JP2024052586A - プレス成形方法 - Google Patents

Abstract

【課題】捨絞部の局所伸びの防止と皴の発生防止とを両立できるプレス成形方法を提供する。
【解決手段】プレス成形方法は、エッジ半径の大きな中間稜線部を有する中間成形体３０を押圧して目標成形体を形成する成形工程を含み、上型４８は製品部２２と捨絞部２４との境界部分に上型段部６０を有し、中間成形体３０の捨絞部２４は、成形工程の初期において上型４８から離間して捨絞部２４に伸び代を提供する離間部５６と、成形工程の初期において上型４８と接触して皺の発生を阻止する第１接触部５４及び第２接触部５８と、を有する。
【選択図】図３

Description

本発明は、板材を所定形状に成形するためのプレス成形方法に関する。

自動車のボンネット、サイドパネル、及びドアパネルを初めとするアウタパネルは、一般に金属の板材をプレス成形して生産される。アウタパネルは、自動車の意匠を決定づける部位であり、キャラクタラインと呼ばれる小曲率半径の稜線部を有するデザインが採用されることがある。このような小曲率半径の稜線部をプレス成形するには、高度な技術が必要とされる。例えば、特許文献１には、小曲率半径の稜線部をプレスにより形成するプレス成形方法が開示されている。

特許文献１に記載されたプレス成形方法は、稜線部よりも曲率半径の大きな中間稜線部を有する中間成形体を１回目のプレス工程で形成し、その後、２回目のプレス工程で中間稜線部を小曲率半径の稜線部に形成する。このプレス成形方法は、中間成形体に、中間稜線部の近傍で、目標とする成形体（目標成形体２０）からずれるように弛み部分（外側領域）を設けておく。このような弛み部分は、小曲率半径の稜線部を形成する際の板材の伸び代となり、稜線部付近の亀裂を防ぎつつ、２回のプレス工程で小曲率半径の稜線部を形成可能とする。

国際公開第２０２０／１９５５９１号

しかしながら、上記のプレス成形方法では、稜線部を挟む一対の平坦部分の角度（以下、挟み角θと呼ぶ。）が小さくなると、稜線部分の伸びが増大するため、より大きな伸び代が必要となる。上記のプレス成形方法は、稜線部分の伸び代を確保するべく、弛み部分を大きくすると、中間成形体を上型とブランクホルダとで挟持する際に、中間成形体が上型と干渉してしまう。その結果、従来のプレス成形方法は、挟み角θを小さくした場合に成形品に傷が生じるという問題がある。

中間成形体と上型との干渉による傷の発生を防ぐために、上型の製品部と捨絞部との境界の段部の高さを増大させることが考えられる。このような上型を用いる場合には、プレスストローク方向により大きく膨らんだ弛み部を有する中間成形体と、上型との干渉を防止できる。

ところが、上型の製品部と捨絞部との境界の段部の高さを大きくすると、捨絞部の伸びが増大してしまい、製品部と捨絞部との境界に局所伸びが発生してしまう。このような局所伸びを防ぐために、捨絞部に伸び代となる弛み部を設けることが考えられるが、捨絞部に弛み部を設けると、製品部と捨絞部との境界付近に皺が入ってしまうことが判明した。

本発明は、上記した課題を解決することを目的とする。

以下の開示の一観点は、製品部と、前記製品部の外周に位置し成形後に前記製品部から切り離される捨絞部と、を有する板材を、前記製品部に稜線部が含まれる目標成形体に形成するプレス成形方法であって、前記稜線部のエッジ半径よりも大きいエッジ半径の中間稜線部を有する中間成形体を形成する第１工程と、前記中間成形体から前記目標成形体を形成する第２工程と、を有し、前記中間成形体の前記製品部は、前記目標成形体よりも前記稜線部のエッジ半径方向の内方に偏差した内側部と、前記目標成形体よりも前記エッジ半径方向の外方に偏差した弛み部と、を有し、前記中間成形体の前記捨絞部は、前記第２工程の初期において前記第２工程の上型から離間して前記捨絞部に伸び代を提供する離間部と、前記第２工程の前記上型と接触して前記第２工程の初期において前記板材の移動を阻止する接触部と、を有する、プレス成形方法にある。

