JP2024038785A - パレタイズレイアウト生成システム - Google Patents

Abstract

【課題】パレタイズレイアウトを効率的に生成可能なパレタイズレイアウト生成システムを提供する。【解決手段】パレタイズレイアウト生成システムは、複数の物品を同一の出庫グループとして管理する出庫物品管理部と、物品の寸法情報を取得する寸法情報取得部と、寸法情報に基づいて、パレタイズレイアウトを生成するパレタイズ生成部と、を備える。パレタイズレイアウトにおける複数の物品は、第１物品と、第１物品の直下に位置する物品群とを含み、パレタイズ生成部は、第１物品の積み付け候補エリアには物品群の天面に段差が設けられていると判断した場合であって、所定の条件を満たす場合、積み付け候補エリアに第１物品を配置する。【選択図】図１

Description

本開示は、パレタイズレイアウト生成システムに関する。

自動倉庫に保管される荷物などの物品は、ロボットによって出庫用のパレット上に自動で積み付けられる（パレタイズされる）。下記特許文献１には、物品をパレット上に順次パレタイズする方法が開示されている。下記特許文献１では、先置物品との平面視における接触辺の長さが最大となる位置及び向きで物品を配置する過程を含む。

特開平８－２４４９７４号公報

互いに異なる高さを有する複数の物品をパレタイズする場合、当該物品同士によって段差が設けられることがある。このような段差上には別の物品を積み上げない条件を採用する場合、物品のパレタイズレイアウトのパターンが著しく制限されてしまう。このため、所定の閾値以内の高低差を有する段差上には物品を積み上げてもよいといった条件緩和が採用されることがある。この場合、物品の寸法（時に、平面視における寸法）によっては、上記閾値が大きすぎたり、小さすぎたりすることがある。よって、上述したような高低差を閾値とした条件緩和が採用された場合、現実には不安定な荷姿になるパレタイズレイアウトが生成されてしまうことがある。このようなパレタイズレイアウトの生成を防ぐためのチェックなどを実施する場合、物品のパレタイズレイアウトが効率的には生成されない。

本開示の一側面の目的は、パレタイズレイアウトを効率的に生成可能なパレタイズレイアウト生成システムの提供である。

本開示の一側面に係る、パレタイズレイアウトを生成するパレタイズレイアウト生成システムは、受け付けた出庫オーダーに基づいて複数の物品を同一の出庫グループとして管理する出庫物品管理部と、複数の物品のそれぞれの寸法情報を取得する寸法情報取得部と、寸法情報に基づいて、出庫グループに対応する複数の物品のパレタイズレイアウトを生成するパレタイズ生成部と、を備える。パレタイズレイアウトにおける複数の物品は、第１物品と、第１物品の直下に位置する物品群とを含み、パレタイズレイアウトの生成時において、パレタイズ生成部は、第１物品の積み付け候補エリアには物品群の天面に段差が設けられていると判断した場合であって、下記（１）、（２）のいずれも満たされる場合、積み付け候補エリアに第１物品を配置する。
（１）第１物品の底面に含まれる全ての隅部が物品群に重なること、もしくは、全ての隅部の一部が物品群に重ならない場合であって底面に対する物品群の重なりが所定の割合以上であること。
（２）積み付け候補エリアに第１物品が配置されるとき、傾いた第１物品の底面と、水平面とがなす第１角度が、第１物品に対する許容角度以下であること。

このパレタイズレイアウト生成システムによれば、上記（１）、（２）のいずれも満たすとき、第１物品の積み付け候補エリアには物品群の天面に段差が設けられていると判断した場合であっても、積み付け候補エリアに第１物品を配置する。ここで、上記（１）、（２）の両方を利用することによって、平面視における第１物品の寸法に応じた当該第１物品の段差上への積み付けが可能か否かを容易に判断できる。このため、物品のパレタイズレイアウトのパターン制限が緩和され、物品の積み付け候補を増やすことができる。加えて、例えば不安定な荷姿のパレタイズレイアウトが生成されにくくなる。したがって、上記パレタイズレイアウト生成システムを利用することによって、パレタイズレイアウトを効率的に生成可能になる。

パレタイズレイアウトの生成時において、底面と天面との複数の接点に含まれる接点を第１接点とし、複数の接点のうち第１接点より低くに位置する接点を第２接点とし、第１角度は、水平方向における第１接点と第２接点との間隔と、段差の高さに基づいて得ることができる。この場合、第１物品の底面に含まれるすべての隅部が物品群に重なる場合と、全ての隅部の一部が物品群に重ならない場合との両方において、第１角度を得るための計算方法が同じになる。これにより、第１角度の計算を簡略化することができる。

パレタイズレイアウトの生成時において、底面と天面との複数の接点のうち最も高くに位置する接点を第１接点とし、複数の接点のうち第１接点より低くに位置する接点を第２接点とし、パレタイズ生成部が積み付け候補エリアに第１物品を配置する場合、第１物品と、第１物品の隣であって第２隅部を挟んで第１隅部の反対側に位置する第２物品との水平間距離は、第１角度、第１物品の高さ、及び、水平方向における第１接点と第２接点との間隔に基づいて設定されてもよい。この場合、第１物品と第２物品との間に位置する隙間の大きさを良好に設定できる。これにより、積み付け後の物品同士の接触に伴う物品の移動を防ぐことができる。

本開示の一側面によれば、パレタイズレイアウトを効率的に生成可能なパレタイズレイアウト生成システムを提供できる。

図１は、自動倉庫システムの搬出入装置および昇降搬送装置を示す概略斜視図である。 図２は、自動倉庫システムを示す概略平面図である。 図３は、搬送装置の終端部分と積付ロボットを示す概略斜視図である。 図４は、管理装置の機能構成を示すブロック図である。 図５（ａ）は、パレット上に載置される複数の荷物を示す概略側面図であり、図５（ｂ）は、パレットの底面図である。 図６は、自動倉庫システムからの荷物の出庫方法の一例を示すフローチャートである。 図７は、パレタイズレイアウトの生成方法の一例を示すフローチャートである。 図８（ａ）は、ステップＳ４２を説明するための概略図であり、図８（ｂ）は、ステップＳ４３を説明するための概略図である。 図９（ａ）は、図８（ａ）のＩＸａ－ＩＸａ線に沿った概略断面図であり、図９（ｂ）は、図８（ｂ）のＩＸｂ－ＩＸｂ線に沿った概略断面図である。 図１０は、パレタイズレイアウトにおいて積み付けられた荷物の要部拡大図である。

以下、添付図面を参照して、本開示の一側面の好適な実施形態について詳細に説明する。なお、以下の説明において、同一要素又は同一機能を有する要素には、同一符号を用いることとし、重複する説明は省略する。

