JP2024503243A - セルフボンディング用電磁鋼板及びこれを含む積層体 - Google Patents
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Abstract
【課題】溶接、クランピング、インターロッキングなど既存の締結方法を用いず、電磁鋼板を接着（締結）できる高分子接着層を形成した電磁鋼板積層体及びその製造方法を提供する。【解決手段】電磁鋼板と、前記電磁鋼板上に位置するセルフボンディング層と、を含み、セルフボンディング層内の無機物含有量は、５ないし３５重量％であり、前記積層体の引張せん断強度は、７．５ないし２０Ｎ／ｍｍ２であり、前記積層体は、下記数学式１を満たし、［数学式１］６．７≦Ａ／Ｂ≦３６．４（前記Ａは、電磁鋼板上にセルフボンディング層が形成されるときの硬化温度（℃）であり、前記Ｂは、セルフボンディング層内の無機物の含有量（重量％）である。）前記積層体の高温接着強度（１５０℃以上）は、１ないし１０ＭＰａのものであり、剥離強度は、１．０ないし５．４Ｎ／ｍｍのものであり、再軟化温度（結合強度が５０％維持される温度）は、１４０℃以上のものであり、減衰比は、０．０１５以上のものであることを特徴とする。【選択図】図１
Description
本発明は、セルフボンディング用電磁鋼板及びこれを含む積層体に係り、より詳しくは、溶接、クランピング、インターロッキングなど既存の締結方法を用いず、電磁鋼板を接着（締結）できる高分子接着層を形成したセルフボンディング用電磁鋼板積層体及びこれを含む積層体に関する。
無方向性電磁鋼板は、圧延板上のすべての方向に磁気的特性が均一な鋼板であって、モータ、発電機の鉄心、電動機、小型変圧器などに幅広く用いられている。
電磁鋼板は、打抜加工後、磁気的特性の向上のために応力除去焼鈍（ＳＲＡ）を実施しなければならないものと、応力除去焼鈍による磁気的特性効果より熱処理による経費損失が大きい場合、応力除去焼鈍を省略するものの、２つの形態に区分される。
絶縁被膜は、モータ、発電機の鉄心、電動機、小型変圧器などの積層体の仕上げ製造工程でコーティングされる被膜であって、通常、渦電流の発生を抑制させる電気的特性が要求される。その他にも、連続打抜加工性、耐粘着性及び表面密着性などが要求される。連続打抜加工性とは、所定の形状に打抜加工後、複数を積層して鉄心に作るとき、金型の摩耗を抑制する能力を意味する。
耐粘着性とは、鋼板の加工応力を除去して磁気的特性を回復させる応力除去焼鈍過程後に鉄心鋼板間の密着しない能力を意味する。
このような基本的な特性の他に、コーティング溶液の優れた塗布作業性と配合後に長時間使用可能な溶液安定性なども要求される。このような絶縁被膜は、溶接、クランピング、インターロッキングなど別途の締結方法を用いてこそ、電磁鋼板積層体に製造することが可能である。
電磁鋼板は、打抜加工後、磁気的特性の向上のために応力除去焼鈍（ＳＲＡ）を実施しなければならないものと、応力除去焼鈍による磁気的特性効果より熱処理による経費損失が大きい場合、応力除去焼鈍を省略するものの、２つの形態に区分される。
絶縁被膜は、モータ、発電機の鉄心、電動機、小型変圧器などの積層体の仕上げ製造工程でコーティングされる被膜であって、通常、渦電流の発生を抑制させる電気的特性が要求される。その他にも、連続打抜加工性、耐粘着性及び表面密着性などが要求される。連続打抜加工性とは、所定の形状に打抜加工後、複数を積層して鉄心に作るとき、金型の摩耗を抑制する能力を意味する。
耐粘着性とは、鋼板の加工応力を除去して磁気的特性を回復させる応力除去焼鈍過程後に鉄心鋼板間の密着しない能力を意味する。
このような基本的な特性の他に、コーティング溶液の優れた塗布作業性と配合後に長時間使用可能な溶液安定性なども要求される。このような絶縁被膜は、溶接、クランピング、インターロッキングなど別途の締結方法を用いてこそ、電磁鋼板積層体に製造することが可能である。
本発明が目的とするところは、溶接、クランピング、インターロッキングなど既存の締結方法を用いず、電磁鋼板を接着（締結）できる高分子接着層を形成した電磁鋼板積層体及びその製造方法を提供することである。
本発明は、電磁鋼板と、前記電磁鋼板上に位置するセルフボンディング層と、を含み、セルフボンディング層内の無機物含有量は、５ないし３５重量％である。
下記数学式１を満たすものであるセルフボンディング用電磁鋼板を提供する。
［数学式１］
６．７≦Ａ／Ｂ≦３６．４
前記Ａは、電磁鋼板上にセルフボンディング層が形成されるときの硬化温度（℃）であり、
前記Ｂは、セルフボンディング層内の無機物の含有量（重量％）である。
前記硬化温度は、１８０ないし２５０℃であってもよい。
前記ボンディング層の厚さは、１．９ないし５．４μｍであってもよい。
下記数学式１を満たすものであるセルフボンディング用電磁鋼板を提供する。
［数学式１］
６．７≦Ａ／Ｂ≦３６．４
前記Ａは、電磁鋼板上にセルフボンディング層が形成されるときの硬化温度（℃）であり、
前記Ｂは、セルフボンディング層内の無機物の含有量（重量％）である。
前記硬化温度は、１８０ないし２５０℃であってもよい。
前記ボンディング層の厚さは、１．９ないし５．４μｍであってもよい。
また、本発明は、複数の電磁鋼板と、前記電磁鋼板の間に位置するセルフボンディング層と、を含み、前記セルフボンディング層内の無機物含有量は、５ないし３５重量％である。
積層体は、下記数学式１を満たすことができる。
［数学式１］
６．７≦Ａ／Ｂ≦３６．４
前記Ａは、電磁鋼板上にセルフボンディング層が形成されるときの硬化温度（℃）であり、
前記Ｂは、セルフボンディング層内の無機物の含有量（重量％）である。
前記積層体の剥離強度は、１．０ないし５．４Ｎ／ｍｍであってもよい。
