JP2024013085A - 金属板の接合方法、バスバモジュールの製造方法、及び電池モジュールの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】金属板間の接合力を確保可能な、金属板の接合方法、バスバモジュールの製造方法、及び電池モジュールの製造方法を提供する。【解決手段】金属板の接合方法において、第１金属板の少なくとも一部と、第２金属板の少なくとも一部とを重ね、前記第１金属板と前記第２金属板とが重ねられた部分の接合対象領域Ｒ１において、照射箇所が、前記接合対象領域の外周部から内部に向かって不連続に配置されるように、レーザー光を照射する。【選択図】図７

Description

本発明は、金属板の接合方法、バスバモジュールの製造方法、及び電池モジュールの製造方法に関する。

従来から、バスバモジュールは、例えば、電気自動車やハイブリッド自動車などに搭載される駆動用電源としての電池集合体に組み付けられるように用いられる。電池集合体は、複数の電池セルが積層配置されて構成される。

バスバモジュールは、一例として、積層されて隣接する電池セル間の正極と負極との間を接続する複数のバスバと、複数のバスバの各々に接続されて各電池セルの電圧を監視するための電圧検出線と、を備えている。

また、複数のバスバの各々に接続される電圧検出線を、フレキシブル基板（ＦＰＣ）上に配置した電池モジュールが知られている（例えば、特許文献１を参照）。この電池モジュールにおいて、バスバとＦＰＣとの間は、一例としてはんだ付け工法により接続される。

アルミニウムは酸化しやすく酸化被膜がはんだをはじいてしまうため、アルミニウム製のバスバにはんだ付けを行うためには、スズ（Ｓｎ）めっき処理が必要となり、部品費が上がる。また、このはんだ付け工程はリフロー炉内で行うことから、工程が増えてしまう。

そこで、レーザー照射によりバスバとＦＰＣに含まれる金属板とを接続することが提案されている。例えば、特許文献２は、アルミニウム製のバスバと銅製の接続板とをレーザー照射により接続する方法を開示している。特許文献２の方法においては、銅製の接続板をアルミニウム製のバスバに押し付けた状態でレーザー光を照射し、融点の低いアルミニウム材料を溶かしこむ。

特開２０１４－２２０１２８号公報 特開２０２１－０３４３０２号公報

しかしながら、上記特許文献２においては、銅材料側からレーザー光を照射するため、アルミニウム材料が溶け込みやすくなり、接合部で合金層ができやすくなることから、接合力の低下が懸念される。

本発明は上記状況に鑑みてなされたもので、その目的は、金属板間の接合力を確保可能な、金属板の接合方法、バスバモジュールの製造方法、及び電池モジュールの製造方法を提供することにある。

前述した目的を達成するために、本発明に係る金属板の接合方法は、下記を特徴としている。
第１金属板の少なくとも一部と、第２金属板の少なくとも一部とを重ね、
前記第１金属板と前記第２金属板とが重ねられた部分の接合対象領域において、照射箇所が、前記接合対象領域の外周部から内部に向かって不連続に配置されるように、レーザー光を照射する、
金属板の接合方法。

また、前述した目的を達成するために、本発明に係るバスバモジュールの製造方法は、下記を特徴としている。
上記接合方法を用いてバスバモジュールを製造する方法であって、
前記バスバモジュールは、前記第１金属板としての、アルミニウム製のバスバと、前記第２金属板としての、前記バスバよりも薄いフレキシブル配線基板と、を備え、
前記接合対象領域は、前記バスバの少なくとも一部と、前記フレキシブル配線基板の少なくとも一部とが重ねられた部分であり、
前記接合対象領域において、前記照射箇所が、前記接合対象領域の前記外周部から前記内部に向かって不連続に配置されるように、前記レーザー光を照射する、
方法。

さらに、前述した目的を達成するために、本発明に係る電池モジュールの製造方法は、下記を特徴としている。
電池集合体と、バスバモジュールとを備えた電池モジュールを製造する方法であって、
上記方法により前記バスバモジュールを製造し、
前記バスバモジュールを前記電池集合体に組み付ける、
方法。

本発明によれば、金属板間の接合力を確保可能な、金属板の接合方法、バスバモジュールの製造方法、及び電池モジュールの製造方法を提供することができる。

以上、本発明について簡潔に説明した。更に、以下に説明される発明を実施するための形態（以下、「実施形態」という。）を添付の図面を参照して通読することにより、本発明の詳細は更に明確化されるであろう。