まず、図１～３を参照しながら、本実施形態に係るパレタイズレイアウト生成システムを含む自動倉庫システムの概要を説明する。図１は、自動倉庫システムの搬出入装置および昇降搬送装置を示す概略斜視図である。図２は、自動倉庫システムを示す概略平面図である。図３は、搬送装置の終端部分と積付ロボットを示す概略斜視図である。

図１に示されるように、自動倉庫システム１００は、直方体形状を有する複数の荷物２００（複数の物品）の入庫、保管、出庫などを管理及び自動化するためのオートメーションシステムであり、ラック１２０と、搬出入装置１３０と、昇降搬送装置１４０と、管理装置１５０とを備える。加えて、図２に示されるように、自動倉庫システム１００は、搬入経路１１０と、多段コンベア１３４と、搬送装置１６０と、寸法取得装置１７０と、積付ロボット１８０と、搬送走行車１９０とを備える。以下では、水平方向における所定方向を第１方向Ｘとし、水平方向において当該第１方向Ｘに直交する方向を第２方向Ｙとし、第１方向Ｘ及び第２方向Ｙに直交する方向を第３方向Ｚとする。

ラック１２０は、搬入経路１１０を介して入庫された荷物２００が保管される設備である。自動倉庫システム１００には、第２方向Ｙにおいて並んで配置される複数のラック１２０が設けられる。各ラック１２０は、第３方向Ｚから見て長方形状を有する複数の段を有する。第３方向Ｚから見て、各段の長辺は第１方向Ｘに沿って延在しており、各段上には、複数の荷物２００が第１方向Ｘに沿って配置される。

搬出入装置１３０は、複数の荷物２００を搬出入できる設備であり、レール１３１と、搬送台車１３２とを備える。レール１３１は、ラック１２０の側方においてラック１２０の複数の段にそれぞれ対応した高さに配置された棒状の部材であり、第１方向Ｘに延在している。本実施形態では、レール１３１は、ラック１２０の全ての段に対応した高さに配置されている。また、レール１３１は、多段コンベア１３４に対応する位置にまで延在しており、搬送台車１３２は、荷物２００を搬送する設備であり、レール１３１に沿って移動する。搬送台車１３２には、荷物２００の側面を把持して押したり引いたりするスライドアーム、荷物２００を持ち上げるフォークなどが設けられる。

多段コンベア１３４は、ラック１２０の各段に対応した高さに配置された搬送装置であり、第１方向Ｘにおいてラック１２０と昇降搬送装置１４０との間に配置されている。搬送台車１３２上の荷物２００は、多段コンベア１３４に移載される。

上述した搬出入装置１３０によれば、ラック１２０から搬送台車１３２により取り出された荷物２００を多段コンベア１３４に一時的に保管できる。また、搬送台車１３２を待機させることなく荷物２００を昇降搬送装置１４０に順次移載できる。加えて、昇降搬送装置１４０から多段コンベア１３４に移載された荷物２００を一時的に保管することによって、昇降搬送装置１４０を待機させることなく搬送台車１３２により荷物２００をラック１２０に保管できる。

昇降搬送装置１４０は、荷物２００を昇降移動させる装置である。昇降搬送装置１４０は、搬送台車１３２から受け取った荷物２００をラック１２０の各段、および後述の搬送装置１６０に対応する所望の位置に昇降させる。昇降搬送装置１４０の種類は特に限定されない。本実施形態では、複数個の荷物２００を一斉に昇降させる能力を備えたいわゆるバーチカルコンベアが採用されている。また、昇降搬送装置１４０は、保持している複数の荷物２００を搬送装置１６０に払い出し、受け取ることができる水平方向に荷物２００を搬送することができるローラコンベアなどのホリゾンタルコンベアを備える。昇降搬送装置１４０の配置は、特に限定されないが、本実施形態では、ラック１２０の搬送装置１６０側の端部に配置されている。一つの搬送台車１３２を挟んで配置される一対の昇降搬送装置１４０の一方は搬入用の装置、他方は搬出用の装置として役割が設定されている。

搬送装置１６０は、搬出入装置１３０及び昇降搬送装置１４０を介してラック１２０から出庫された荷物２００を搬送する設備である。本実施形態では、搬送装置１６０は、出庫された荷物２００を、積付ロボット１８０が保持することができる位置まで出庫順で順次一列で搬送する設備である。搬送装置１６０によって搬送される荷物２００の経路は、特に限定されない。本実施形態では、昇降搬送装置１４０から積付ロボット１８０の近傍まで最短距離で搬送する経路ではなく、荷物２００を蛇行して搬送する経路となっている。これにより搬送装置１６０は、複数個の荷物２００を一時的に保持するバッファーとしても機能する。搬送装置１６０の種類は、特に限定されないが、ローラコンベア、ベルトコンベアなどである。

なお、図２においては、搬出用の搬送装置１６０が記載されているが、自動倉庫システム１００は、ラック１２０に荷物２００を搬入するための搬送装置１６０も備えられ得る。搬入用の搬送装置１６０は、搬入用の昇降搬送装置１４０に接続されている。

寸法取得装置１７０は、複数の荷物２００のそれぞれの寸法を取得する設備であり、搬入経路１１０上に配置される。寸法取得装置１７０は、搬入経路１１０上の荷物２００の第１方向Ｘに沿った寸法、第２方向Ｙに沿った寸法、及び第３方向Ｚに沿った寸法を取得する。取得した各寸法に関する情報（寸法情報）は、管理装置１５０に送信される。

図３に示されるように、積付ロボット１８０は、搬送装置１６０により搬送された荷物２００を出庫順で積み付ける装置である。荷物２００の積み付け（パレタイズ）とは、限られた空間に荷物２００を配置することである。積付ロボット１８０は、管理装置１５０にて予め生成される荷物２００の配置レイアウト（パレタイズレイアウト）に基づいて、複数の荷物２００を積み付ける。本実施形態では、積付ロボット１８０は、パレット２１０上に荷物２００を三次元的に配置する。具体的には、積付ロボット１８０は、パレット２１０の上に複数の荷物２００を配置し、配置された荷物２００の上にさらに荷物２００を積み上げる。積付ロボット１８０の種類は、特に限定されず、図３に示すような６軸ロボットの他、パラレルリンクロボットなどでもよく、荷物２００を保持するバンドを各方向に移動させることができるガントリー型ロボットなどでもよい。