前記積層体の高温接着強度（１５０℃以上）は、１ないし１０ＭＰａであってもよい。
前記積層体の引張せん断強度は、７．５ないし２０Ｎ／ｍｍ２であってもよい。
前記積層体の再軟化温度（結合強度が５０％維持される温度）は、１４０℃以上であってもよい。
前記積層体の減衰比は、０．０１５以上であってもよい。
積層体は、下記数学式１を満たすことができる。
［数学式１］
６．７≦Ａ／Ｂ≦３６．４
前記Ａは、電磁鋼板上にセルフボンディング層が形成されるときの硬化温度（℃）であり、
前記Ｂは、セルフボンディング層内の無機物の含有量（重量％）である。
前記積層体の剥離強度は、１．０ないし５．４Ｎ／ｍｍであってもよい。
前記積層体の高温接着強度（１５０℃以上）は、１ないし１０ＭＰａであってもよい。
前記積層体の引張せん断強度は、７．５ないし２０Ｎ／ｍｍ２であってもよい。
前記積層体の再軟化温度（結合強度が５０％維持される温度）は、１４０℃以上であってもよい。
前記積層体の減衰比は、０．０１５以上であってもよい。
本発明のセルフボンディング用電磁鋼板積層体の製造方法は、固形分で、樹脂６５ないし９５重量％、及びＳｉＯ２、ＴｉＯ２、ＺｎＯのうち１種以上の無機物ナノ粒子５ないし３５重量％含むコーティング組成物を鋼板に塗布し、熱処理して硬化し、硬化温度を鋼板の板温基準１８０ないし２５０℃にし、塗布後、硬化温度までの昇温速度を３ないし５０℃／秒にし、温度偏差を１０℃以下に調節して電磁鋼板上にセルフボンディング層を形成するステップと、セルフボンディング層が形成された電磁鋼板を積層するステップと、を含む。
本発明によると、溶接、クランピング、インターロッキングなど既存の締結方法を用いず、電磁鋼板を接着することができ、電磁鋼板積層体の磁性にさらに優れている。
以下、本発明について詳しく説明する。ただし、これは例示として提示されるものであり、これによって本発明が制限されず、本発明は後述する請求の範囲の範疇によって定義されるだけである。
本発明では、セルフボンディング層が表面に位置する電磁鋼板を提供する。
このような電磁鋼板は、複数個積層され、熱融着を通じて別途の工程なく電磁鋼板積層体に製造されてもよい。
より具体的に、電磁鋼板積層体は、複数の電磁鋼板と、複数の電磁鋼板の間に位置するセルフボンディング層と、を含む。図１では、本発明の一実施例に係る電磁鋼板積層体の模式図を示す。図１に示しているように、複数の電磁鋼板が積層されている形態である。
本発明では、セルフボンディング層が表面に位置する電磁鋼板を提供する。
このような電磁鋼板は、複数個積層され、熱融着を通じて別途の工程なく電磁鋼板積層体に製造されてもよい。
より具体的に、電磁鋼板積層体は、複数の電磁鋼板と、複数の電磁鋼板の間に位置するセルフボンディング層と、を含む。図１では、本発明の一実施例に係る電磁鋼板積層体の模式図を示す。図１に示しているように、複数の電磁鋼板が積層されている形態である。
図２では、本発明の電磁鋼板積層体の断面の概略図を示す。図２に示しているように、電磁鋼板積層体１００は、複数の電磁鋼板１０と、複数の電磁鋼板の間に位置するセルフボンディング層３０と、を含む。
電磁鋼板積層体は、溶接、クランピング、インターロッキングなど既存の方法を用いず、単に前述の接着コーティング組成物を用いてセルフボンディング層を形成することによって、互いに異なる電磁鋼板を熱融着させた積層体であってもよい。
このとき、電磁鋼板積層体は、熱融着の後にも、高温接着性及び高温耐油性に優れた特性がある。
電磁鋼板積層体は、溶接、クランピング、インターロッキングなど既存の方法を用いず、単に前述の接着コーティング組成物を用いてセルフボンディング層を形成することによって、互いに異なる電磁鋼板を熱融着させた積層体であってもよい。
このとき、電磁鋼板積層体は、熱融着の後にも、高温接着性及び高温耐油性に優れた特性がある。
以下では、各構成別に詳しく説明する。
電磁鋼板１０は、一般的な無方向性または方向性電磁鋼板を制限なく用いることができる。本発明では、複数の電磁鋼板１０の間にセルフボンディング層３０を形成し、電磁鋼板積層体１００を製造することが主要構成であるので、電磁鋼板１０に対する具体的な説明は省略する。
セルフボンディング層３０は、複数の電磁鋼板１０の間に形成され、複数の電磁鋼板１０を、溶接、クランピング、インターロッキングなど既存の締結方法を用いず、接着できるほど接着力が強い。
セルフボンディング層が形成された複数の電磁鋼板１０を積層して熱融着すると、セルフボンディング層内の樹脂成分が熱融着するようになり、接着層を形成するようになる。
電磁鋼板１０は、一般的な無方向性または方向性電磁鋼板を制限なく用いることができる。本発明では、複数の電磁鋼板１０の間にセルフボンディング層３０を形成し、電磁鋼板積層体１００を製造することが主要構成であるので、電磁鋼板１０に対する具体的な説明は省略する。
セルフボンディング層３０は、複数の電磁鋼板１０の間に形成され、複数の電磁鋼板１０を、溶接、クランピング、インターロッキングなど既存の締結方法を用いず、接着できるほど接着力が強い。
セルフボンディング層が形成された複数の電磁鋼板１０を積層して熱融着すると、セルフボンディング層内の樹脂成分が熱融着するようになり、接着層を形成するようになる。
このような接着層は、有機物の主成分に無機金属化合物が含まれている。接着層内で有機物内に無機物成分が均一に分散して微細相を形成することができる。
より具体的に、本発明の電磁鋼板は、電磁鋼板と、前記電磁鋼板上に位置するセルフボンディング層と、を含み、前記セルフボンディング層内の無機物含有量は、５ないし３５重量％であり、下記数学式１を満たすものであるセルフボンディング用電磁鋼板であってもよい。
［数学式１］
