JP2024043204A - コアードワイヤ、コアードワイヤの製造方法、及び、溶融金属に対する添加剤の添加方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】ワイヤ内部における添加剤粒子の移動や不均一化を防止し、単位長さ当たりの添加剤粒子の量を均一に保つことが可能なコアードワイヤを開示する。【解決手段】本開示のコアードワイヤは、溶融金属に対して添加剤を添加するために用いられるものであって、コアと金属シースとを有し、前記コアが、前記添加剤としての複数の粒子を含み、前記金属シースが、複数の第１部分と、前記第１部分の間の第２部分とを有し、前記第１部分における開口面積Ａ１が、前記第２部分における開口面積Ａ２よりも小さい。【選択図】図１
Description
本願は、コアードワイヤ、コアードワイヤの製造方法、及び、溶融金属に対する添加剤の添加方法を開示する。
溶融金属に対して各種の添加剤（脱酸剤、脱硫剤、合金化成分等）を添加して、溶融金属の組成の調整や介在物の処理を行う際、コアードワイヤが用いられる場合がある。特許文献１～３に開示されているように、コアードワイヤは、コアと金属シースとを有する。コアは、添加剤としての複数の粒子を含む。金属シースは、中空状である。コアードワイヤにおいては、コアが金属シースによって被覆され、金属シースの内側にコアが保持される。このようなコアードワイヤが溶融金属に対して連続的又は断続的に供給されることで、添加剤が溶融金属に対して連続的又は断続的に供給されることとなる。
本発明者の新たな知見によると、溶融金属に対してコアードワイヤを供給する際、金属シースの内部のコア（添加剤の粒子）が粉体流動や自由落下等によって移動し、ワイヤ長手方向におけるコアの量が不均一化し易い。場合によってはワイヤからコアが零れ落ちることもある。そのため、溶融金属に対してコアードワイヤを供給する場合、溶融金属に供給される添加剤の量を正確に制御することが難しいという課題がある。
本願は上記課題を解決するための手段として以下の複数の態様を開示する。
（態様１）
溶融金属に対して添加剤を添加するために用いられるコアードワイヤであって、
コアと金属シースとを有し、
前記コアが、前記添加剤としての複数の粒子を含み、
前記金属シースが、複数の第１部分と、前記第１部分の間の第２部分とを有し、
前記第１部分における開口面積Ａ１が、前記第２部分における開口面積Ａ２よりも小さい、
コアードワイヤ。
（態様２）
一の前記第１部分と他の前記第１部分との間隔Ｉが、５００ｍｍ以下である、
態様１のコアードワイヤ。
（態様３）
前記第１部分における内径Ｄ１が、０ｍｍ以上１０ｍｍ以下である、
態様１又は２のコアードワイヤ。
（態様４）
前記第２部分における内径Ｄ２が、５ｍｍ以上３０ｍｍ以下である、
態様１～３のいずれかのコアードワイヤ。
（態様５）
前記粒子の平均粒子径Ｄｐが、１０μｍ以上５０００μｍ以下である、
態様１～４のいずれかのコアードワイヤ。
（態様６）
前記第１部分における内径Ｄ１と、一の前記第１部分及び他の前記第１部分の間隔Ｉとの比Ｄ１／Ｉが、０以上０．２０以下である、
態様１～５のいずれかのコアードワイヤ。
（態様７）
前記第１部分における内径Ｄ１と、前記第２部分における内径Ｄ２との比Ｄ１／Ｄ２が、０以上０．６以下である、
態様１～６のいずれかのコアードワイヤ。
（態様８）
前記第１部分における内径Ｄ１と、前記粒子の平均粒子径Ｄｐとの比Ｄ１／Ｄｐが、０以上２００以下である、
態様１～７のいずれかのコアードワイヤ。
（態様９）
前記溶融金属が、溶鋼である、
態様１～８のいずれかのコアードワイヤ。
（態様１０）
溶融金属に対して添加剤を添加するために用いられるコアードワイヤの製造方法であって、
コアを構成する前記添加剤としての複数の粒子を金属シースで被覆してワイヤを得ること、及び
前記ワイヤに対して圧縮加工を施すことで、前記金属シースに対して複数の第１部分と、前記第１部分の間の第２部分とを設けること、を含み、
前記第１部分における開口面積Ａ１を、前記第２部分における開口面積Ａ２よりも小さくする、
製造方法。
（態様１１）
溶融金属に対して添加剤を添加する方法であって、
前記溶融金属に対して、態様１～９のいずれかのコアードワイヤを連続的又は断続的に供給すること、
を含む、方法。
（態様１２）
前記溶融金属に対して、前記コアードワイヤを一定の速度で連続的に供給する、
態様１１の方法。
（態様１）
溶融金属に対して添加剤を添加するために用いられるコアードワイヤであって、
コアと金属シースとを有し、
前記コアが、前記添加剤としての複数の粒子を含み、
前記金属シースが、複数の第１部分と、前記第１部分の間の第２部分とを有し、
前記第１部分における開口面積Ａ１が、前記第２部分における開口面積Ａ２よりも小さい、
コアードワイヤ。
（態様２）
一の前記第１部分と他の前記第１部分との間隔Ｉが、５００ｍｍ以下である、
態様１のコアードワイヤ。
（態様３）
前記第１部分における内径Ｄ１が、０ｍｍ以上１０ｍｍ以下である、
態様１又は２のコアードワイヤ。
（態様４）
前記第２部分における内径Ｄ２が、５ｍｍ以上３０ｍｍ以下である、
態様１～３のいずれかのコアードワイヤ。
（態様５）
前記粒子の平均粒子径Ｄｐが、１０μｍ以上５０００μｍ以下である、
態様１～４のいずれかのコアードワイヤ。
（態様６）
前記第１部分における内径Ｄ１と、一の前記第１部分及び他の前記第１部分の間隔Ｉとの比Ｄ１／Ｉが、０以上０．２０以下である、
態様１～５のいずれかのコアードワイヤ。
（態様７）
前記第１部分における内径Ｄ１と、前記第２部分における内径Ｄ２との比Ｄ１／Ｄ２が、０以上０．６以下である、
態様１～６のいずれかのコアードワイヤ。
（態様８）
前記第１部分における内径Ｄ１と、前記粒子の平均粒子径Ｄｐとの比Ｄ１／Ｄｐが、０以上２００以下である、
態様１～７のいずれかのコアードワイヤ。
（態様９）
前記溶融金属が、溶鋼である、
態様１～８のいずれかのコアードワイヤ。