搬送走行車１９０は、積付ロボット１８０により積み付けられた荷物２００を他の場所に搬送する。搬送走行車１９０の種類は特に限定されないが、例えば、有人のフォークリフト、パレット２１０を掬い上げるフォークを備え、自立的に目的の場所まで移動することができる無人搬送車などを例示できる。本実施形態では、搬送走行車１９０は、自律的に動作する無人搬送車であり、積付ロボット１８０によりパレット２１０上に積み付けられた荷物２００をパレットと共にトラックバース２４０（図２を参照）まで搬送する。

図４は、管理装置の機能構成を示すブロック図である。管理装置１５０は、ラック１２０に保管される荷物２００の位置を管理する装置である。また、管理装置１５０は、ラック１２０から搬出される荷物２００のパレタイズレイアウトを生成する装置でもある。このため、管理装置１５０は、パレタイズレイアウト生成システムとしての側面を有する。管理装置１５０の各機能は、プログラムをコンピュータ等で機能させることにより実現される。管理装置１５０は、入庫物品管理部１５１と、出庫物品管理部１５２と、情報取得部１５３と、パレタイズ生成部１５４とを備えている。本実施形態では、管理装置１５０はさらに、搬出入制御部１５５及び記憶部１５６を備えている。

入庫物品管理部１５１は、自動倉庫システム１００に入庫される荷物２００の位置などを管理する。入庫物品管理部１５１は、管理装置１５０に入力される情報に応じて指定されるラック１２０に荷物２００が入庫されるように、搬出入制御部１５５に情報を送信する。入庫物品管理部１５１は、入庫した荷物２００の位置などの情報を記憶部１５６に送信する。また、入庫物品管理部１５１は、ラック１２０において荷物２００が配置されている領域及び／又は荷物２００が配置されていない領域に関する情報を、記憶部１５６から取得する。

出庫物品管理部１５２は、受け付けた出庫オーダーに基づいて複数の荷物２００を同一の出庫グループとして管理する。出庫物品管理部１５２は、例えば、自動倉庫システム１００の内部もしくは外部から送信される出庫オーダーを受け付ける。出庫オーダーは、例えば、予め定められる荷物２００の配送先、荷物２００の希望到着日時などの条件によってまとめられた複数のオーダーでもよい。出庫オーダーは、以下に説明する荷物情報も適宜利用する。出庫グループは、例えば、上記配送先、上記希望到着日時などによって分類される。本実施形態では、各出庫グループに含まれる複数の荷物２００は、同一のパレット２１０上に積み付けられる。加えて、出庫物品管理部１５２は、管理装置１５０に入力される情報（出庫オーダー）に応じた荷物２００がラック１２０から出庫されるように、搬出入制御部１５５に情報を送信する。出庫物品管理部１５２は、出庫する荷物２００の位置などの情報を記憶部１５６に送信する。

情報取得部１５３（寸法情報取得部）は、荷物２００固有の性状を示す荷物情報を取得する。荷物情報は、荷物２００の性状を示す情報であれば特に限定されないが、例えばパレタイズレイアウトを生成する際に用いられる情報である。荷物２００の性状は、物質の性質と状態という意味であり、例えば、荷物２００の重さ、寸法等である。荷物情報は、定量的に示すことが可能な物理量に関する情報だけでなく、人為的に定められる情報を含めてもよい。物理量に関する情報は、例えば、荷物２００の重さを示す重量情報、荷物２００の寸法を示す寸法情報、荷物２００の底面積に対する高さ寸法を示す安定度情報、荷物２００の単位底面積あたりの重さを示す圧力情報、上に乗せられる荷物２００の重量の限度を示す耐荷重情報などである。人為的に定められる情報は、例えば、荷物２００の中に収容される物品の破損のしやすさ、荷物２００の中に収容される物品の価値などである。情報取得部１５３の荷物情報の取得先は、特に限定されない。情報取得部１５３は、例えば、搬出入装置１３０、寸法取得装置１７０などから荷物情報を取得する。

パレタイズ生成部１５４は、情報取得部１５３にて取得される荷物情報に基づいて、出庫グループに対応する複数の荷物２００のパレタイズレイアウトを生成する。本実施形態では、パレタイズ生成部１５４は、少なくとも荷物２００の寸法情報に基づいて、パレタイズレイアウトを生成する。パレタイズレイアウトの生成において、同一のグループに含まれる荷物２００の積載順は、例えば、深さ優先探索、幅優先探索などの木探索によって設定される。この場合、予め定められる基準に達した積載順が得られた時点で荷物２００の積載順が決定されてもよい。また、予め定められる条件（例えば、荷物２００の数など）に応じて、探索されないデータがあってもよい。生成されるパレタイズレイアウトに関する情報は、積付ロボット１８０に送信される。パレタイズ生成部１５４によるパレタイズレイアウトの生成方法の詳細については、後述する。

以下では、本実施形態におけるパレタイズレイアウトの生成において適用される基本条件を説明する。パレタイズレイアウトの生成において適用される基本条件として、積載重量、積載範囲などが挙げられる。積載重量は、パレット２１０と荷物２００との総重量に相当する。積載重量の上限は、荷物２００の種類などに応じて変化し得る。また、パレタイズレイアウトの生成において、荷物２００は剛体と仮定されるが、これに限られない。

次に、図５（ａ），（ｂ）を参照しながら、上記基本条件における積載範囲について説明する。図５（ａ）は、パレット上に載置される複数の荷物を示す概略側面図であり、図５（ｂ）は、パレットの底面図である。図５（ａ）に示されるように、高さＨ１は通常時における最大高さに相当し、高さＨ２は上限追加許容時における最大高さに相当する。高さＨ１，Ｈ２のそれぞれは、荷物２００の種類等に応じて変化し得る。また、パレット２１０の直上に位置する領域Ｒ１は通常における積載可能範囲に相当し、斜線ハッチングにて示される領域Ｒ２は追加積載可能範囲に相当する。領域Ｒ２は、領域Ｒ１の直上に位置する。加えて、図５（ｂ）に示されるように、長さＬ１は、平面視にて荷物２００がパレット２１０の一辺からはみ出してもよい最大長さに相当する。長さＬ１は、荷物２００の種類等に応じて変化し得る。本実施形態では、平面視におけるパレット２１０の各辺においての上記最大長さは同一であるが、これに限られない。本実施形態では、パレット２１０上に積載される全ての荷物２００は、通常においては領域Ｒ１内に位置し、上限追加許容時には領域Ｒ１もしくは領域Ｒ２内に位置する。なお、本実施形態における領域Ｒ１は、（パレットの幅ｗ＋長さＬ１×２）と、（パレットの奥行きｄ＋長さＬ１×２）と、（高さＨ１－パレットの高さｈ）とを乗じて得られる体積に相当する。また、領域Ｒ２は、（パレットの幅ｗ＋長さＬ１×２）と、（パレットの奥行きｄ＋長さＬ１×２）と、（高さＨ２－高さＨ１）とを乗じて得られる体積に相当する。

