JP2024083883A - アルミニウム合金押出材及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】低コストで、引張強さ及び耐力が高いアルミニウム合金押出材を提供する。【解決手段】アルミニウム合金押出材であって、Ｓｉ：０．９０質量％以上２．００質量％以下、Ｍｇ：０．６５質量％以上０．９０質量％以下、Ｃｕ：０．２５質量％以上０．５０質量％以下、Ｆｅ：０．０５０質量％以上０．４９質量％以下、Ｚｒ：０．１０質量％以上０．２５質量％以下、Ｔｉ：０．０１０質量％以上０．１０質量％以下、Ｂ：質量基準でＴｉの１．０倍以下、及び残部がＡｌと不可避不純物からなり、前記アルミニウム合金押出材の長さ方向で、一端から２０％以上３０％未満の位置における０．２％耐力をαとし、他端から２０％以上３０％未満の位置における０．２％耐力をβとしたとき、前記αが３００ＭＰａ以上であり、前記βが３００ＭＰａ以上であり、前記αと前記βとの比が０．９５以上１．０５以下である。【選択図】図１

Description

本発明は、アルミニウム合金押出材及びその製造方法に関する。

アルミニウム合金は軽量かつ強度が高く、近年では、自動車、鉄道車両等の輸送機器、土木、建築分野、さらには家具、日用雑貨等の生活用品、家電製品等、用途が広がっている。アルミニウム合金材料には、肉薄化等によるさらなる軽量化が求められており、そのために、材料としてさらなる強度の向上が求められている。

特許文献１には、アルミニウム－マグネシウム－シリコン系のアルミニウム合金押出材の製造方法であって、質量％でマグネシウムを０．５～０．９％、シリコンを０．９～１．３％、鉄を０．３～０．５％、チタンを０．００５～０．１％含有し、更に、銅を０．４％以下、マンガンを０．３０％以下、クロムを０．１０％以下、ジルコニウムを０．１０％以下に制限し、残部をアルミニウムと不可避不純物からなるアルミニウム合金を押出成形し、空冷による焼入れを行った後、更に加工歪みを２～５％導入し、その後、人工時効を施すアルミニウム合金押出材の製造方法が記載されている。

特許文献２には、Ｓｉ：０．７０～１．３％（質量％、以下同じ）、Ｍｇ：０．４５～１．２％、Ｃｕ：０．１５～０．４０％未満、Ｍｎ：０．１０～０．４０％、Ｃｒ：０．０６％以下（０％を含まず）、Ｚｒ：０．０５～０．２０％、Ｔｉ：０．００５～０．１５％を含有し、Ｆｅ：０．３０％以下、Ｖ：０．０１％以下に規制し、残部Ａｌおよび不可避不純物からなる化学成分を有し、耐力が３５０ＭＰａ以上であり、晶出物の粒径が５μｍ以下に規制されており、熱間押出方向と平行な断面における繊維状組織の面積比率が９５％以上であるアルミニウム合金押出材が記載されている。

特許文献３には、Ｓｉ：０．８～２．０質量％、Ｍｇ：０．７～１．０質量％、Ｃｕ：０．３～１．０質量％、Ｆｅ：≦０．２０質量％、Ｍｎ：０．２～０．８質量％、Ｃｒ：０．１～０．４質量％、Ｍｎ＋Ｃｒ：０．３～０．９質量％、残部がＡｌと不可避的不純物からなり、さらにＭｇとＳｉ量がＭｇ／１．７３＋０．２≦Ｓｉ≦Ｍｇ／１．７３＋１．６の関係式を満たす成分組成を有しており、金属組織がファイバー組織である切削加工用アルミニウム合金押出材が記載されている。

特開２００７－２５４８０９号公報 特開２０１４－０７４２１３号公報 特開２０１７－１１０２３８号公報

特許文献１では、焼入れ後に加工歪みを導入する工程が組み込まれており、通常の工程より工程数が多いことで、高コストとなりやすい。

特許文献２では、押出方向に繊維状組織を有しており、押出方向と平行な方向に対し、押出方向と垂直方向の機械的特性が劣ることがある。

特許文献３では、押出成形性が不十分で、十分な押出速度で成形するには、押出圧力を高くする必要があり、また、押出品の歪みが大きくなりやすい。そのため、押出材としての品質を保持するためには高コストとなりやすい。

そこで、本発明の目的は、低コストで、機械的特性に優れたアルミニウム合金押出材及びその製造方法を提供することとする。

上記課題を解決するための本発明の構成は以下のとおりである。

［１］所定の長さに切断されたアルミニウム合金押出材であって、
Ｓｉ：０．９０質量％以上２．００質量％以下、
Ｍｇ：０．６５質量％以上０．９０質量％以下、
Ｃｕ：０．２５質量％以上０．５０質量％以下、
Ｆｅ：０．０５０質量％以上０．４９質量％以下、
Ｚｒ：０．１０質量％以上０．２５質量％以下、
Ｔｉ：０．０１０質量％以上０．１０質量％以下、
Ｂ：質量基準でＴｉの１．０倍以下、
及び残部がＡｌと不可避不純物からなり、
前記アルミニウム合金押出材の長さ方向で、一端から２０％以上３０％未満の位置における０．２％耐力をαとし、他端から２０％以上３０％未満の位置における０．２％耐力をβとしたとき、
前記αが３００ＭＰａ以上であり、
前記βが３００ＭＰａ以上であり、
前記αと前記βとの比が０．９５以上１．０５以下であるアルミニウム合金押出材。

［２］所定の長さに切断されたアルミニウム合金押出材であって、
Ｓｉ：０．９０質量％以上２．００質量％以下、
Ｍｇ：０．６５質量％以上０．９０質量％以下、
Ｃｕ：０．２５質量％以上０．５０質量％以下、
Ｆｅ：０．０５０質量％以上０．４９質量％以下、
Ｚｒ：０．１０質量％以上０．２５質量％以下、
Ｔｉ：０．０１０質量％以上０．１０質量％以下、
Ｂ：質量基準でＴｉの１．０倍以下、
及び残部がＡｌと不可避不純物からなり、
前記アルミニウム合金押出材の長さ方向で、一端から２０％以上３０％未満の位置において、押出方向に垂直な断面における、粒径０．１０μｍ以上５．０μｍ以下のＭｇ_２Ｓｉ粒子の存在密度をγとし、他端から２０％以上３０％未満の位置において、押出方向に垂直な断面における、粒径０．１０μｍ以上５．０μｍ以下のＭｇ_２Ｓｉ粒子の存在密度をδとしたとき、
前記γが１．５×１０^３個／ｍｍ^２以上５．４×１０^３個／ｍｍ^２以下であり、
前記δが１．５×１０^３個／ｍｍ^２以上５．４×１０^３個／ｍｍ^２以下であり、
前記γと前記δとの比が０．９２以上１．０８以下であるアルミニウム合金押出材。