６．７≦Ａ／Ｂ≦３６．４
前記Ａは、電磁鋼板上にセルフボンディング層が形成されるときの硬化温度（℃）であり、前記Ｂは、セルフボンディング層内の無機物の含有量（重量％）である。
前記硬化温度は、後で積層体の製造時に熱融着過程での温度と関連がある。より具体的に、後段の熱融着温度を高温に維持するためには、前記硬化温度で高温に維持される必要がある。
熱融着ステップの高温条件は、後で積層体の高温特性が改善される効果をもたらすことができる。
より具体的に、本発明の電磁鋼板は、電磁鋼板と、前記電磁鋼板上に位置するセルフボンディング層と、を含み、前記セルフボンディング層内の無機物含有量は、５ないし３５重量％であり、下記数学式１を満たすものであるセルフボンディング用電磁鋼板であってもよい。
［数学式１］
６．７≦Ａ／Ｂ≦３６．４
前記Ａは、電磁鋼板上にセルフボンディング層が形成されるときの硬化温度（℃）であり、前記Ｂは、セルフボンディング層内の無機物の含有量（重量％）である。
前記硬化温度は、後で積層体の製造時に熱融着過程での温度と関連がある。より具体的に、後段の熱融着温度を高温に維持するためには、前記硬化温度で高温に維持される必要がある。
熱融着ステップの高温条件は、後で積層体の高温特性が改善される効果をもたらすことができる。
また、高温特性の改善のための別の方法としては、ボンディング層内の無機物の含有量を制御することである。
無機物の含有量が増加する場合、高温特性が改善できるが、接着力に関連する因子に否定的な効果を与えることがある。具体的に剥離強度に否定的な影響を与えるようになる。
このような２つの因子を適切に調律してこと、高温特性及び接着特性を全て満たしてＥＶモータ用積層体に用いることができる。
前記要素等は、固形分で、樹脂６５ないし９５重量％、及びＳｉＯ２、ＴｉＯ２、ＺｎＯのうち１種以上の無機物ナノ粒子５ないし３５重量％含むコーティング組成物を鋼板に塗布し、熱処理して硬化し、硬化温度を鋼板の板温（ＰＭＴ：Ｐｅａｋ Ｍｅｔａｌ Ｔｅｍｐ．）基準に１８０ないし２５０℃にし、塗布後、硬化温度までの昇温速度を３ないし５０℃／秒にし、１８０ないし２５０℃維持温度で温度偏差を１０℃以下に調節して得られる。このとき、鋼板の温度偏差は、２５００ｍｍ２以上（５０×５０ｍｍ２）の鋼板面積を基準にしてもよい。
ＳｉＯ２の平均粒径は、１０ないし３０ｎｍ、ＴｉＯ２の平均粒径は、３０ないし５０ｎｍ、ＺｎＯの平均粒径は、７０ないし１００ｎｍであってもよい。
樹脂は、エポキシ系樹脂であり、重量平均分子量は、８，０００ないし１５，０００ｇ／ｍｏｌであり、ガラス転移温度は、７０ないし９０℃であってもよい。
硬化温度の維持時間は１秒以上であってもよい。
無機物の含有量が増加する場合、高温特性が改善できるが、接着力に関連する因子に否定的な効果を与えることがある。具体的に剥離強度に否定的な影響を与えるようになる。
このような２つの因子を適切に調律してこと、高温特性及び接着特性を全て満たしてＥＶモータ用積層体に用いることができる。
前記要素等は、固形分で、樹脂６５ないし９５重量％、及びＳｉＯ２、ＴｉＯ２、ＺｎＯのうち１種以上の無機物ナノ粒子５ないし３５重量％含むコーティング組成物を鋼板に塗布し、熱処理して硬化し、硬化温度を鋼板の板温（ＰＭＴ：Ｐｅａｋ Ｍｅｔａｌ Ｔｅｍｐ．）基準に１８０ないし２５０℃にし、塗布後、硬化温度までの昇温速度を３ないし５０℃／秒にし、１８０ないし２５０℃維持温度で温度偏差を１０℃以下に調節して得られる。このとき、鋼板の温度偏差は、２５００ｍｍ２以上（５０×５０ｍｍ２）の鋼板面積を基準にしてもよい。
ＳｉＯ２の平均粒径は、１０ないし３０ｎｍ、ＴｉＯ２の平均粒径は、３０ないし５０ｎｍ、ＺｎＯの平均粒径は、７０ないし１００ｎｍであってもよい。
樹脂は、エポキシ系樹脂であり、重量平均分子量は、８，０００ないし１５，０００ｇ／ｍｏｌであり、ガラス転移温度は、７０ないし９０℃であってもよい。
硬化温度の維持時間は１秒以上であってもよい。
以下、それぞれの要素について具体的に検討する。
硬化温度
セルフボンディング製品の硬化温度は、１８０ないし２５０℃である。コーティング作業時に耐スティッキー性及び現場作業性を勘案した範囲であってもよい。
セルフボンディング製品の硬化温度が１８０℃未満であると、Ｉｎ－ｌｉｎｅコーティング作業後、Ｃｏｉｌの巻取時にボンディング層同士が締結する現象が発生することがある。これに対し、硬化温度が２５０℃超過であると、ボンディング層が劣化またはハードになって締結力に劣ることがある。
硬化温度を制御するために、ボンディング溶液に添加する硬化剤の量を制御することができる。全体重量％を基準に、０．０１ないし１０重量％の硬化剤を含む場合、前記範囲の硬化温度を満たすことができる。このとき、用いられた硬化剤の種類はポリイソシアネート、ポリカルボジイミド、アジリジン、メラミン、シクロ脂肪族アミン及び芳香族アミン（Ｐｏｌｙｉｓｏｃｙａｎａｔｅ、Ｐｏｌｙｃａｒｂｏｄｉｉｍｉｄｅ、Ａｚｉｒｉｄｉｎｅ、Ｍｅｌａｍｉｎｅ、Ｃｙｃｌｏａｌｉｐｈａｔｉｃ ａｍｉｎｅ及びＡｒｏｍａｔｉｃ ａｍｉｎｅ）であってもよい。
セルフボンディング製品の硬化温度は、素材の板温（ＰＭＴ：Ｐｉｃｋ ＭｅｔａｌＴｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ）を非接触ＴＣ（Ｔｈｅｒｍｏｃｏｕｐｌｅ）によって測定した。
硬化温度
セルフボンディング製品の硬化温度は、１８０ないし２５０℃である。コーティング作業時に耐スティッキー性及び現場作業性を勘案した範囲であってもよい。
セルフボンディング製品の硬化温度が１８０℃未満であると、Ｉｎ－ｌｉｎｅコーティング作業後、Ｃｏｉｌの巻取時にボンディング層同士が締結する現象が発生することがある。これに対し、硬化温度が２５０℃超過であると、ボンディング層が劣化またはハードになって締結力に劣ることがある。