搬出入制御部１５５は、入庫物品管理部１５１から送信される情報に基づいて、荷物２００が保管されるように搬出入装置１３０を制御する。また、搬出入制御部１５５は、出庫物品管理部１５２から送信される情報に基づいて、同一のグループに属する荷物２００を連続して出庫できるように搬出入装置１３０を制御する。本実施形態では、所定の出庫グループに含まれる全ての荷物２００が搬送装置１６０上に配置された後、当該所定の出庫グループとは異なる出庫グループに含まれる荷物２００が搬送装置１６０に搬送される。例えば、搬出入制御部１５５は、出庫オーダーに基づき、出庫順の優先度の高いグループに属する複数の荷物２００を、できるだけ短期間にてラック１２０から搬送装置１６０に搬送できるように、搬送台車１３２を制御する。

記憶部１５６は、管理装置１５０に入力される情報（新たな荷物２００の情報、出庫オーダーなど）、管理装置１５０にて生成される情報（入庫した荷物２００の情報、各荷物２００の荷物情報、出庫した荷物２００の情報など）を記憶する。記憶部１５６は、例えば、過去にラック１２０に保管される荷物２００の情報を蓄積する記憶領域、現在ラック１２０に保管される荷物２００の位置情報を記憶する記憶領域などを有し得る。過去にラック１２０に保管される荷物２００の情報は、例えば、保管されるラック１２０の位置、荷物情報などが関連付けられて記憶されてもよい。記憶部１５６は、例えば、パレタイズレイアウトを生成するために利用されるデータ（後述する角度情報など）を有し得る。

次に、図６を参照しながら、本実施形態における自動倉庫システム１００からの荷物２００の出庫方法の一例を説明する。図６は、自動倉庫システムからの荷物の出庫方法の一例を示すフローチャートである。

図６に示されるように、自動倉庫システム１００から荷物２００を出庫する際に利用される各荷物２００の寸法情報を取得する（ステップＳ１）。ステップＳ１では、寸法取得装置１７０にて、ラック１２０に搬入される各荷物２００の寸法情報を取得する。すなわち、ステップＳ１は、荷物２００の自動倉庫システム１００への入庫時に実施される。次に、出庫オーダーを受け付ける（ステップＳ２）。ステップＳ２では、管理装置１５０は、自動倉庫システム１００の内部もしくは外部から送信される出庫オーダーを受け付ける。続いて、受け付けた出庫オーダーに基づいて抽出される複数の荷物２００を同一の出庫グループとして管理する（ステップＳ３）。

次に、出庫グループに応じた荷物２００のパレタイズレイアウトを生成する（ステップＳ４）。ここで、図７～図９を参照しながらパレタイズレイアウトの生成方法の一例について詳細に説明する。図７は、パレタイズレイアウトの生成方法の一例を示すフローチャートである。図８（ａ）は、後述するステップＳ４２を説明するための概略図であり、図８（ｂ）は、後述するステップＳ４３を説明するための概略図である。図９（ａ）は、図８（ａ）のＩＸａ－ＩＸａ線に沿った概略断面図であり、図９（ｂ）は、図８（ｂ）のＩＸｂ－ＩＸｂ線に沿った概略断面図である。本実施形態では、パレタイズレイアウトにおける複数の荷物２００は、第１荷物２００Ａ（第１物品）と、当該第１荷物２００Ａの直下に位置する荷物群３００（物品群）とを含む（後述する図８（ａ）を参照）。荷物群３００は、第１荷物２００Ａよりも先にパレット２１０上における配置位置が決定される複数の荷物２００を含む。なお、図９（ａ），（ｂ）において、荷物群３００上にて傾いていない第１荷物２００Ａは実線にて示され、一方、荷物群３００上にて傾いた第１荷物２００Ａは破線にて示される。

パレタイズレイアウトは、予め用意されたパレタイズパターンをもとに生成されてもよい。パレタイズパターンは、底面のサイズにより配置位置が決められており、段ごとにパレタイズパターンが使用される。段ごとに、９０度回転したパレタイズパターンが使用されてもよい。この場合、積み付け後の荷物の安定性を向上させることができる。このようなパレタイズパターンは、積み付ける荷物の底面のサイズが決まっている場合に有効である。

図７に示されるように、まず、パレタイズレイアウトの生成時における荷物２００の積載順の探索時、第１荷物２００Ａの積み付け候補エリアが２段目以上か否かを判断する（ステップＳ４１）。ステップＳ４１では、パレタイズ生成部１５４は、既に積み付けられる荷物２００の位置情報と、積み付け候補エリアの位置情報とから、上記判断を実施する。また、ステップＳ４１では、荷物群３００が既に存在するか否かが判断されてもよい。積み付け候補エリアがパレット２１０の直上である場合（ステップＳ４１：ＮＯ）、積み付け候補エリアに第１荷物２００Ａを配置する（ステップＳ４６）。パレタイズ生成部１５４は、配置した第１荷物２００Ａの位置情報などを記憶する。ステップＳ４６後、パレタイズレイアウトにおいて未配置の荷物２００が存在する場合、当該荷物２００に対してステップＳ４１を実行する。積み付け候補エリアは、パレタイズレイアウトの生成中に第１荷物２００Ａが配置される候補位置であり、少なくとも上記基本条件を満たす。本実施形態では、積み付け候補エリアは、第１荷物２００Ａの底面２００ａ（図８（ａ）を参照）が接触する領域である。荷物２００の積載順が木探索にて実施されている場合、積み付け候補エリアは、枝（エッジ）に相当する。パレタイズパターンをもとにパレタイズレイアウトを生成する場合は、パレタイズパターンによって決められた底面のサイズの荷物２００を対象として積載順を探索する。

