JP2023549255A - ＺｎＡｌＭｇ被膜を有する鋼板の製造方法、対応する被覆鋼板、部品及び車両 - Google Patents
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Abstract
本発明は、０．８０～１．４０重量％のＡｌ、０．８０～１．４０重量％のＭｇ、不可避の不純物及び任意にＳｉ、Ｓｂ、Ｐｂ、Ｔｉ、Ｃａ、Ｍｎ、Ｓｎ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｃｒ、Ｚｒ又はＢｉから選択される１種以上の追加元素を含み、被膜における各追加元素の重量含有率が０．３％未満であり、残余はＺｎである被膜を備えた鋼板の製造方法であって、該被覆鋼板の外表面はスキンパス前に０．５０μｍ以下のうねりＷａ０．８を有する方法、この方法により得られる被覆鋼板、該鋼板の変形により得られる部品及び該部品を含む車体を備える陸上自動車に関する。
Description
本発明は、０．８０～１．４０重量％のＡｌ、０．８０～１．４０重量％のＭｇ、不可避の不純物、及び任意にＳｉ、Ｓｂ、Ｐｂ、Ｔｉ、Ｃａ、Ｍｎ、Ｓｎ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｃｒ、Ｚｒ又はＢｉから選択される１種以上の追加元素を含み、被膜における追加元素の重量含有率は０．３％未満であり、残余はＺｎである被膜を備えた鋼板の製造方法、及びこの方法によって得られる被覆鋼板に関する。このような鋼板は、特に、自動車のような陸上のモーター駆動車両用の車体部品を作ることを目的としている。
通常、鋼板を切り出して変形させ、車体部品又は車体を成形する。次に、この車体を、表面の良好な外観を確保し、亜鉛をベースとする被膜と共に腐食から保護する塗料（又は塗料系）の膜で被覆する。
鋼板の亜鉛をベースとする被膜はその外表面のうねりと呼ばれるものを有し、これは現在、車体部品としては許容できないいわゆる「オレンジピール」の外観を持つという不利益の下でかなりの厚さの塗料によってのみ補うことができる。
被膜の外表面のうねりＷは、短波長の幾何学的凹凸に相当する粗さＲとは区別されるかなり長波長（０．８～１０ｍｍ）の滑らかな疑似周期的な幾何学的凹凸である。
μｍで表されるうねりプロファイルの算術平均Ｗａは、しばしば、鋼板被膜の外表面のうねりの特徴付けに使用され、うねりは、０．８ｍｍのカットオフ閾値で測定され、規格ＳＥＰ１９４１に従うＷａ０．８によって規定される。
うねりＷａ０．８の減少は、塗料外観の所定の特性を達成するために使用される塗料の膜の厚さの減少、又は塗料膜の一定の厚さに対して、塗料外観の品質を向上し得る。
亜鉛被覆鋼板のうねりを低減するいくつかの方法が知られている。
実際、特許出願ＷＯ２０１４／１３５９９９には、０．２～０．７％のアルミニウムを含む亜鉛被膜を備えた鋼板の製造方法が開示されており、該方法は、鋼板を提供するステップ、鋼板を浴に浸漬することによって鋼板の少なくとも１つの面に被膜を堆積させるステップ、少なくとも１つの出口を通って突き出る少なくとも１つのノズルからのワイピングガスで被膜をワイピングするステップを含み、鋼板は少なくとも１つのノズルの前方を走行し、ワイピングガスは主噴出方向Ｅに沿ってノズルから噴出され、その被膜の外表面が、凝固後、いずれかのスキンパス操作の前に、０．５５μｍ以下のうねりＷａ０．８を有し、かつ以下の式のうちの少なくとも１つを満たす。
Ｚは主噴出方向Ｅに沿った鋼板とノズルとの間の距離であり、Ｚはｍｍで表され、ｄはノズルの前の鋼板の走行方向Ｓに沿った該少なくとも１つのノズルの出口の平均高さであり、ｄはｍｍで表され、Ｖは該少なくとも１つのノズルの前の鋼板の走行速度であり、Ｖはｍ・ｓ－１で表され、Ｐは該少なくとも１つのノズル内のワイピングガスの圧力であり、ＰはＮ・ｍ－２で表され、ｆＯ２はワイピングガス内の酸素の体積分率である。