硬化温度を制御するために、ボンディング溶液に添加する硬化剤の量を制御することができる。全体重量％を基準に、０．０１ないし１０重量％の硬化剤を含む場合、前記範囲の硬化温度を満たすことができる。このとき、用いられた硬化剤の種類はポリイソシアネート、ポリカルボジイミド、アジリジン、メラミン、シクロ脂肪族アミン及び芳香族アミン（Ｐｏｌｙｉｓｏｃｙａｎａｔｅ、Ｐｏｌｙｃａｒｂｏｄｉｉｍｉｄｅ、Ａｚｉｒｉｄｉｎｅ、Ｍｅｌａｍｉｎｅ、Ｃｙｃｌｏａｌｉｐｈａｔｉｃ ａｍｉｎｅ及びＡｒｏｍａｔｉｃ ａｍｉｎｅ）であってもよい。
セルフボンディング製品の硬化温度は、素材の板温（ＰＭＴ：Ｐｉｃｋ ＭｅｔａｌＴｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ）を非接触ＴＣ（Ｔｈｅｒｍｏｃｏｕｐｌｅ）によって測定した。
コーティングの厚さ
セルフボンディング製品のコーティングの厚さは、１．９ないし５．４μｍである。コーティングの厚さが１．９μｍ未満の場合、接着強度に劣ることがあり、高い周波数領域で絶縁破壊が発生することがある。これに対し、コーティングの厚さが厚すぎる場合、モータコア占積率（Ｓｔａｃｋｉｎｇ ｆａｃｔｏｒ）に劣ることがある。
コーティングの厚さが１．９μｍ未満であると、モータが高速回転する時に一枚のコア間の絶縁破壊現象が発生してモータ効率が低下する。また、コーティングの厚さが５．４μｍ超過であると、コーティング層の厚さが過度に高くなり、モータコアの組立過程で、ボンディング層が側面から流れ出る現象が発生するだけでなく、モータコアの占積率が低下することがある。
コーティングの厚さは、ボンディング溶液物性（比重、粘度、固形分）で制御することができる。ボンディング溶液の比重１．０５ないし１．４、粘度（ｃｐｓ）５ないし１００、または固形分（ｗｔ．％）５ないし５０を含む場合、前記範囲のコーティングの厚さを満たすことができる。
コーティングの厚さは、赤外線分光分析法（ＦＴ－ＩＲ、Ｆｏｕｒｉｅｒ Ｔｒａｎｓｆｏｒｍ Ｉｎｆｒａ－Ｒｅｄ Ｓｐｅｃｔｒｏｓｃｏｐｙ）コーティング厚さ測定器によって測定した。赤外線分光分析法は、分子が固有の振動数に該当する周波数を吸収する性質を用いた分析法で、赤外線を物質に反射させて探知される波長のスペクトルを読む原理である。
セルフボンディング製品のコーティングの厚さは、１．９ないし５．４μｍである。コーティングの厚さが１．９μｍ未満の場合、接着強度に劣ることがあり、高い周波数領域で絶縁破壊が発生することがある。これに対し、コーティングの厚さが厚すぎる場合、モータコア占積率（Ｓｔａｃｋｉｎｇ ｆａｃｔｏｒ）に劣ることがある。
コーティングの厚さが１．９μｍ未満であると、モータが高速回転する時に一枚のコア間の絶縁破壊現象が発生してモータ効率が低下する。また、コーティングの厚さが５．４μｍ超過であると、コーティング層の厚さが過度に高くなり、モータコアの組立過程で、ボンディング層が側面から流れ出る現象が発生するだけでなく、モータコアの占積率が低下することがある。
コーティングの厚さは、ボンディング溶液物性（比重、粘度、固形分）で制御することができる。ボンディング溶液の比重１．０５ないし１．４、粘度（ｃｐｓ）５ないし１００、または固形分（ｗｔ．％）５ないし５０を含む場合、前記範囲のコーティングの厚さを満たすことができる。
コーティングの厚さは、赤外線分光分析法（ＦＴ－ＩＲ、Ｆｏｕｒｉｅｒ Ｔｒａｎｓｆｏｒｍ Ｉｎｆｒａ－Ｒｅｄ Ｓｐｅｃｔｒｏｓｃｏｐｙ）コーティング厚さ測定器によって測定した。赤外線分光分析法は、分子が固有の振動数に該当する周波数を吸収する性質を用いた分析法で、赤外線を物質に反射させて探知される波長のスペクトルを読む原理である。
剥離強度（Ｔ－ｐｅｅｌ）
ボンディング層の剥離強度（Ｔ－ｐｅｅｌ）は、常温でＴ－ｐｅｅｌ剥離強度を基準に１．０ないし５．４Ｎ／ｍｍである。ボンディングコアの製作後、モータの組立時の作業性を勘案した範囲である。
剥離強度が、常温（２５℃）を基準に１．０Ｎ／ｍｍ未満であると、ボンディングコアの製作時の締結力に劣ることがあり、これに対し、剥離強度が５．４Ｎ／ｍｍ超過の場合、剥離強度が強すぎてモータの組立時の作業性に劣ることがある。
剥離強度は、高分子鎖種類とコーティングの厚さによって制御することができる。ボンディング溶液１００重量％を基準に線状及び分枝状高分子鎖の比率が５０ないし９９重量％であり、コーティングの厚さは、１．０ないし１０μｍであるとき、前記範囲の剥離強度を満たすことができる。
剥離強度は、ＡＳＴＭ Ｄ１８７６［試片大きさ２００ｍｍ×２５ｍｍ、二枚を熱融着した後、万能材料試験器（Ｕｎｉｖｅｒｓａｌ Ｔｅｓｔｉｎｇ Ｓｙｓｔｅｍｓ）によって測定］によって測定された値にした。さらに具体的に、剥離強度は、２．６ないし５．４Ｎ／ｍｍである。
ボンディング層の剥離強度（Ｔ－ｐｅｅｌ）は、常温でＴ－ｐｅｅｌ剥離強度を基準に１．０ないし５．４Ｎ／ｍｍである。ボンディングコアの製作後、モータの組立時の作業性を勘案した範囲である。
剥離強度が、常温（２５℃）を基準に１．０Ｎ／ｍｍ未満であると、ボンディングコアの製作時の締結力に劣ることがあり、これに対し、剥離強度が５．４Ｎ／ｍｍ超過の場合、剥離強度が強すぎてモータの組立時の作業性に劣ることがある。
剥離強度は、高分子鎖種類とコーティングの厚さによって制御することができる。ボンディング溶液１００重量％を基準に線状及び分枝状高分子鎖の比率が５０ないし９９重量％であり、コーティングの厚さは、１．０ないし１０μｍであるとき、前記範囲の剥離強度を満たすことができる。