第１荷物２００Ａの積み付け候補エリアが２段目以上である場合、すなわち、当該積み付け候補エリアが荷物群３００の天面３００ａ（図８（ａ）を参照）の少なくとも一部に相当する場合（ステップＳ４１：ＹＥＳ）、第１荷物２００Ａの底面に含まれる全ての隅部が、第３方向Ｚにおいて荷物群３００に重なるか否かを判断する（ステップＳ４２）。図８（ａ）に示されるように、第１荷物２００Ａに含まれる底面２００ａの隅部２００ｂ～２００ｅは、それぞれ異なる角を含む部分である。各隅部は、不安定な位置でも荷物が自立するために荷物荷重を支える部分として機能する。隅部２００ｂ～２００ｅのそれぞれは、正方形状であるが、これに限られない。本実施形態では、隅部２００ｂ～２００ｅのそれぞれにおいて、第１方向Ｘに沿った寸法と、第２方向Ｙに沿った寸法とは、予め定められる最小掛かり寸法以上である。この場合、第１荷物２００Ａを安定的に積み付け可能な各隅部２００ｂ～２００ｅと荷物群３００との接触面積を確保できる。本実施形態では、最小掛かり寸法は、２０ｍｍ前後であり、荷物２００の性状などによって適宜調整され得る。積み付け候補エリアの条件緩和の観点から、隅部２００ｂ～２００ｅのそれぞれにおいて、第１方向Ｘに沿った寸法と、第２方向Ｙに沿った寸法とは、２５ｍｍ以上でもよいし、３０ｍｍ以上でもよい。なお、例えば隅部２００ｂ，２００ｃの間には、荷物群３００を構成する荷物２００同士の隙間が設けられてもよい。また、天面３００ａは、荷物群３００に含まれる各荷物２００の天面の集合体である。

底面２００ａにおける隅部２００ｂ～２００ｅの一部が荷物群３００に含まれる荷物２００に第３方向Ｚにおいて重ならない場合（ステップＳ４２：ＮＯ）、第３方向Ｚにおける第１荷物２００Ａと荷物群３００との重なりが所定の割合以上か否かを判断する（ステップＳ４３）。所定の割合は、不安定な位置で荷物が自立できるような値であり、例えば、試験、経験などにより予め定められる。本実施形態では、第１荷物２００Ａと荷物群３００との重なりが少なくとも７０％以上である場合、所定の割合以上であると判断される。第１荷物２００Ａの安定性の観点から、第１荷物２００Ａと荷物群３００との重なりが７５％以上でもよい。第３方向Ｚにおける第１荷物２００Ａと荷物群３００との重なりが所定の割合未満である場合（ステップＳ４３：ＮＯ）、第１荷物２００Ａの積み付け候補エリアを再検索する（ステップＳ４７）。この場合、再検索後の積み付け候補エリアに対して、ステップＳ４１を実施する。

底面２００ａに含まれる各隅部２００ｂ～２００ｅの全体が荷物群３００に含まれる荷物２００に第３方向Ｚにおいて重なる場合（ステップＳ４２：ＹＥＳ）、もしくは、第３方向Ｚにおける第１荷物２００Ａと荷物群３００との重なりが所定の割合以上である場合（ステップＳ４３：ＹＥＳ）、積み付け候補エリアに段差があるか否かを判断する（ステップＳ４４）。ステップＳ４４では、パレタイズ生成部１５４は、積み付け候補エリアには荷物群３００の天面３００ａに段差が設けられているか否かを判断する。パレタイズ生成部１５４は、例えば、各荷物２００の寸法情報と、既に積み付けられる荷物２００の位置情報とから、上記判断を実施する。

積み付け候補エリアに段差がないと判断される場合（ステップＳ４４：ＮＯ）、積み付け候補エリアに第１荷物２００Ａを配置する（ステップＳ４６）。この場合、積み付け候補エリアに配置された第１荷物２００Ａは傾いていないからである。ここで、ステップＳ４２後にステップＳ４４が実施される場合、各隅部２００ｂ～２００ｅは、荷物群３００に直接載置されている（掛かっている）。一方、ステップＳ４３後にステップＳ４４が実施される場合、隅部２００ｂ～２００ｅの少なくとも一つは、荷物群３００に載置されていないことがある。パレタイズ生成部１５４は、配置した第１荷物２００Ａの位置情報などを記憶する。ステップＳ４６後、パレタイズレイアウトにおいて未配置の荷物２００が存在する場合、当該荷物２００に対してステップＳ４１を実行する。なお、荷物２００の傾きとは、積み付け候補エリアに積み付けた荷物２００の底面２００ａと、水平面に対する傾きに相当する。

積み付け候補エリアに段差があると判断される場合（ステップＳ４４：ＹＥＳ）、積み付け候補エリアに積み付けされて傾いた第１荷物２００Ａの底面と、水平面とがなす第１角度θ_１が、第１物品に対する許容角度以下であるか否かを判断する（ステップＳ４５）。ステップＳ４５では、第１荷物２００Ａの傾き度合いを判定するために実施される。水平面は、積み付け候補エリアに第１荷物２００Ａが傾いていないと仮定したときに第１荷物２００Ａの底面２００ａが位置する面であり、第１方向Ｘ及び第２方向Ｙに延在すると共に第３方向Ｚに直交する。

以下では、ステップＳ４５において、図９（ａ），（ｂ）に示されるように、第１荷物２００Ａの底面２００ａと荷物群３００の天面３００ａとの複数の接点において、隅部２００ｂ，２００ｃの間には、２つの接点が位置する。この２つの接点のうち、高い方の接点を第１接点ＣＰ１とし、第１接点ＣＰ１よりも低い接点を第２接点ＣＰ２とする。第１接点ＣＰ１は、隅部２００ｂに最も近く、第２接点ＣＰ２は、隅部２００ｃに最も近い。本実施形態では、隅部２００ｃ～２００ｅの高さは同一である。このため、隅部２００ｃ～２００ｅのそれぞれは、第１荷物２００Ａが傾いたときに最も低くに位置する。上記複数の接点（例えば、第１接点ＣＰ１及び第２接点ＣＰ２）は、積み付け候補エリアにおける荷物群３００の各荷物２００同士の高さの差から求めてもよい。また、荷物群３００において第１荷物２００Ａに接する荷物２００のうち最も低い天面３００ａを構成する荷物２００と、第１荷物２００Ａとの接点を最も低い接点としてもよい。

「ステップＳ４２：ＹＥＳ」である場合、図９（ａ）に示されるように、第１角度θ_１は、第１接点ＣＰ１と第１荷物２００Ａが傾いたとき低くに位置する隅部２００ｃに含まれる角Ｃとの間隔ＳＰ２、及び、段差の高さＳＨ１に基づいて得られ、以下の数式１によって表される。また、「ステップＳ４３：ＹＥＳ」である場合、図９（ｂ）に示されるように、第１角度θ_１は、第１接点ＣＰ１と第２接点ＣＰ２の水平方向に沿った間隔ＳＰ３と、段差の高さＳＨ１とに基づいて得られ、以下の数式２によって表される。間隔ＳＰ３は、第１接点ＣＰ１から荷物群３００の低くに位置する荷物２００の天面の端部である第２接点ＣＰ２との間の水平間距離、または、荷物群３００を構成する荷物２００同士の隙間が設けられていない場合には荷物群３００の低くに位置する荷物２００の天面の端部間の距離に相当する。間隔ＳＰ２，ＳＰ３のそれぞれと、段差の高さＳＨ１とは、例えば、荷物２００の寸法情報等に基づいて算出できる。パレタイズパターンにもとづいてパレタイズレイアウトを生成する場合には、間隔ＳＰ２，ＳＰ３のそれぞれと、段差の高さＳＨ１とは、パレタイズパターンから算出することも可能である。段差の高さＳＨ１は、積み付け候補エリアにおける荷物群３００の各荷物２００の高さ情報から求められてもよい。

