の自動識別方法。
  6. ステップ９の具体的なステップは、
    ステップ９．１において、補正後のレーザー点群データセット
    Figure 2024519633000302
     及び境界点データセット
    Figure 2024519633000303
     をトラバースし、レーザー点群データセット
    Figure 2024519633000304
     及び境界点データセット
    Figure 2024519633000305
     における測定値が理論モデルデータセット
    Figure 2024519633000306
     における同じｘｙ座標位置での測定値と同じであるかどうかを比較し、ギャップが測定ドットの最小精度
    Figure 2024519633000307
     を超える座標点を異常点データセット
    Figure 2024519633000308
     に記憶し、
    ステップ９．２において、異常点データセット
    Figure 2024519633000309
     における合理的に存在する異常点を排除し、合理的に存在する異常点を除去した後の異常点データセットを
    Figure 2024519633000310
     として定義し、
    ステップ９．３において、合理的に存在する異常点を除去した後の異常点データセット
    Figure 2024519633000311
     をトラバースし、該データセットにおける測定点を１つずつ取り出し、且つ現在点を中心として関連検索方法によって現在点と測定面上の周辺の測定点との測定値関係を比較し、現在点の補正後のレーザー点群データセット
    Figure 2024519633000312
     における周囲の５＊５個の点領域内でのすべての測定点の測定値を取得し、周辺領域における測定点の測定値を現在測定点の測定値と順次比較し、周辺測定点の測定値がすべて現在測定点の測定値よりも大きく、又は現在測定点の測定値よりも小さい場合、現在測定点が局所欠陥点であると判定することを特徴とする、請求項５に記載のプレハブ部材組立面のインテリジェント走査及び誤差の自動識別方法。
  7. 作業台、倉庫、走査ガントリー、水平走行レール及び部材走査台を備えるプレハブ部材組立面のインテリジェント走査及び誤差の自動識別システムであって、
    前記倉庫は作業台の一端に位置し、且つ走査ガントリーを収容する収容空間及び電動バルブが設けられ、前記水平走行レールは２本のレールであり、且つ作業台の両側に沿って延在し、その一端が倉庫内まで延在し、トラス走査台は作業台に位置し、且つ目標走査部材を置くために水平走行レールの中央に設置され、走査ガントリーは水平走行レールに摺動可能に設置され、前記走査ガントリーは門形の走行機構であり、部材走査台の両側の水平走行レール上を走行し、前記走査ガントリーの２つの内側には１本の垂直走行レールがそれぞれあり、垂直走行レールには垂直走行レールに沿って上下移動するように１つの垂直走行パレットがそれぞれあり、前記垂直走行パレットにはレーザー測定装置及びプロットインクジェット機械の伸縮アームの取付座が設けられることを特徴とする、プレハブ部材組立面のインテリジェント走査及び誤差の自動識別システム。
  8. 前記レーザー測定装置は取付座の上端に固定され、且つ単一点レーザー距離計であり、前記プロットインクジェット機械の伸縮アームは取付座の下端に固定され、且つ伸縮制御によって指定された表面に斑点をインクジェットすることができることを特徴とする、請求項７に記載のプレハブ部材組立面のインテリジェント走査及び誤差の自動識別システム。
  9. 前記走査ガントリーの両側の底部に１本の走査ガントリーのボトムビームがそれぞれあり、走査ガントリーのボトムビームの両端には走査ガントリーの水平走行レール上での走行範囲を制限するように１つの水平走行制限装置がそれぞれ設けられ、前記走査ガントリーのボトムビームの中央領域には走査ガントリーを駆動して前進後退させ及び走査ガントリーの所在位置を記録するように１つの水平走行モータ及び１つの水平走行エンコーダが設置されることを特徴とする、請求項７に記載のプレハブ部材組立面のインテリジェント走査及び誤差の自動識別システム。
  10. 前記垂直走行レール及び走査ガントリーのボトムビームの接続点の下端には垂直走行パレットを駆動して上下移動させ及び垂直走行パレットの所在位置を記録するように１つの垂直走行モータ及び１つの垂直走行エンコーダが設けられることを特徴とする、請求項９に記載のプレハブ部材組立面のインテリジェント走査及び誤差の自動識別システム。
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