JP2024084901A - 電池用包装材および電池用ケース - Google Patents

Abstract

【課題】温度上昇に伴って徐々にシール強度が低下して緩やかに開封する電池用包装材を提供する。【解決手段】本発明は、外側層としての基材層１３と、内側層としてのシーラント層２０Ａと、これら両層間に配設されたバリア層１１を含む電池用包装材１を対象とする。シーラント層２０Ａは、２層以上からなり、そのシーラント層の２０Ａの最も内側に配置される第１シーラント層２１と、第１シーラント層２１の外面に積層される第２シーラント層とを含む。第１シーラント層２１を構成する樹脂は、ＪＩＳ Ｋ７２１０－２（２０１４）によって得られるＭＦＲ（２３０℃／２．１６ｋｇ荷重）が３ｇ／１０ｍｉｎ～１０ｇ／１０ｍｉｎであるプロピレンランダム共重合体を含む樹脂であり、第２シーラント層２２を構成する樹脂は、キシレン抽出量が１２質量％以上のポリオレフィン系樹脂である。【選択図】図１

Description

本発明は、例えば、車載用、定置型、ノートパソコン用、携帯電話用、カメラ用の二次電池、特に小型携帯用のリチウムイオン二次電池のケースとして好適に用いられる電池用包装材および電池用ケースに関する。

リチウムイオン二次電池を代表とする蓄電デバイスは、缶やケースからアルミニウムの両面に樹脂層を貼り合わせたラミネートタイプの包装材料を用いることで、多様な形状に加工することが可能となり、さらに薄型、軽量化も可能となった。包装材料としてラミネート材を用いた蓄電デバイスでは、デバイスの高容量化に伴って電池内温度が上昇すると、電解質の揮発等によってガスが発生して内圧が上昇してケースが膨張し、場合によっては破裂する。また、可燃性ガスであれば発火する危険性もある。このため、蓄電デバイスのケースには破裂を予防して緩やかにガスを放出させる対策がとられている（特許文献１～３参照）。

発火に対する安全基準として例えば、ＪＩＳ Ｃ８７１４（２００７）「携帯電子機器用リチウムイオン蓄電池の単電池及び組電池の安全性試験」がある。この安全性試験は、５±２℃で１３０℃±２℃まで昇温させ１０分間保持し、発火、破裂を引き起こさないことを確認することで電池の安全性を確保している。前記安全性試験に合格した電池は、通常の使用温度範囲内ではケースのシール部が剥離せず安全性が確保されている。一方、過昇温時には電池本体から発生したガスがケースの内圧を上昇させるが一定の温度を超えるとシール部が剥離してケースが開封され、ケース外にガスを逃がすことで内圧上昇によるケースの破裂を防止することができる。

特許文献１の蓄電デバイスは、ケースの構造による予防策であり、ケース内圧力が上昇した時に該圧力を低下させる弁機構と、ケース内のガスを前記弁機構に誘導する通気路とを備えている。

前記特許文献２および特許文献３は電池用包装材を規定することにより高温時にケースのシール部を開封させる技術に関するものである。引用文献２には、熱融着性樹脂層（シーラント層）の融解ピーク温度を規定することにより９０℃～１２０℃程度の高温環境に曝された時に開封する技術が示されている。また、引用文献３には、熱融着性樹脂層同士のヒートシール強度を規定することにより高温時に開封する技術が示されている。

特許第６５４０８７１号公報 特許第７０１９９９１号公報 ＷＯ ２０２１／２０１２９３ Ａ１

しかしながら、特許文献１に記載された予防策は弁機構や通気路といった追加部材を要するものであるから、材料コストも製造コストも高くなるという課題があった。特許文献２および特許文献３は弁装置のような追加部材は不要であるが、高温に曝されるとシール強度が低下してシール部が急激に開封して、瞬時に多量のガスが噴出するおそれがあるという課題があった。

本発明は、上記の課題に鑑みてなされたものであり、温度上昇に伴って徐々にシール強度が低下してシール部が緩やかに開封する電池用包装材および電池用ケースを提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、本発明は以下の手段を有するものである。

［１］外側層としての基材層と、内側層としてのシーラント層と、これら両層間に配設されたバリア層を含む電池用包装材であって、
前記シーラント層は、２層以上からなり、そのシーラント層の最も内側に配置される第１シーラント層と、前記第１シーラント層の外面に積層される第２シーラント層とを含み、
前記第１シーラント層を構成する樹脂は、ＪＩＳ Ｋ７２１０－２（２０１４）によって得られるＭＦＲ（２３０℃／２．１６ｋｇ荷重）が３ｇ／１０ｍｉｎ～１０ｇ／１０ｍｉｎであるプロピレンランダム共重合体を含む樹脂であり、
前記第２シーラント層を構成する樹脂は、キシレン抽出量が１２質量％以上のポリオレフィン系樹脂であることを特徴とする電池用包装材。

［２］前記第２シーラント層を構成するポリオレフィン系樹脂は、キシレン抽出量が３０質量％以上であるポリプロピレン系樹脂Ａを４０質量％以上含む前項１に記載の電池用包装材。

［３］前記ポリプロピレン系樹脂Ａが、プロピレンとエチレンまたは／および炭素数４以上のα－オレフィンとのランダム共重合体である前項２に記載の電池用包装材。

［４］前記第１シーラント層の厚みが、２μｍ～５μｍである前項１～３のいずれか１項に記載の電池用包装材。

［５］前記シーラント層は、前記バリア層に最も近い第４シーラント層と、前記第２および第４シーラント層間に設けられた第３シーラント層とを含む多層構造であり、
前記第３シーラント層は、プロピレンブロック共重合体と、プロピレンランダム共重合体とを含むポリプロピレン系樹脂である前項１～４のいずれか１項に記載の電池用包装材。

［６］前記シーラント層は、前記バリア層に最も近い第４シーラント層を含み、
前記第４シーラント層は、前記第２シーラント層よりも融点が高いプロピレンランダム共重合体を含む前項１～５のいずれか１項に記載の電池用包装材。

［７］前記シーラント層同士がヒートシールされた状態で、ヒートシール部における１００℃環境下でのシール強度が、２０Ｎ／１５ｍｍ幅以上である前項１～６のいずれか１項に記載の電池用包装材。

［８］前項１～７のいずれか１項に記載の電池用包装材のシーラント層同士がヒートシールされることによって形成される電池用ケースであって、
ヒートシール部における１００℃環境下でのシール強度が、２０Ｎ／１５ｍｍ幅以上であることを特徴とする電池用ケース。