許容角度は、例えば、荷物２００の寸法情報に応じて定められる。許容角度は、荷物２００の寸法に応じて変化する数値である。この場合、荷物２００の寸法情報に対応する許容角度に関する角度情報が、記憶部１５６に予め記憶されてもよい。この角度情報は、テーブル情報でもよい。パレタイズ生成部１５４は、例えば、情報取得部１５３にて取得した第１荷物２００Ａの寸法情報と、記憶部１５６に記憶される角度情報とを用いることによって、第１荷物２００Ａの許容角度を決定できる。しかしながら、許容角度は、荷物２００の寸法情報とは異なる情報に応じて定められてもよいし、当該寸法情報と他の情報とを組み合わせた情報に応じて定められてもよい。

許容角度は、第１荷物２００Ａの配置状態などに応じて変化してもよいし、ステップごとに異なってもよい。例えば、「ステップＳ４３：ＹＥＳ」における許容角度（第１許容角度）は、「ステップＳ４２：ＹＥＳ」の許容角度（第２許容角度）よりも大きくしてもよい。また、パレタイズレイアウトにおいて第１荷物２００Ａが最上段である場合の許容角度（第３許容角度）は、当該パレタイズレイアウトにおいて第１荷物２００Ａが最上段とは異なる場合の許容角度（第４許容角度）よりも大きくてもよい。例えば、第３許容角度は、第４許容角度の１．２倍以上１．５倍以下である。第１許容角度及び第３許容角度のそれぞれは、例えば１．５°以下である。第１荷物２００Ａの積載安定性の観点から、第１許容角度及び第３許容角度のそれぞれは、１．２°以下でもよいし、１．０°以下でもよいし、０．８°以下でもよいし、０．５°以下でもよい。

第１角度θ_１が許容角度を超える場合（ステップＳ４５：ＮＯ）、第１荷物２００Ａの積み付け候補エリアを再検索する（ステップＳ４７）。この場合、再検索後の積み付け候補エリアに対して、ステップＳ４１を実施する。一方、第１角度θ_１が許容角度以下である場合（ステップＳ４５：ＹＥＳ）、積み付け候補エリアに第１荷物２００Ａを配置する（ステップＳ４６）。ステップＳ４５を介して配置された第１荷物２００Ａは、パレット２１０上にて傾いて配置され得る。

上述したステップＳ４１～Ｓ４７の少なくとも一ステップを同一のグループに含まれる各荷物２００に実施することによって、パレタイズ生成部１５４は、パレタイズレイアウトを生成する。ここで、上記段差上の積み付け候補エリアに配置される荷物２００が最上段以外に位置する場合、当該荷物２００の天面の少なくとも一部が別の荷物２００の積み付け候補エリアに含まれる場合がある。このように、パレタイズレイアウトの生成時であって上記積み付け候補エリアに荷物２００を配置すると判断された後、パレタイズ生成部１５４は、当該荷物２００が傾いていないとみなす。そして、パレタイズ生成部１５４は、上記荷物２００上に別の物品を配置するか否かを、上記ステップＳ４１～Ｓ４７の少なくとも一ステップを実施することによって判断する。

パレタイズされた複数の荷物２００の安定性の観点から、平面視にてパレタイズレイアウトの同一段に位置する荷物２００同士の間には隙間が設けられることがある。この場合、傾いた荷物２００と、当該荷物２００の隣であって第２接点を挟んで第１接点の反対側に位置する荷物２００との水平間距離は、第１方向Ｘにおいて互いに隣り合うと共に傾いていない２つの荷物同士の水平間距離よりも大きい。なお、第１方向Ｘにおいて互いに隣り合うと共に傾いていない２つの荷物同士の水平間距離は、予め定められており、記憶部１５６に予め記憶される。

ここで、上記水平間距離の決定方法の一例について、図１０を参照しながら説明する。図１０は、パレタイズレイアウトにおいて積み付けられた荷物の要部拡大図である。図１０において、第１荷物２００Ａの隣であって第２接点ＣＰ２を挟んで第１接点ＣＰ１の反対側に位置する荷物２００を第２荷物２００Ｂ（第２物品）とし、配置直後の第１荷物２００Ａと第２荷物２００Ｂとの隙間を水平間距離Ｄとする。

図１０において、荷物群３００の天面３００ａ上にて傾いていない第１荷物２００Ａ（すなわち、配置直後の第１荷物２００Ａ）を、実線で示される荷物２００ＮＩとする。荷物２００ＮＩの天面２００ｆのうち最も第２荷物２００Ｂに近い箇所を点２００ｇとし、点２００ｇ及び第１接点ＣＰ１を通る直線を直線ＳＴ２とし、当該直線ＳＴ２と第１接点ＣＰ１を通る水平面とがなす角度を角度αとする。また、荷物２００ＮＩの底面２００ａのうち第３方向Ｚにおいて点２００ｇに重なる箇所を点２００ｈとし、荷物２００ＮＩの高さ（すなわち、第３方向Ｚにおける点２００ｇと点２００ｈとの間隔）を高さＨＩとし、第１接点ＣＰ１と点２００ｈとの水平方向における間隔を水平間距離Ｄ１とする。

図１０において、荷物群３００の天面３００ａ上にて傾いた第１荷物２００Ａを、破線で示される荷物２００Ｉとする。荷物２００Ｉのうち荷物２００ＮＩの点２００ｇに相当する箇所を点２００ｉとし、点２００ｉ及び第１接点ＣＰ１を通る直線を直線ＳＴ３とし、当該直線ＳＴ３と第１接点ＣＰ１を通る水平面とがなす角度を角度βとする。

上記定義にしたがった場合、本実施形態における水平間距離Ｄは、第１角度θ_１、高さＨＩ、及び水平間距離Ｄ１に基づいて設定される。具体的には、水平間距離Ｄの最低値は、以下の数式３によって表される。下記数式３は、以下の数式４～６から得られる。なお、荷物２００同士の干渉抑制の観点から、第１荷物２００Ａと第２荷物２００Ｂとの間の実際の距離は、水平間距離Ｄにマージンを加えた値でもよい。この場合、マージンは、荷物２００の寸法等によって適宜変化する。