上記観点のプレス成形方法は、捨絞部の中間成形体に上型から離間した離間部を有することにより、捨絞部の伸び代を確保できる。また、上記のプレス成形方法は、捨絞部が上型に接触することで、成形工程の初期段階での過度な材料の供給を防いで皺の発生を防止できる。したがって、上記観点のプレス成形方法は、捨絞部の局所伸びの防止と皴の発生防止とを両立できる。

上記の目的、特徴及び利点は、添付した図面を参照して説明される以下の実施形態の説明から容易に了解されるであろう。

図１は、実施形態に係る目標成形体の斜視図である。 図２は、実施形態の中間成形体と、第２工程に使用する成形金型の断面図であり、図１のＩＩ－ＩＩ線の位置に対応する断面を示す。 図３は、実施形態の第２工程のホールド工程における捨絞部付近の拡大断面図である。 図４Ａは、中間成形体を第２工程の成形金型（図２の下型）に配置する工程の断面図であり、図４Ｂは、図４Ａの捨絞部付近の拡大断面図である。 図５は、ホールド工程の断面図である。 図６Ａは、上型と下型との間で中間成形体をプレスする工程（初期）の断面図であり、図６Ｂは図６Ａの捨絞部付近の拡大断面図である。 図７Ａは、上型と下型との間で中間成形体をプレスする工程（終期）の断面図であり、図７Ｂは図７Ａの捨絞部付近の拡大断面図である。 図８は、比較例に係るプレス成形方法で中間成形体をプレス成形する際の成形工程の初期の変形を示す断面図である。

本実施形態のプレス成形方法は、例えば、自動車のルーフパネルやトランク部分のアウタパネル１０に適用される。このプレス成形方法は、例えば、スポイラ１２等の９０°以下の平坦部１４に挟まれた稜線部１６を有するアウタパネル１０の成形に好適に用いられる。本実施形態は、図１に示す矩形状の板材１８を成形する例について説明する。なお、図示の板材１８は、プレス成形された後の目標成形体２０の形状であり、トランク部分のアウタパネル１０の形状を有する。なお、図１では、板材１８は、幅方向の中央で切断した状態で示されている。

目標成形体２０は、製品部２２に稜線部１６を有する。稜線部１６は、例えば２．５ｍｍ～９ｍｍと小さな曲率半径（エッジ半径）を有しており、鋭い刃状の外観を呈する。稜線部１６は、例えばスポイラ１２の部分であり、アウタパネル１０と一体的に形成される。目標成形体２０は、稜線部１６の一方の側部に第１斜面１４ａを有し、稜線部１６の他方の側部に第２斜面１４ｂを有する。稜線部１６は、第１斜面１４ａと、第２斜面１４ｂとに挟まれる。第１斜面１４ａと第２斜面１４ｂとの角度を挟み角θと呼ぶ。本実施形態のプレス成形方法は、挟み角θが例えば３０°～９０°と比較的小さな目標成形体２０を形成できる。

本実施形態のプレス成形方法に使用される板材１８は、例えば厚さが０．３ｍｍ～３ｍｍの鋼やアルミニウム合金等の金属製の薄板からなる。板材１８は、製品部２２と、捨絞部２４とを有する。製品部２２は、板材１８の中央側に位置し、製品形状に成形される部分である。捨絞部２４は、板材１８の周辺部に位置し、製品部２２の周囲を囲む帯状の部分である。

捨絞部２４は、板材１８の周辺部に位置し、製品部２２の外側を取り囲む。捨絞部２４は、図２に示されるように、中間成形体３０をプレス成形する際に、ブランクホルダ４４で保持される第１領域２６と、上型４８の上型段部６０に向かい合う第２領域２８とを有する。捨絞部２４は、本実施形態のプレス成形方法の完了後に、製品部２２から切り離される。

本実施形態のプレス成形方法は、第１工程と第２工程とを有する。第１工程は、平板状の板材１８を、図２に示される中間成形体３０に形成する工程である。第１工程は、プレス成形（絞り成形）であってもよいし、プレス成形以外の方法であってもよい。

以下、中間成形体３０について説明する。中間成形体３０は、中間稜線部３２と、段部３６と、固定構造３８と、を有する。このうち、中間稜線部３２は、製品部２２に位置し、内側部３３と弛み部３４とを有する。一方、段部３６と固定構造３８とは、捨絞部２４に位置する。