剥離強度は、ＡＳＴＭ Ｄ１８７６［試片大きさ２００ｍｍ×２５ｍｍ、二枚を熱融着した後、万能材料試験器（Ｕｎｉｖｅｒｓａｌ Ｔｅｓｔｉｎｇ Ｓｙｓｔｅｍｓ）によって測定］によって測定された値にした。さらに具体的に、剥離強度は、２．６ないし５．４Ｎ／ｍｍである。
高温接着強度（１５０℃以上）
高温接着強度（１５０℃以上）は、１８０℃を基準にせん断（Ｓｈｅａｒ）接着強度が１ないし１０ＭＰａである。ボンディングコアの製作時の作業性を勘案した範囲である。
高温接着強度（１５０℃以上）が１８０℃を基準に１ＭＰａ未満であると、ボンディングコアの製作時の締結力に劣るだけでなく、耐ＡＴＦ性に劣ることがある。これに対し、高温接着強度が１０ＭＰａ超過の場合、高い高温接着強度のために高い温度で熱融着する必要があるので、ボンディングコアの製作時の作業性に劣ることがある。
高温接着強度は、高分子鎖の種類とコーティング硬化温度（Ｃｕｒｉｎｇ ｔｅｍｐ．）によって制御することができる。ボンディング溶液１００重量％を基準に、網状型または架橋型高分子鎖の比率が５０ないし９９重量％であり、硬化温度が１５０ないし３００℃であるとき、前記範囲の高温接着強度を満たすことができる。
高温接着強度は、万能材料試験器（Ｕｎｉｖｅｒｓａｌ Ｔｅｓｔｉｎｇ Ｓｙｓｔｅｍｓ）を用いて測定した値にした。試片（厚さ０．２７ｍｍｔ、大きさ１００×２５ｍｍ）を二枚準備し、試片の両端部１２．５ｍｍを重ねて熱融着してせん断接着強度測定用Ｓａｍｐｌｅを準備した後、準備されたＳａｍｐｌｅを１５０℃以上で１分間維持した後、ＩＳＯ ４５８７規格によって測定した値である。
高温接着強度（１５０℃以上）は、１８０℃を基準にせん断（Ｓｈｅａｒ）接着強度が１ないし１０ＭＰａである。ボンディングコアの製作時の作業性を勘案した範囲である。
高温接着強度（１５０℃以上）が１８０℃を基準に１ＭＰａ未満であると、ボンディングコアの製作時の締結力に劣るだけでなく、耐ＡＴＦ性に劣ることがある。これに対し、高温接着強度が１０ＭＰａ超過の場合、高い高温接着強度のために高い温度で熱融着する必要があるので、ボンディングコアの製作時の作業性に劣ることがある。
高温接着強度は、高分子鎖の種類とコーティング硬化温度（Ｃｕｒｉｎｇ ｔｅｍｐ．）によって制御することができる。ボンディング溶液１００重量％を基準に、網状型または架橋型高分子鎖の比率が５０ないし９９重量％であり、硬化温度が１５０ないし３００℃であるとき、前記範囲の高温接着強度を満たすことができる。
高温接着強度は、万能材料試験器（Ｕｎｉｖｅｒｓａｌ Ｔｅｓｔｉｎｇ Ｓｙｓｔｅｍｓ）を用いて測定した値にした。試片（厚さ０．２７ｍｍｔ、大きさ１００×２５ｍｍ）を二枚準備し、試片の両端部１２．５ｍｍを重ねて熱融着してせん断接着強度測定用Ｓａｍｐｌｅを準備した後、準備されたＳａｍｐｌｅを１５０℃以上で１分間維持した後、ＩＳＯ ４５８７規格によって測定した値である。
引張（Ｔｅｎｓｉｌｅ）接着強度
一枚のボンディング層の引張（Ｔｅｎｓｉｌｅ）接着強度は、常温を基準に７．５ないし２０Ｎ／ｍｍ２である。
製品の引張接着強度が、常温を基準に７．５Ｎ／ｍｍ２未満であると、ボンディングコアの製作時の締結力に劣ることがあり、これに対し、引張強度が２０Ｎ／ｍｍ２超過の場合、引張強度が強すぎてボンディングコア製作時の作業性に劣ることがある。
引張接着強度を制御するために、ボンディングコア融着温度によって制御することができる。ボンディングコアの製作時に熱融着温度が１００℃ないし２５０℃の前記範囲の引張強度を満たすことができる。このとき、必要な熱融着圧力は、１．０ないし５Ｎ／ｍｍ２である。
引張強度は、５０ｍｍ×５０ｍｍ×１０ｍｍであり、前記で提示した１００℃ないし２５０℃で熱融着した後、常温で万能材料試験器（Ｕｎｉｖｅｒｓａｌ Ｔｅｓｔｉｎｇ Ｓｙｓｔｅｍｓ）によって測定された値にした。
一枚のボンディング層の引張（Ｔｅｎｓｉｌｅ）接着強度は、常温を基準に７．５ないし２０Ｎ／ｍｍ２である。
製品の引張接着強度が、常温を基準に７．５Ｎ／ｍｍ２未満であると、ボンディングコアの製作時の締結力に劣ることがあり、これに対し、引張強度が２０Ｎ／ｍｍ２超過の場合、引張強度が強すぎてボンディングコア製作時の作業性に劣ることがある。
引張接着強度を制御するために、ボンディングコア融着温度によって制御することができる。ボンディングコアの製作時に熱融着温度が１００℃ないし２５０℃の前記範囲の引張強度を満たすことができる。このとき、必要な熱融着圧力は、１．０ないし５Ｎ／ｍｍ２である。
引張強度は、５０ｍｍ×５０ｍｍ×１０ｍｍであり、前記で提示した１００℃ないし２５０℃で熱融着した後、常温で万能材料試験器（Ｕｎｉｖｅｒｓａｌ Ｔｅｓｔｉｎｇ Ｓｙｓｔｅｍｓ）によって測定された値にした。
再軟化温度（結合強度が５０％維持される温度）
再軟化温度（結合強度が５０％維持される温度）は、１４０℃以上であってもよい。より具体的に１４０ないし２５０℃であってもよい。
再軟化温度（結合強度が５０％維持される温度）が１４０℃未満であると、モータの組立（マグネットの挿入及びＶａｒｎｉｓｈの含浸など）時に締結強度に劣り、モータ不良率が増加することがある。これに対し、再軟化温度が２５０℃超過の場合、ボンディングコアの製造時に高い熱融着温度が必要となるので、作業性に劣ることがある。
再軟化温度は、高分子鎖の種類とコーティング層に含まれた無機物の含有量によって制御することができる。ボンディング溶液１００重量％を基準に、網状型または架橋型高分子鎖の比率が５０ないし９９重量％であり、コーティング層に含まれた無機物の含有量が１ないし６０重量％であるとき、前記範囲の再軟化温度（結合強度が５０％維持される温度）を満たすことができる。