次に、図６に戻って、パレタイズ生成部１５４がパレタイズレイアウトを生成した後、複数の荷物２００をラック１２０から搬送装置１６０に搬送する（ステップＳ５）。ステップＳ５では、搬出入装置１３０、多段コンベア１３４、及び昇降搬送装置１４０を介して、出庫グループに含まれる全ての荷物２００をラック１２０から搬送装置１６０に搬送する。ここで、搬送装置１６０によって搬送される荷物２００の順番は、パレタイズレイアウトに沿って各荷物２００が効率よくパレタイズされるように適宜調整される。続いて、積付ロボット１８０によってパレタイズを実施する（ステップＳ６）。ステップＳ６では、パレタイズ生成部１５４から送信されたパレタイズレイアウトにしたがって、積付ロボット１８０は、各荷物２００をパレット２１０上に積み付ける。そして、積み付けられたパレット２１０をトラックバース２４０に出庫する（ステップＳ７）。以上により、自動倉庫システム１００から荷物２００が出庫される。

以上に説明した本実施形態に係るパレタイズレイアウト生成システムの側面を有する管理装置１５０によれば、以下の（１）、（２）のいずれも満たす場合、第１荷物２００Ａの積み付け候補エリアには荷物群３００の天面３００ａに段差が設けられていると判断した場合であっても、積み付け候補エリアに第１荷物２００Ａを配置する。ここで、以下の（１）、（２）の両方を利用することによって、平面視における第１荷物２００Ａの寸法に応じた当該第１荷物２００Ａの段差上への積み付けが可能か否かを容易に判断できる。このため、荷物２００のパレタイズレイアウトのパターン制限が緩和され、物品の積み付け候補を増やすことができる。加えて、例えば不安定な荷姿のパレタイズレイアウトが生成されにくくなる。したがって、上記パレタイズレイアウト生成システムを利用することによって、パレタイズレイアウトを効率的に生成可能になる。
（１）第１荷物２００Ａの底面２００ａに含まれる全ての隅部２００ｂ～２００ｅが荷物群３００に重なること、もしくは、隅部２００ｂ～２００ｅの一部が荷物群３００に重ならない場合であって底面２００ａに対する荷物群３００の重なりが所定の割合以上であること。
（２）積み付け候補エリアに第１荷物２００Ａが配置されるとき、傾いた第１荷物２００Ａの底面２００ａと、水平面とがなす第１角度θ_１が、第１荷物２００Ａに対する許容角度以下であること。

本実施形態では、全ての隅部２００ｂ～２００ｅが荷物群３００に重なる場合、第１角度θ_１は、第１接点ＣＰ１と、第１荷物２００Ａが傾いたとき低くに位置する隅部２００ｃに含まれる角Ｃとの間隔ＳＰ２と段差の高さＳＨ１とに基づいて得られ、全ての隅部２００ｂ～２００ｅの一部が荷物群３００に重ならない場合であって底面２００ａに対する荷物群３００の重なりが所定の割合以上である場合、第１角度θ_１は、第１接点ＣＰ１と第２接点ＣＰ２の水平方向に沿った間隔ＳＰ３と、段差の高さＳＨ１とに基づいて得られる。このため、上記（１）、（２）のいずれの条件が満たされる場合であっても、水平方向における所定位置の長さと、段差高さをもとに第１角度θ_１を容易に算出できる。

上記数式１，２から自明なように、すべての隅部２００ｂ～２００ｅが荷物群３００に重なる場合と、全ての隅部２００ｂ～２００ｅの一部が荷物群３００に重ならない場合であって底面２００ａに対する荷物群３００の重なりが所定割合以上である場合との両方において、第１角度θ_１を算出する方法は大きく変わらない。正確には、すべての隅部２００ｂ～２００ｅが荷物群３００に重なる場合、間隔ＳＰ２は、水平方向における第１接点ＣＰ１と第２接点ＣＰ２との間隔とは僅かに異なる。しかしながら、間隔ＳＰ２を用いて算出された角度と、水平方向における第１接点ＣＰ１と第２接点ＣＰ２との間隔を用いて算出された角度との差は、極めて小さいため、これらの角度は、同一とみなすことができる。したがって、全ての隅部２００ｂ～２００ｅが荷物群３００に重なる場合であっても、水平方向における第１接点ＣＰ１と第２接点ＣＰ２との間隔と、段差の高さＳＨ１とに基づいて第１角度θ_１が算出されてもよい。この場合、すべての隅部２００ｂ～２００ｅが荷物群３００に重なる場合と、全ての隅部２００ｂ～２００ｅの一部が荷物群３００に重ならない場合との両方において、第１角度θ_１を得るための計算方法が同じになる。これにより、第１角度θ_１の計算を簡略化することができる。

本実施形態では、パレタイズレイアウトの生成時において、パレタイズ生成部１５４が積み付け候補エリアに第１荷物２００Ａを配置する場合、第１荷物２００Ａと、第１荷物２００Ａの隣であって第２接点ＣＰ２を挟んで第１接点ＣＰ１の反対側に位置する第２荷物２００Ｂとの水平間距離Ｄは、第１角度θ_１と、第１荷物２００Ａの高さＨＩと、水平方向における第１接点ＣＰ１から点２００ｈまでの水平間距離Ｄ１とに基づいて設定される。このため、第１荷物２００Ａと第２荷物２００Ｂとの間に位置する隙間の大きさを良好に設定できる。これにより、積み付け後の荷物２００同士の接触に伴う荷物２００の移動を防ぐことができる。

ここで、水平間距離Ｄ１と、水平方向における第１接点ＣＰ１と第２接点ＣＰ２との間隔とは、僅かに異なるだけである。このため、水平間距離Ｄ１の代わりに水平方向における第１接点ＣＰ１と第２接点ＣＰ２との間隔を用いて、数式３もしくは数式６に基づいて算出される距離は、水平間距離Ｄと同一とみなすことができる。したがって、水平間距離Ｄは、第１角度θ_１と、第１荷物２００Ａの高さＨＩと、水平方向における第１接点ＣＰ１と第２接点ＣＰ２との間隔とに基づいて設定されてもよい。これにより、水平間距離Ｄの計算を簡略化することができる。

本実施形態では、第２接点ＣＰ２は、複数の接点のうち最も低くに位置してもよい。この場合、パレタイズ生成部１５４は、多数の接点における角度を算出することなく、第１荷物２００Ａの寸法に応じた当該第１荷物２００Ａの段差上への積み付けが可能か否かを判断できる。よって、パレタイズレイアウトの生成負荷を低減できる。