［３］衝突壁面板と、前記衝突壁面板と略平行に配置された背面板と、前記衝突壁面板および前記背面板を所定の間隔で連結する複数の連結板とを備え、
前記衝突壁面板、前記背面板および前記連結板のうち少なくとも１つが前項１または２に記載のアルミニウム合金押出材を用いて構成された衝撃吸収部材。

［４］前項１または２に記載のアルミニウム合金押出材の製造方法であって、
前記製造方法は、均質化されたアルミニウム合金からなるビレットの加熱工程と、前記加熱されたビレットを押出加工して押出材を得る押出工程と、前記押出加工により得られた押出材を冷却するダイクエンチ工程と、前記冷却された押出材を人工時効処理する時効工程と、を含み、
前記ビレットは、直径１５ｃｍ以上、長さ３０ｃｍ以上であり、
前記加熱工程は、前記ビレットの押出方向先端部の温度が４００℃以上５００℃以下であり、押出方向終端部の温度が３５０℃以上４５０℃以下であり、前記押出方向先端部の温度が前記押出方向終端部の温度より６０℃以下の範囲内で高く、
前記加熱工程によって加熱されたビレットの押出方向先端部の押出方向に垂直な断面において、粒径０．１０μｍ以上５．０μｍ以下のＭｇ_２Ｓｉ粒子の存在密度が１．６×１０^３個／ｍｍ^２以上２．０×１０^３個／ｍｍ^２以下であり、
前記ダイクエンチ工程は、冷却速度を、７．０℃／ｓｅｃ以上８０℃／ｓｅｃ以下として、１５０℃以下まで冷却し、
前記時効工程は、１２０℃以上２４０℃以下で、２時間以上４８時間以下行う、
アルミニウム合金押出材の製造方法。

前項［１］および［２］に記載の組成を有するアルミニウム合金材は、加熱することで変形しやすくなるため、押出圧力を低くすることが可能で、アルミニウム合金押出材の生産性が向上し、製造コストの低減を図れる。

アルミニウム合金押出材が前項［１］に記載の組成、０．２％耐力値および０．２％耐力値の比を有することで、押出材の長さ方向について均一な優れた機械的特性を得ることができる。

アルミニウム合金押出材が前項［２］に記載の組成、Ｍｇ_２Ｓｉ粒子の存在密度およびＭｇ_２Ｓｉ粒子の存在密度の比を有することで、押出方向について均一な優れた機械的特性を得ることができる。

前項［４］に記載の製造方法により、押出材の長さ方向について均一な優れた機械的特性のアルミニウム合金押出材を得ることができる。

よって、本発明によれば、低コストで、押出材の長さ方向について均一な優れた機械的特性を有するアルミニウム合金押出材及びその製造方法を提供することができる。

図１は、アルミニウム合金押出材の一例である。 図２は本発明の一実施形態にかかるアルミニウム合金押出材の押出方向に垂直な断面における走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）による写真の一例を示す図である。 図３は図２の写真を二値化した画像を示す図である。 図４は、本実施形態にかかるアルミニウム合金押出材を用いて製造された衝撃吸収部材の一例を示す平面図である。 図５は本発明の一実施形態にかかるアルミニウム合金押出材の製造方法の一例を示すフロー図である。 図６は各実施例及び各比較例において用いられたダイスの押出断面を示す図である。 図７は各実施例及び各比較例で作製されたアルミニウム合金押出材を示す図である。

以下、本発明の実施形態について説明する。

なお、以下の説明において、「押出材」「アルミ合金押出材」とある場合、特に断りがなければ、アルミニウム合金押出材を意味する。

＜１．アルミニウム合金押出材＞
本実施形態にかかるアルミニウム合金押出材の化学組成は、それぞれ後述する含有量のＳｉ、Ｍｇ、Ｃｕ、Ｆｅ、Ｚｒ、Ｔｉ、Ｂ、及び残部からなり、残部がＡｌ及び不可避不純物からなる。なお、後述するが、本実施形態にかかる押出材は、Ｂを含まなくてもよい。すなわち、本実施形態にかかる押出材は、Ｓｉ、Ｍｇ、Ｃｕ、Ｆｅ、Ｚｒ、Ｔｉ、Ｂ、及び残部（Ａｌ及び不可避不純物からなる）からなる化学組成でもよく、Ｓｉ、Ｍｇ、Ｃｕ、Ｆｅ、Ｚｒ、Ｔｉ、及び残部（Ａｌ及び不可避不純物からなる）からなる化学組成でもよい。

〔１－１．アルミニウム合金押出材の各成分〕
［１－１－１．Ｓｉ］
押出材中のＳｉの含有率は０．９０質量％以上であり、１．０３質量％以上であることが好ましく、１．０５質量％以上であることがより好ましい。Ｓｉは、Ｍｇとの相互作用にて化合物を形成しやすく、Ｍｇ_２Ｓｉ析出物が形成されると、押出材の強度向上に寄与するためである。また、後述するＭｇの添加量に対して、Ｍｇ_２Ｓｉを生成するための添加量を超えて過剰に添加することにより、人工時効処理（後述する時効工程）後の押出材の強度等の特性をより高めることができるためである。

押出材中のＳｉの含有率は、１．３０質量％以上であってもよく、１．５０質量％以上であってもよい。

押出材中のＳｉの含有率は２．００質量％以下であり、１．７８質量％以下であることが好ましい。この理由は、Ｓｉ単体の粒界析出を抑制し、押出材の靭性をより高めるためである。また、押出圧力を低減し、生産性及び歩留まりを向上させるためである。

押出材中のＳｉの含有率は１．５０質量％以下であってもよく、１．２５質量％以下であってもよい。

［１－１－２．Ｍｇ］
押出材中のＭｇの含有率は０．６５質量％以上であり、０．７０質量％以上であることが好ましく、０．７２質量％以上であることがより好ましく、０．７４質量％以上であることがさらに好ましい。Ｍｇは、Ｓｉとの相互作用にて化合物を形成しやすく、Ｍｇ_２Ｓｉ析出物が形成されると、押出材の強度向上に寄与するためである。