再軟化温度（結合強度が５０％維持される温度）は、万能材料試験器（Ｕｎｉｖｅｒｓａｌ Ｔｅｓｔｉｎｇ Ｓｙｓｔｅｍｓ）に測定した値が５０％を維持するときの温度で示した。せん断接着強度測定用Ｓａｍｐｌｅを準備した後、準備されたＳａｍｐｌｅを温度別に１分間維持した後、ＩＳＯ ４５８７規格によって測定した値が常温で測定した値の５０％になる温度である。
再軟化温度（結合強度が５０％維持される温度）は、１４０℃以上であってもよい。より具体的に１４０ないし２５０℃であってもよい。
再軟化温度（結合強度が５０％維持される温度）が１４０℃未満であると、モータの組立（マグネットの挿入及びＶａｒｎｉｓｈの含浸など）時に締結強度に劣り、モータ不良率が増加することがある。これに対し、再軟化温度が２５０℃超過の場合、ボンディングコアの製造時に高い熱融着温度が必要となるので、作業性に劣ることがある。
再軟化温度は、高分子鎖の種類とコーティング層に含まれた無機物の含有量によって制御することができる。ボンディング溶液１００重量％を基準に、網状型または架橋型高分子鎖の比率が５０ないし９９重量％であり、コーティング層に含まれた無機物の含有量が１ないし６０重量％であるとき、前記範囲の再軟化温度（結合強度が５０％維持される温度）を満たすことができる。
再軟化温度（結合強度が５０％維持される温度）は、万能材料試験器（Ｕｎｉｖｅｒｓａｌ Ｔｅｓｔｉｎｇ Ｓｙｓｔｅｍｓ）に測定した値が５０％を維持するときの温度で示した。せん断接着強度測定用Ｓａｍｐｌｅを準備した後、準備されたＳａｍｐｌｅを温度別に１分間維持した後、ＩＳＯ ４５８７規格によって測定した値が常温で測定した値の５０％になる温度である。
ボンディングコアの軸方向の振動減衰比（ｄａｍｐｉｎｇ ｒａｔｉｏ）
ボンディングコアの軸方向の振動減衰比（周波数応答関数：ＦＲＦ（ＦｒｅｑｕｅｎｃｙＲｅｓｐｏｎｓｅ Ｆｕｎｃｔｉｏｎ）測定器によって測定された振動減衰比）は、０．０１５以上であってもよい。
より具体的に、０．０１５ないし０．９であってもよい。
ボンディングコアの軸方向の減衰比（ｄａｍｐｉｎｇ ｒａｔｉｏ）が０．０１５未満であると、ボンディングコアの剛性が高くなり、モータが実際の駆動時に騒音／振動に劣ることがある。これに対し、軸方向の減衰比が０．９超過の場合、コーティングの厚さが厚くなければならないため、経済性及びボンディングコアの占積率に劣ることがある。
ボンディングコアの軸方向の減衰比は、高分子鎖の種類とコーティングの厚さにより制御することができる。ボンディング溶液１００重量％を基準に線状または分枝状高分子鎖の比率が５０ないし９９重量％であり、コーティングの厚さが１．０ないし１０．０μｍであるとき、前記範囲のボンディングコアの軸方向の減衰比を満たすことができる。
ボンディングコアの軸方向の減衰比は、ＦＲＦ自動測定システムで測定された減衰比値で示した。
ボンディングコアの軸方向の振動減衰比（周波数応答関数：ＦＲＦ（ＦｒｅｑｕｅｎｃｙＲｅｓｐｏｎｓｅ Ｆｕｎｃｔｉｏｎ）測定器によって測定された振動減衰比）は、０．０１５以上であってもよい。
より具体的に、０．０１５ないし０．９であってもよい。
ボンディングコアの軸方向の減衰比（ｄａｍｐｉｎｇ ｒａｔｉｏ）が０．０１５未満であると、ボンディングコアの剛性が高くなり、モータが実際の駆動時に騒音／振動に劣ることがある。これに対し、軸方向の減衰比が０．９超過の場合、コーティングの厚さが厚くなければならないため、経済性及びボンディングコアの占積率に劣ることがある。
ボンディングコアの軸方向の減衰比は、高分子鎖の種類とコーティングの厚さにより制御することができる。ボンディング溶液１００重量％を基準に線状または分枝状高分子鎖の比率が５０ないし９９重量％であり、コーティングの厚さが１．０ないし１０．０μｍであるとき、前記範囲のボンディングコアの軸方向の減衰比を満たすことができる。
ボンディングコアの軸方向の減衰比は、ＦＲＦ自動測定システムで測定された減衰比値で示した。
せん断（Ｓｈｅａｒ）接着強度
セルフボンディング製品のせん断（Ｓｈｅａｒ）接着強度は、１．０ＭＰａ以上３０ＭＰａ以下である。セルフボンディング製品の１８０℃でのせん断接着強度は、モータの組立過程で熱衝撃による組立不良を防止するために、好ましくは４．８ＭＰａ以上１７ＭＰａ以下である。
せん断接着強度が低すぎる場合、モータコアの製造時にコアの側面及びスロット（Ｓｌｏｔ）部に接着が行われていないため、モータの組立過程で不良が発生するだけでなく、モータの騒音／振動が増加することになる。これに対し、せん断接着強度が高すぎる場合、接着強度が高すぎて金型内で融着する場合、コアの分離が容易でなく生産性を低下することになる。
せん断接着強度を制御するために、高分子樹脂に含まれた無機物の含有量で制御することができる。全体重量％を基準に、０．１ないし６０重量％の無機物を含む場合、前記範囲のせん断接着強度を満たすことができる。このとき、用いる無機物の種類は、ナノサイズのシリカ粒子及び金属リン酸塩の単独または二つの無機物の混合物である。
せん断接着強度は、万能材料試験器（Ｕｎｉｖｅｒｓａｌ Ｔｅｓｔｉｎｇ Ｓｙｓｔｅｍｓ）を用いて測定した値にした。試片（厚さ０．２７ｍｍｔ、大きさ１００×２５ｍｍ）を二枚準備し、試片の両端部１２．５ｍｍを重ねた後、一定の条件（温度２２０度、加圧３ＭＰａ、時間３０分）下で融着した後、ＩＳＯ ４５８７規格によって測定した値である。
セルフボンディング製品のせん断（Ｓｈｅａｒ）接着強度は、１．０ＭＰａ以上３０ＭＰａ以下である。セルフボンディング製品の１８０℃でのせん断接着強度は、モータの組立過程で熱衝撃による組立不良を防止するために、好ましくは４．８ＭＰａ以上１７ＭＰａ以下である。