中間稜線部３２は、目標成形体２０の稜線部１６が形成される部分に設けられる稜線状の部分であり、稜線部１６のエッジ半径よりも大きなエッジ半径を有する。中間稜線部３２の内側部３３は、目標成形体２０の形状よりも下方に偏差する。弛み部３４は、内側部３３の側部（第２斜面１４ｂ側）に位置し、内側部３３と滑らかなエッジ半径で連続的につながっている。弛み部３４は、目標成形体２０の第２斜面１４ｂに対してエッジ半径の外方（上方）に膨出するように偏差する。中間成形体３０の中間稜線部３２以外の製品部２２は、目標成形体２０の形状と一致する一致部３５となっている。一致部３５は、中間稜線部３２の両側部に現れる。

図３に拡大して示すように、段部３６は、捨絞部２４の製品部２２との境界部分に位置する。段部３６は製品部２２の第１斜面１４ａ及び第２斜面１４ｂに対して下方に向けて急角度で傾斜している。段部３６の一部は、上型４８及び下型６４に挟まれて成形される。固定構造３８は、段部３６の外周側に隣接して位置する。固定構造３８は、屈曲部３８ａを通じて段部３６とつながっている。本実施形態の固定構造３８は、段部３６よりも傾斜が小さい。

固定構造３８は、ロックビード４０と、調整ビード４２とを有する。ロックビード４０及び調整ビード４２は、板材１８の外周に沿って溝状に延在する。このうち、調整ビード４２は内周側に位置し、ロックビード４０は外周側に位置する。ロックビード４０は、ブランクホルダ４４のロック凹部４６と、上型４８のロック凸部５０とに挟まれることで、板材１８の位置ずれを防止する。ロックビード４０は、ホールド工程においてブランクホルダ４４と上型４８とによって矩形の凹形状に変形する。特に限定されないが、ロックビード４０は、上側が凹の半円形状に調整された丸ビードとすることができる。

調整ビード４２は、ロックビード４０と段部３６との間に位置する。調整ビード４２は、上型４８から離れた部分を形成するべく、上側が凹の半円形状の断面形状を有する。調整ビード４２は、ブランクホルダ４４の調整凹部５２に収容される。調整ビード４２は、中間成形体３０に現れるが、目標成形体２０では消失する。調整ビード４２は、第２工程において、捨絞部２４の伸び代となる。第２工程が終了した時点で、調整ビード４２は、伸びきって上型４８に沿った目標成形体２０の形状に変形する。

調整ビード４２の内周側の端部（内端部）は、図３のホールド工程において、ブランクホルダ４４と上型４８とに線接触する第１接触部５４となっている。第１接触部５４よりも内周側の部分は、ホールド工程において中間成形体３０が上型４８から離間する離間部５６となっている。離間部５６は、段部３６の途中の第２接触部５８まで延在する。離間部５６は、中間成形体３０において上型４８よりも弛んだ部分であり、第２工程の伸び代となる。

第２接触部５８は、図示のように、ホールド工程において上型４８の上型段部６０に線接触する部分である。第１接触部５４及び第２接触部５８は、ホールド工程から成形工程の初期段階において、捨絞部２４の移動を摩擦力によって阻止する。これにより、第１接触部５４及び第２接触部５８は、伸び代の過剰供給を防止して、皺３１の発生を防止する。

第２工程は、第１工程の後に行われる工程であり、上記の中間成形体３０を目標成形体２０にプレス成形する工程である。図２に示されるように、第２工程は、成形金型６２を用いて行われる。成形金型６２は、ブランクホルダ４４と、上型４８と、下型６４と、を有する。以下、成形金型６２について説明する。

ブランクホルダ４４は、板材１８の捨絞部２４の固定構造３８を下方から支持する。ブランクホルダ４４は、板材１８の外周に沿って環状に延びている。ブランクホルダ４４は、上面４４ａに、ロック凹部４６と調整凹部５２とを有する。ロック凹部４６は、中間成形体３０のロックビード４０を収容する凹状の溝である。ロック凹部４６は、ロックビード４０に対応する位置に配置され、平面視で環状に延在する。ロック凹部４６は、ホールド工程以降、上型４８のロック凸部５０に嵌合する。ロック凹部４６は、ロック凸部５０との間で中間成形体３０のロックビード４０を挟み込んで保持する。