押出材中のＭｇの含有率は０．９０質量％以下であり、０．８８質量％以下であることが好ましく、０．８３質量％以下であることがより好ましい。この理由は、析出物の量を適切な範囲とすることで、焼き入れ感受性を向上させ、押出時の圧力が上昇を抑制するためである。また、生成したＭｇ_２Ｓｉ析出物を低温で固溶させやすくして、製品（押出材）の形状の精度をより向上させるためである。

［１－１－３．Ｃｕ］
押出材中のＣｕの含有率は０．２５質量％以上であり、０．２８質量％以上であることが好ましく、０．３２質量％以上であることがより好ましく、０．３６質量％以上であることがさらに好ましい。Ｃｕの含有により、Ｍｇ_２Ｓｉ析出物の見かけの過飽和量を増加させ、Ｍｇ_２Ｓｉ析出物の析出量を増加させることにより、押出材の時効硬化性が向上するためである。また、Ｃｕを含む化合物が結晶粒内に微細に析出すると強度向上に寄与する。

押出材中のＣｕの含有率は０．５０質量％以下であり、０．４５質量％以下であることが好ましく、０．４２質量％以下であることがより好ましい。この理由は、押出加工性を向上させ、低い押出圧力で押出成形が可能になるためである。また、押出材の耐食性が向上するためである。

［１－１－４．Ｆｅ］
押出材中のＦｅの含有率は０．０５０質量％以上であり、０．０８０質量％以上であることが好ましく、０．１０質量％以上であることがより好ましく、０．１３質量％以上であることがさらに好ましい。ＦｅはＡｌ、Ｓｉと結合して鋳造時に晶出すると共に、結晶粒の粗大化を抑制する効果があるためである。

押出材中のＦｅの含有率は０．４９質量％以下であり、０．４５質量％以下であることが好ましく、０．３５質量％以下であることがより好ましく、０．３０質量％以下であることがさらに好ましく、０．２７質量％以下であることがさらに好ましく、０．２４質量％以下であることが特に好ましい。この理由は、針状のＡｌ－Ｆｅ－Ｓｉ系の化合物の晶出を抑制し、押出成形性及び押出品の靭性をより向上させるためである。

［１－１－５．Ｚｒ］
Ｚｒは、均質化処理時にＺｒ含有微粒子として析出し、押出加工時に発生する結晶粒の核となる。押出材中のＺｒの含有率は０．１０質量％以上であり、０．１１質量％以上であることが好ましく、０．１３質量％以上であることがより好ましい。この理由は、Ｚｒ含有微粒子、すなわち再結晶の核の数を増加させ、後述する結晶粒の粗大化を抑制するためである。

押出材中のＺｒの含有率は０．２５質量％以下であり、０．２０質量％以下であることが好ましく、０．１７質量％以下であることがより好ましい。この理由は、鋳造時に合金溶湯の流動性が向上し、鋳造による押出用素材の形成が容易となり、結果として押出材の生産性が向上するためである。

［１－１－６．Ｔｉ］
Ｔｉは、鋳造時の結晶粒を微細化する働きがあり、加えて鋳造時の鋳塊割れを抑制する効果がある。押出材中のＴｉの含有率は０．０１０質量％以上であり、０．０２０質量％以上であることが好ましく、０．０２５質量％以上であることがより好ましい。

押出材中のＴｉの含有率は０．１０質量％以下であり、０．０８５質量％以下であることが好ましく、０．０６０質量％以下であることがより好ましい。この理由は、鋳造時に合金溶湯の流動性が向上し、鋳造による押出用素材の形成が容易となり、結果として押出材の生産性が向上するためである。

［１－１－７．Ｂ］
ＢもＴｉと同様に結晶粒微細化に有効であり、添加することにより、ＴｉＢ_２粒子が生成し、分散すると考えられる。さらに、ＴｉＢ_２粒子が結晶の凝固核となり、後述する結晶粒の微細化をもたらすと考えられる。Ｂは含んでもよく、含まなくてもよい。ここで「Ｂを含まない」とは、不可避不純物以外のＢを含まないということであり、不可避不純物としてのＢは含んでもよい。Ｂを含む場合、押出材中のＢの含有量は質量基準でＴｉの０．０５０倍以上であることが好ましく、０．１０倍以上であることがより好ましく、０．１５倍以上であることがさらに好ましい。この理由は、後述する結晶粒の粗大化を抑制するためである。

押出材中のＢの含有量は質量基準でＴｉの１．０倍以下であり、０．５０倍以下であることが好ましく、０．２５倍以下であることがより好ましい。この理由は、余剰のＢがＭｇと結合することを抑制して、Ｓｉと結合すべきＭｇが消費されることを抑制するためである。

［１－１－８．その他の元素］
押出材中の不可避不純物として、例えば、Ｍｎ及びＣｒは可能な限り含有率を少なくすることが好ましい。この理由は、焼入れ感受性を鈍化させ、冷却速度のばらつきが強度に与える影響を小さくし、押出材の品質をより安定させることができるためである。具体的には、Ｍｎ及びＣｒの含有率は、０．０５質量％未満が好ましく、０．０１質量％未満がより好ましく、０．０００５質量％未満か含有させないことが最も好ましい。

〔１－２．０．２％耐力〕
図１は、アルミニウム合金押出材の一例である。

アルミニウム合金押出材は、取り扱いやすいように、所定の長さ、たとえば５ｍ程度にに切断されている。

本実施形態にかかるアルミニウム押出材は、長さ方向（押出方向）で、一端から２０％以上３０％未満の位置における０．２％耐力をαとし、他端から２０％以上３０％未満の位置における０．２％耐力をβとしたとき、前記αが３００ＭＰａ以上であり、前記βが３００ＭＰａ以上であり、前記αと前記βとの比が０．９５以上１．０５以下であることが好ましい。

ここで０．２％耐力は、後述する実施例の方法にて測定される値である（ＪＩＳＺ２２４１で、５号試験片（寸法は後述する）を用いて得られる値）。

本発明では、切断された所定の長さのアルミニウム合金押出材において、一端から２０％以上３０％未満の位置と、他端から２０％以上３０％未満の位置とに着目し、これらの両位置で３００ＭＰａ以上という０．２％耐力を有することで高い機械的特性を確保している。