せん断接着強度が低すぎる場合、モータコアの製造時にコアの側面及びスロット（Ｓｌｏｔ）部に接着が行われていないため、モータの組立過程で不良が発生するだけでなく、モータの騒音／振動が増加することになる。これに対し、せん断接着強度が高すぎる場合、接着強度が高すぎて金型内で融着する場合、コアの分離が容易でなく生産性を低下することになる。
せん断接着強度を制御するために、高分子樹脂に含まれた無機物の含有量で制御することができる。全体重量％を基準に、０．１ないし６０重量％の無機物を含む場合、前記範囲のせん断接着強度を満たすことができる。このとき、用いる無機物の種類は、ナノサイズのシリカ粒子及び金属リン酸塩の単独または二つの無機物の混合物である。
せん断接着強度は、万能材料試験器（Ｕｎｉｖｅｒｓａｌ Ｔｅｓｔｉｎｇ Ｓｙｓｔｅｍｓ）を用いて測定した値にした。試片（厚さ０．２７ｍｍｔ、大きさ１００×２５ｍｍ）を二枚準備し、試片の両端部１２．５ｍｍを重ねた後、一定の条件（温度２２０度、加圧３ＭＰａ、時間３０分）下で融着した後、ＩＳＯ ４５８７規格によって測定した値である。
表面絶縁抵抗
セルフボンディング製品の表面絶縁抵抗（Ｉｎｓｕｌａｔｉｏｎ ｒｅｓｉｓｔａｎｃｅ）は、７０ないし４００Ω・ｍｍ２／ｌａｍ．である。高い絶縁抵抗の確保のために、コーティングの厚さが厚すぎる場合、モータコア占積率（Ｓｔａｃｋｉｎｇｆａｃｔｏｒ）に劣ることがある。コーティングの厚さが薄すぎる場合、高周波領域で作動する駆動モータの場合、一枚のコア間の絶縁破壊現象が発生してモータ効率の低下が起きることがある。
表面絶縁抵抗が７０Ω・ｍｍ２／ｌａｍ．未満であると、モータが高速回転する時に一枚のコア間の絶縁破壊現象が発生してモータ効率が低下することがある。また、表面絶縁抵抗が４００Ω・ｍｍ２／ｌａｍ．超過であると、コーティング層の厚さが過度に高くなり、モータコアの組立過程で不良が発生するだけでなく、モータコアの占積率が低下することがある。
セルフボンディング製品の表面絶縁抵抗（Ｉｎｓｕｌａｔｉｏｎ ｒｅｓｉｓｔａｎｃｅ）は、７０ないし４００Ω・ｍｍ２／ｌａｍ．である。高い絶縁抵抗の確保のために、コーティングの厚さが厚すぎる場合、モータコア占積率（Ｓｔａｃｋｉｎｇｆａｃｔｏｒ）に劣ることがある。コーティングの厚さが薄すぎる場合、高周波領域で作動する駆動モータの場合、一枚のコア間の絶縁破壊現象が発生してモータ効率の低下が起きることがある。
表面絶縁抵抗が７０Ω・ｍｍ２／ｌａｍ．未満であると、モータが高速回転する時に一枚のコア間の絶縁破壊現象が発生してモータ効率が低下することがある。また、表面絶縁抵抗が４００Ω・ｍｍ２／ｌａｍ．超過であると、コーティング層の厚さが過度に高くなり、モータコアの組立過程で不良が発生するだけでなく、モータコアの占積率が低下することがある。
表面絶縁抵抗は、セルフボンディング製品の一面に塗布されたコーティングの厚さ及びコーティング層内に入っている無機物の含有量で制御することができる。一面に塗布されたコーティングの厚さが１．０ないし６．０μｍの場合、前記範囲の表面絶縁抵抗を満たすことができる。また、コーティングの厚さが１．５ないし２．５μｍで限定した場合、全体重量％を基準に、無機物の含有量が３ないし６０重量％の無機物を含む場合、前記範囲の表面絶縁抵抗を満たすことができる。
このとき、用いる無機物の種類は、ナノサイズのシリカ粒子及び金属リン酸塩の単独または二つの無機物の混合物である。
表面絶縁抵抗は、Ｆｒａｎｋｌｉｎ Ｉｎｓｕｌａｔｉｏｎ Ｔｅｓｔｅｒによって測定された電流値を数式（Ｒｉ（絶縁抵抗）＝６４５（１／Ｉ（電流ｍＡ））－１Ω・ｍｍ２／ｌａｍ．）によって切換えた抵抗値である。この測定器は、単板試験法装置であって、一定の圧力及び一定の電圧下で電磁鋼板の表面絶縁抵抗を測定する装置（ＡＳＴＭ Ａ７１７）で、電流の範囲は０～１．０００Ａｍｐであり、一定の加圧（２０．４ａｔｍ）下で測定する。
このとき、用いる無機物の種類は、ナノサイズのシリカ粒子及び金属リン酸塩の単独または二つの無機物の混合物である。
表面絶縁抵抗は、Ｆｒａｎｋｌｉｎ Ｉｎｓｕｌａｔｉｏｎ Ｔｅｓｔｅｒによって測定された電流値を数式（Ｒｉ（絶縁抵抗）＝６４５（１／Ｉ（電流ｍＡ））－１Ω・ｍｍ２／ｌａｍ．）によって切換えた抵抗値である。この測定器は、単板試験法装置であって、一定の圧力及び一定の電圧下で電磁鋼板の表面絶縁抵抗を測定する装置（ＡＳＴＭ Ａ７１７）で、電流の範囲は０～１．０００Ａｍｐであり、一定の加圧（２０．４ａｔｍ）下で測定する。
以下、本発明の実施例及び比較例を記載する。しかし、下記の実施例は、本発明の好ましい一実施例であるだけで、本発明が下記の実施例に限定されるのではない。
［実験例１］
無方向性電磁鋼板（５０×５０ｍｍ、０．３５ｍｍｔ）を供試片として準備した。接着コーティング溶液をバーコーター（Ｂａｒ Ｃｏａｔｅｒ）及びロールコーター（Ｒｏｌｌ Ｃｏａｔｅｒ）を用いて、各準備された供試片に上部と下部に一定の厚さ（約５．０μｍ）で塗布し、板温を基準に２２０℃で２０秒間硬化した後、空気中でゆっくり冷却させて、接着コーティング層を形成した。このとき、硬化温度まで３０℃／秒の昇温速度で加熱し、２２０℃で温度偏差を５℃以内に調節した。
［実験例１］
無方向性電磁鋼板（５０×５０ｍｍ、０．３５ｍｍｔ）を供試片として準備した。接着コーティング溶液をバーコーター（Ｂａｒ Ｃｏａｔｅｒ）及びロールコーター（Ｒｏｌｌ Ｃｏａｔｅｒ）を用いて、各準備された供試片に上部と下部に一定の厚さ（約５．０μｍ）で塗布し、板温を基準に２２０℃で２０秒間硬化した後、空気中でゆっくり冷却させて、接着コーティング層を形成した。このとき、硬化温度まで３０℃／秒の昇温速度で加熱し、２２０℃で温度偏差を５℃以内に調節した。