発明［１］の電池用包装材によれば、第１シーラント層が特定のＭＦＲのプロピレンランダム共重合体を含む樹脂であり、第２シーラント層が規定のキシレン抽出量以上のポリオレフィン系樹脂であるため、シーラント層同士をヒートシールした際に第１および第２シーラント層が熱溶着部を形成する。この熱融着部において第２シーラント層は、樹脂内に低分子量成分(低融点成分)が一定以上含まれるようになり、包装材で構成される電池用ケースの過昇温時に電池本体において発生したガスが蓄積されて内圧が上昇した際に、温度上昇によって低融点成分が軟化し、シール強度が低下してシール部が徐々に開封されることにより、電池用ケース内部のガスが外部に効率良く放出され、電池用ケースの内圧上昇による包装材の破裂等の不具合を防止することができる。また第２シーラント層は、軟化し易いため、高温環境下においては、電池用包装材のべたつきやブロッキングの発生の原因となり易いにもかかわらず、特定のＭＦＲの第１シーラント層が第２シーラント層の内側に配置されているため、ヒートシール時には第１および第２シーラント層の樹脂の流動性を十分に確保しつつ、高温環境下では第２シーラント層の樹脂の流れを適度に抑制できて、上記のべたつきやブロッキングの発生を予防することができる。

発明［２］の電池用包装材によれば、第２シーラント層のキシレン抽出量を規定以上に確実に調整できるため、過昇温時に電池用ケース内のガスを効率良く放出でき、電池用ケースの内圧上昇による不具合をより確実に防止することができる。

発明［３］の電池用包装材によれば、第２シーラント層として特定のポリプロピレン系樹脂Ａを含ませることによって、第２シーラント層の融点の制御が行い易くなるため、電池用包装材の第２シーラント層を第１シーラント層と共に確実に融着できて電池用ケースを製作できるとともに、過昇温時に電池ケース内のガスの放出をより効率良く行うことができる。

発明［４］の電池用包装材によれば、第１シーラント層の厚みを特定しているため、高温環境下における第２シーラント層によるべたつきやブロッキングの発生をより確実に抑えることができる一方、ヒートシール時において第１シーラント層が第２シーラント層と共に不具合なくヒートシールすることができ、過昇温時に電池用ケース内部のガスをより効率良く外部に放出することができる。

発明［５］の電池用包装材によれば、第３シーラント層に耐熱性のあるブロック共重合体が含まれるため、電池用ケースを作製するに際してヒートシール時に第３シーラント層が十分なスペース（層厚）を残して存在するようになり、第３シーラント層の残留により絶縁性を確実に維持できるとともに、第１および第２シーラント層のみを確実に融着でき、過昇温による内圧上昇時に、比較的低温領域において所望のガス排出機能を適切に発揮できて、電池用ケースの内圧上昇による不具合をより一層確実に防止することができる。

発明［６］の電池用包装材によれば、第４シーラント層が第２シーラント層より融点が高いため、シール時に第４シーラント層が溶融する前に第１および第２シーラント層をより確実に熱融着させることができる。このため、第４シーラント層の残留により絶縁性をより確実に維持できるとともに、第１および第２シーラント層のみをより確実に融着でき、電池用ケースの内圧上昇による不具合をなお一層防止することができる。さらに第４シーラント層にプロピレンランダム共重合体を含むため、エラストマーや結晶性のある樹脂が少なく、接着層と密着性が良くなり、ヒートシール時に液噛み等が起こった場合においても電解質の浸食を防止でき、接着層間例えば、接着層および金属箔間や接着層およびシーラント層間の界面剥離を防止でき、過昇温時にシーラント層間で確実に剥離が起きる可能性を高めることができ、この点においても電池用ケースの内圧上昇による不具合を防止することができる。

発明［７］の電池用包装材および発明［８］の電池用ケースによれば、シール部において、所定の過昇温度域に到達するまで適切なシール状態を確実に維持でき、低温時におけるシール部の不用意な剥離を防止することができる。

図１は本発明の電池用包装材の一例を示す断面図である。 図２は本発明の電池用包装材の他の例を示す断面図である。 図３は本発明の電池用包装材のさらに他の例を示す断面図である。 図４は図１～図３の電池用包装材で作製した電池用ケースを備えた電池の断面図である。 図５は図４の一点鎖線で囲まれた部分を拡大して示す断面図である。

図１～３に、本発明の電池用包装材の３つの実施形態を示す。

以下の説明において、同一符号を付した層は同一物または同等物を表しており、重複する説明を省略する。

電池用包装材１、２、３は、バリア層１１の一方の面（外面）に第１接着剤層１２を介して基材層１３が貼り合わされ、他方の面（内面）に第２接着剤層１４を介してシーラント層２０Ａ、２０Ｂ、２０Ｃが貼り合わされている。

図４および図５に示すように、前記電池用包装材１、２、３を用いた電池用ケース５０は、シーラント層２０Ａ、２０Ｂ、２０Ｃ同士を向かい合わせにして、該電池用包装材１、２、３の周囲をヒートシールすることにより作製され、電池用ケース５０内にベアセル（電池本体）５１が封入される。作製された電池用ケース５０において、前記基材層１３が外側層となり、前記シーラント層２０Ａ、２０Ｂ、２０Ｃが内側層となる。本発明において、電池用包装材１、２、３を構成する各層の位置を方向で説明する場合に、基材層１３の方向を外側、シーラント層２０Ａ、２０Ｂ、２０Ｃの方向を内側と称する。

（シーラント層の構成）
本発明の電池用包装材は内側層となるシーラント層の材料に特徴を有する。シーラント層は腐食性の強い電解質などに対しても優れた耐薬品性を具備させるとともに、電池用包装材１、２、３にヒートシール性を付与する役割を担うものである。

シーラント層は２層以上からなり、複層構造（多層構造）であり、電池用包装材の最内層である第１シーラント層と、その外面に積層される第２シーラント層との材料、即ち向かい合わせに配置した電池用包装材をヒートシールする際に互いに対向し合う２層の材料を規定し、要すればさらに第１および第２シーラント層以外の層の材料を規定する。

図１の電池用包装材１のシーラント層２０Ａは、電池用包装材１の内側からバリア層１１側に向かって順に、前記第１シーラント層２１、第２シーラント層２２、第３シーラント層２３、第４シーラント層２４が積層された４層構造である。前記第１シーラント層２１がバリア層１１から最も離れた電池用包装材１の最内層であり、第２シーラント層２２が第１シーラント層２１の外面に接触するように積層された層であり、前記第４シーラント層２４がバリア層１１に最も近く第２接着剤層１４に接する層であり、第３シーラント層２３が第２シーラント層２２と第４シーラント層２４の間の中間層である。

図２の電池用包装材２のシーラント層２０Ｂは、最内層である第１シーラント層２１と、その外面に接触するように積層された第２シーラント層２２と、バリア層１１に最も近い第４シーラント層２４との３層構造である。図３の電池用包装材３のシーラント層２０Ｃは最内層である第１シーラント層２１と、その外面に接触するように積層された第２シーラント層２２との２層構造である。

本発明において、シーラント層２０Ａ、２０Ｂ、２０Ｃの層数に関係なく、最内層を第１シーラント層２１と称し、第１シーラント層２１のバリア層１１側の面に積層される層を第２シーラント層２２と称する。第１シーラント層２１および第２シーラント層２２は本発明において必須の層である。３層以上のシーラント層２０Ａ、２０Ｂでは、バリア層１１に最も近い層を第４シーラント層２４と称する。５層以上のシーラント層２０Ａでは、第２シーラント層２２と第４シーラント層２４の間の全ての層を第３シーラント層２３と称する。従って、５層以上のシーラント層（図示なし）では第３シーラント層２３が２層以上で構成される。