調整凹部５２は、中間成形体３０の調整ビード４２を収容する凹状の溝である。調整凹部５２は、ロック凹部４６の内周側に位置する。調整凹部５２は、調整ビード４２に対応する位置に配置され、平面視で環状に延在する。調整凹部５２は、断面が半円形状であり、中間成形体３０の半円形状の調整ビード４２と同じ形状を有している。図３に示されるように、ホールド工程において、調整凹部５２は、調整ビード４２を収容する。

ブランクホルダ４４は、昇降可能であり、第２工程のホールド工程において、上型４８の下降に伴って中間成形体３０を上型４８と挟持する。ブランクホルダ４４は、上型４８で下方に押圧されると、上型４８と共に下降する。ホールド工程において、調整ビード４２の内側の端部の第１接触部５４は、ブランクホルダ４４の調整凹部５２の縁によって上型４８に押さえつけられる。ブランクホルダ４４は、調整凹部５２よりも内周側に案内部５３を有する。案内部５３は、調整ビード４２を調整凹部５２に導く傾斜を有する。案内部５３は、ホールド工程において上型４８から離間する。案内部５３は、第２工程において、捨絞部２４の伸び代が変位可能な間隙を形成する。

図２に示されるように、下型６４は、ブランクホルダ４４の内側に位置し、ブランクホルダ４４に囲まれる。下型６４は、上型４８の下方に配置され、上型４８と向かい合う。下型６４は、上部に成形面６６を有する。下型６４の成形面６６は目標成形体２０の形状と一致する。下型６４の成形面６６は、成形工程において、中間成形体３０の第２領域２８を押圧して、中間成形体３０を目標成形体２０に成形する。図３に示すように、下型６４は、外周側の周縁部６８に下型段部７０を有する。下型段部７０は、板材１８の捨絞部２４に当接する部分であり、中間成形体３０の段部３６に当接する。下型段部７０は、第１斜面１４ａ及び第２斜面１４ｂよりも下方に向けて急角度で傾斜する。

図２に示されるように、上型４８は、ブランクホルダ４４及び下型６４の上方に配置される。上型４８は、ブランクホルダ４４の上面４４ａ及び下型６４の成形面６６に向かい合う成形面７２（下面）を有する。成形面７２は、目標成形体２０と同一の形状を有する。成形面７２は、外周部に上型段部６０を有する。上型段部６０は、中間成形体３０の段部３６に当接する部分であり、下型段部７０と同一形状を有する。上型段部６０は、そのストローク方向の高さが、中間成形体３０の段部３６のストローク方向の高さよりも大きい。このような上型段部６０は、中間成形体３０を上型４８の成形面７２からより離れた位置で保持することを可能とする。したがって、本実施形態の上型４８は、ホールド工程において中間成形体３０の弛み部３４との接触を防止できる。

上型４８は、上型段部６０の外周側に、ブランクホルダ４４との間で板材１８を挟んで挟持する挟持部７４を有する。挟持部７４は、ロック凸部５０を有する。ロック凸部５０は、ブランクホルダ４４のロック凹部４６に対応する部位に位置し、ロック凹部４６に嵌合する凸形状を有する。ロック凸部５０は、ロック凹部４６との間で中間成形体３０のロックビード４０を挟み込む。ロック凸部５０及びロック凹部４６は、中間成形体３０の上型４８に対する変位を阻止する。なお、上型４８は、ブランクホルダ４４の調整凹部５２の上方の部分が平坦に形成されている。

以下、本実施形態のプレス成形方法の第２工程の具体的な工程について説明する。

まず、図４Ａ及び図４Ｂに示されるように、ブランクホルダ４４及び下型６４の上に、中間成形体３０が配置される。ブランクホルダ４４は、初期状態において上端位置で停止している。ブランクホルダ４４は、初期状態において、下型６４よりも所定高さ、プレスストローク方向の上方に突出している。中間成形体３０は、その捨絞部２４がブランクホルダ４４に重なるように配置され、製品部２２が下型６４の上方に重なるように配置される。中間成形体３０の中間稜線部３２は、下型６４の稜線部１６ａとその近傍の上方に重なる。図４Ｂに示されるように、中間成形体３０のロックビード４０はブランクホルダ４４のロック凹部４６に嵌合し、中間成形体３０の調整ビード４２は、ブランクホルダ４４の調整凹部５２に嵌合する。