接着コーティング層がコーティングされた電磁鋼板を高さ２０ｍｍに積層した後、０．１ＭＰａの力で加圧して１２０℃、１０分間熱融着した。熱融着層の成分及び熱融着された電磁鋼板の多様な特性を下記表１ないし３にまとめた。
このとき、用いたコーティング溶液の組成は、次のとおりである。用いた無機物の含有量は、下記の表のように調節されてテストした。
適用されたボンディング溶液の成分は、下記に表記した。実施例で用いられた樹脂は、エポキシ系樹脂であり、分子量が１０，０００ｇ／ｍｏｌであり、ガラス転移温度が８０℃である。また、無機物は、ＳｉＯ２、ＴｉＯ２、ＺｎＯの単独または２種以上混合して用い、無機物ナノ粒子大きさは、それぞれＳｉＯ２が１５ｎｍ、ＴｉＯ２が４０ｎｍ、ＺｎＯが８０ｎｍである。樹脂及び無機物の重量％は、溶液に含まれている水またはＳｏｌｖｅｎｔを除いた固形分重量％である。
このとき、用いたコーティング溶液の組成は、次のとおりである。用いた無機物の含有量は、下記の表のように調節されてテストした。
適用されたボンディング溶液の成分は、下記に表記した。実施例で用いられた樹脂は、エポキシ系樹脂であり、分子量が１０，０００ｇ／ｍｏｌであり、ガラス転移温度が８０℃である。また、無機物は、ＳｉＯ２、ＴｉＯ２、ＺｎＯの単独または２種以上混合して用い、無機物ナノ粒子大きさは、それぞれＳｉＯ２が１５ｎｍ、ＴｉＯ２が４０ｎｍ、ＺｎＯが８０ｎｍである。樹脂及び無機物の重量％は、溶液に含まれている水またはＳｏｌｖｅｎｔを除いた固形分重量％である。
＜総合評価＞
総合評価基準：剥離強度×高温接着強度×引張せん断強度を主要因子として評価した。
表１及び表２に示しているように、実施例１～６に関連するセルフボンディング製品及びボンディング層はいすれも、比較例１～３に関連するセルフボンディング製品及びボンディング層に比べて、剥離強度と高温接着強度を同時に満たすことを確認した。
また、せん断及び引張接着強度が大きく、硬化温度が高いため、総合評価が全て「Ａ」であった。
比較例等は、実際のモータ製品に適用されるには、２つ以上の特性を満たしていないということが分かる。
総合評価基準：剥離強度×高温接着強度×引張せん断強度を主要因子として評価した。
表１及び表２に示しているように、実施例１～６に関連するセルフボンディング製品及びボンディング層はいすれも、比較例１～３に関連するセルフボンディング製品及びボンディング層に比べて、剥離強度と高温接着強度を同時に満たすことを確認した。
また、せん断及び引張接着強度が大きく、硬化温度が高いため、総合評価が全て「Ａ」であった。
比較例等は、実際のモータ製品に適用されるには、２つ以上の特性を満たしていないということが分かる。
［実験例２］
実験例１と同様に実施するが、コーティング溶液組成を実施例３のように用いて、コーティング溶液塗布時に硬化温度、硬化温度までの昇温速度、試片での温度偏差を表３のように調節した。
実験例１と同様に実施するが、コーティング溶液組成を実施例３のように用いて、コーティング溶液塗布時に硬化温度、硬化温度までの昇温速度、試片での温度偏差を表３のように調節した。
実施例の場合、すべての特性に優れていることが確認できる。これに対し、比較例４ないし８の場合、実際のモータ製品に適用されるには２つ以上の特性を満たしていないということが分かる。
本発明は、前記実施例に限定されるものではなく、互いに異なる多様な形態で製造することができ、本発明の属する技術分野における通常の知識を有する者は、本発明の技術的な思想や必須の特徴を変更することなく他の具体的な形態で実施できることが理解できるでろう。したがって、以上で述べた一実施例等はあらゆる面で例示的なものであり、限定的ではないものと理解されるべきである。
１０ 電磁鋼板
３０ セルフボンディング層
１００ 電磁鋼板積層体
３０ セルフボンディング層
１００ 電磁鋼板積層体
Claims (7)
- 複数の電磁鋼板と、
前記電磁鋼板の間に位置するセルフボンディング層と、を含み、
前記セルフボンディング層内の無機物含有量は、５ないし３５重量％であるセルフボンディング用電磁鋼板積層体であって、
前記積層体の引張せん断強度は、７．５ないし２０Ｎ／ｍｍ２であることを特徴とするセルフボンディング用電磁鋼板積層体。 - 前記積層体は、下記数学式１を満たすことを特徴とする請求項１に記載の積層体。
［数学式１］
６．７≦Ａ／Ｂ≦３６．４
前記Ａは、電磁鋼板上にセルフボンディング層が形成されるときの硬化温度（℃）であり、
前記Ｂは、セルフボンディング層内の無機物の含有量（重量％）である。 - 前記積層体の高温接着強度（１５０℃以上）は、１ないし１０ＭＰａのものであることを特徴とする請求項１に記載の積層体。
- 前記積層体の剥離強度は、１．０ないし５．４Ｎ／ｍｍのものであることを特徴とする請求項１に記載の積層体。
- 前記積層体の再軟化温度（結合強度が５０％維持される温度）は、１４０℃以上のものであることを特徴とする請求項１に記載の積層体。
- 前記積層体の減衰比は、０．０１５以上のものであることを特徴とする請求項１に記載の積層体。
- 固形分で、樹脂６５ないし９５重量％、及びＳｉＯ２、ＴｉＯ２、ＺｎＯのうち１種以上の無機物ナノ粒子５ないし３５重量％含むコーティング組成物を鋼板に塗布し、熱処理して硬化し、硬化温度を鋼板の板温基準１８０ないし２５０℃にし、塗布後、硬化温度までの昇温速度を３ないし５０℃／秒にし、１８０ないし２５０℃の維持温度で温度偏差を１０℃以下に調節して電磁鋼板上にセルフボンディング層を形成するステップと、
前記セルフボンディング層が形成された電磁鋼板を積層するステップと、を含むことを特徴とするセルフボンディング用電磁鋼板積層体の製造方法。
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