（第１シーラント層）
本発明において、前記第１シーラント層２１は、ＪＩＳ Ｋ７２１０－２（２０１４）によって得られるＭＦＲ（２３０℃／２．１６ｋｇ荷重）が３ｇ／１０ｍｉｎ～１０ｇ／１０ｍｉｎであるプロピレンランダム共重合体を含む樹脂によって構成する必要があり、より好ましくはＭＦＲ（２３０℃／２．１６ｋｇ荷重）が４ｇ／ｍｉｎ～７ｇ／１０ｍｉｎの樹脂によって構成するのが良い。

この第１シーラント層２１は、ヒートシール時に後述の第２シーラント層２２と共に、熱融着部（ヒートシール部）を形成して、後述するように、過昇温時に電池用ケース内部のガスを外部に効率良く逃がすことができ、電池用ケースの内圧上昇による包装材の破裂等の不具合を有効に防止することができる。

第１シーラント層２１は、ＭＦＲが３ｇ／１０ｍｉｎ～１０ｇ／１０ｍｉｎのプロピレンランダム共重合体を含む樹脂であるため、電池用包装材として、べたつきやブロッキングの発生を防止することができる。すなわち、後述の第２シーラント層２２は、軟化し易いため、高温環境下（例えば真夏の輸送や外部倉庫など）において、シート（電池用包装材）のべたつきやブロッキングの発生の原因となり易いにもかかわらず、本発明においては特定のＭＦＲの樹脂を含む第１シーラント層２１が第２シーラント層２２の内面に積層されているため、ヒートシール時には第１および第２シーラント層の樹脂の流動性を十分に確保しつつ、高温環境下では第２シーラント層の樹脂の流れを適度に抑制できて、上記のべたつきやブロッキングの発生を予防することができる。

第１シーラント層２１は、厚みを２μｍ～５μｍに調整するのが好ましい。すなわち厚みを２μｍ以上に設定することによって、高温環境下における第２シーラント層２２によるべたつきやブロッキングの発生を確実に抑えることができる一方、厚みを５μｍ以下に設定することによって、ヒートシール時において第２シーラント層２２と共に不具合なくヒートシールすることができ、過昇温時に電池用ケース内部のガスをより効率良く外部に放出することができる。

（第２シーラント層）
本発明において、第２シーラント層２２は、キシレン抽出量が１２質量％以上のポリオレフィン系樹脂によって構成する必要がある。

本発明のキシレン抽出量は、以下の方法（キシレン抽出量測定方法）を用いて測定される値である。すなわち、測定対象となる２ｇの試料を３００ｍｌのｐ－キシレン（０．５ｍｇ／ｍｌのＢＨＴを含む）に１３０℃で溶解させ溶液とした後、２５℃で１２時間放置する。その後、析出したポリマーを濾別し、濾液からｐ－キシレンを蒸発させ、更に１００℃で１２時間減圧乾燥し、室温でのキシレン可溶成分を回収し、その回収量をキシレン抽出量とする。なおＢＨＴとは、ジブチルヒドロキシトルエンである。

本発明において、第２シーラント層２２が、キシレン抽出量を規定以上に特定しているため、第２シーラント層２２の樹脂内に低分子量成分(低融点成分)が一定以上含まれているようになり、第２シーラント層同士を、第１シーラント層を介してヒートシールして作製される電池用ケースの過昇温時にケース内の電池本体において発生したガスが蓄積されて内圧が上昇した際に、温度上昇によって低融点成分が軟化し、シール部を剥離させ易くすることで電池用ケース内部のガスを外部に効率良く逃がすことができ、電池用ケースの内圧上昇による包装材の破裂等の不具合を有効に防止することができる。

なお第２シーラント層においてキシレン抽出量が規定値に特定されたポリオレフィン系樹脂においては、ｐ－キシレンによってモノマーを含む重合度の小さい低分子量のポリプロピレンを溶出させることができる。この低分子量のポリプロピレン成分が多いと熱によって分子が移動しやすくなり、融点やガラス転移温度（Ｔｇ）が低くなると期待できる。従って樹脂の融点や軟化点をコントロールし易くなり、シール部の開封温度を適切に調整できると考えられる。

また本発明においては、第２シーラント層を、キシレン抽出量が３０質量％以上であるポリプロピレン系樹脂Ａを４０質量％以上含むポリオレフィン系樹脂によって構成するのが好ましい。すなわちこの構成を採用する場合には、第２シーラント層を、キシレン抽出量が１２質量％以上のポリオレフィン系樹脂によって確実に構成することができ、過昇温時に電池用ケース内のガスを効率良く放出でき、電池用ケースの内圧上昇による不具合をより確実に防止することができる。

さらに本発明においては、第２シーラント層に含まれる上記ポリプロピレン系樹脂Ａは、プロピレンとエチレンまたは／および炭素数４以上のα－オレフィンとのランダム共重合体によって構成するのが好ましい。例えば、上記ポリプロピレン系樹脂Ａは、プロピレン－エチレン共重合体およびプロピレン－α－オレフィン共重合体の少なくとも１種以上含む樹脂によって構成するのが好ましい。

ポリプロピレン系樹脂Ａとしては、プロピレン－エチレンランダム共重合体、プロピレン－１－ブテンランダム共重合体、プロピレン－１－ヘキセンランダム共重合体、プロピレン－１－オクテンランダム共重合体、プロピレン－１－デセンランダム共重合体、プロピレン－１－ドデセンランダム共重合体等を例示することができる。

第２シーラント層に上記ポリプロピレン系樹脂Ａを含ませることによって、第２シーラント層の融点の制御が行い易くなり、電池用包装材の第２シーラント層を第１シーラント層と共に確実にヒートシールして電池用ケースを製作できるとともに、過昇温時の電池ケース内のガスの放出をより効率良く行うことができる。

本発明においては、第２シーラント層を構成する樹脂として、上記ポリプロピレン系樹脂Ａと、以下のポリオレフィン系樹脂Ｂとの混合物を用いることによって、過昇温時に電池用ケース内のガスをより適切に放出でき、電池用ケースの内圧上昇による不具合をより一層確実に防止することができる。

ポリポリオレフィン系樹脂Ｂとしては、プロピレン－エチレン共重合体、プロピレン－α－オレフィン共重合体、エチレン－α－オレフィン共重合体,ブテン－α－オレフィン共重合体を例示することができる。具体的には、プロピレン－エチレンランダム共重合体、プロピレン－ブテンランダム共重合体、プロピレン－エチレン－ブテンランダム共重合体、メタロセン触媒を用いて作製したプロピレン、メタロセン触媒を用いて作製したプロピレン化合物の中から選択される少なくとも１種以上の樹脂を挙げることができる。

ポリプロピレン系樹脂Ａの好ましい融点は１２５℃～１４５℃であり、特に好ましい融点は１２５℃～１３５℃である。前記ポリオレフィン系樹脂Ｂの好ましい融点は８０℃～１１５℃であり、特に好ましい融点は８０℃～１０５℃である。