（態様１０）
溶融金属に対して添加剤を添加するために用いられるコアードワイヤの製造方法であって、
コアを構成する前記添加剤としての複数の粒子を金属シースで被覆してワイヤを得ること、及び
前記ワイヤに対して圧縮加工を施すことで、前記金属シースに対して複数の第１部分と、前記第１部分の間の第２部分とを設けること、を含み、
前記第１部分における開口面積Ａ１を、前記第２部分における開口面積Ａ２よりも小さくする、
製造方法。
（態様１１）
溶融金属に対して添加剤を添加する方法であって、
前記溶融金属に対して、態様１～９のいずれかのコアードワイヤを連続的又は断続的に供給すること、
を含む、方法。
（態様１２）
前記溶融金属に対して、前記コアードワイヤを一定の速度で連続的に供給する、
態様１１の方法。
本開示の技術によれば、ワイヤ長手方向におけるコアの量が不均一化し難く、また、ワイヤからコアが零れ落ち難い。そのため、溶融金属に対してコアードワイヤを供給する場合に、溶融金属に供給される添加剤の量を正確に制御し易い。
以下、図面を参照しつつ、実施形態に係るコアードワイヤについて説明するが、本開示の技術はこれに限定されるものではない。
１．コアードワイヤ
図１、２Ａ及び２Ｂに、一実施形態に係るコアードワイヤ１００の外形及び断面形状を概略的に示す。コア―ドワイヤ１００は、溶融金属に対して添加剤を添加するために用いられるものである。図示されるように、コアードワイヤ１００は、コア１０と金属シース２０とを有する。コア１０は、添加剤としての複数の粒子１１を含む。金属シース２０は、複数の第１部分２１と、第１部分２１の間の第２部分２２とを有する。ここで、第１部分２１における開口面積Ａ１は、第２部分２２における開口面積Ａ２よりも小さい。
図１、２Ａ及び２Ｂに、一実施形態に係るコアードワイヤ１００の外形及び断面形状を概略的に示す。コア―ドワイヤ１００は、溶融金属に対して添加剤を添加するために用いられるものである。図示されるように、コアードワイヤ１００は、コア１０と金属シース２０とを有する。コア１０は、添加剤としての複数の粒子１１を含む。金属シース２０は、複数の第１部分２１と、第１部分２１の間の第２部分２２とを有する。ここで、第１部分２１における開口面積Ａ１は、第２部分２２における開口面積Ａ２よりも小さい。
１．１ コア
コア１０は、添加剤としての複数の粒子１１を含む。添加剤としての粒子１１が溶融金属に添加されることで、例えば、溶融金属の組成が調整され、或いは、溶融金属における介在物が制御され得る。
コア１０は、添加剤としての複数の粒子１１を含む。添加剤としての粒子１１が溶融金属に添加されることで、例えば、溶融金属の組成が調整され、或いは、溶融金属における介在物が制御され得る。
１．１．１ コアの成分
コア１０を構成する粒子１１は、単体からなるものであってもよいし、合金からなるものであってもよいし、化合物からなるものであってもよい。粒子１１に含まれる成分は、目的に応じて適切なものが選択され得る。例えば、粒子１１は、溶融金属と合金化する成分を含むものであってもよい。この場合、粒子１１は、Ｃ、Ａｌ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｓｎ、Ｔｉ、Ｚｒ及びＣｒのうちの少なくとも１つの元素を含むものであってもよい。或いは、粒子１１は、脱酸剤や脱硫剤等のように、溶融金属に含まれる所定の元素を除去したり、溶融金属に含まれる介在物を制御したりする成分を含むものであってもよい。この場合、粒子１１は、Ｃａ、Ｍｇ及びＲＥＭのうちの少なくとも１つの元素を含むものであってもよい。
コア１０を構成する粒子１１は、単体からなるものであってもよいし、合金からなるものであってもよいし、化合物からなるものであってもよい。粒子１１に含まれる成分は、目的に応じて適切なものが選択され得る。例えば、粒子１１は、溶融金属と合金化する成分を含むものであってもよい。この場合、粒子１１は、Ｃ、Ａｌ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｓｎ、Ｔｉ、Ｚｒ及びＣｒのうちの少なくとも１つの元素を含むものであってもよい。或いは、粒子１１は、脱酸剤や脱硫剤等のように、溶融金属に含まれる所定の元素を除去したり、溶融金属に含まれる介在物を制御したりする成分を含むものであってもよい。この場合、粒子１１は、Ｃａ、Ｍｇ及びＲＥＭのうちの少なくとも１つの元素を含むものであってもよい。
１．１．２ コアの形状・大きさ
コア１０を構成する複数の粒子１１の各々の形状や大きさは特に限定されるものではない。例えば、コア１０を構成する複数の粒子１１の平均粒子径Ｄｐは、１０μｍ以上、５０μｍ以上又は１００μｍ以上であってもよく、５０００μｍ以下、３０００μｍ以下、１０００μｍ以下、５００μｍ以下又は２００μｍ以下であってもよい。ここで、粒子１１の「平均粒子径Ｄｐ」とは、レーザー回折・散乱法によって求めた体積基準の粒度分布における積算値５０％での粒子径（メジアン径）である。
コア１０を構成する複数の粒子１１の各々の形状や大きさは特に限定されるものではない。例えば、コア１０を構成する複数の粒子１１の平均粒子径Ｄｐは、１０μｍ以上、５０μｍ以上又は１００μｍ以上であってもよく、５０００μｍ以下、３０００μｍ以下、１０００μｍ以下、５００μｍ以下又は２００μｍ以下であってもよい。ここで、粒子１１の「平均粒子径Ｄｐ」とは、レーザー回折・散乱法によって求めた体積基準の粒度分布における積算値５０％での粒子径（メジアン径）である。
１．１．３ コアの充填率
コア１０は、金属シース２０の内側に配置される。金属シース２０の内側において、コア１０は密に充填されていてもよいし、空隙を有して充填されていてもよい。ワイヤの長手方向において、コア１０の充填状態は特に限定されるものではなく、概ね均一に充填されていればよい。金属シース２０の内側におけるコア１０の充填率は、例えば、５０％以上、６０％以上又は７０％以上であってもよく、９９％以下、９５％以下又は９０％以下であってもよい。「金属シース２０の内側におけるコア１０の充填率」とは、金属シース２０の内側の空間の体積（中空部の体積）に占める粒子１１の体積の割合である。