また、この特許出願は得られた被覆鋼板、被膜の外表面は任意のスキンパス操作の前に、０．３５μｍ以下のうねりＷａ０．８を有することを開示している。最後に、この特許は、被膜の外表面が０．４３μｍ以下のうねりＷａ０．８を有する、前記鋼板の変形によって得られる部品を開示する。
しかし、この方法は亜鉛及び少量のアルミニウムを含む被膜のうねりの制御にのみ適している。実際、被膜の性質に依存して、被膜の外表面のうねりが著しく変化し得ることが知られている。
最近、亜鉛をベースとする新しい被膜が開発された。通常「ＺｎＡｌＭｇ被膜」と呼ばれるこれらの被膜は、アルミニウム、マグネシウムを含み、残余は亜鉛である。それらは鋼板の耐食性をさらに向上させるために使用される。
特許出願ＷＯ２００９／１４７３０９は、２～８重量％のアルミニウム、０～５重量％のマグネシウム、及び０．３重量％までの追加元素を含み、残余が亜鉛及び不可避の不純物である溶融浴（３５０～７００℃の温度に維持される）中に鋼帯を通し、被覆鋼帯を得、次いで、該被覆鋼帯を該帯の両側にガスを噴霧するノズルを用いてワイピングし、次いで被膜が完全に凝固するまで制御された方式で被膜を冷却し、該冷却は、該ワイピングが発生するユニットを出る際の温度と凝固の開始との間で１５℃／秒未満の速度で、次いでその凝固の開始と終了との間で１５℃／秒以上の速度で行われることを含む、腐食防御被膜を有する鋼帯の製造方法を開示する。
また、この特許は、溶融めっきされたがスキンパスされていない冷間圧延鋼帯を開示し、その被膜は２～８重量％のアルミニウム、０～５重量％のマグネシウム、及び０．３重量％までの追加元素を含み、残余は亜鉛及び不可避の不純物からなり、該被膜は０．５μｍ以下のうねりＷａ０．８を有する。
最後に、この特許出願は、変形によって得られた鋼部品であって、その被膜は０．４８μｍ以下のうねりＷａ０．８を有し、及び変形前にスキンパス加工をさらに受けた、変形によって得られた鋼部品であって、その被膜は０．３５μｍ以下のうねりＷａ０．８を有する鋼部品を開示する。
しかし、この出願では、ＺｎＡｌＭｇ被膜は、多量のアルミニウムを含む。実施例で示したように、アルミニウムの量が２％よりも少ない場合には、このような方法を適用してもうねりを平らにする効果は得られない。
したがって、本発明の目的は、少量のＡｌ及びＭｇを有するＺｎＡｌＭｇ被覆鋼板であって、被膜の外表面は低減されたうねりＷａ０．８を有する鋼板を製造するための方法を提供することである。
この目的のために、本発明の目的は請求項１に記載の方法である。
本方法はまた、個別に又は組み合わせとして取り込まれる請求項２～７の特徴を有することができる。
本発明の目的は、請求項８に記載の鋼板でもある。
この鋼板はまた、請求項９に記載の特徴を備えることもできる。
本発明の目的は、請求項１０に記載の部品でもある。
また、この部品は、個別に又は組み合わせとして取り込まれる請求項１１～１３に記載の特徴を備えることもできる。
本発明の目的は、請求項１４に記載の車両でもある。
本発明は、限定としてではなく、指標として与えられ、また、添付図に関連して与えられている例によって説明される。
本発明の目的は、０．８０～１．４０重量％のＡｌ、０．８０～１．４０重量％のＭｇ、不可避の不純物及び任意にＳｉ、Ｓｂ、Ｐｂ、Ｔｉ、Ｃａ、Ｍｎ、Ｓｎ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｃｒ、Ｚｒ又はＢｉから選択される１種以上の追加元素を含み、被膜における各追加元素の重量含有率は０．３％未満であり、残余はＺｎである被膜で被覆された鋼板を含む被覆鋼板の製造方法であって、以下の連続するステップ
Ａ． 該鋼板を提供するステップ、
Ｂ． 該鋼板を冷間圧延するステップであって、少なくとも最後のパスが、作業面が０．５μｍ以下の粗さＲａ２．５を有する、整流され、エッチングされていない作業ロールで行われるステップ、
Ｃ． 該鋼板を連続焼鈍ラインで焼鈍するステップ、
Ｄ． 該鋼板を溶融浴に浸漬することによって該被膜を堆積させるステップ、