前記ポリプロピレン系樹脂Ａとポリオレフィン系樹脂Ｂの質量による混合比（Ａ：Ｂ）は２０：８０～８０：２０が好ましく、３０：７０～６０：４０がさらに好ましく、３０：７０～５０：５０がより一層好ましい。

また、ポリプロピレン系樹脂Ａを含む第２シーラント層２２は、上記ポリオレフィン系樹脂Ｂ以外に、他の樹脂を含有しても良いが、第２シーラント層２２におけるポリプロピレン系樹脂Ａとポリオレフィン系樹脂Ｂの合計量の含有率は９０質量％～９９．９質量％の範囲が好ましく、特に好ましい含有率は９５質量％～９９．８質量％である。

（第３シーラント層）
本発明において、第３シーラント層２３としては、プロピレンブロック共重合体と、プロピレンランダム共重合体とを含むポリプロピレン系樹脂を採用することができる。具体的に第３シーラント層２３としては、プロピレン－エチレンランダム共重合体、プロピレン－ブテンランダム共重合体、プロピレン－エチレン－ブテンランダム共重合体、メタロセン触媒を用いて作製したプロピレン(メタロセン系プロピレン)、メタロセン触媒を用いて作製したプロピレン化合物(メタロセン系プロピレン化合物)、プロピレン－エチレンブロック共重合体、プロピレン－ブテンブロック共重合体、プロピレン－エチレン－ブテンブロック共重合体の中から選択される少なくとも１種以上の樹脂を例示することができる。

第３シーラント層２３を構成する樹脂の特に好ましい融点は１３０℃以上である。

本発明においては、第３シーラント層に耐熱性のあるブロック共重合体が含まれるため、電池用ケースを作製するに際してヒートシール時に第３シーラント層が十分なスペース（層厚）を残して存在するため、第３シーラント層の残留により絶縁性を確実に維持できるとともに、第１シーラント層および第２シーラント層のみを確実に融着させることができ、過昇温による内圧上昇時に、比較的低温の所望の温度域においてガス排出機能を確実に発揮させることができ、電池用ケースの内圧上昇による不具合をより一層確実に防止することができる。

（第４シーラント層）
本発明において、第４シーラント層２４としては、上記第２シーラント層２２よりも融点が高いプロピレンランダム共重合体を採用することができる。具体的に第４シーラント層２４としては、プロピレン－エチレンランダム共重合体、プロピレン－ブテンランダム共重合体、プロピレン－エチレン－ブテンランダム共重合体、メタロセン触媒を用いて作製したプロピレン、メタロセン触媒を用いて作製したプロピレン化合物、プロピレン－エチレンブロック共重合体、プロピレン－ブテンブロック共重合体、プロピレン－エチレン－ブテンブロック共重合体、プロピレンホモポリマーの中から選択される少なくとも１種以上の樹脂を例示することができる。

第４シーラント層２４を構成する樹脂の特に好ましい融点は１３０℃以上、より好ましくは１４０℃以上である。さらに第４シーラント層２４は、第３シーラント層２３よりも融点が高い方がより一層好ましい。

本発明において、第４シーラント層は第２シーラント層より融点が高いため、シール時に第４シーラント層が溶融する前に第１シーラント層および第２シーラント層を確実に熱融着させることができるため、第４シーラント層の残留により絶縁性をより確実に維持できるとともに、第１シーラント層および第２シーラント層のみをより確実に融着でき、電池用ケースの内圧上昇による不具合を適切に防止することができる。さらに第４シーラント層にプロピレンランダム共重合体を含むため、エラストマーや結晶性のある樹脂が少なく、接着層と密着性が良くなり、ヒートシール時に液噛みなどが起こった場合においても電解質の浸食を防止でき、接着層間例えば、接着層および金属箔間や接着層およびシーラント層間の界面剥離を防止でき、過昇温時に第１シーラント層間で確実に剥離が起きる可能性を向上させることができ、この点においても電池用ケースの内圧上昇による不具合を防止することができる。

（シーラント層の添加物等）
前記シーラント層２０Ａ、２０Ｂ、２０Ｃの各層は、上述した樹脂の他に滑剤、アンチブロック剤等の添加剤を配合することができる。滑剤およびアンチブロック剤は滑り性を高めて成形性を向上させる効果がある。

滑剤としては、特に限定するものではないが、例えば、飽和脂肪酸アミド、不飽和脂肪酸アミド、置換アミド、メチロールアミド、飽和脂肪酸ビスアミド、不飽和脂肪酸ビスアミド、脂肪酸エステルアミド、芳香族系ビスアミド等が挙げられる。

飽和脂肪酸アミドとして、ラウリン酸アミド、パルミチン酸アミド、ステアリン酸アミド、ベヘン酸アミド、ヒドロキシステアリン酸アミドを挙げることができる。

不飽和脂肪酸アミドとして、オレイン酸アミド、エルカ酸アミドを挙げることができる。

置換アミドとして、Ｎ－オレイルパルミチン酸アミド、Ｎ－ステアリルステアリン酸アミド、Ｎ－ステアリルオレイン酸アミド、Ｎ－オレイルステアリン酸アミド、Ｎ－ステアリルエルカ酸アミドを挙げることができる。

メチロールアミドとして、メチロールステアリン酸アミドを挙げることができる。

飽和脂肪酸ビスアミドとして、メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスカプリン酸アミド、エチレンビスラウリン酸アミド、エチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスヒドロキシステアリン酸アミド、エチレンビスベヘン酸アミド、ヘキサメチレンビスステアリン酸アミド、ヘキサメチレンビスベヘン酸アミド、ヘキサメチレンヒドロキシステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’－ジステアリルアジピン酸アミド、Ｎ，Ｎ’－ジステアリルセバシン酸アミドを挙げることができる。

不飽和脂肪酸ビスアミドとして、エチレンビスオレイン酸アミド、エチレンビスエルカ酸アミド、ヘキサメチレンビスオレイン酸アミド、Ｎ，Ｎ’－ジオレイルアジピン酸アミド、Ｎ，Ｎ’－ジオレイルセバシン酸アミドを挙げることができる。

脂肪酸エステルアミドとして、ステアロアミドエチルステアレートを挙げることができる。

芳香族系ビスアミドとして、ｍ－キシリレンビスステアリン酸アミド、ｍ－キシリレンビスヒドロキシステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’－ジステアリルイソフタル酸アミドを挙げることができる。

アンチブロック剤としては、特に限定されるものではないが、例えば、シリカ、アクリル樹脂、ケイ酸アルミニウム、炭酸カルシウム、炭酸バリウム、酸化チタン、タルク、カオリン等の粒子等が挙げられる。

前記シーラント層２０Ａ、２０Ｂ、２０Ｃにおける各種添加剤の好ましい濃度は以下のとおりである。滑剤濃度は１００ｐｐｍ～３０００ｐｐｍ、アンチブロック剤濃度は１００ｐｐｍ～５０００ｐｐｍである。