そして、本発明では、両位置での０．２％耐力の比（α／β）が０．９５以上１．０５以下であることで、アルミニウム合金押出材の長さ方向について、機械的特性の均一性を確保している。

〔１－３．Ｍｇ_２Ｓｉ粒子〕
図２は、本発明の一実施形態にかかるアルミニウム合金押出材の押出方向に垂直な断面における走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）による写真の一例（実施例１）を示す図である。ここで、Ｍｇ_２Ｓｉ粒子は、同じ視野のＥＤＸマッピングにおける各元素量の定量分析に基づいて確認される粒子である。具体的には、Ｍｇ_２Ｓｉ粒子は、この分析においてＭｇの含有率が３０ｍａｓｓ％以上８０ｍａｓｓ％以下、Ｓｉの含有率が１０ｍａｓｓ％以上４０ｍａｓｓ％以下、残部がＡｌ（不可避不純物を含んでもよい。また、ＭｇとＳｉとの合計含有率が１００ｍａｓｓ％（残部なし）でもよい）であり、ＭｇとＳｉとの質量基準の比の値Ｍｇ／Ｓｉが１．５以上２．５以下である粒子とする。図２の写真内の黒い点がＭｇ_２Ｓｉ粒子である。

図３は、図２の写真を二値化した図である。Ｍｇ_２Ｓｉ粒子の粒径は０．１０μｍ以上５．０μｍ以下である（この範囲にないサイズの粒子は、本発明におけるＭｇ_２Ｓｉ粒子ではない）。Ｍｇ_２Ｓｉ粒子の粒径は、ＳＥＭ画像を二値化した画像に基づいて判定される。Ｍｇ_２Ｓｉ粒子の粒径は、二値化されて画像の黒い部分を円とみなしたうえでその面積から算出された直径である。

本実施形態にかかるアルミニウム押出材は、長さ方向（押出方向）で、一端から２０％以上３０％未満の位置において、押出方向に垂直な断面における、粒径０．１０μｍ以上５．０μｍ以下のＭｇ_２Ｓｉ粒子の存在密度をγとし、他端から２０％以上３０％未満の位置において、押出方向に垂直な断面における、粒径０．１０μｍ以上５．０μｍ以下のＭｇ_２Ｓｉ粒子の存在密度をδとしたとき、前記γが１．５×１０^３個／ｍｍ^２以上５．４×１０^３個／ｍｍ^２以下であり、前記δが１．５×１０^３個／ｍｍ^２以上５．４×１０^３個／ｍｍ^２以下であり、前記γと前記δとの比が０．９２以上１．０８以下であることが好ましい。

前記γ、前記δは、２．０×１０^３個／ｍｍ^２以上であることがより好ましく、２．４×１０^３個／ｍｍ^２以上であることがさらに好ましい。Ｍｇ元素の固溶が抑制され、押出性が向上するためである。

前記γ、前記δは、５．２×１０^３個／ｍｍ^２以下であることがより好ましく、４．７×１０^３個／ｍｍ^２以下であることがさらに好ましい。押出材の耐力が向上するためである。

なお、Ｍｇ_２Ｓｉ粒子の数は、日本電子社製電界放出形走査電子顕微鏡ＪＳＭ－７０００Ｆを用いて、倍率１，０００倍、視野１２１μｍ×９０．９μｍ＝１０９９８．９μｍ^２を４視野で数えられる。４視野でのＭｇ_２Ｓｉ粒子の合計数ＮＭを、４視野分の面積で割ることで、Ｍｇ_２Ｓｉ粒子の存在密度が算出される。すなわち、Ｍｇ_２Ｓｉ粒子の存在密度は、ＮＭ／（４×１０９９８．９）［個／μｍ^２］＝１０^６×ＮＭ／（４×１０９９８．９）［個／ｍｍ^２］となる。

本発明では、切断された所定の長さのアルミニウム合金押出材において、一端から２０％以上３０％未満の位置と、他端から２０％以上３０％未満の位置とに着目し、これらの両位置での所定サイズのＭｇ_２Ｓｉ粒子の存在密度を１．５×１０^３個／ｍｍ^２以上５．４×１０^３個／ｍｍ^２以下とすることで高い機械的特性を確保している。

そして、本発明では、両位置でのＭｇ_２Ｓｉ粒子の存在密度（γ／δ）が０．９２以上１．０８以下であることで、アルミニウム合金押出材の長さ方向について、機械的特性の均一性を確保している。

〔１－４．衝撃吸収部材〕
本実施形態にかかるアルミニウム合金押出材は、衝撃吸収部材として好適である。

本実施形態の衝撃吸収部材は、例えば、自動車等の車両においては、フロントピラー、センターピラー、リアピラー等のビーム材や、サイドメンバーやバンパーステイなどのフレーム材、バンパーリンフォース、クラッシュボックス、バッテリーケース、フロントアンダーランプロテクター、リヤアンダーランプロテクター等への適用が挙げられるがこれに限定されず、鉄道車両等の衝撃吸収構造にも適用できる。

図４は、本実施形態にかかるアルミニウム合金押出材を用いて製造された衝撃吸収部材の一例を示す平面図である。

この図に示すように、この衝撃吸収部材２は、衝突壁面板３と、前記衝突壁面板３と略平行に配置された背面板４と、前記衝突壁面板３および前記背面板４を所定の間隔で連結する複数の連結板５，５とを備える。

衝突壁面板３、背面板４および連結板５，５は、いずれも本実施形態に係るアルミニウム合金材で構成してよいが、これらの一部だけを本実施形態に係るアルミニウム合金材で構成してもよい。

＜２．アルミニウム合金押出材の製造方法＞
図５は、本発明の一実施形態にかかるアルミニウム合金押出材の製造方法の一例を示すフロー図である。以下、本発明の一実施形態にかかるアルミニウム合金押出材の製造方法の一例について説明するが、本発明にかかる押出材の製造方法はこれに限られない。

図５に示すように本実施形態の一例にかかるアルミニウム合金押出材の製造方法は、溶融工程と、鋳造工程と、均質化工程と、加熱工程と、押出工程と、ダイクエンチ工程と、時効工程とを含む。なお、これらの工程は全て必要とは限らず、例えば、鋳造後の材料が入手可能であれば、溶融工程及び鋳造工程は不要であり、均質化後の材料が入手可能であれば、均質化工程までの各工程は不要である。