Ｅ． 少なくとも１つの出口を通って、主噴出方向（Ｅ）に沿って板の両側にワイピングガスを噴射するワイピングノズルを含む閉じ込めゾーンを通って該被覆鋼板を走行させ、該ワイピングが、以下の式のうちの少なくとも１つを満たすステップ、
Ａ． 該鋼板を提供するステップ、
Ｂ． 該鋼板を冷間圧延するステップであって、少なくとも最後のパスが、作業面が０．５μｍ以下の粗さＲａ２．５を有する、整流され、エッチングされていない作業ロールで行われるステップ、
Ｃ． 該鋼板を連続焼鈍ラインで焼鈍するステップ、
Ｄ． 該鋼板を溶融浴に浸漬することによって該被膜を堆積させるステップ、
Ｅ． 少なくとも１つの出口を通って、主噴出方向（Ｅ）に沿って板の両側にワイピングガスを噴射するワイピングノズルを含む閉じ込めゾーンを通って該被覆鋼板を走行させ、該ワイピングが、以下の式のうちの少なくとも１つを満たすステップ、
Ｖは、ノズルの前の鋼板の走行速度であり、Ｖはｍ・ｓ－１で表され、
Ｐは、ノズル内のワイピングガスの圧力であり、ＰはＰａで表され、
Ｚは、主噴出方向（Ｅ）に沿った鋼板とノズルとの間の距離であり、Ｚはｍｍで表され、
ｄは、ノズルの前の鋼板の走行方向（Ｓ）に沿ったノズルの出口の平均高さであり、ｄはｍｍで表され、
ｐｏ２は、閉じ込めゾーン内の酸素分圧である。］
Ｆ． 該被膜を凝固させるステップ
を含む方法に関する。
いかなる理論にも拘束されるつもりはないが、本発明による方法は、０．８０～１．４０重量％のＡｌ、０．８０～１．４０重量％のＭｇを含み、残余はＺｎである被膜を備えた鋼板が、高度に改善された表面外観、特に塗装された外観を導くのに十分低いうねりＷａ０．８を有する外表面を得ることを可能にすると考えられる。実際、これらのＺｎＡｌＭｇ被覆鋼板については、先行技術の従来の方法は、かかる低いうねりをもたらさないように思われる。発明者らは、被膜の化学元素及びこの被膜中の元素の量だけでなく、適用した方法がうねりに影響を及ぼすことを見出した。上記の特定量のＡｌ及びＭｇを有するＺｎＡｌＭｇ被覆鋼板について可能な限り低いうねりを得るためには、上記のＺｎＡｌＭｇ被覆の表面を制御し、先行技術には到達しなかったうねり値を得るために、本発明による方法が必要であると思われる。
好ましい実施形態では、本発明による方法のワイピングステップは、以下の式のうち少なくとも１つをさらに満たすようなものである。
Ｖは、ノズルの前の鋼板の走行速度であり、Ｖはｍ・ｓ－１で表され、
Ｐは、ノズル内のワイピングガスの圧力であり、ＰはＰａで表され、
Ｚは、主噴出方向（Ｅ）に沿った鋼板とノズルとの間の距離であり、Ｚはｍｍで表され、
ｄは、ノズルの前の鋼板の走行方向（Ｓ）に沿ったノズルの出口の平均高さであり、ｄはｍｍで表され、
ｐｏ２は、閉じ込めゾーン内の酸素分圧である。］
式（１）又は（２）のうち少なくとも１つを満たすことに加えて、式（３）又は（４）の少なくとも１つを満たすことにより、被覆鋼板のうねりをさらに低下させることができることが観察された。
図１の鋼板１は、上記のＺｎＡｌＭｇ被膜をそれぞれ２つの面の各々に被覆した鋼板を含む。好ましくは、鋼板は、低炭素鋼、例えば、インタースティシャルフリー鋼（ＩＦ鋼）、焼付硬化性鋼、又はＡｌキルド鋼である。
被膜は一般に２５μｍ以下の厚さを有し、鋼板１を腐食から保護することを目的とする。
鋼板１を作成するためには、例えば、以下のように進めることが可能である。
例えば、熱間圧延後に冷間圧延して得られる鋼板などの板が用いられる。
好ましくは、冷間圧延では、一般に３０～８５％の間に含まれる圧下率の板を冷間圧延することから始まり、例えば、０．２～２ｍｍの間に含まれる厚さの板１を得る。少なくとも最後の冷間圧延パスが、いわゆる滑らかな又はブライト（ｂｒｉｇｈｔ）な作業ロール、すなわち整流され、エッチングされていないロールで実行されることを保証することが必要である。そのためには、作業面が０．５μ以下の粗さＲａ２．５、すなわち、２．５ｍｍでのカットオフ閾値で測定された粗さを有する。
作業ロールは、その変形を確実にするために、板１に直接接触する圧延機のロールであることを想起される。１つは、作業面という用語で、板１と接触している表面を指す。