前記シーラント層２０Ａ、２０Ｂ、２０Ｃの厚みは総厚（Ｔ）で２０μｍ～１００μｍが好ましく、より好ましい総厚は２０μｍ～８０μｍである。総厚が２５μｍ～５０μｍであればなお一層好ましい。第１シーラント層２１と、第２シーラント層２２と、第４シーラント層２４とからなる３層構造のシーラント層２０Ｂにおいては、総厚（Ｔ）を１０としたときの第２シーラント層２２の厚み（ｔ２）と第４シーラント層２４の厚み（ｔ４）の比率ｔ２：ｔ４を２～８：８～２と配分するのが好ましく、４～８：６～２であればなお一層好ましい。また、第１シーラント層２１、第２シーラント層２２、第３シーラント層２３、第４シーラント層２４からなる４層構造のシーラント層２０Ａにおいては、同じく総厚（Ｔ）を１０としたときの第２シーラント層２２の厚み（ｔ２）、第３シーラント層２３の厚み（ｔ３）、第４シーラント層２４の厚み（ｔ４）の比率ｔ２：ｔ３：ｔ４を１～４：２～７：１～７と配分するのが好ましく、２～４：２～４：３～６であればなお一層好ましい。

（電池用包装材のシーラント層以外の層）
本発明の電池用包装材において、シーラント層以外の層は周知の材料を適宜用いることができ、貼り合わせ方法も特に限定されない。以下に、シーラント層を除く層の好適材料について説明する。

（基材層）
前記基材層１３には電池用包装材１、２、３をヒートシールする際のヒートシール温度で溶融しない耐熱性樹脂フィルムを用いる。前記耐熱性樹脂としては、シーラント層２０Ａ、２０Ｂ、２０Ｃを構成する樹脂の融点より１０℃以上、好ましくは２０℃以上高い融点を有する耐熱性樹脂を用いる。この条件を満たす樹脂として、例えば、ナイロンフィルム等のポリアミドフィルム、ポリエステルフィルム等が挙げられ、これらの延伸フィルムが好ましく用いられる。中でも、前記基材層１３としては、二軸延伸ナイロンフィルム等の二軸延伸ポリアミドフィルム、二軸延伸ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）フィルム、二軸延伸ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム又は二軸延伸ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）フィルムを用いるのが特に好ましい。前記ナイロンフィルムとしては、特に限定されるものではないが、例えば、６ナイロンフィルム、６，６ナイロンフィルム、ＭＸＤナイロンフィルム等が挙げられる。なお、前記基材層１３は、単層で形成されていても良いし、或いは、例えばポリエステルフィルム／ポリアミドフィルムからなる複層（ＰＥＴフィルム／ナイロンフィルムからなる複層等）で形成されていても良い。

前記基材層１３の厚さは、９μｍ～５０μｍであるのが好ましく、包装材として十分な強度を確保でき、かつ張り出し成形、絞り成形等の成形時の応力を小さくできて成形性を向上させることができる。前記基材層１３のさらに好ましい厚さは１２μｍ～３０μｍである。

（バリア層）
前記バリア層１１は、電池用包装材１、２、３に酸素や水分の侵入を阻止するガスバリア性を付与する役割を担うものである。前記バリア層１１としては、特に限定されるものではないが、例えば、アルミニウム箔、ＳＵＳ箔（ステンレス箔）、銅箔、ニッケル箔、チタン箔、クラッド箔等の金属箔が挙げられる。前記バリア層１１の厚さは、２０μｍ～１００μｍであるのが好ましい。２０μｍ以上であることで金属箔を製造する際の圧延時のピンホール発生を防止できると共に、１００μｍ以下であることで張り出し成形、絞り成形等の成形時の応力を小さくできて成形性を向上させることができる。前記バリア層１１の特に好ましい厚さは３０μｍ～８０μｍである。

また、前記バリア層１１は前記金属箔の少なくともシーラント層２０Ａ、２０Ｂ、２０Ｃ側の面に、化成処理等の下地処理が施されていることが好ましい。このような化成処理が施されていることによって内容物（電池の電解質等）による金属箔表面の腐食を十分に防止できる。

例えば次のような処理をすることによって金属箔に化成処理を施す。

脱脂処理を行った金属箔の表面に、下記１）～３）のうちのいずれかの水溶液を塗工した後、乾燥することにより、化成処理を施す。
１）リン酸と、クロム酸と、フッ化物の金属塩及びフッ化物の非金属塩からなる群より選ばれる少なくとも１種の化合物と、を含む混合物の水溶液
２）リン酸と、アクリル系樹脂、キトサン誘導体樹脂及びフェノール系樹脂からなる群より選ばれる少なくとも１種の樹脂と、クロム酸及びクロム（III）塩からなる群より選ばれる少なくとも１種の化合物と、を含む混合物の水溶液
３）リン酸と、アクリル系樹脂、キトサン誘導体樹脂及びフェノール系樹脂からなる群より選ばれる少なくとも１種の樹脂と、クロム酸及びクロム（III）塩からなる群より選ばれる少なくとも１種の化合物と、フッ化物の金属塩及びフッ化物の非金属塩からなる群より選ばれる少なくとも１種の化合物と、を含む混合物の水溶液
前記化成皮膜は、クロム付着量（片面当たり）として０．１ｍｇ／ｍ^２～５０ｍｇ／ｍ^２が好ましく、特に２ｍｇ／ｍ^２～２０ｍｇ／ｍ^２が好ましい。

（第１接着剤層）
前記第１接着剤層１２としては、特に限定されるものではないが、例えば、２液硬化型接着剤により形成された接着剤層等が挙げられる。前記２液硬化型接着剤としては例えば、ポリウレタン系ポリオール、ポリエステル系ポリオール、ポリエーテル系ポリオール及びポリエステルウレタン系ポリオールからなる群より選ばれるポリオールの１種または２種以上からなる第１液（主剤）と、イソシアネートからなる第２液（硬化剤）とで構成される２液硬化型接着剤などが挙げられる。中でも、ポリエステル系ポリオール及びポリエステルウレタン系ポリオールからなる群より選ばれるポリオールの１種または２種以上からなる第１液と、イソシアネートからなる２液（硬化剤）とで構成される２液硬化型接着剤を用いるのが好ましい。前記第１接着剤層１２の好ましい厚さは１μｍ～５μｍ、より好ましい厚さは２μｍ～５μｍである。

（第２接着剤層）
前記第２接着剤層１４としては、特に限定されるものではないが、ドライラミネート法の場合、例えば、ポリウレタン系樹脂、アクリル系樹脂、エポキシ系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、エラストマー系樹脂、フッ素系樹脂、酸変性ポリプロピレン系樹脂のうちの１種以上を含む接着剤を推奨できる。中でも、酸変性ポリオレフィンを主剤とするポリウレタン複合樹脂からなる接着剤が好ましい。また、サンドラミネート法や熱ラミネート法の場合は、例えば、酸変性ポリプロピレン系樹脂や酸変性ポリエチレン系樹脂といった変性ポリオレフィン系樹脂を推奨できる。前記第２接着剤層１４の好ましい厚さはラミネート方法によって異なり、ドライラミネート法の場合は２μｍ～５μｍが好ましく、サンドラミネート法または熱ラミネート法の場合は２μｍ～２０μｍが好ましい。