〔２－１．溶融工程〕
溶融工程では、アルミニウム合金の溶湯を調製する。溶湯の化学組成は、得ようとするアルミニウム合金押出材の化学組成と同じであることが好ましく、アルミニウム合金押出材に含まれる各元素については上記したとおりである。

〔２－２．鋳造工程〕
鋳造工程では、溶融工程で得られた溶湯を鋳造することによりビレット（押出用素材）を得る。鋳造方法は、特に限定されないが、例えば、垂直型フロート連続鋳造法、垂直型ホットトップ連続鋳造法、水平型連続鋳造法等が挙げられる。

ビレットのサイズは、直径１５ｃｍ以上、長さ３０ｃｍ以上であることが好ましい。

〔２－３．均質化工程〕
均質化工程では均質化処理を行い、鋳造工程で得られたビレットの金属組織を均質化する、及びアルミニウム合金に含まれる原子を十分に固溶させる。均質化工程によって強度の高い押出材が得られる。均質化工程に用いられるアルミニウム合金（ビレット）の化学組成は、得ようとするアルミニウム合金押出材の化学組成と同じであることが好ましく、アルミニウム合金押出材に含まれる各元素については上記したとおりである。

均質化処理の温度は５００℃以上であることが好ましく、５３０℃以上であることがより好ましく、５５０℃以上であることがさらに好ましい。この理由は、ビレットの金属組織を十分に均質化せるため、及びアルミニウム合金に含まれる原子を十分に固溶させるためである。均質化処理の温度は６００℃以下であることが好ましく、５７０℃以下であることがより好ましい。こうして金属間化合物の溶融を抑制することで、金属間化合物の粒子の粗大化を抑制し、押出材の機械的特性を向上させるためである。

均質化処理の時間は３時間以上であることが好ましく、８時間以上であることがより好ましく、１２時間以上であることがさらに好ましい。この理由は、ビレットの金属組織を十分に均質化せるため、及びアルミニウム合金に含まれる原子を十分に固溶させるためである。均質化処理の時間は２４時間以下であることが好ましく、２０時間以下であることがより好ましく、１８時間以下であることがさらに好ましい。この理由は、金属間化合物の粒子の粗大化を抑制し、押出材の機械的特性を向上させるためである。

均質化処理の後、ビレットを冷却することが好ましい。冷却後のビレットの温度は１５０℃以下であることが好ましく、１００℃以下であることがより好ましい。ビレットを５０℃以下まで冷却して保管してもよい。冷却方法としては、水冷、ミスト冷却、空冷、ファン冷、放冷等が挙げられるが、特に限定されない。冷却速度は、１００℃／ｈ以上であることが好ましく、１５０℃／ｈ以上であることがより好ましい。

〔２－４．加熱工程〕
加熱工程では、均質化工程で均質化されたビレットを加熱し、ビレットの変形抵抗を低下させる。また、加熱工程によりビレットを構成する成分を固溶させる。加熱工程において用いられるビレットを構成するアルミニウム合金材に含まれる元素及びその含有量は、アルミニウム合金押出材の説明にて上記したとおりである。

本実施形態のアルミニウム合金押出材では、上述したとおり、最終的に、粒径０．１０μｍ以上５．０μｍ以下のＭｇ_２Ｓｉ粒子の存在密度を１．５×１０^３個／ｍｍ^２以上５．４×１０^３個／ｍｍ^２以下の範囲に収めることを目標の１つとしている。

この押出材におけるＭｇ_２Ｓｉ粒子は、後述する時効工程において析出させることが望ましい。析出するＭｇ_２Ｓｉ粒子の粒径および存在密度を適切に制御するためである。

このため、時効工程前のアルミニウム合金材中にはＭｇ_２Ｓｉ粒子が含まれないようにすることが望ましい。時効工程前のアルミニウム合金材中にＭｇ_２Ｓｉ粒子が含まれていると、その分だけアルミニウム合金材中に固溶するＭｇやＳｉが減少し、時効処理でＭｇ_２Ｓｉ粒子を十分に析出させることができなくなるためである。

時効工程前のアルミニウム合金材中にはＭｇ_２Ｓｉ粒子が含まれないようにするには、押出工程において所定の温度域を通過させてＭｇ_２Ｓｉ粒子をＭｇとＳｉとして固溶させることが望ましい。

加熱工程における加熱温度は、押出工程におけるビレット自身の加工発熱およびダイスとの摩擦等による材料の加熱を考慮するが、加熱温度が低すぎると押出工程におけるビレットの変形抵抗が大きくなる。

一方、加熱工程における加熱温度が高すぎると、加熱工程においてＭｇ_２Ｓｉ粒子が過剰に成長して粗大化してしまい、押出工程においてＭｇ_２Ｓｉ粒子をＭｇとＳｉとして十分に固溶させることができなくなる。

また押出の初期は、中期以降と比較して、ビレット自身の加工発熱およびダイスとの摩擦等による材料の加熱による熱量が低い。このため加熱工程における加熱温度が押出方向全域で同じ加熱温度にすると、押出方向先端部が押出工程において所定の温度まで昇温できず、Ｍｇ_２Ｓｉ粒子をＭｇとＳｉとして十分に固溶させることができなくなるおそれがある。あるいは押出方向終端部が押出工程において高温となりすぎるおそれがある。

そこで本実施形態では、加熱工程における加熱温度は、ビレットの押出方向先端部において４００℃以上５００℃以下とし、押出方向終端部において３５０℃以上４５０℃以下とし、押出方向先端部の温度が押出方向終端部の温度より高いものとする。

このように押出方向先端部の温度を、押出方向終端部の温度より高くすることにより、押出の初期においてもＭｇ_２Ｓｉ粒子がＭｇとＳｉとして十分に固溶させることができ、押出方向終端部が高温になりすぎることを防止できる。

また上記の加熱温度により、押出工程におけるビレットの変形抵抗が大きくなることを防止できるとともに、加熱工程においてＭｇ_２Ｓｉ粒子が過剰に成長して粗大化することを防止できる。

押出方向先端部と押出方向終端部の温度差は６０℃以下とすることが好ましい。温度差が６０℃を超えると、加熱工程においてビレットの先端部でＭｇ_２Ｓｉ粒子が過剰に成長しやすくなるからである。