次に、図５に示されるように、上型４８が下降していくと、上型４８が中間成形体３０の固定構造３８をブランクホルダ４４に押しつける（ホールド工程）。その結果、図３に示されるように、中間成形体３０は、ブランクホルダ４４と上型４８とで挟持される。ロックビード４０は、上型４８のロック凸部５０と下型６４のロック凹部４６とに挟まれて上型４８とブランクホルダ４４とで挟持される。ロックビード４０は、ロック凸部５０及びロック凹部４６の形状に塑性変形する。調整ビード４２よりも中央側の中間成形体３０は、調整ビード４２の内側の第１接触部５４と、段部３６の第２接触部５８のみで上型４８と接触する。中間成形体３０の第１接触部５４及び第２接触部５８以外の部分は、上型４８の成形面７２から離間している。中間成形体３０の一致部３５は、上型４８との間にストローク方向に距離Ｈ_2nd離間する。

図２に示されるように、中間成形体３０と目標成形体２０（図２では下型６４の成形面６６）とを重ね合わせると、弛み部３４は、目標成形体２０の形状に対して上方に膨らむように弛んだ形状を有する。弛み部３４は、中間成形体３０を目標成形体２０に成形する際に、内側部３３の伸び代となることで、稜線部１６の張力を抑制して、稜線部１６のひび割れを防止する。

稜線部１６に隣接する第１斜面１４ａと第２斜面１４ｂとの挟み角θが小さくなるにしたがって、稜線部１６を成形する際の伸び代が増大する。挟み角θが小さくなるほど、弛み部３４の膨らみを大きくする必要がある。ところが、弛み部３４の膨らみが大きいと、ブランクホルダ４４で中間成形体３０を上型４８にホールドした際に、弛み部３４が上型４８と干渉し、中間成形体３０に傷や凹みが入ってしまう。

そこで、本実施形態では、上記のように、中間成形体３０の段部３６の高さよりも、大きな上型段部６０を有する上型４８を用いる。このような上型４８は、中間成形体３０の一致部３５と上型４８との距離Ｈ_2ndを大きくすることができる。このため、本実施形態のプレス成形方法では、より大きく膨らんだ弛み部３４を有する中間成形体３０を、上型４８と干渉することなく上型４８に固定できる。

ところで、中間成形体３０の段部３６の高さを上型段部６０の高さよりも小さくすると、中間成形体３０と目標成形体２０との間で、捨絞部２４の長さの差が大きくなる。

図３を参照しつつ説明したように、本実施形態のプレス成形方法は、中間成形体３０の捨絞部２４に離間部５６と調整ビード４２とを有している。これらの部位は、目標成形体２０に対して弛んでいる。したがって、離間部５６と調整ビード４２は、成形工程において消失する際に、捨絞部２４の伸び代を提供することができる。

次に、第２工程は、図６Ａに示されるように、上型４８が下降して、成形工程に進む。上型４８と共に、中間成形体３０が下降する。ブランクホルダ４４は、上型４８によって下方に押し下げられつつ、中間成形体３０を上型４８に挟んだ状態を維持する。下型６４と上型４８とのストローク方向の間隙が距離Ｈ_2ndを下回ると、中間成形体３０は、上型４８と下型６４との間に挟まれて変形し始める。中間稜線部３２の内側部３３及び弛み部３４が徐々に変形する。

成形工程の初期段階において、中間成形体３０の捨絞部２４では、離間部５６や調整ビード４２も変形する。その結果、捨絞部２４において、成形面６６の方向の板材１８の移動が生じる。その際に、第１接触部５４及び第２接触部５８は、捨絞部２４の皺３１の発生を防止する。

図８に示す比較例のプレス成形方法は、中間成形体３０Ａの捨絞部２４に、第１接触部５４及び第２接触部５８が設けられていない例を示す。この比較例では、成形工程の初期段階において、第１領域２６から製品部２２に向けて板材１８の移動が生じる。比較例では、第１接触部５４及び第２接触部５８によって板材１８の移動を妨げる構造を有しないため、中心側に向けた過剰な板材１８の供給が生じる。その結果、図８において二点鎖線で示されるように板材１８が弛むように変形し、捨絞部２４に皺３１が発生する。

これに対し、図６Ｂに示されるように、本実施形態のプレス成形方法では、中間成形体３０の捨絞部２４の板材１８の移動を、第１接触部５４及び第２接触部５８とで抑制する。第１接触部５４及び第２接触部５８は、上型４８との摩擦力により中間成形体３０の捨絞部２４の移動を抑制することで、板材１８の過剰供給を防いで、皺３１の発生を阻止する。