本発明の実施形態に係る接合方法で接合されるバスバ及び回路体を含むバスバモジュールの斜視図である。 図１のバスバモジュールが組み付けられる電池集合体の斜視図である。 バスバと回路体との接合部分を拡大して示す側面図である。 図３の部分拡大図である。 バスバ及び回路体へのレーザー照射によるアンカー効果を説明するための部分拡大端面図である。 レーザー照射状態を説明するための図であり、上側がレーザー光を連続照射した状態を示し、下側がレーザー光を断続的に照射した状態を示す。 接合対象領域における照射箇所の移動順序を示す図である。 接合対象領域の周囲を押込治具で押し込んだ状態を示す図である。 レーザー照射による溶接個所を説明するための図である。

以下、図面を参照しながら、本発明の実施形態に係る接合方法で接合されるバスバ及び回路体を含むバスバモジュール１０について説明する。本実施形態にかかるバスバモジュール１０は、例えば、電気自動車やハイブリッド自動車などに搭載される駆動用電源としての電池集合体に組み付けられて電池モジュールを構成する。

（電池集合体１の構造）
まず、本実施形態のバスバモジュール１０が取り付けられる電池集合体１について説明する。図２に示すように、電池集合体１は、複数の単電池２を直列に接続して構成される。複数の単電池２は、それぞれ直方体状に形成される電池本体３の上部に、正極４及び負極５が突出して設けられている。この正極４と負極５は、電池本体３の電極面６において互いに離れて配置され、それぞれ電極面６からほぼ垂直上方に円柱状に突出して設けられている。

電池集合体１は、隣り合う単電池２の正極４と負極５が交互になるように単電池２を所定方向（積層方向）に積層するように配列する。この電池集合体１は、例えば、直列に接続された単電池２の両端部に相当する単電池２のうち、一方の単電池２の正極４が総正極、他方の単電池２の負極５が総負極となる。

（バスバモジュール１０の全体構造）
次いで、本実施形態のバスバモジュールについて説明する。図１に示すように、バスバモジュール１０は、フレキシブル基板（Ｆｌｅｘｉｂｌｅ Ｐｒｉｎｔｅｄ Ｃｉｒｃｕｉｔｓ：ＦＰＣ）から構成される。バスバモジュール１０は、単電池２の正極４及び負極５に接続されるバスバ２５（図３参照）が取り付けられた回路体２０と、この回路体２０を収容して保持し、電池集合体１に取り付けるためのホルダ３０を有する。回路体２０は、金属シートの一例である。

図１に示すように、回路体２０は、各単電池２の上で積層方向に沿って配置され、複数の配線パターンが設けられた帯状の本線２１を有する。本線２１の端部には、本線２１から引き出された電圧検出線２１１を介してコネクタ２１２が取り付けられている。コネクタ２１２は、図示しない電圧検知装置に接続可能となっている。

本線２１の長手方向に沿った側部には、本線２１の長手方向及び厚み方向に対して交差する方向（本線２１の幅方向外側）に延びる帯状の支線部が設けられている。本線２１及び支線部は、ＦＰＣで構成されている。したがって、本線２１及び支線部は、特に各々の面と直交する方向に柔軟に変形可能である。支線部の先端には、後述するように、バスバ２５が接合される。回路体２０は、支線部及びバスバ２５を介して各単電池２の電極に接続されるので、電圧検出線２１１が電極に接続されることになる。

回路体２０は、図４に示すように、カバーレイ２０１、導電層２０２、ベースフィルム２０３、及びカバーレイ２０４が、上からこの順序で積層されて構成される。カバーレイ２０１、２０４及びベースフィルム２０３は、樹脂層であり、一例としてポリイミドで構成される。導電層２０２は、一例として銅（Ｃｕ）箔及び銅めっきで構成され、回路を構成する。導電層２０２の厚みは、一例として３０μｍから５０μｍである。カバーレイ２０１、２０４、及びベースの厚みは、一例として、それぞれ２５μｍである。回路体２０は、ベースフィルム２０３上に配置された導電層２０２を、カバーレイ２０１、２０４で保護している。カバーレイ２０１には、回路の電気的な接続を確保するために適宜開口部が設けられる。なお、実際には、これら層同士の間を密着固定する接着層（図示省略）が回路体２０に設けられている。