一方、押出方向先端部と押出方向終端部の温度差は１５℃以上とすることが好ましい。ビレットの押出方向終端部近傍で押出加工時に高温となりすぎるおそれがあるからである。

加熱工程において上記の加熱温度の加熱工程を経たビレットは、ビレットの押出方向先端部で、押出方向に垂直な断面において、粒径０．１０μｍ以上５．０μｍ以下のＭｇ_２Ｓｉ粒子の存在密度が１．６×１０^３個／ｍｍ^２以上２．０×１０^３個／ｍｍ^２以下であることが好ましい。

加熱工程において上記のＭｇ_２Ｓｉ粒子の存在密度であれば、押出工程においてＭｇ_２Ｓｉ粒子をＭｇとＳｉとして十分に固溶させて、時効工程前のアルミニウム合金材中に固溶するＭｇとＳｉを確保して、時効工程において析出するＭｇ_２Ｓｉ粒子の粒径および存在密度を適切に制御することができる。

〔２－５．押出工程〕
押出工程では、加熱工程において加熱されたビレットを押出加工して、押出材を得る。具体的には、例えば、加熱工程において加熱されたビレットをコンテナに装填し、所定の開口部形状を有する押出用金型（以降、ダイスと呼ぶ）に押し付けることで、所望の断面形状を有する押出材が得られる。本実施形態にかかる押出材は、中空形状を有することが好ましい。押出速度は５．０ｍ／ｍｉｎ以上であることが好ましく、６．５ｍ／ｍｉｎ以上であることがより好ましい。この理由は、材料にひずみを与えて、所定形状の結晶粒を有する金属組織がより形成しやすくなるためである。また、押出材の生産性が向上するためである。

また押出工程では、上述したとおり、ビレット自身の加工発熱およびダイスとの摩擦等による加熱により昇温し、ビレット中に含まれるＭｇ_２Ｓｉ粒子がＭｇとＳｉとしてアルミニウム合金材中に固溶する。

〔２－６．ダイクエンチ工程〕
ダイクエンチ工程では、押出加工（押出工程）により得られた押出材の冷却をする。冷却方法は、特に限定されないが、水冷、ミスト冷却、ファン空冷、放冷等が挙げられる。ダイクエンチ工程により、過飽和固溶体が形成される。冷却速度は７．０℃／ｓｅｃ以上であり、１０℃／ｓｅｃ以上であることが好ましく、１２℃／ｓｅｃ以上であることがより好ましい。この理由は、固溶している成分の析出を抑制し、過飽和固溶体を維持しやすいためである。また、押出材の生産性が向上するためである。

冷却速度は、８０℃／ｓｅｃ以下であり、４０℃／ｓｅｃ以下であることが好ましく、２０℃／ｓｅｃ以下であることがより好ましい。この理由は、冷却時の熱収縮による押出材の変形を抑制するためである。

ダイクエンチ工程の目標温度は、１５０℃以下であり、１００℃以下であることが好ましく、５０℃以下であることがより好ましい。

ダイクエンチ工程の後、後述する時効工程までの間、押出材を常温、例えば３０℃以下で保管してもよい。ダイクエンチ工程から時効工程までの時間（自然時効工程）は、７２時間以内とすることが好ましい。室温であっても時効が進行するが、７２時間以内であれば後の金属組織や機械的特性に影響を与えないためである。

〔２－７．時効工程〕
時効工程では、ダイクエンチ工程において冷却された押出材に、人工時効処理を行う。時効工程により、押出材においてＭｇ_２Ｓｉ系析出物が成長し、押出材の強度が向上する。

時効処理温度は、１２０℃以上であり、１４０℃以上であることが好ましく、１６０℃以上であることがより好ましい。この理由は、押出材においてＭｇ_２Ｓｉ系析出物を析出させやすくなるためである。時効処理温度は、２４０℃以下であり、２２０℃以下であることが好ましく、２００℃以下であることがより好ましい。この理由は、押出材におけるＭｇ_２Ｓｉ系析出物の過剰な成長を抑制し、押出材の強度を向上させるためである。

時効処理時間は、２時間以上であり、４時間以上であることが好ましく、５時間以上であることがより好ましい。この理由は、Ｍｇ_２Ｓｉ系析出物を十分に析出させるためである。時効処理時間は、４８時間以下であり、１６時間以下であることが好ましく、８時間以下であることがより好ましい。この理由は、押出材におけるＭｇ_２Ｓｉ系析出物の過剰な成長を抑制し、押出材の強度を向上させるためである。また、押出材の生産性が向上するためである。

以下、本発明にかかるアルミニウム合金押出材及びその製造方法について、実施例及び比較例を示しながら、より具体的に説明するが、本発明はこれらによって限定されない。

＜１．アルミニウム合金押出材の作製＞
Ｓｉ：０．９４質量％、Ｍｇ：０．７３質量％、Ｃｕ：０．３８質量％、Ｆｅ：０．２６質量％、Ｚｒ：０．１４質量％、Ｔｉ：０．０４２質量％、Ｂ：０．００４質量％、残部がアルミニウムと不可避不純物からなるアルミニウム合金を用いて、直径１５６ｍｍの円形断面を有するビレットを連続鋳造にて作成した。

Ｂの含有量０．００４質量％は、質量基準でＴｉの含有量０．０４２質量％の０．０９５倍である。

得られたビレットに５６０℃、１４時間の均質化処理を施した。その後、ビレットを３０℃まで、１８０℃／ｈで冷却した。次に、押出工程に先立って、冷却されたビレットを加熱した（加熱工程）。この加熱工程における各実施例および各比較例のビレットの先端部温度、ビレット後端部温度およびビレット先端部と後端部との温度差を表１に示した。

図６は、各実施例及び各比較例において用いられたダイスの押出断面（押出孔）を示す図である。各実施例及び比較例においては、このダイスＤ１によって図７に示す押出材１を成形するものである。この押出材１は、断面矩形状の外周壁１１に、その内部（中空部）を２分割する中仕切壁１２が一体に形成された中空形状の押出型材である。

そして図６に示すダイスＤ１は、押出材１の外周壁１１を成形するための外周壁成形孔Ｄ１１と、中仕切壁１２を成形するための中仕切壁成形孔Ｄ１２とを有する押出孔Ｄ１０を備えている。またこのダイスＤ１は、外周壁成形孔Ｄ１１の横寸法Ｌ１が１５０ｍｍであり、縦寸法Ｌ２が１２５ｍｍである。更に外周壁成形孔Ｄ１１および中仕切り壁１２の幅Ｔ１は、５．５ｍｍであり、外周壁成形孔Ｄ１１における内側の曲率半径Ｒｉは、３ｍｍであり、外側の曲率半径Ｒｏは、６ｍｍである。