次に、図７Ａに示されるように、成形工程が進み、上型４８と下型６４とにより中間成形体３０が押圧される。その結果、中間成形体３０が目標成形体２０に成形される。内側部３３が、稜線部１６に成形される際の板材１８の伸びは、図２に示される弛み部３４の板材１８が稜線部１６に向けて移動することで補われる。したがって、本実施形態のプレス成形方法は、稜線部１６のクラックを防止できる。

図７Ｂに示されるように、捨絞部２４では、上型段部６０と下型段部７０との間に挟まれて目標成形体２０が捨絞部２４の形状に成形される。離間部５６及び調整ビード４２が伸びて消失する際に、捨絞部２４の伸びを補うことができる。したがって、本実施形態のプレス成形方法は、捨絞部２４の過大な張力発生を防止できる。

以上の工程により、板材１８が目標成形体２０に成形されて本実施形態のプレス成形方法が完了する。上記のように、本実施形態のプレス成形方法によれば、挟み角θの小さな稜線部１６を有する目標成形体２０を、２段階の成形工程で効率よく製造できる。また、中間成形体３０の弛み部３４と上型４８との干渉を防ぐことができるため、製品部２２の傷を防ぐことができ、意匠性に優れた成形品を製造できる。さらに、このプレス成形方法は、捨絞部２４の局所伸びや皺３１の発生を防ぐことができ、捨絞部２４に由来する製品部２２の品質低下を防止できる。

以上の開示に関し、さらに以下の付記を開示する。

（付記１）
一観点は、製品部（２２）と、前記製品部の外周に位置し成形後に前記製品部から切り離される捨絞部（２４）と、を有する板材（１８）を、前記製品部に稜線部（１６）が含まれる目標成形体（２０）に形成するプレス成形方法であって、前記稜線部のエッジ半径よりも大きいエッジ半径の中間稜線部（３２）を有する中間成形体（３０）を形成する第１工程と、前記中間成形体から前記目標成形体を形成する第２工程と、を有し、前記中間成形体の前記製品部は、前記目標成形体よりも前記稜線部のエッジ半径方向の内方に偏差した内側部（３３）と、前記目標成形体よりも前記エッジ半径方向の外方に偏差した弛み部（３４）と、を有し、前記中間成形体の前記捨絞部は、前記第２工程の初期において前記第２工程の上型（４８）から離間して前記捨絞部に伸び代を提供する離間部（５６）と、前記第２工程の前記上型と接触して前記第２工程の初期において前記板材の移動を阻止する接触部（５４、５８）と、を有する。

上記のプレス成形方法は、捨絞部の中間成形体に上型から離間した離間部を有することにより、捨絞部の伸び代を確保できる。また、上記のプレス成形方法は、捨絞部が上型に接触することで、成形工程の初期段階での過度な材料の供給を防いで皺の発生を防止できる。したがって、上記観点のプレス成形方法は、捨絞部の局所伸びの防止と皴の発生防止とを両立できる。

（付記２）
付記１記載のプレス成形方法であって、前記第２工程の成形金型（６２）は、前記目標成形体の形状を有する前記上型と、前記上型に向かい合う下型（６４）と、前記下型の外周側に配置され、前記中間成形体の前記捨絞部を前記上型との間で挟持するブランクホルダ（４４）と、を備え、前記第２工程は、前記ブランクホルダと前記上型とで前記捨絞部を挟持するホールド工程と、前記上型と前記下型とで、前記中間成形体を押圧して前記目標成形体に成形する成形工程と、を有し、前記上型は前記製品部と前記捨絞部との境界部分に上型段部（６０）を有し、前記中間成形体の前記離間部は、前記上型段部に向かい合う位置に配置されてもよい。このプレス成形方法は、捨絞部に伸び代を設けると共に、板材の内方への移動（過剰供給）による皺の発生を防止できる。

（付記３）
付記２記載のプレス成形方法であって、前記中間成形体は、前記ブランクホルダ及び前記上型に挟まれる位置に、前記上型から離間して前記伸び代を提供する調整ビード（４２）を有してもよい。このプレス成形方法は、中間成形体が捨絞部の伸び代として調整ビードをさらに有することで、捨絞部の局所伸びによる過剰な張力を緩和できる。