図３に示すように、バスバ２５は、金属板の一例であり、例えばアルミニウム製である。バスバ２５は、全体矩形状のバスバ本体２５１と、バスバ本体２５１から本線２１側に突出した接続片２５２とを有する。バスバ本体２５１には、隣接する単電池２の正極４又は負極５がそれぞれ通される２つの電極孔が設けられている。接続片２５２は、回路体２０の導電層２０２と電気的に接続される箇所である。接続片２５２の厚みは、一例として０．２５ｍｍから１．０ｍｍである。

なお、本線２１の長手方向両端に設けられているバスバは、総正極又は総負極に接続されるものであり、総正極又は総負極が通される１つの電極孔が設けられる。このバスバには、電池集合体１から電力を引き出すパワーケーブル（図示省略）が接続される。

（ホルダ３０の構造）
図１に示すホルダ３０は、例えば樹脂で成形されており、回路体２０の本線２１を収容して保持する本線収容部と、本線収容部の幅方向両外側に設けられた、バスバ２５を収容するバスバ収容部とを有する。ホルダ３０は、後述する方法でレーザー光の照射によりバスバ２５が接合された回路体２０を保持する。

（バスバ２５と回路体２０との接合方法）
次に、バスバ２５と回路体２０との接合方法について説明する。まず、図３に示すように、バスバ２５の接続片２５２の下面に、回路体２０端部の上面が接触するように、バスバ２５と回路体２０とを重ねる。そして、バスバ２５の接続片２５２と回路体２０端部とが重ねられた部分に、バスバ２５側、詳細にはバスバ２５の上面２５３側から、符号ＬＢで示すようにレーザー光を照射して、バスバ２５と回路体２０とを接合する。

ここで、レーザー光の照射を、図６の上側に示すように連続的に行うと、レーザー光の照射によりバスバ２５や回路体２０へのダメージが懸念される。そこで、レーザー光の照射を、照射箇所を移動させながら、図６の下側に示すように、断続的に、即ちパルス的に行うことで、バスバ２５のアルミニウム材料の溶け込みを抑制し、接合面積を確保できる。

また、レーザー光をパルス的に照射することにより、１打点毎に、図５に示すように、バスバ２５の接続片２５２を貫通する貫通孔２５ａが形成され、貫通孔２５ａに連続して、回路体２０を貫通する貫通孔２０ａが形成される。貫通孔２５ａは、接続片２５２の上面２５３から下面２５４に延び、貫通孔２０ａは、回路体２０の上面２０６から下面２０７に延びる。レーザー光により溶融されたアルミニウムは、回路体２０の貫通孔２０ａを通って回路体２０の下面２０７に回り込んで硬化し、貫通孔２０ａの周囲にアンカー部２５ｂを形成する。言い換えれば、バスバ２５の接続片２５２と回路体２０との接合部Ａが、アンカー部２５ｂを有することにより、バスバ２５と回路体２０との接合力を高めるアンカー効果を生じさせ、両者を強固に接合することができる。

バスバ２５は、アルミニウム製であり、その融点は、回路体２０の導電層２０２を構成する銅の融点よりも低い。そこで、融点の高い銅材料を含む回路体２０側からレーザー光を照射して、バスバ２５、即ち、融点の低いアルミニウム材料を溶かすことが考えられる。しかし、この場合、光の反射率が高い銅材料を溶かすために、高い出力のレーザー光を照射する必要があり、レーザー光の出力を高くした結果、アルミニウム材料が溶け込みやすくなり、接合部での合金層ができやすくなり、接合力が低下するおそれがある。

そこで、本実施形態では、厚手のバスバ２５（金属板）側からレーザー光を照射することにより、薄手の回路体２０（金属シート）への接合を可能にできる。またレーザー光を断続的に、言い換えれば、１打点１打点パルス的に、照射することで、金属間化合物の生成を抑え、かつ、アンカー効果により強固な接合が可能となる。

（レーザー光の照射箇所及び照射順序）
本実施形態では、バスバ２５と回路体２０との接合に際し、レーザー光の照射箇所を所定の順序で移動させることで、接合ワークであるバスバ２５及び回路体２０への熱影響を極力与えず、アルミニウム材料の溶融量を制御可能にして安定した接合力を得ている。