コア１０は、金属シース２０の内側に配置される。金属シース２０の内側において、コア１０は密に充填されていてもよいし、空隙を有して充填されていてもよい。ワイヤの長手方向において、コア１０の充填状態は特に限定されるものではなく、概ね均一に充填されていればよい。金属シース２０の内側におけるコア１０の充填率は、例えば、５０％以上、６０％以上又は７０％以上であってもよく、９９％以下、９５％以下又は９０％以下であってもよい。「金属シース２０の内側におけるコア１０の充填率」とは、金属シース２０の内側の空間の体積（中空部の体積）に占める粒子１１の体積の割合である。
１．２ 金属シース
金属シース２０は、コア１０を被覆しつつ保持する。図１に示されるように、金属シース２０は、ワイヤ長手方向において、複数の第１部分２１を有する。また、一の第１部分２１と他の第１部分２１との間に、第２部分２２を有する。図２Ａ及びＢに示されるように、第１部分２１の開口面積Ａ１は、第２部分２２の開口面積Ａ２よりも小さい。
金属シース２０は、コア１０を被覆しつつ保持する。図１に示されるように、金属シース２０は、ワイヤ長手方向において、複数の第１部分２１を有する。また、一の第１部分２１と他の第１部分２１との間に、第２部分２２を有する。図２Ａ及びＢに示されるように、第１部分２１の開口面積Ａ１は、第２部分２２の開口面積Ａ２よりも小さい。
１．２．１ 金属シースの材質
金属シース２０は、金属製のシース（外皮）である。金属シース２０の材質は、ワイヤが供給される溶融金属の種類に応じて適切なものが選択され得る。金属シース２０は、例えば、鉄製、鋼製、アルミニウム製又は銅製であってもよい。
金属シース２０は、金属製のシース（外皮）である。金属シース２０の材質は、ワイヤが供給される溶融金属の種類に応じて適切なものが選択され得る。金属シース２０は、例えば、鉄製、鋼製、アルミニウム製又は銅製であってもよい。
１．２．２ 金属シースの形状・大きさ
図１、２Ａ及び２Ｂに示されるように、金属シース２０は、全体として管状又は筒状である。すなわち、金属シース２０は、中空部を有し、当該中空部に上記のコア１０が充填され得る。また、金属シース２０は、相対的に開口面積の小さい第１部分２１と、相対的に開口面積の大きい第２部分２２とを有する。金属シース２０が第２部分２２を有することで、金属シース２０の内側に十分な量の粒子１１が保持されるとともに、第１部分２１を有することで、粒子１１の粉体流動や自由落下等を抑えることができる。すなわち、第１部分２１を介して一の第２部分２２から他の第２部分２２へと粒子１１が移動するようなこと等が生じ難く、ワイヤの長手方向において粒子１１の量が不均一化し難い。
図１、２Ａ及び２Ｂに示されるように、金属シース２０は、全体として管状又は筒状である。すなわち、金属シース２０は、中空部を有し、当該中空部に上記のコア１０が充填され得る。また、金属シース２０は、相対的に開口面積の小さい第１部分２１と、相対的に開口面積の大きい第２部分２２とを有する。金属シース２０が第２部分２２を有することで、金属シース２０の内側に十分な量の粒子１１が保持されるとともに、第１部分２１を有することで、粒子１１の粉体流動や自由落下等を抑えることができる。すなわち、第１部分２１を介して一の第２部分２２から他の第２部分２２へと粒子１１が移動するようなこと等が生じ難く、ワイヤの長手方向において粒子１１の量が不均一化し難い。
１．２．３ 第１部分の開口形状
第１部分２１における開口形状は、例えば、図２Ａに示されるような円形状であってもよいし、楕円形状であってもよいし、角形状であってもよいし、これら以外の形状であってもよい。第１部分２１における開口径（内径）Ｄ１は、０ｍｍ以上であり、１ｍｍ以上、２ｍｍ以上又は３ｍｍ以上であってもよく、１０ｍｍ以下、８ｍｍ以下、６ｍｍ以下又は４ｍｍ以下であってもよい。また、第１部分２１における内径Ｄ１と、上述の粒子１１の平均粒子径Ｄｐとの比Ｄ１／Ｄｐは、０以上であり、０．１以上、１以上又は１０以上であってもよく、２００以下、１５０以下、１００以下又は５０以下であってもよい。第１部分２１における開口径（内径）Ｄ１が小さいほど、第１部分２１を介して一の第２部分２２から他の第２部分２２へと粒子１１が移動するようなことが生じ難く、ワイヤの長手方向において粒子１１の量が不均一化し難い。また、ワイヤから粒子１１が零れ落ち難い。尚、第１部分２１における開口形状が円形以外の形状である場合、「第１部分２１における開口径（内径）」とは、第１部分２１の開口形状についての面積円相当直径をいう。
第１部分２１における開口形状は、例えば、図２Ａに示されるような円形状であってもよいし、楕円形状であってもよいし、角形状であってもよいし、これら以外の形状であってもよい。第１部分２１における開口径（内径）Ｄ１は、０ｍｍ以上であり、１ｍｍ以上、２ｍｍ以上又は３ｍｍ以上であってもよく、１０ｍｍ以下、８ｍｍ以下、６ｍｍ以下又は４ｍｍ以下であってもよい。また、第１部分２１における内径Ｄ１と、上述の粒子１１の平均粒子径Ｄｐとの比Ｄ１／Ｄｐは、０以上であり、０．１以上、１以上又は１０以上であってもよく、２００以下、１５０以下、１００以下又は５０以下であってもよい。第１部分２１における開口径（内径）Ｄ１が小さいほど、第１部分２１を介して一の第２部分２２から他の第２部分２２へと粒子１１が移動するようなことが生じ難く、ワイヤの長手方向において粒子１１の量が不均一化し難い。また、ワイヤから粒子１１が零れ落ち難い。尚、第１部分２１における開口形状が円形以外の形状である場合、「第１部分２１における開口径（内径）」とは、第１部分２１の開口形状についての面積円相当直径をいう。
１．２．４ 第１部分の長手形状