（電池用包装材の他の積層形態）
本発明の電池用包装材において、第１接着剤層および第２接着剤層は必須の層ではなく、基材層が直接バリア層に貼り合わされていてもよく、またシーラント層が直接バリア層に貼り合わされていてもよい。

また、本発明の電池用包装材は、前記基材層の外側に別の層を形成して、外側層を基材層を含む複数の層で構成することもできる。前記基材層の外側に形成する層として保護層やマットコート層を例示できる。これらの層は、電池用包装材の最外層となって基材層を保護するとともに、表面に良好な滑り性を付与して成形性を高める効果がある。

前記保護層の材料として、フェノキシ系樹脂、ウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、アクリル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、フッ素系樹脂等を推奨できる。また、前記マットコート層は樹脂にマット剤を配合した樹脂組成物からなり、上述した樹脂と、前記マット剤として、シリカ、アルミナ、酸化カルシウム、炭酸カルシウム、硫酸カルシウム、ケイ酸カルシウム等の無機物の微粒子、アクリルビーズ等の樹脂ビーズ等を推奨できる。

（電池の作製）
図４および図５に示すように、必要に応じて成形された上記電池用包装材１、２、３の周囲が、包装材内部にベアセル（電池本体）５１が収容された状態でヒートシールされることによって、電池用ケース５０内にベアセル５１が封入された電池（蓄電デバイス）が作製される。

本発明において、電池用ケース５０は、ヒートシール部における１００℃環境下でのシール強度が、２０Ｎ／１５ｍｍ幅以上に調整するのが好ましい。すなわちこの場合には、ヒートシール部において、所定の過昇温度域に到達するまで所望のシール状態を確実に維持でき、低温時におけるシール部の不用意な剥離を防止することができ、高品質、高性能の電池製品を得ることができる。

以下に本発明の要旨を含む実施例と、その効果を立証するための比較例について説明する。

実施例１～２２および比較例１～７の電池用包装材を作製した。これらの電池用包装材は、図１～３の電池用包装材１、２、３に参照されるように、バリア層１１の一方の面に第１接着剤層１２を介して基材層１３が貼り合わされ、他方の面に第２接着剤層１４を介してシーラント層２０Ａ、２０Ｂ、２０Ｃが貼り合わされている。前記電池用包装材はバリア層１１、基材層１３、第１接着剤層１２、第２接着剤層１４が共通であり、シーラント層２０Ａ、２０Ｂ、２０Ｃの層構成および材料が異なる。

実施例３、９の電池用包装材のシーラント層２０Ｃは第１シーラント層２１と第２シーラント層２２との２層構造である（図３参照）。実施例２、８のシーラント層２０Ｂは第１シーラント層２１と第２シーラント層と第４シーラント層２４の３層構造（図２参照）である。実施例１、４～７、１０～２２および比較例１～７のシーラント層２０Ａは第１シーラント層２１、第２シーラン・BR>G層２２、第３シーラント層２３、第４シーラント層の４層構造である（図１参照）。

各例の電池用包装材は、後述する材料と方法で複層のシーラント層用フィルムを作製しておき、各例共通材料で作製した基材層、第１接着剤層、バリア層の積層フィルム（ラミネートフィルム）に第２接着剤を介してシーラント層用フィルムを貼り合わせた。各例のシーラント層用フィルムの詳細および電池用包装材の作製方法は以下のとおりである。

＜実施例１＞
表１に示す第１シーラント層の樹脂であるＭＦＲ７ｇ／１０ｍｉｎ、融点１３２℃のポリプロピレンランダム共重合体｛ｒＰＰ）を用いて第１シーラント層用樹脂組成物を調整した。さらに表１に示す第２シーラント層の樹脂Ａ（ポリプロピレン系樹脂Ａ）であるプロピレンーエチレンランダム共重合体（融点１２２℃）に、１０００ｐｐｍのエルカ酸アミド（滑材）および２０００ｐｐｍのシリカ粒子（アンチブロッキング剤）を配合して第２シーラント層用樹脂組成物を調整した。さらに表３に示す第３シーラント層の樹脂であるプロピレン－エチレンランダム共重合体とブロック共重合体の混合樹脂（融点１３５℃）に、１０００ｐｐｍのエルカ酸アミド（滑材）および２０００ｐｐｍのシリカ粒子（アンチブロッキング剤）を配合して第３シーラント層用樹脂組成物を調整した。さらに表３に示す第４シーラント層の樹脂であるプロピレン－エチレンランダム共重合体樹脂（１４３℃）に１０００ｐｐｍのエルカ酸アミド（滑材）および２０００ｐｐｍのシリカ粒子（アンチブロッキング剤）を配合して第４シーラント層用樹脂組成物を調整した。

第１～第４シーラント層用樹脂組成物を、それらが積層されるようにＴダイを用いて共押出することにより、厚さ３μｍの第１シーラント層と、厚さ６μｍの第２シーラント層と、厚さ１８μｍの第３シーラント層と、厚さ６μｍの第４シーラント層がこの順で４層積層された４層構造の厚さ３３μｍのシーラント層用フィルムを作製した。

＜実施例２＞
表１に示す第１シーラント層の樹脂であるｒＰＰを用いて第１シーラント層用樹脂組成物を調整した。さらに第２シーラント層の樹脂Ａ（融点１２５℃）に、１０００ｐｐｍのエルカ酸アミド（滑材）および２０００ｐｐｍのシリカ粒子（アンチブロッキング剤）を配合して第２シーラント層用樹脂組成物を調整した。さらに表３に示す第４シーラント層の樹脂（融点１４３℃）に、１０００ｐｐｍのエルカ酸アミド（滑材）および２０００ｐｐｍのシリカ粒子（アンチブロッキング剤）を配合して第４シーラント層用樹脂組成物を調整した。この第１、第２および第４シーラント層用樹脂組成物を、それらが積層されるようにＴダイを用いて共押出することにより、厚さ３μｍの第１シーラント層と、厚さ１５μｍの第２シーラント層と、厚さ１５μｍの第４シーラント層がこの順で３層積層された３層構造の厚さ３３μｍのシーラント層用フィルムを作製した。

＜実施例３＞
表１に示す第１シーラント層の樹脂を用いて第１シーラント層用樹脂組成物を調整した。さらに表１に示す第２シーラント層の樹脂Ａ（融点１２５℃）に、１０００ｐｐｍのエルカ酸アミド（滑材）および２０００ｐｐｍのシリカ粒子（アンチブロッキング剤）を配合して第２シーラント層用樹脂組成物を調整した。この第１および第２シーラント層用組成物を、それらが積層されるようにＴダイを用いて共押出することにより、厚さ３３μｍの２層構造のシーラント層用フィルムを作製した。

＜実施例４、５＞
表１に示す第１シーラント層の樹脂と、第２シーラント層の樹脂Ａと、表３に示す第３および第４シーラント層の樹脂を用いて上記と同様に４層構造のシーラント層用フィルムを作製した。