図９に示すように、バスバ２５と回路体２０とが重ねられた接合対象領域Ｒ１を加工範囲として、図７に示す順序で、レーザー光を各スポットＳに順次照射する。レーザー光の照射に際し、図８に示す押込治具４１で、バスバ２５の接続片２５２を回路体２０に押し込む。押込治具４１は、中央に設けられた開口部４１１内に接合対象領域Ｒ１が位置するように配置され、接合対象領域Ｒ１よりも一回り大きい領域の縁部が、押込治具４１によって押し込まれる押込位置Ｒ２（図９参照）となる。接合対象領域Ｒ１は、一例として一辺が１．５ｍｍの正方形状である。押込位置Ｒ２は、一例として、接合対象領域Ｒ１よりも０．５ｍｍ外側を囲む、一辺が２．５ｍｍの正方形状である。

接合対象領域Ｒ１の周囲（押込位置Ｒ２）を押込治具４１で押し込んだ状態で、接合対象領域Ｒ１にレーザー光を、図７に示す数字の順序（１，２，３、…、６４）で、各スポットＳに照射する。図７において、接合対象領域Ｒ１の下辺側がレーザー光の照射原点側である。レーザー光は、まず、接合対象領域Ｒ１の左下角のスポットＳ１に照射され、次に、対角にある右上角のスポットＳ２に照射される。その後、レーザー光は、接合対象領域Ｒ１の左上角のスポットＳ３に照射され、対角にある右下角のスポットＳ４に照射される。スポットＳ１の次に照射するスポットＳ２は、接合対象領域Ｒ１の重心Ｏに対してスポットＳ１と点対称の位置に配置される。スポットＳ２の次に照射するスポットＳ３は、重心Ｏを通過する仮想直線Ｌ１に対してスポットＳ２と線対象の位置に配置される。スポットＳ３の次に照射するスポットＳ４は、接合対象領域Ｒ１の重心Ｏに対してスポットＳ３と点対称の位置に配置される。このように、接合対象領域Ｒ１の最外周縁の各スポット（Ｓ１からＳ２８）が不連続に配置されるように、反時計回りに、順次照射される。

次に、接合対象領域Ｒ１の最外周縁の内側の各スポット（Ｓ２９からＳ４８）が同様に順次照射され、最内周の各スポット（Ｓ６１からＳ６４）が順次照射されて、接合対象領域Ｒ１全体の接合が完了する。言い換えれば、接合対象領域Ｒ１内の各スポットＳは、図９の矢印１０１，１０２，１０３，１０４で示すように、外周部から内部に向かって不連続に配置されるように、レーザー光が照射される。

接合対象領域Ｒ１におけるレーザー光の照射は、一例として、加工範囲（接合対象領域Ｒ１の範囲）１．５ｍｍ×１．５ｍｍ、加工ポイント（スポット数）：６４ポイント、スポット径が４５μｍ、隣接するスポットＳの間隔が０．１ｍｍ、キーホール径が７５μｍ～１００μｍの条件で行われる。また、押込位置Ｒ２は、接合対象領域Ｒ１の外周に対して各辺０．５ｍｍずつオフセットしている。尚、接合対象領域Ｒ１の形状、大きさ、接合ワークの材料等に応じて、レーザー光の照射条件は、適宜設定される。

本実施形態の接合方法によれば、押込治具４１によって押え込む範囲である押込位置Ｒ２を、接合対象領域Ｒ１の外周に極力近づけることにより、接続片２５２と回路体２０との隙間を無くすことができるので、バスバ２５と回路体２０との安定した接続が可能になる。

（電池集合体製造方法）
複数のバスバ２５と回路体２０とを接合してバスバモジュール１０を製造する。回路体２０（導電層２０２）と各バスバ２５とを、上述したように、バスバ２５の接続片２５２と、接続片２５２よりも薄い回路体２０の一部とを重ね、重ねられた部分に、バスバ２５側からレーザー光を断続的に照射して、接合する。このように製造されたバスバモジュール１０を、電池集合体１の上面に組み付ける。

以上説明したように、本実施形態の接合方法によれば、接続片２５２と回路体２０の一部とを重ね合わせた接合対象領域Ｒ１に、厚手のバスバ２５側からレーザー光を断続的に照射する。このようにレーザー光を照射することによって、仮に回路体２０側からレーザー光を照射した場合に生じ得る、回路体２０が焼ける等の熱影響を抑制しながら、バスバ２５と回路体２０とを接合できる。また、熱影響が抑制されることにより、一方の金属が他方の金属に溶け込むことを抑え、金属間化合物（合金層）の生成を抑制できるので、接合面積を確保でき、意図した接合力を確保できる。さらに、アンカー効果によって、バスバ２５と回路体２０との強固な接合が可能となる。