本実施形態では、全ての隅部２００ｂ～２００ｅの一部が荷物群３００に重ならない場合であって底面２００ａに対する荷物群３００の重なりが所定の割合以上である場合の許容角度は、底面２００ａに含まれる全ての隅部２００ｂ～２００ｅが荷物群３００に重なる場合の許容角度よりも大きくてもよい。この場合、荷物２００のパレタイズレイアウトのパターン制限が良好に緩和される。

本実施形態では、パレタイズレイアウトにおいて第１荷物２００Ａが最上段である場合の許容角度は、パレタイズレイアウトにおいて第１荷物２００Ａが最上段とは異なる場合の許容角度よりも大きくてもよい。この場合、パレタイズレイアウトにおいて最上段に位置する各荷物２００の積み付け条件が、良好に緩和される。

本実施形態では、パレタイズレイアウトの生成時であって積み付け候補エリアに第１荷物２００Ａを配置すると判断された後、パレタイズ生成部１５４は、第１荷物２００Ａが傾いていないとみなして、第１荷物２００Ａ上に別の物品を配置するか否かを判断してもよい。この場合、パレタイズレイアウトの生成負荷を低減できる。

本開示の一側面に係るパレタイズレイアウト生成システムは、上記実施形態に基づいて詳細に説明したが、本開示の一側面は、上記実施形態に限られない。本開示の一側面は、その要旨を逸脱しない範囲でさらなる変形が可能である。例えば、上記実施形態では、荷物は直方体形状を有するが、これに限られない。例えば、荷物の形状は、その底面に角が設けられない円筒形状などでもよい。また、荷物の形状は、２つのみの隅部を有する棒形状などでもよい。

上記実施形態では、１つの隅部を除いた隅部の高さは同一であるが、これに限られない。例えば、各隅部の高さがそれぞれ異なる場合であって、第１荷物の底面と、荷物群の天面との間に３以上の接点が存在する場合などにおいては、上記ステップＳ４５において、第１接点及び他の接点を通る直線と、水平面とがなす角度とが、上記許容角度以下であるか否かを判断してもよい。この場合、全ての角度が許容角度以下であれば、上記ステップＳ４５：ＹＥＳと判断される。これにより、荷物の傾きを３次元的に精密に計算し、当該荷物の積み付け可否を判断できる。

上記実施形態では、「ステップＳ４２：ＹＥＳ」である場合、間隔ＳＰ２と、段差の高さＳＨ１とに基づいて第１角度θ_１が算出されるが、これに限られない。例えば、第１荷物２００Ａが傾いたときに角Ｃが第２接点ＣＰ２に一致する場合、間隔ＳＰ２の代わりに、図９（ａ）に示される第１接点ＣＰ１及び第２接点ＣＰ２の最短間隔ＳＰ１と、段差の高さＳＨ１とに基づいて、第１角度θ_１が算出されてもよい。最短間隔ＳＰ１と、間隔ＳＰ２とが、互いに同一となるためである。この場合、「ステップＳ４２：ＹＥＳ」であるとき、図９（ａ）に示されるように、第１角度θ_１は、第１接点ＣＰ１及び第２接点ＣＰ２の最短間隔ＳＰ１と、段差の高さＳＨ１とに基づいて得られ、以下の数式７によって表される。

１００…自動倉庫システム、１２０…ラック、１３０…搬出入装置、１４０…昇降搬送装置、１５０…管理装置、１５１…入庫物品管理部、１５２…出庫物品管理部、１５３…情報取得部（寸法情報取得部）、１５４…パレタイズ生成部、１５５…搬出入制御部、１５６…記憶部、１６０…搬送装置、１７０…寸法取得装置、１８０…積付ロボット、１９０…搬送走行車、２００…荷物（物品）、２００Ａ…第１荷物（第１物品）、２００Ｂ…第２荷物（第２物品）、２００Ｉ，２００ＮＩ…荷物、２００ａ…底面，２００ｂ～２００ｅ…隅部、２１０…パレット、２４０…トラックバース、３００…荷物群（物品群）、３００ａ…天面、ＣＰ１…第１接点、ＣＰ２…第２接点、Ｄ…水平間距離、Ｄ１…水平間距離、Ｒ１…領域、Ｒ２…領域、ＳＰ１…最短間隔、ＳＰ２，ＳＰ３…間隔、ＳＴ２，ＳＴ３…直線、α，β…角度、θ_１…第１角度。

Claims (3)

1. パレタイズレイアウトを生成するパレタイズレイアウト生成システムであって、
   受け付けた出庫オーダーに基づいて複数の物品を同一の出庫グループとして管理する出庫物品管理部と、
   前記複数の物品のそれぞれの寸法情報を取得する寸法情報取得部と、
   前記寸法情報に基づいて、前記出庫グループに対応する前記複数の物品のパレタイズレイアウトを生成するパレタイズ生成部と、を備え、
   前記パレタイズレイアウトにおける前記複数の物品は、第１物品と、前記第１物品の直下に位置する物品群とを含み、
   前記パレタイズレイアウトの生成時において、前記パレタイズ生成部は、前記第１物品の積み付け候補エリアには前記物品群の天面に段差が設けられていると判断した場合であって、下記（１）、（２）のいずれも満たす場合、前記積み付け候補エリアに前記第１物品を配置する、パレタイズレイアウト生成システム。
   （１）前記第１物品の底面に含まれる全ての隅部が前記物品群に重なること、もしくは、全ての前記隅部の一部が前記物品群に重ならない場合であって前記底面に対する前記物品群の重なりが所定の割合以上であること。
   （２）前記積み付け候補エリアに前記第１物品が配置されるとき、傾いた前記第１物品の底面と、水平面とがなす第１角度が、前記第１物品に対する許容角度以下であること。
2. 前記底面と前記天面との複数の接点に含まれる第１接点と、複数の接点のうち前記第１接点より低くに位置する接点を第２接点とし、前記第１角度は、前記第１接点と前記第２接点との水平間距離と、前記段差の高さに基づいて得られる、請求項１に記載のパレタイズレイアウト生成システム。
3. 前記パレタイズレイアウトの生成時において、前記パレタイズ生成部が前記積み付け候補エリアに前記第１物品を配置する場合、前記底面と前記天面との複数の接点のうち最も高くに位置する接点を第１接点とし、複数の接点のうち前記第１接点より低くに位置する接点を第２接点としたとき、前記第１物品と、前記第１物品の隣であって前記第２接点を挟んで前記第１接点の反対側に位置する第２物品との水平間距離は、前記第１角度、前記第１物品の高さ、及び、水平方向における前記第１接点と前記第２接点との間隔に基づいて設定される、請求項１に記載のパレタイズレイアウト生成システム。

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