第１部分２１は、図３Ａに示されるように、ワイヤの長手方向に沿って長さを有していなくてもよいし、図３Ｂに示されるように、ワイヤの長手方向に沿って一定の長さを有していてもよい。
第１部分２１は、図３Ａに示されるように、ワイヤの長手方向に沿って長さを有していなくてもよいし、図３Ｂに示されるように、ワイヤの長手方向に沿って一定の長さを有していてもよい。
１．２．５ 第１部分の間隔
図１に示されるように、一の第１部分２１と他の第１部分２１との間（一の第１部分２１から他の第１部分２１に至るまでの間）には所定の間隔Ｉが存在し得る。この場合、間隔Ｉは、例えば、５００ｍｍ以下、４００ｍｍ以下、３００ｍｍ以下、２００ｍｍ以下又は１００ｍｍ以下であってもよい。間隔Ｉの下限は特に限定されるものではなく、０ｍｍ超であり、１００ｍｍ以上又は５００ｍｍ以上であってもよい。また、上述の第１部分２１における内径Ｄ１と、間隔Ｉとの比Ｄ１／Ｉは、０以上であり、０．０５以上、０．０８以上又は０．１０以上であってもよく、０．２０以下、０．１８以下、０．１５以下又は０．１２以下であってもよい。間隔Ｉが短いほど、ワイヤの長手方向において粒子１１の量が不均一化し難い。一方で、間隔Ｉが長いほど、ワイヤに多くの粒子１１が保持され得る。後述するように、第１部分２１の間隔Ｉは、溶融金属へのコアードワイヤ１００の供給条件（例えば、後述する鉛直部の長さ）を考慮して決定されてもよい。
図１に示されるように、一の第１部分２１と他の第１部分２１との間（一の第１部分２１から他の第１部分２１に至るまでの間）には所定の間隔Ｉが存在し得る。この場合、間隔Ｉは、例えば、５００ｍｍ以下、４００ｍｍ以下、３００ｍｍ以下、２００ｍｍ以下又は１００ｍｍ以下であってもよい。間隔Ｉの下限は特に限定されるものではなく、０ｍｍ超であり、１００ｍｍ以上又は５００ｍｍ以上であってもよい。また、上述の第１部分２１における内径Ｄ１と、間隔Ｉとの比Ｄ１／Ｉは、０以上であり、０．０５以上、０．０８以上又は０．１０以上であってもよく、０．２０以下、０．１８以下、０．１５以下又は０．１２以下であってもよい。間隔Ｉが短いほど、ワイヤの長手方向において粒子１１の量が不均一化し難い。一方で、間隔Ｉが長いほど、ワイヤに多くの粒子１１が保持され得る。後述するように、第１部分２１の間隔Ｉは、溶融金属へのコアードワイヤ１００の供給条件（例えば、後述する鉛直部の長さ）を考慮して決定されてもよい。
１．２．６ 第２部分の開口形状
第２部分２２における開口形状は、例えば、図２Ｂに示されるような円形状であってもよいし、楕円形状であってもよいし、角形状であってもよいし、これら以外の形状であってもよい。第２部分２２における開口径（内径）Ｄ２は、例えば、５ｍｍ以上、８ｍｍ以上、１２ｍｍ以上又は１６ｍｍ以上であってもよく、３０ｍｍ以下、２６ｍｍ以下、２２ｍｍ以下又は１８ｍｍ以下であってもよい。また、上述の第１部分２１における内径Ｄ１と、第２部分２２における内径Ｄ２との比Ｄ１／Ｄ２は、０以上であり、０．１以上、０．２以上又は０．３以上であってもよく、０．６以下、０．５以下又は０．４以下であってもよい。さらに、第２部分２２における内径Ｄ２と、上述の粒子１１の平均粒子径Ｄｐとの比Ｄ２／Ｄｐは、５以上、１０以上、５０以上又は１００以上であってもよく、５０００以下、３０００以下、１０００以下又は８００以下であってもよい。第２部分２２における開口径（内径）Ｄ２が大きいほど、第２部分２２おいて多くの粒子１１を保持し易い。尚、第２部分２２における開口形状が円形以外の形状である場合、「第２部分２２における開口径（内径）」とは、第２部分２２の開口形状についての面積円相当直径をいう。
第２部分２２における開口形状は、例えば、図２Ｂに示されるような円形状であってもよいし、楕円形状であってもよいし、角形状であってもよいし、これら以外の形状であってもよい。第２部分２２における開口径（内径）Ｄ２は、例えば、５ｍｍ以上、８ｍｍ以上、１２ｍｍ以上又は１６ｍｍ以上であってもよく、３０ｍｍ以下、２６ｍｍ以下、２２ｍｍ以下又は１８ｍｍ以下であってもよい。また、上述の第１部分２１における内径Ｄ１と、第２部分２２における内径Ｄ２との比Ｄ１／Ｄ２は、０以上であり、０．１以上、０．２以上又は０．３以上であってもよく、０．６以下、０．５以下又は０．４以下であってもよい。さらに、第２部分２２における内径Ｄ２と、上述の粒子１１の平均粒子径Ｄｐとの比Ｄ２／Ｄｐは、５以上、１０以上、５０以上又は１００以上であってもよく、５０００以下、３０００以下、１０００以下又は８００以下であってもよい。第２部分２２における開口径（内径）Ｄ２が大きいほど、第２部分２２おいて多くの粒子１１を保持し易い。尚、第２部分２２における開口形状が円形以外の形状である場合、「第２部分２２における開口径（内径）」とは、第２部分２２の開口形状についての面積円相当直径をいう。
１．２．７ 第２部分の長手形状
第２部分２２は、図１に示されるように、ワイヤの長手方向に沿って一定の長さを有していてもよい。後述するように、第２部分２２は、ワイヤにおいて圧縮加工等が施されずに、ワイヤ本来の径が維持された部分であってもよい。第２部分２２は、ワイヤの長手方向において一定の内径を有する部分（内径の変化を実質的に伴わない部分）であってもよい。第２部分２２のワイヤ長手方向における長さは、例えば、５００ｍｍ以下、４００ｍｍ以下、３００ｍｍ以下、２００ｍｍ以下又は１００ｍｍ以下であってもよい。
第２部分２２は、図１に示されるように、ワイヤの長手方向に沿って一定の長さを有していてもよい。後述するように、第２部分２２は、ワイヤにおいて圧縮加工等が施されずに、ワイヤ本来の径が維持された部分であってもよい。第２部分２２は、ワイヤの長手方向において一定の内径を有する部分（内径の変化を実質的に伴わない部分）であってもよい。第２部分２２のワイヤ長手方向における長さは、例えば、５００ｍｍ以下、４００ｍｍ以下、３００ｍｍ以下、２００ｍｍ以下又は１００ｍｍ以下であってもよい。
１．２．８ 第１部分及び第２部分以外の部分