＜実施例６、７、１０～１４、１６～２２＞
表１および表２に示す第１シーラント層の樹脂を用いて第１シーラント層用樹脂組成物を調整した。さらに表１および表２に示す第２シーラント層の樹脂Ａ（ポリプロピレン系樹脂Ａ）と、樹脂Ｂ（ポリオレフィン系樹脂Ｂ）とを表１および表２に示す含有率（質量％）で混合して相溶させ、その混合樹脂に滑剤として１０００ｐｐｍのエルカ酸アミドおよびアンチブロック剤として２０００ｐｐｍのシリカ粒子を配合して第２シーラント層用樹脂組成物を調製した。

表３および表４に示す第３および第４シーラント層の樹脂を用いて実施例１と同様に第３および第４シーラント層用樹脂組成物を調整した。

第１～第４シーラント層用樹脂組成物を用いて上記と同様に４層構造のシーラント層用フィルムを作製した。

＜実施例８＞
表１に示す第１シーラント層の樹脂を用いて第１シーラント層用樹脂組成物を調整し、表１に示す第２シーラント層の樹脂Ａ、Ｂを用いて上記と同様に第２シーラント層用樹脂組成物を調整し、さらに表３に示す第４シーラント層用の樹脂を用いて上記と同様に第４シーラント層用樹脂組成物を調整した。この第１、第２および第４シーラント層用樹脂組成物を用いて上記と同様に３層構造のシーラント層用フィルムを作製した。

＜実施例９＞
表１に示す第１シーラント層の樹脂を用いて第１シーラント層用樹脂組成物を調整し、表１に示す第２シーラント層の樹脂Ａ、Ｂを用いて上記と同様に第２シーラント層用樹脂組成物を調整し、それらの組成物を用いて上記と同様に２層構造のシーラント層用フィルムを作製した。

＜実施例１５＞
表２に示す第１シーラント層の樹脂を用いて第１シーラント層用樹脂組成物を調整した。さらに表２に示す第２シーラント層の樹脂Ａ（ポリプロピレン系樹脂Ａ）と、樹脂Ｂ（ポリオレフィン系樹脂Ｂ）と、樹脂Ｃ（ポリオレフィン系樹脂Ｃ）とを表２に示す含有率（質量％）で混合して相溶させ、その混合樹脂に滑剤として１０００ｐｐｍのエルカ酸アミドおよびアンチブロック剤として２０００ｐｐｍのシリカ粒子を配合して第２シーラント層用樹脂組成物を調製した。

表４に示す第３および第４シーラント層の樹脂を用いて上記と同様に第３および第４シーラント層用樹脂組成物を調整した。

第１～第４シーラント層用樹脂組成物を用いて上記と同様に４層構造のシーラント層用フィルムを作製した。

＜比較例１＞
表２に示す第１シーラント層の樹脂を用いて第１シーラント層用樹脂組成物を調整した。表２に示す第２シーラント層の樹脂Ａを用いて上記と同様に第２シーラント層用樹脂組成物を調整し、表４に示す第３および第４シーラント層の樹脂を用いて上記と同様に第３および第４シーラント層用樹脂組成物を調整した。

第１～第４シーラント層用樹脂組成物を用いて上記と同様に４層構造のシーラント層用フィルムを作製した。

＜比較例２～６＞
表２に示す第１シーラント層の樹脂を用いて第１シーラント層用樹脂組成物を調整した。表２に示す第２シーラント層の樹脂Ａ、Ｂを用いて上記と同様に第２シーラント層用樹脂組成物を調整し、表４に示す第３および第４シーラント層の樹脂を用いて上記と同様に第３および第４シーラント層用樹脂組成物を調整した。

第１～第４シーラント層用樹脂組成物を用いて上記と同様に４層構造のシーラント層用フィルムを作製した。

なお比較例４の第１シーラント層の樹脂としてはポリプロピレンブロック共重合体（ｂＰＰ）を用いた。

＜比較例７＞
表２に示す第２シーラント層の樹脂Ａ、Ｂを用いて上記と同様に第２シーラント層用樹脂組成物とを調整した。表４に示す第３および第４シーラント層の樹脂を用いて上記と同様に第３および第４シーラント層用樹脂組成物を調整した。この第２～第４シーラント層用樹脂組成物を用いて上記と同様に、第１シーラント層がない３層構造（第１シーラント層無し）のシーラント層用フィルムを作製した。

（融点の測定方法）
上記実施例および比較例で用いた各樹脂の融点は、ＪＩＳ Ｋ７１２１に準拠し、昇温速度１０℃／ｍｉｎで示差操作熱量測定（ＤＳＣ）を行いて測定したピークの頂点の温度Ｔｐｍである。

（電池用包装材の作製）
バリア層１１として、厚さ４０μｍのＡ８０７９からなるアルミニウム箔の両面に、ポリアクリル酸（アクリル系樹脂）、クロム(III)塩化合物、水、アルコールからなる化成処理液を塗布した後、１５０℃で乾燥を行って、化成皮膜を形成したものを用いた。この化成皮膜のクロム付着量は片面当たり５ｍｇ／ｍ^２である。また、基材層１３として厚さ１５μｍの二軸延伸６ナイロンフィルムを用いた。

前記バリア層１１の一方の面（外面）に２液硬化型ウレタン系接着剤（第１接着剤層）を塗布して厚さ３μｍの第１接着剤層１２を形成し、前記基材層１３をドライラミネートした。

次いで、前記バリア層１１の他方の面（内面）に２液硬化型マレイン酸変性プロピレン接着剤（第２接着剤）を塗布して厚さ２μｍの第２接着剤層１４を形成し、上記実施例および比較例の各シーラント層用フィルムをドライラミネートした。このとき、２層のシーラント層用フィルムには第２シーラント層２２が第２接着剤層１４に接触し、３層または４層のシーラント層用フィルムには第４シーラント層２４が第２接着剤層１４に接触するようにラミネートした。

そして、全ての層が貼り合わされたラミネートシートをゴムニップロールと、１００℃に加熱されたラミネートロールとの間に挟み込んで圧着することによりドライラミネートを完成させ、しかる後、４０℃で１０日間エージングする（加熱する）ことによって実施例および比較例の電池用包装材を得た。

（電池用包装材の評価）
作製した各例の電池用包装材について、下記の項目について測定し評価した。その結果を表３および表４に示す。

（シール強度）
電池用包装材を幅１５ｍｍ×長さ１５０ｍｍに裁断して複数枚の試験材を作製した。２枚の前記試験材をシーラント層２０Ａ、２０Ｂ、２０Ｃ同士が向かい合うように重ね、ヒートシール装置（テスター産業株式会社製、ＴＰ－７０１－Ａ）を用いて、ヒートシール温度：１８０℃、シール圧：０．３ＭＰａ（ゲージ表示圧）、シール時間：４秒の条件にて片面加熱によりヒートシールを行い、これをシール強度用試験体とした。前記シール強度測定用試験体は各例につき３個を準備した。

３個のシール強度測定用試験体を２５℃、１００℃、１３０℃の３種類の温度で２４時間静置した後、それぞれの温度でシール強度を測定した。

シール強度の測定は、ＪＩＳ Ｚ０２３８－１９９８に準拠し、引張試験機として島津製作所製ストログラフ（ＡＧＳ－５ｋＮＸ）を用いて行った。前記引張試験機の一方のチャックで試験材の一方の試験片の端部を挟着固定するとともに、他方のチャックで他方の試験片の端部を掴み、引張速度１００ｍｍ／分でＴ字剥離させたときの剥離強度を測定し、これをシール強度（Ｎ／１５ｍｍ幅）とした。