（付記４）
付記３記載のプレス成形方法であって、前記ブランクホルダは、前記調整ビードを収容して前記中間成形体を前記上型から離間させる調整凹部（５２）を有してもよい。このプレス成形方法は、伸び代をブランクホルダに当接する部分に設けることで、狭いスペースに大きな伸び代を設けることを可能とする。

（付記５）
付記３又は４記載のプレス成形方法であって、前記接触部は、前記調整ビードの内端部において前記上型に線接触する第１接触部（５４）と、前記上型段部に線接触する第２接触部（５８）とを有し、前記離間部は前記第１接触部と前記第２接触部との間に位置してもよい。このプレス成形方法は、調整ビードと上型との第１接触部と、段部と上型との第２接触部とで、成形工程の初期段階における材料の移動を防ぐことができる。その結果、このプレス成形方法は、捨絞部の皺の発生を防止できる。

（付記６）
付記５記載のプレス成形方法であって、前記成形工程は、前記中間成形体の前記離間部及び前記調整ビードが伸びることで、前記捨絞部が前記上型に密着する形状に変形させてもよい。このプレス成形方法は、成形工程において離間部及び調整ビードが上型に密着するように伸びることで、捨絞部の過度な張力発生を抑制できる。

なお、本発明は、上記した開示に限らず、本発明の要旨を逸脱することなく、種々の構成を採り得る。

１６、１６ａ…稜線部 １８…板材
２０…目標成形体 ２２…製品部
２４…捨絞部 ３０、３０Ａ…中間成形体
３２…中間稜線部 ３３…内側部
３４…弛み部 ３６…段部
４２…調整ビード ４４…ブランクホルダ
４８…上型 ５２…調整凹部
５４…第１接触部 ５６…離間部
５８…第２接触部 ６０…上型段部
６２…成形金型 ６４…下型

Claims (6)

1. 製品部と、前記製品部の外周に位置し成形後に前記製品部から切り離される捨絞部と、を有する板材を、前記製品部に稜線部が含まれる目標成形体に形成するプレス成形方法であって、
   前記稜線部のエッジ半径よりも大きいエッジ半径の中間稜線部を有する中間成形体を形成する第１工程と、
   前記中間成形体から前記目標成形体を形成する第２工程と、を有し、
   前記中間成形体の前記製品部は、前記目標成形体よりも前記稜線部のエッジ半径方向の内方に偏差した内側部と、前記目標成形体よりも前記エッジ半径方向の外方に偏差した弛み部と、を有し、
   前記中間成形体の前記捨絞部は、前記第２工程の初期において前記第２工程の上型から離間して前記捨絞部に伸び代を提供する離間部と、前記第２工程の前記上型と接触して前記第２工程の初期において前記板材の移動を阻止する接触部と、を有する、プレス成形方法。
2. 請求項１記載のプレス成形方法であって、
   前記第２工程の成形金型は、前記目標成形体の形状を有する前記上型と、前記上型に向かい合う下型と、前記下型の外周側に配置され、前記中間成形体の前記捨絞部を前記上型との間で挟持するブランクホルダと、を備え、
   前記第２工程は、前記ブランクホルダと前記上型とで前記捨絞部を挟持するホールド工程と、
   前記上型と前記下型とで、前記中間成形体を押圧して前記目標成形体に成形する成形工程と、を有し、
   前記上型は前記製品部と前記捨絞部との境界部分に上型段部を有し、
   前記中間成形体の前記離間部は、前記上型段部に向かい合う位置に配置されている、プレス成形方法。
3. 請求項２記載のプレス成形方法であって、前記中間成形体は、前記ブランクホルダ及び前記上型に挟まれる位置に、前記上型から離間して前記伸び代を提供する調整ビードを有する、プレス成形方法。
4. 請求項３記載のプレス成形方法であって、前記ブランクホルダは、前記調整ビードを収容して前記中間成形体を前記上型から離間させる調整凹部を有する、プレス成形方法。
5. 請求項３又は４記載のプレス成形方法であって、前記接触部は、前記調整ビードの内端部において前記上型に線接触する第１接触部と、前記上型段部に線接触する第２接触部とを有し、前記離間部は前記第１接触部と前記第２接触部との間に位置する、プレス成形方法。
6. 請求項５記載のプレス成形方法であって、前記成形工程において、前記中間成形体の前記離間部及び前記調整ビードが伸びることで、前記捨絞部が前記上型に密着する形状に変形する、プレス成形方法。

Images