図３Ａ及び３Ｂに示されるように、金属シース２０は、第１部分２１と第２部分２２との間に第３部分２３を有していてもよい。第３部分２３においては、例えば、第２部分２２から第１部分２１に向かうにつれて開口面積が減少し得る。ワイヤ長手方向における第３部分２３の長さは、特に限定されるものではない。
図３Ａ及び３Ｂに示されるように、金属シース２０は、第１部分２１と第２部分２２との間に第３部分２３を有していてもよい。第３部分２３においては、例えば、第２部分２２から第１部分２１に向かうにつれて開口面積が減少し得る。ワイヤ長手方向における第３部分２３の長さは、特に限定されるものではない。
１．２．９ 金属シースの厚み
金属シース２０は、所定の厚み（肉厚）を有し得る。金属シース２０の厚みは、特に限定されるものではないが、例えば、０．１ｍｍ以上、０．２ｍｍ以上又は０．５ｍｍ以上であってもよく、１ｍｍ以下、０．８ｍｍ以下又は０．６ｍｍ以下であってもよい。金属シース２０の厚みは、第１部分２１及び第２部分２２において、同じであっても異なっていてもよい。後述するように、圧縮加工によって第１部分２１が形成された場合、第１部分２１における厚みは、第２部分２２における厚み以下になり易い。
金属シース２０は、所定の厚み（肉厚）を有し得る。金属シース２０の厚みは、特に限定されるものではないが、例えば、０．１ｍｍ以上、０．２ｍｍ以上又は０．５ｍｍ以上であってもよく、１ｍｍ以下、０．８ｍｍ以下又は０．６ｍｍ以下であってもよい。金属シース２０の厚みは、第１部分２１及び第２部分２２において、同じであっても異なっていてもよい。後述するように、圧縮加工によって第１部分２１が形成された場合、第１部分２１における厚みは、第２部分２２における厚み以下になり易い。
１．２．１０ 金属シースの長さ
金属シース２０の長さは、コアードワイヤ１００の長さと実質的に一致する。金属シース２０の長さは、特に限定されるものではないが、例えば、１０ｍ以上、３０ｍ以上、５０ｍ以上又は７０ｍ以上であってもよく、５００ｍ以下、２００ｍ以下又は１００ｍ以下であってもよい。
金属シース２０の長さは、コアードワイヤ１００の長さと実質的に一致する。金属シース２０の長さは、特に限定されるものではないが、例えば、１０ｍ以上、３０ｍ以上、５０ｍ以上又は７０ｍ以上であってもよく、５００ｍ以下、２００ｍ以下又は１００ｍ以下であってもよい。
１．３ その他
上述の通り、コアードワイヤ１００は、溶融金属に対して添加剤を添加するために用いられるものである。溶融金属の種類に特に制限はなく、添加剤の添加が必要となるような種々の溶融金属であってよい。例えば、溶融金属は溶鋼であってもよい。
上述の通り、コアードワイヤ１００は、溶融金属に対して添加剤を添加するために用いられるものである。溶融金属の種類に特に制限はなく、添加剤の添加が必要となるような種々の溶融金属であってよい。例えば、溶融金属は溶鋼であってもよい。
２．コアードワイヤの製造方法
図４Ａ及びＢに一実施形態に係るコアードワイヤの製造方法の流れを示す。本開示の製造方法は、溶融金属に対して添加剤を添加するために用いられるコアードワイヤ１００の製造方法であって、
コア１０を構成する添加剤としての複数の粒子１１を金属シース２０で被覆してワイヤ５０を得ること（図４Ａ）、及び
前記ワイヤ５０に対して圧縮加工を施すことで、前記金属シース２０に対して複数の第１部分２１と、前記第１部分２１の間の第２部分２２とを設けること（図４Ｂ）、を含み、
前記第１部分２１における開口面積Ａ１を、前記第２部分２２における開口面積Ａ２よりも小さくすることを特徴とする。
図４Ａ及びＢに一実施形態に係るコアードワイヤの製造方法の流れを示す。本開示の製造方法は、溶融金属に対して添加剤を添加するために用いられるコアードワイヤ１００の製造方法であって、
コア１０を構成する添加剤としての複数の粒子１１を金属シース２０で被覆してワイヤ５０を得ること（図４Ａ）、及び
前記ワイヤ５０に対して圧縮加工を施すことで、前記金属シース２０に対して複数の第１部分２１と、前記第１部分２１の間の第２部分２２とを設けること（図４Ｂ）、を含み、
前記第１部分２１における開口面積Ａ１を、前記第２部分２２における開口面積Ａ２よりも小さくすることを特徴とする。
２．１ 被覆
本開示の製造方法においては、まず、コア１０を構成する添加剤としての複数の粒子１１を金属シース２０で被覆してワイヤ５０を得る。例えば、図４Ａに示されるように、幅、長さ及び厚みを有する板状の金属シース２０の上に複数の粒子１１を載せ、複数の粒子１１を包み込むように金属シース２０を変形させることによって、ワイヤ５０を得ることができる。ここで、板状の金属シース２０の上に複数の粒子１１を載せる前に、板状の金属シースをＵ字状に曲げてもよい。金属シース２０によって複数の粒子１１を包み込む際は、金属シース２０の幅方向端部同士を突き合せるようにしてもよい。その後、突き合わされた金属シース２０の端部同士を熱処理によって接合してもよい。
本開示の製造方法においては、まず、コア１０を構成する添加剤としての複数の粒子１１を金属シース２０で被覆してワイヤ５０を得る。例えば、図４Ａに示されるように、幅、長さ及び厚みを有する板状の金属シース２０の上に複数の粒子１１を載せ、複数の粒子１１を包み込むように金属シース２０を変形させることによって、ワイヤ５０を得ることができる。ここで、板状の金属シース２０の上に複数の粒子１１を載せる前に、板状の金属シースをＵ字状に曲げてもよい。金属シース２０によって複数の粒子１１を包み込む際は、金属シース２０の幅方向端部同士を突き合せるようにしてもよい。その後、突き合わされた金属シース２０の端部同士を熱処理によって接合してもよい。
２．２ 圧縮加工
本開示の製造方法においては、上述のようにして得られたワイヤ５０に対して、圧縮加工を施すことで、金属シース２０に対して複数の第１部分２１と、前記第１部分２１の間の第２部分２２とを設ける。例えば、図１及び４Ｂに示されるように、ワイヤ５０の長手方向において一定の間隔Ｉで圧縮加工を施すことで、圧縮加工が施された部分において金属シース２０の開口面積を小さくする。これにより、圧縮加工を施した部分に第１部分２１が形成され、圧縮加工を施さなかった部分に第２部分２２が形成される。