（開封試験）
電池用包装材を幅１００ｍｍ×長さ２００ｍｍに裁断して長方形の試験材を作製した。この長方形の試験材を、シーラント層２０Ａ、２０Ｂ、２０Ｃを内側にして長手方向の中央部で二つ折りにし、折り山に続く２辺を、シール幅：５ｍｍ、ヒートシール温度：１８０℃、シール圧：０．３ＭＰａ（ゲージ表示圧）、シール時間：４秒の条件にて片面加熱し、折り山の対向辺が開口する袋体にした。次いで、袋体の開口部から２．０ｇの水を入れ、同じ条件で開口辺を他の２辺と同じ条件でヒートシールして袋体を密封し、これを開封試験用試験体とした。

前記開封試験用試験体をオーブンに入れ、２５℃から１３０℃までを昇温速度５℃／分で加熱し、１３０℃に到達後に１３０℃で３０分保持して、昇温から１３０℃×３０分保持が終了するまでの間の開封状態を観察し、下記の基準で評価した。なお下記の基準Ａ～Ｄは合格であり、Ｘ、Ｙは不合格となる。
Ａ：１００℃～１３０℃までの昇温中に開封し、ガスが緩やかに抜けた。
Ｂ：１３０℃までの昇温中に開封せず、１３０℃保持中に開封してガスが緩やかに抜けた。
Ｃ：１００℃～１３０℃までの昇温中に開封し、かつガスが急激に抜けた。
Ｄ：１３０℃までの昇温中に開封せず、１３０℃度保持中にガスが急激に抜けた。
Ｘ：１３０℃での保持中でも開封しなかった。
Ｙ：１００℃までの昇温中に開封した。

なお、本試験は、外部加熱試験（ＪＩＳ Ｃ８７１４）を参考にしたものであるが、ＪＩＳ Ｃ８７１４が１３０℃到達後の１３０℃保持時間が１０分であるのに対し、本試験は１３０℃保持時間を３０分に設定し、より厳しい条件の加熱を行った。

（ブロッキングテスト）
電池用包装材を幅１００ｍｍ×長さ１００ｍｍの正方形の試験材を、各実施例および各比較例毎に１０枚ずつ切り出し、各実施例および各比較例毎に１０枚ずつ重ね合わせた。この際、上下に隣合う試験材間において、シーラント層と基材層とが接触ように重ね合わせた状態に配置した。

この重ね合わせた試験体（積層試験体）を、１５０ｍｍ×１５０ｍｍ、厚さ２ｍｍの２枚のＳＵＳ板（１枚約３５０ｇ）によって上下から挟み込んで恒温槽内に静置して、２ｋｇの重りをＳＵＳ板の上に載置した。その状態で恒温槽において６０℃の環境で、１日間放置した後、積層試験体を取り出し、常温（２５℃）の環境下で、１番上の試験体（包装材）にtesa製のテープ（７７６１０）を貼り付けて、そのテープを用いて１番上の試験体（シート）を２枚目以降のシートから引き剥がすようにした。そしてブロッキングに関する評価を以下の基準で判断した。なお評価基準において「○」「△」は合格であり、「×」は不合格である。
○：１番上の試験体（シート）が抵抗なく剥がれた。
△：１番上のシートを剥がす際に、音が鳴った。
×：１番上のシートを剥がす際２枚目以降のシートも持ち上がるか、もしくはテープがシートから剥がれてしまい、１番上のシートを剥がすことができなかった。

（評価結果）
表３および表４の評価結果より、実施例の電池用包装材は、１００℃以下で高いシール強度を保ち、１００℃～１３０℃で徐々にシール強度が低下して緩やかに開封することを確認することができた。

さらに実施例の電池用包装材は、重ね合わせても１枚ずつスムーズに取り外すことができ、べたつきやブロッキングの発生を抑制できることを確認することができた。

本発明の電池用包装材は、車載用、定置型、ノートパソコン用、携帯電話用、カメラ用の二次電池、特に小型携帯用のリチウムイオン二次電池のケース材料として好適に利用できる。

１、２、３…電池用包装材
１１…バリア層
１３…基材層
２０Ａ、２０Ｂ、２０Ｃ…シーラント層
２１…第１シーラント層
２２…第２シーラント層
２３…第３シーラント層
２４…第４シーラント層
５０…電池用ケース

Claims (8)

1. 外側層としての基材層と、内側層としてのシーラント層と、これら両層間に配設されたバリア層を含む電池用包装材であって、
   前記シーラント層は、２層以上からなり、そのシーラント層の最も内側に配置される第１シーラント層と、前記第１シーラント層の外面に積層される第２シーラント層とを含み、
   前記第１シーラント層を構成する樹脂は、ＪＩＳ Ｋ７２１０－２（２０１４）によって得られるＭＦＲ（２３０℃／２．１６ｋｇ荷重）が３ｇ／１０ｍｉｎ～１０ｇ／１０ｍｉｎであるプロピレンランダム共重合体を含む樹脂であり、
   前記第２シーラント層を構成する樹脂は、キシレン抽出量が１２質量％以上のポリオレフィン系樹脂であることを特徴とする電池用包装材。
2. 前記第２シーラント層を構成するポリオレフィン系樹脂は、キシレン抽出量が３０質量％以上であるポリプロピレン系樹脂Ａを４０質量％以上含む請求項１に記載の電池用包装材。
3. 前記ポリプロピレン系樹脂Ａが、プロピレンとエチレンまたは／および炭素数４以上のα－オレフィンとのランダム共重合体である請求項２に記載の電池用包装材。
4. 前記第１シーラント層の厚みが、２μｍ～５μｍである請求項１～３のいずれか１項に記載の電池用包装材。
5. 前記シーラント層は、前記バリア層に最も近い第４シーラント層と、前記第２および第４シーラント層間に設けられた第３シーラント層とを含む多層構造であり、
   前記第３シーラント層は、プロピレンブロック共重合体と、プロピレンランダム共重合体とを含むポリプロピレン系樹脂である請求項１～３のいずれか１項に記載の電池用包装材。
6. 前記シーラント層は、前記バリア層に最も近い第４シーラント層を含み、
   前記第４シーラント層は、前記第２シーラント層よりも融点が高いプロピレンランダム共重合体を含む請求項１～３のいずれか１項に記載の電池用包装材。
7. 前記シーラント層同士がヒートシールされた状態で、ヒートシール部における１００℃環境下でのシール強度が、２０Ｎ／１５ｍｍ幅以上である請求項１～３のいずれか１項に記載の電池用包装材。
8. 請求項１～３のいずれか１項に記載の電池用包装材のシーラント層同士がヒートシールされることによって形成される電池用ケースであって、
   ヒートシール部における１００℃環境下でのシール強度が、２０Ｎ／１５ｍｍ幅以上であることを特徴とする電池用ケース。

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