各実施例及び各比較例いずれにおいても、表１に示したビレット温度に加熱されたビレットに、上記図６のダイスＤ１を用いて、８インチ直接押出機にて押出加工を行った。この押出工程における各実施例及び各比較例における押出速度は８．０ｍ／ｍｉｎとした。押出工程による押出材の長さは３３．４ｍであった。

押出工程の直後に、冷却速度３０℃／ｓｅｃで４０℃まで冷却した（ダイクエンチ工程）。

ダイクエンチ工程後の押出材を長さ５ｍに切断した。

ダイクエンチ工程後の押出材に１８０℃、６時間の人工時効処理（時効工程）を行い、所定長さ（５ｍ）のアルミニウム合金押出材を得た。以下の説明において、特に断りがなければ、押出材は時効工程後に得られたアルミニウム合金押出材とする。また、時効処理後のアルミニウム合金押出材が、本発明にかかるアルミニウム合金押出材となる。

＜２．各種測定＞
〔２－１．ビレットのＭｇ_２Ｓｉ粒子の存在密度の測定〕
各実施例および比較例において、加熱工程時にビレットの押出方向先端部の温度履歴（昇温速度および保持時間）を熱電対で測定した。その後、加熱工程前の別のビレット（各実施例および比較例に用いたビレットと同等のもの）から１ｃｍ角の立方体状の試験片を切り出し、この試験片に対して測定した温度履歴をラボ熱処理炉で再現した。その後、試験片を急冷して加熱工程終了時の状態を固定した。この試験片を押出方向に垂直にカットし、日本電子社製クロスセクションポリッシャにて観察用断面を形成させた。

日本電子社製電界放出形走査電子顕微鏡ＪＳＭ－７０００Ｆを用いて、倍率１，０００倍で、１２１μｍ×９０．９μｍ＝１０９９８.９μｍ^２の視野の画像を４個取得し、ＥＤＸマッピング分析を行った。

得られたマッピング分析結果、及び二値化した画像（例えば図３）を用いて、粒径０．１０μｍ以上５．０μｍ以下のＭｇ_２Ｓｉ粒子の個数を４視野分カウントした。カウントされたＭｇ_２Ｓｉ粒子の数を４視野分の面積で割って、Ｍｇ_２Ｓｉ粒子の存在密度を算出した。なお、カウントされるＭｇ_２Ｓｉ粒子の定義は、上記の通りである。

各実施例及び各比較例にかかるビレットについて測定されたＭｇ_２Ｓｉ粒子の存在密度を表１に示した。

〔２－２．押出材の０．２％耐力の測定〕
各実施例及び各比較例において得られたアルミニウム合金押出材から、長さ方向（押出方向）で、一端から２１％の位置と、他端から２０％の位置において試験片を切り出し、ＪＩＳＺ２２４１に規定されている方法により測定した。測定は５号試験片を切り出して行った。

なお、本発明において一端から２１％の位置から切り出した試験片とは、一端から２１％の位置を中間部に含む試験片との意味とする。

具体的な試験片サイズは、押出方向に沿って標点間距離５０ｍｍ及び平行部長さ６０ｍｍ、幅２５ｍｍ、厚さ２ｍｍ、肩部Ｒ３０ｍｍで切り出した。引張試験片の常温（２４℃）における引張試験（ＪＩＳＺ２２４１に準拠）を、クロスヘッド速度２ｍｍ／ｍｉｎにて行うことで、引張強さを算出し、オフセット法にて０．２％耐力を測定した。

長さ方向（押出方向）で、一端から２１％の位置における０．２％耐力をαとし、他端から２０％の位置における０．２％耐力をβとして、各実施例及び各比較例にかかる押出材について測定された０．２％耐力α、βを表１に示した。

また、一端から２１％の位置における０．２％耐力αと、他端から２０％の位置における０．２％耐力βの比α／βを表１に示した。

〔２－３．押出材のＭｇ_２Ｓｉ粒子の存在密度の測定〕
各実施例及び各比較例において得られたアルミニウム合金押出材から、長さ方向（押出方向）で、一端から２１％の位置と、他端から２０％の位置において試験片を切り出し、切り出された試験片を押出方向に垂直にカットし、日本電子社製クロスセクションポリッシャにて観察用断面を形成させた。日本電子社製電界放出形走査電子顕微鏡ＪＳＭ－７０００Ｆを用いて、倍率１，０００倍で、１２１μｍ×９０．９μｍ＝１０９９８.９μｍ^２の視野の画像を４個取得し、ＥＤＸマッピング分析を行った。

得られたマッピング分析結果、及び二値化した画像（例えば図３）を用いて、粒径０．１０μｍ以上５．０μｍ以下のＭｇ_２Ｓｉ粒子の個数ＮＭを４視野分カウントした。カウントされたＭｇ_２Ｓｉ粒子の数ＮＭを４視野分の面積で割って、Ｍｇ_２Ｓｉ粒子の存在密度を算出した。なお、カウントされるＭｇ_２Ｓｉ粒子の定義は、上記の通りである。

長さ方向（押出方向）で、一端から２１％の位置において、押出方向に垂直な断面における、粒径０．１０μｍ以上５．０μｍ以下のＭｇ_２Ｓｉ粒子の存在密度をγとし、他端から２０％の位置において、押出方向に垂直な断面における、粒径０．１０μｍ以上５．０μｍ以下のＭｇ_２Ｓｉ粒子の存在密度をδとし、各実施例及び各比較例にかかる押出材について測定されたＭｇ_２Ｓｉ粒子の存在密度γ、δを表１に示した。

また、一端から２１％の位置におけるＭｇ_２Ｓｉ粒子の存在密度γと、他端から２０％の位置におけるＭｇ_２Ｓｉ粒子の存在密度δの比γ／δを表１に示した。

＜３．評価＞
各実施例にかかるアルミニウム合金は、いずれも押出性に優れている。そのため、各実施例にかかるアルミニウム合金押出材の生産性を向上させることができ、結果として押出材の製造コストの低減が可能である。また、各実施例にかかるアルミニウム合金押出材は、いずれも一端側および他端側の０．２％耐力α、βがともに高く、かつその比α／βが１に近く、押出方向について均一性が高い。また、各実施例にかかるアルミニウム押出材は、いずれも一端側および他端側のＭｇ_２Ｓｉの存在密度γ、δが所定の範囲にあり、かつその比γ／δが１に近く、押出方向について均一性が高い。