本開示の製造方法においては、上述のようにして得られたワイヤ５０に対して、圧縮加工を施すことで、金属シース２０に対して複数の第１部分２１と、前記第１部分２１の間の第２部分２２とを設ける。例えば、図１及び４Ｂに示されるように、ワイヤ５０の長手方向において一定の間隔Ｉで圧縮加工を施すことで、圧縮加工が施された部分において金属シース２０の開口面積を小さくする。これにより、圧縮加工を施した部分に第１部分２１が形成され、圧縮加工を施さなかった部分に第２部分２２が形成される。
圧縮加工は、金属シース２０の開口面積を小さくすることが可能なものであればよく、例えば、加締め加工、ねじり加工、曲げ加工等が挙げられる。特に加締め加工が好ましい。圧縮加工を施す間隔Ｉは、溶融金属へのコアードワイヤ１００の供給条件（例えば、後述する鉛直部の長さ）を考慮して決定されてもよい。圧縮加工は、溶融金属へとコアードワイヤ１００を供給する前に行われてもよいし、溶融金属へとコアードワイヤ１００を供給するために、コアードワイヤ１００を一定速度で送り出している最中、且つ、コアードワイヤ１００が後述する鉛直部に至る前に行われてもよい。
３．溶融金属に対して添加剤を添加する方法
本開示の技術は、溶融金属に対して添加剤を添加する方法としての側面も有する。図５に示されるように、本開示の方法は、前記溶融金属２００に対して、上記本開示のコアードワイヤ１００を連続的又は断続的に供給すること、を含む。
本開示の技術は、溶融金属に対して添加剤を添加する方法としての側面も有する。図５に示されるように、本開示の方法は、前記溶融金属２００に対して、上記本開示のコアードワイヤ１００を連続的又は断続的に供給すること、を含む。
溶融金属２００に対してコアードワイヤ１００を供給するタイミングとしては、様々なタイミングが挙げられる。例えば、溶融金属２００（特に溶鋼）の連続鋳造時のように、一定の速度で流入・流出する溶融金属２００に対してコアードワイヤ１００を一定の速度で連続的に供給してもよい。例えば、タンディッシュ内の溶融金属２００に対してコアードワイヤ１００が連続的に供給され得る。
本開示の方法は、溶融金属２００に対して、コアードワイヤ１００を一定の速度で連続的に供給する場合に特に高い効果が期待できる。すなわち、上述したように、本開示のコアードワイヤ１００は、その長手方向における添加剤（粒子１１）の量の不均一化が抑制され得ることから、溶融金属２００に対してコアードワイヤ１００を一定の速度で連続的に供給することで、溶融金属２００に対して添加剤を一定の速度で供給できる。例えば、一定の速度で流入・流出する溶融金属２００に対して、一定の速度で添加剤を供給することができ、溶融金属２００における添加剤の濃度変動を抑えることができる。
或いは、本開示の方法は、溶融金属２００の精錬時のように、流入や流出を伴わずに容器内に保持された溶融金属２００に対してコアードワイヤ１００を供給するものであってもよい。例えば、取鍋内の溶融金属２００に対してコアードワイヤ１００が供給され得る。上述したように、本開示のコアードワイヤ１００は、その長手方向における添加剤（粒子１１）の量の不均一化が抑制され得ることから、溶融金属２００に対してコアードワイヤ１００を一定の速度で連続的に供給することで、溶融金属２００に対して添加剤を一定の速度で供給できる。すなわち、溶融金属２００に対してコアードワイヤ１００を一定の速度で連続的に供給することで、溶融金属２００における添加剤の濃度上昇速度を一定に維持し易い。仮に溶融金属２００に対する添加剤の供給速度が急激に変動して、溶融金属２００における添加剤の濃度が急激に上昇した場合、溶融金属２００と添加剤とが急激に反応して粗大な介在物等が生成する場合があるが、本開示の方法によればこのような問題を回避することもできる。
図５に示されるように、溶融金属２００に対してコアードワイヤ１００を供給する際は、ワイヤの長手方向が溶融金属２００の湯面と直交するようにしてもよい。すなわち、コアードワイヤ１００は、溶融金属２００の湯面の上方の所定の高さから溶融金属２００の湯面に至るまで、その長手方向が鉛直方向に実質的に沿った状態（鉛直部）となっていてもよい。例えば、コアードワイヤ１００は、溶融金属２００の湯面から１０００ｍｍ以上、３０００ｍｍ以上又は５０００ｍｍ以上、１００００ｍｍ以下、７０００ｍｍ以下又は５０００ｍｍ以下の高さまで、その長手方向が鉛直方向に沿った状態となっていてもよい。
溶融金属２００に対してコアードワイヤ１００を供給する手段は、特に限定されるものではない。例えば、コアードワイヤ１００を連続的又は断続的に送り出すことが可能な公知の供給装置を用いて、溶融金属２００に対してコアードワイヤ１００を連続的又は断続的に供給することができる。コアードワイヤ１００の供給速度は、特に限定されるものではなく、溶融金属２００の量や流動状態（例えば流速）や溶融金属２００に供給されるべき添加剤の量や速度等に応じて、最適な供給速度が決定され得る。
４．作用・効果
以上の通り、本開示のコアードワイヤ１００によれば、ワイヤ長手方向におけるコア１０の量（添加剤としての粒子１１の量）が不均一化し難く、また、ワイヤ１００からコア１０が零れ落ち難い。そのため、溶融金属２００に対してコアードワイヤ１００を供給する場合に、溶融金属２００に供給される添加剤の量を正確に制御し易い。その結果、溶融金属２００の組成が適切に調整され、或いは、溶融金属２００における介在物が適切に制御され、溶融金属２００の質が適切に改善され得る。本開示のコアードワイヤ１００を用いることで、溶融金属２００の量や流速によらず、溶融金属２００における添加剤の濃度を短時間で目標の値に到達させることが可能であり、溶融金属２００を目標の組成に保つことも可能である。