アルミニウム製のバスバ２５と回路体２０（ＦＰＣ）とをはんだ付けによって接合する場合には、アルミニウムにはんだを載せるためにスズ（Ｓｎ）めっき処理が必要となり部品費があがったり、リフロー炉ではんだ付けを行うため工程が増えたりすることが懸念される。しかし、本実施形態の接合方法によれば、レーザー溶接によりバスバ２５と回路体２０との接合が可能となるため、めっきを廃止し、バスバ２５及び回路体２０を備えたバスバモジュール１０の製造コストを低減可能となる。

また、上記実施形態の接合方法によれば、レーザー光を照射箇所が不連続となるように照射することで、ＦＰＣ焼け等の熱影響を抑制でき、バスバ２５を構成するアルミニウム材料の溶融量を制御可能となるため、金属間化合物（合金層）の生成を抑制できる。よって、安定した接合力が得られる。また、接合対象領域Ｒ１に対し、押込治具４１で抑え込む範囲（押込位置Ｒ２）を極力近づけることにより、ワーク間（バスバ２５と回路体２０との間）に隙間を無くし、安定した接続が可能となる。

＜他の形態＞
なお、本発明は上記実施形態に限定されることはなく、本発明の範囲内において種々の変形例を採用することができる。例えば、本発明は、上述した実施形態に限定されるものではなく、適宜、変形、改良、等が可能である。その他、上述した実施形態における各構成要素の材質、形状、寸法、数、配置箇所、等は本発明を達成できるものであれば任意であり、限定されない。

上記実施形態では、バスバ２５の一部と回路体２０の一部とを重ね、両者が重ねられた部分に、バスバ２５側からレーザー光を断続的に照射して、バスバ２５と回路体２０とを接合する例を示したが、バスバに接合される部材は、ＦＰＣを含む回路体２０に限定されない。例えば、銅箔等の薄手の金属シートや印刷回路体を、厚手のバスバに接合してもよい。また、本発明の接合方法は、電池集合体に組み付けるバスバモジュール以外の、バスバと薄手の金属シートとの接合にも用いることができる。

ここで、上述した本発明の実施形態に係る金属板の接合方法、バスバモジュールの製造方法、及び電池モジュールの製造方法の特徴をそれぞれ以下［１］～［７］に簡潔に纏めて列記する。

［１］ 第１金属板（バスバ２５）の少なくとも一部と、第２金属板（回路体２０）の少なくとも一部とを重ね、
前記第１金属板と前記第２金属板とが重ねられた部分の接合対象領域（Ｒ１）において、照射箇所（スポットＳ）が、前記接合対象領域の外周部から内部に向かって（矢印１０１，１０２，１０３，１０４）不連続に配置されるように、レーザー光を照射する、
金属板の接合方法。

上記［１］の構成の金属板の接合方法によれば、レーザー光を照射箇所が不連続に配置されるように照射することで、金属板への熱影響を抑制でき、金属板の溶融量を制御可能となるため、金属間化合物（合金層）の生成を抑制できる。よって、安定した接合力が得られ、金属板間の接合力を確保できる。

［２］ 前記接合対象領域（Ｒ１）の周囲（押込位置Ｒ２）を押込治具（４１）で押し込んだ状態で、前記レーザー光を照射する、
上記［１］に記載の接合方法。

上記［２］の構成の金属板の接合方法によれば、接合対象領域の周囲を、押込治具で抑え込むことにより、金属板間に隙間を無くし、安定した接続が可能となる。

［３］ 第１照射箇所の次に照射する第２照射箇所が、前記接合対象領域の重心（Ｏ）に対して前記第１照射箇所と点対称の位置に配置される、
上記［１］又は［２］に記載の接合方法。

上記［３］の構成の金属板の接合方法によれば、第２照射箇所は第１照射箇所と離間した位置に配置されるので、金属板への熱影響を低減でき、溶融量を抑制できる。

［４］ 第１照射箇所の次に照射する第２照射箇所が、前記接合対象領域の重心（Ｏ）を通過する直線（仮想直線Ｌ１）に対して前記第１照射箇所と線対称の位置に配置される、
上記［１］又は［２］に記載の接合方法。