比較例１および２は、ビレット先端部と終端部の温度差が大きく、ビレット先端部のＭｇ_２Ｓｉの存在密度が高い。その結果、比較例１および２の押出材は一端側および他端側の０．２％耐力の比α／βが１よりかなり小さく、押出方向について均一性が低く、一端側および他端側のＭｇ_２Ｓｉの存在密度の比γ／δが１よりかなり大きく、押出方向について均一性が低い。

比較例３は、ビレット先端部の温度が極めて高く、ビレット先端部のＭｇ_２Ｓｉの存在密度が極めて高い。その結果、比較例３の押出材は、一端側および他端側の０．２％耐力の比α／βが１よりかなり小さく、一端側のＭｇ_２Ｓｉの存在密度が高く、一端側および他端側のＭｇ_２Ｓｉの存在密度の比γ／δが１よりかなり大きく、押出方向について均一性がかなり低い。

比較例４は、ビレット終端部温度が極めて高く、ビレット先端部と終端部の温度差が小さく、ビレット先端部のＭｇ_２Ｓｉの存在密度が高い。その結果、比較例４の押出材は、一端側および他端側の０．２％耐力の比α／βが１よりかなり大きく、一端側および他端側のＭｇ_２Ｓｉの存在密度の比γ／δが１よりかなり小さく、押出方向について均一性がかなり低い。

以上のことから、本発明にかかるアルミニウム合金押出材は、低コストで、耐力が高く、押出方向について機械的特性の均一性が高いことがわかる。また、本発明にかかるアルミニウム合金押出材の製造方法によれば、低コストで、耐力が高く、押出方向について機械的特性の均一性が高いアルミニウム合金押出材が得られることがわかる。

この発明のアルミニウム合金押出材は、高強度構造材として利用可能である。

１：アルミニウム合金押出材
２：衝撃吸収部材
３：衝突壁面板
４：背面板
５：連結板

Claims (4)

1. 所定の長さに切断されたアルミニウム合金押出材であって、
   Ｓｉ：０．９０質量％以上２．００質量％以下、
   Ｍｇ：０．６５質量％以上０．９０質量％以下、
   Ｃｕ：０．２５質量％以上０．５０質量％以下、
   Ｆｅ：０．０５０質量％以上０．４９質量％以下、
   Ｚｒ：０．１０質量％以上０．２５質量％以下、
   Ｔｉ：０．０１０質量％以上０．１０質量％以下、
   Ｂ：質量基準でＴｉの１．０倍以下、
   及び残部がＡｌと不可避不純物からなり、
   前記アルミニウム合金押出材の長さ方向で、一端から２０％以上３０％未満の位置における０．２％耐力をαとし、他端から２０％以上３０％未満の位置における０．２％耐力をβとしたとき、
   前記αが３００ＭＰａ以上であり、
   前記βが３００ＭＰａ以上であり、
   前記αと前記βとの比が０．９５以上１．０５以下であるアルミニウム合金押出材。
2. 所定の長さに切断されたアルミニウム合金押出材であって、
   Ｓｉ：０．９０質量％以上２．００質量％以下、
   Ｍｇ：０．６５質量％以上０．９０質量％以下、
   Ｃｕ：０．２５質量％以上０．５０質量％以下、
   Ｆｅ：０．０５０質量％以上０．４９質量％以下、
   Ｚｒ：０．１０質量％以上０．２５質量％以下、
   Ｔｉ：０．０１０質量％以上０．１０質量％以下、
   Ｂ：質量基準でＴｉの１．０倍以下、
   及び残部がＡｌと不可避不純物からなり、
   前記アルミニウム合金押出材の長さ方向で、一端から２０％以上３０％未満の位置において、押出方向に垂直な断面における、粒径０．１０μｍ以上５．０μｍ以下のＭｇ_２Ｓｉ粒子の存在密度をγとし、他端から２０％以上３０％未満の位置において、押出方向に垂直な断面における、粒径０．１０μｍ以上５．０μｍ以下のＭｇ_２Ｓｉ粒子の存在密度をδとしたとき、
   前記γが１．５×１０^３個／ｍｍ^２以上５．４×１０^３個／ｍｍ^２以下であり、
   前記δが１．５×１０^３個／ｍｍ^２以上５．４×１０^３個／ｍｍ^２以下であり、
   前記γと前記δとの比が０．９２以上１．０８以下であるアルミニウム合金押出材。
3. 衝突壁面板と、前記衝突壁面板と略平行に配置された背面板と、前記衝突壁面板および前記背面板を所定の間隔で連結する複数の連結板とを備え、
   前記衝突壁面板、前記背面板および前記連結板のうち少なくとも１つが請求項１または２に記載のアルミニウム合金押出材を用いて構成された衝撃吸収部材。
4. 請求項１または２に記載のアルミニウム合金押出材の製造方法であって、
   前記製造方法は、均質化されたアルミニウム合金からなるビレットの加熱工程と、前記加熱されたビレットを押出加工して押出材を得る押出工程と、前記押出加工により得られた押出材を冷却するダイクエンチ工程と、前記冷却された押出材を人工時効処理する時効工程と、を含み、
   前記ビレットは、直径１５ｃｍ以上、長さ３０ｃｍ以上であり、
   前記加熱工程は、前記ビレットの押出方向先端部の温度が４００℃以上５００℃以下であり、押出方向終端部の温度が３５０℃以上４５０℃以下であり、前記押出方向先端部の温度が前記押出方向終端部の温度より６０℃以下の範囲内で高く、
   前記加熱工程によって加熱されたビレットの押出方向先端部の押出方向に垂直な断面において、粒径０．１０μｍ以上５．０μｍ以下のＭｇ_２Ｓｉ粒子の存在密度が１．６×１０^３個／ｍｍ^２以上２．０×１０^３個／ｍｍ^２以下であり、
   前記ダイクエンチ工程は、冷却速度を、７．０℃／ｓｅｃ以上８０℃／ｓｅｃ以下として、１５０℃以下まで冷却し、
   前記時効工程は、１２０℃以上２４０℃以下で、２時間以上４８時間以下行う、
   アルミニウム合金押出材の製造方法。
   
   

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