以上の通り、本開示のコアードワイヤ１００によれば、ワイヤ長手方向におけるコア１０の量（添加剤としての粒子１１の量）が不均一化し難く、また、ワイヤ１００からコア１０が零れ落ち難い。そのため、溶融金属２００に対してコアードワイヤ１００を供給する場合に、溶融金属２００に供給される添加剤の量を正確に制御し易い。その結果、溶融金属２００の組成が適切に調整され、或いは、溶融金属２００における介在物が適切に制御され、溶融金属２００の質が適切に改善され得る。本開示のコアードワイヤ１００を用いることで、溶融金属２００の量や流速によらず、溶融金属２００における添加剤の濃度を短時間で目標の値に到達させることが可能であり、溶融金属２００を目標の組成に保つことも可能である。
以下、実施例を示しつつ本開示の技術による効果等について、より詳細に説明するが、本開示の技術は以下の実施例に限定されるものではない。
１．コアードワイヤの作製
１．１ 比較例１
粉末状の添加剤（構成元素としてＮｉを含有、平均粒子径Ｄｐ：２０μｍ）を鉄皮（幅：３８ｍｍ、長さ：２０ｍ、厚み：０．３ｍｍ）で巻き付けたうえで、鉄皮の端部同士を接合することで、円管状（円筒状）の鉄皮の内側に添加剤が充填されたコアードワイヤ（内径：１２ｍｍ、長さ：２０ｍ）を得た。
１．１ 比較例１
粉末状の添加剤（構成元素としてＮｉを含有、平均粒子径Ｄｐ：２０μｍ）を鉄皮（幅：３８ｍｍ、長さ：２０ｍ、厚み：０．３ｍｍ）で巻き付けたうえで、鉄皮の端部同士を接合することで、円管状（円筒状）の鉄皮の内側に添加剤が充填されたコアードワイヤ（内径：１２ｍｍ、長さ：２０ｍ）を得た。
１．２ 実施例１
比較例１に係るコアードワイヤに対して一定の間隔Ｉで加締め加工を複数施し、加締め加工を施さなかった部分よりも開口面積を小さくした。間隔Ｉは２００ｍｍとした。加締め加工を施した部分におけるワイヤの内径は３ｍｍであった。
比較例１に係るコアードワイヤに対して一定の間隔Ｉで加締め加工を複数施し、加締め加工を施さなかった部分よりも開口面積を小さくした。間隔Ｉは２００ｍｍとした。加締め加工を施した部分におけるワイヤの内径は３ｍｍであった。
１．３ 実施例２
間隔Ｉを５００ｍｍとしたこと以外は、実施例１と同様にして加締め加工を施し、コアードワイヤを得た。
間隔Ｉを５００ｍｍとしたこと以外は、実施例１と同様にして加締め加工を施し、コアードワイヤを得た。
２．コアードワイヤの評価
比較例１に係るコアードワイヤは、鉄皮の内側における添加剤の移動を防止することが困難であり、ワイヤ内部において添加剤の不均一化が生じ易かった。これに対し、実施例１、２に係るコアードワイヤは、比較例１に係るコアードワイヤと比べて、ワイヤ内部における添加剤の移動、不均一化を防ぐことができ、単位長さ当たりの添加剤量を均一に保つことが可能であった。実施例１、２に係るコアードワイヤによる効果を確かめるため、以下の実験を行った。
比較例１に係るコアードワイヤは、鉄皮の内側における添加剤の移動を防止することが困難であり、ワイヤ内部において添加剤の不均一化が生じ易かった。これに対し、実施例１、２に係るコアードワイヤは、比較例１に係るコアードワイヤと比べて、ワイヤ内部における添加剤の移動、不均一化を防ぐことができ、単位長さ当たりの添加剤量を均一に保つことが可能であった。実施例１、２に係るコアードワイヤによる効果を確かめるため、以下の実験を行った。
試験連鋳機においてタンディッシュ中の溶鋼にＮｉ添加剤を添加した。溶鋼の流入及び流出量は３ｋｇ／ｓとした。溶鋼中のＮｉの濃度が１質量％に保たれるように、コアードワイヤの供給速度を３ｍ／ｍｉｎに維持した。１分ごとに溶鋼中の添加剤の濃度を分析した。結果を下記表１に示す。
表１に示される結果から明らかなように、比較例１に係るコアードワイヤを用いた場合は、目標濃度に対して誤差が±０．０３質量％を超えたのに対し、実施例１、２に係るコアードワイヤを用いた場合は、誤差を±０．０２質量％以下に抑えることができ、特に、実施例１に係るコアードワイヤを用いた場合は、誤差を±０．０１質量％以下に抑えることができた。
上記の実験では、一定の速度で流入・流出する溶融金属に対して一定の速度でコアードワイヤを供給して、溶融金属における添加剤の濃度を一定に維持することを模擬した。これに対し、実質的に流入・流出を伴わない溶融金属に対して一定の速度でコアードワイヤを供給した場合にも、実施例１、２に係るコアードワイヤを用いることで、比較例１に係るコアードワイヤを用いる場合と比較して有利な効果が奏されるものと考えられる。例えば、実質的に流入・流出を伴わない溶融金属に対して実施例１、２に係るコアードワイヤを一定の速度で連続的に供給することで、溶融金属に対して添加剤を一定の速度で供給できる。すなわち、溶融金属における添加剤の濃度上昇速度を一定に維持できるものと考えられる。仮に溶融金属に対する添加剤の供給速度が急激に変動して、溶融金属における添加剤の濃度が急激に上昇した場合、溶融金属と添加剤とが急激に反応して粗大な介在物等が生成するものと考えられる。実施例１、２に係るコアードワイヤを用いることで、このような問題を回避することができるものと考えられる。以下、このことについて実験により確かめた。
以下の実験では、実施例１、２及び比較例１に係るコアードワイヤにおいてＮｉ添加剤に替えてＣａ添加剤（構成元素としてＣａを含有、平均粒子径Ｄｐ：５００μｍ）を充填したものを用い、取鍋内の溶鋼に対して、Ｃａ添加剤を一定の速度で添加することを模擬した。具体的には、３００ｔの溶鋼中にコアードワイヤを一定速度で供給した場合における溶鋼に生成する介在物の平均粒子径を計算した。溶鋼中のＣａの濃度上昇速度を一定に保つように、コアードワイヤの供給速度を１０ｍ／ｍｉｎに維持した。溶鋼に対してコアードワイヤを２分供給した後、溶鋼をサンプリングして、試料の断面について光学顕微鏡で１ｍｍ以上の介在物の個数をカウントし、その平均粒径を求めた。平均粒子径は、比較例１の平均粒子径を１００として、相対値を求めた。結果を下記表２に示す。