上記［４］の構成の金属板の接合方法によれば、第２照射箇所は第１照射箇所と離間した位置に配置されるので、金属板への熱影響を低減でき、溶融量を抑制できる。

［５］ 前記照射箇所に、アンカー部（２５ｂ）を形成する、
上記［１］から［４］のいずれかに記載の接合方法。

上記［５］の構成の金属板の接合方法によれば、照射箇所にアンカー部が形成されるので、金属板を強固に接合できる。

［６］ 上記［１］から［５］のいずれかに記載の接合方法を用いてバスバモジュール（１０）を製造する方法であって、
前記バスバモジュール（１０）は、前記第１金属板としての、アルミニウム製のバスバ（２５）と、前記第２金属板としての、前記バスバよりも薄いフレキシブル配線基板（回路体２０）と、を備え、
前記接合対象領域（Ｒ１）は、前記バスバ（２５）の少なくとも一部（接続片２５２）と、前記フレキシブル配線基板（回路体２０）の少なくとも一部とが重ねられた部分であり、
前記接合対象領域において、前記照射箇所が、前記接合対象領域の前記外周部から前記内部に向かって（矢印１０１，１０２，１０３，１０４）不連続に配置されるように、前記レーザー光を照射する、
方法。

上記［６］の構成のバスバモジュール製造方法によれば、レーザー光を、照射箇所が不連続に配置されるように照射することで、金属板への熱影響を抑制でき、金属板の溶融量を制御可能となるため、金属間化合物（合金層）の生成を抑制できる。よって、安定した接合力が得られる。したがって、バスバモジュールにおけるバスバとフレキシブル配線基板との接続信頼性を向上できる。

［７］ 電池集合体（１）とバスバモジュール（１０）とを備えた電池モジュールを製造する方法であって、
上記方法により前記バスバモジュール（１０）を製造し、
前記バスバモジュール（１０）を前記電池集合体（１）に組み付ける、
方法。

上記［７］の構成の電池モジュール製造方法によれば、レーザー光を、照射箇所が不連続に配置されるように照射することで、金属板への熱影響を抑制でき、金属板の溶融量を制御可能となるため、金属間化合物（合金層）の生成を抑制できる。よって、安定した接合力が得られる。したがって、バスバとフレキシブル配線基板との接続信頼性が向上した電池モジュールを提供できる。

１ 電池集合体
２ 単電池
１０ バスバモジュール
２０ 回路体
２１ 本線
２５ バスバ
３０ ホルダ

Claims (7)

1. 第１金属板の少なくとも一部と、第２金属板の少なくとも一部とを重ね、
   前記第１金属板と前記第２金属板とが重ねられた部分の接合対象領域において、照射箇所が、前記接合対象領域の外周部から内部に向かって不連続に配置されるように、レーザー光を照射する、
   金属板の接合方法。
2. 前記接合対象領域の周囲を押込治具で押し込んだ状態で、前記レーザー光を照射する、
   請求項１に記載の接合方法。
3. 第１照射箇所の次に照射する第２照射箇所が、前記接合対象領域の重心に対して前記第１照射箇所と点対称の位置に配置される、
   請求項１に記載の接合方法。
4. 第１照射箇所の次に照射する第２照射箇所が、前記接合対象領域の重心を通過する直線に対して前記第１照射箇所と線対称の位置に配置される、
   請求項１に記載の接合方法。
5. 前記照射箇所に、アンカー部を形成する、
   請求項１に記載の接合方法。
6. 請求項１に記載の接合方法を用いてバスバモジュールを製造する方法であって、
   前記バスバモジュールは、前記第１金属板としての、アルミニウム製のバスバと、前記第２金属板としての、前記バスバよりも薄いフレキシブル配線基板と、を備え、
   前記接合対象領域は、前記バスバの少なくとも一部と、前記フレキシブル配線基板の少なくとも一部とが重ねられた部分であり、
   前記接合対象領域において、前記照射箇所が、前記接合対象領域の前記外周部から前記内部に向かって不連続に配置されるように、前記レーザー光を照射する、
   方法。
7. 電池集合体とバスバモジュールとを備えた電池モジュールを製造する方法であって、
   請求項６に記載の方法により前記バスバモジュールを製造し、
   前記バスバモジュールを前記電池集合体に組み付ける、
   方法。

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