表２に示される結果から明らかなように、比較例１に係るコアードワイヤを用いた場合は、介在物が粗大化したのに対し、実施例１、２に係るコアードワイヤを用いた場合は、介在物の粗大化を抑えることができた。
３．補足
尚、上記の実験では、溶鋼に対してコアードワイヤを供給する形態を例示したが、溶鋼以外の溶融金属に対してコアードワイヤを供給する場合にも、実施例１、２に係るコアードワイヤを用いることで、添加剤の添加量を正確に制御することができ、溶融金属の質を適切に改善することができるものと考えられる。金属シースの形状や大きさ、添加剤の形状や種類についても、上記の実験で例示されたものに限定されない。
尚、上記の実験では、溶鋼に対してコアードワイヤを供給する形態を例示したが、溶鋼以外の溶融金属に対してコアードワイヤを供給する場合にも、実施例１、２に係るコアードワイヤを用いることで、添加剤の添加量を正確に制御することができ、溶融金属の質を適切に改善することができるものと考えられる。金属シースの形状や大きさ、添加剤の形状や種類についても、上記の実験で例示されたものに限定されない。
４．まとめ
以上の結果から、以下の（１）～（４）を満たすコアードワイヤは、ワイヤ長手方向におけるコアの量が不均一化し難く、また、ワイヤからコアが零れ落ち難いものといえる。そのため、溶融金属に対してコアードワイヤを供給する場合に、溶融金属に供給される添加剤の量を正確に制御し易いものといえる。
以上の結果から、以下の（１）～（４）を満たすコアードワイヤは、ワイヤ長手方向におけるコアの量が不均一化し難く、また、ワイヤからコアが零れ落ち難いものといえる。そのため、溶融金属に対してコアードワイヤを供給する場合に、溶融金属に供給される添加剤の量を正確に制御し易いものといえる。
（１）コアードワイヤが、コアと金属シースとを有する。
（２）前記コアが、前記添加剤としての複数の粒子を含む。
（３）前記金属シースが、複数の第１部分と、前記第１部分の間の第２部分とを有する。
（４）前記第１部分における開口面積Ａ１が、前記第２部分における開口面積Ａ２よりも小さい。
（２）前記コアが、前記添加剤としての複数の粒子を含む。
（３）前記金属シースが、複数の第１部分と、前記第１部分の間の第２部分とを有する。
（４）前記第１部分における開口面積Ａ１が、前記第２部分における開口面積Ａ２よりも小さい。
１０ コア
１１ 粒子
２０ 金属シース
２１ 第１部分
２２ 第２部分
１００ コアードワイヤ
２００ 溶融金属
１１ 粒子
２０ 金属シース
２１ 第１部分
２２ 第２部分
１００ コアードワイヤ
２００ 溶融金属
Claims (12)
- 溶融金属に対して添加剤を添加するために用いられるコアードワイヤであって、
コアと金属シースとを有し、
前記コアが、前記添加剤としての複数の粒子を含み、
前記金属シースが、複数の第１部分と、前記第１部分の間の第２部分とを有し、
前記第１部分における開口面積Ａ１が、前記第２部分における開口面積Ａ２よりも小さい、
コアードワイヤ。 - 一の前記第１部分と他の前記第１部分との間隔Ｉが、５００ｍｍ以下である、
請求項１に記載のコアードワイヤ。 - 前記第１部分における内径Ｄ１が、０ｍｍ以上１０ｍｍ以下である、
請求項１に記載のコアードワイヤ。 - 前記第２部分における内径Ｄ２が、５ｍｍ以上３０ｍｍ以下である、
請求項１に記載のコアードワイヤ。 - 前記粒子の平均粒子径Ｄｐが、１０μｍ以上５０００μｍ以下である、
請求項１に記載のコアードワイヤ。 - 前記第１部分における内径Ｄ１と、一の前記第１部分及び他の前記第１部分の間隔Ｉとの比Ｄ１／Ｉが、０以上０．２０以下である、
請求項１に記載のコアードワイヤ。 - 前記第１部分における内径Ｄ１と、前記第２部分における内径Ｄ２との比Ｄ１／Ｄ２が、０以上０．６以下である、
請求項１に記載のコアードワイヤ。 - 前記第１部分における内径Ｄ１と、前記粒子の平均粒子径Ｄｐとの比Ｄ１／Ｄｐが、０以上２００以下である、
請求項１に記載のコアードワイヤ。 - 前記溶融金属が、溶鋼である、
請求項１に記載のコアードワイヤ。 - 溶融金属に対して添加剤を添加するために用いられるコアードワイヤの製造方法であって、
コアを構成する前記添加剤としての複数の粒子を金属シースで被覆してワイヤを得ること、及び
前記ワイヤに対して圧縮加工を施すことで、前記金属シースに対して複数の第１部分と、前記第１部分の間の第２部分とを設けること、を含み、
前記第１部分における開口面積Ａ１を、前記第２部分における開口面積Ａ２よりも小さくする、
製造方法。 - 溶融金属に対して添加剤を添加する方法であって、
前記溶融金属に対して、請求項１～９のいずれか１項に記載のコアードワイヤを連続的又は断続的に供給すること、
を含む、方法。 - 前記溶融金属に対して、前記コアードワイヤを一定の速度で連続的に供給する、
請求項１１に記載の方法。
Priority Applications (1)
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| JP2022148255A JP2024043204A (ja) | 2022-09-16 | 2022-09-16 | コアードワイヤ、コアードワイヤの製造方法、及び、溶融金属に対する添加剤の添加方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2022148255A JP2024043204A (ja) | 2022-09-16 | 2022-09-16 | コアードワイヤ、コアードワイヤの製造方法、及び、溶融金属に対する添加剤の添加方法 |
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Family Applications (1)
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2022
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