滑らかな作業ロールは、圧延機内の板の走行方向を考慮すると、少なくとも圧延機の最後のスタンドに存在することになる。
少なくとも最後の圧延パスに滑らかな作業ロールを使用することにより、一方で板を被覆することによってその後得られる鋼板１と、他方で鋼板１を変形させることによって製造され得る部品とのうねりＷａ０．８をより良好に制御することが可能になる。
特に、このような冷間圧延は、例えば、ショットブラスティング又は電気放電（いわゆる、電子放電テクスチャ（ＥＤＴ）ロール）のいずれかによってエッチングされるより激しい粗さを有するロールにのみ頼る圧延と比較して、うねりＷａ０．８の減少を可能にする。
ステップＣ）では、冷間圧延板１を連続焼鈍ラインで焼鈍する。好ましくは、焼鈍は還元雰囲気下で行い、冷間圧延作業中に受けた加工硬化後の再結晶を目的とする。
再結晶焼鈍はさらに、板の表面を活性化して、その後の浸漬被覆操作に必要な化学反応を促進する可能性を与える。
鋼のグレードにもよるが、再結晶焼鈍は、６５０～１２００℃の間、好ましくは６５０～９００℃の間に含まれる温度で、鋼の再結晶及び表面の活性化に必要な時間実施することができる。
次いで、板は、るつぼ３内に収容された溶融浴２の温度に近い温度まで冷却される。
ステップＤ）では、このような浴２における溶融めっきにより鋼板を被覆する。浴２の組成は亜鉛をベースとし、０．８～１．４重量％のアルミニウム及び０．８～１．４重量％のマグネシウムを含有する。好ましくは、被膜は、１．０～１．４０重量％のＡｌ及び１．０～１．４０重量％のＭｇを含む。実際、いかなる理論によっても拘束されるつもりはないが、Ｚｎ被膜と比較して改善された耐食性を維持しながら、被膜中のこれらの量のＡｌとＭｇは、ＺｎＡｌＭｇ被膜のうねりをさらに改善すると考えられる。
浴２はまた、Ｓｉ、Ｓｂ、Ｐｂ、Ｔｉ、Ｃａ、Ｍｎ、Ｓｎ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｃｒ、Ｎｉ、Ｚｒ又はＢｉなどの任意の追加元素を０．３重量％まで含有してもよい。
これらの異なる元素は、例えば、被膜の耐食性、又はその脆弱性又はその接着性の改善を可能にし得る。
被膜の特性に対するそれらの効果を認識している当業者は、求められた追加目的に従ってそれらを使用する方法を知っているものである。また、これらの元素が、本発明の方法によって得られるうねりの制御に干渉しないことを確認した。
最後に、浴２は、タンクに供給するためのインゴットからの又はさらには板１の浴２の通過からの不可避の不純物を含む場合がある。したがって、特に、例えば、５重量％までの鉄を挙げることが可能である。
溶融めっき被覆の間、浴中に存在するアルミニウムは、まず、鋼と反応して、アルミニウム及び鉄で作られた金属間元素から構成されるいわゆる阻止層を作り出す。このような阻止層は、通常、ＦｅＡｌ３から構成され、２０～８０ｎｍの厚さを有する。上記のように、０．８～１．４重量％のアルミニウム及び０．８～１．４重量％のマグネシウムを含有する被膜層が、この阻止層上に形成される。
図１及び２に示すように、ステップＥ）では、鋼板１は、浴２を出た後、鋼板１の両側に配置され、ワイピングガス、例えば、空気又は不活性ガスを被膜の外表面に向けて噴射するワイピングノズル４を含む閉じ込めゾーンに入る。閉じ込めゾーンは、例えば、ＷＯ２０１０／１３０８８３に従って構築することができ、以下、すなわち、
－ 底部でワイピングライン（図２の点線で示す）により、
－ 及びワイピングノズル４の上外面
－ 頂部では、板の両側に配置され、ノズル４の直上に配置され、ワイピングラインに対して少なくとも１０ｃｍの高さを有する２つの閉じ込め箱５の上部により、
－ 側面では、該閉じ込め箱５の横方向部品により
境界が示される。
－ 底部でワイピングライン（図２の点線で示す）により、
－ 及びワイピングノズル４の上外面
－ 頂部では、板の両側に配置され、ノズル４の直上に配置され、ワイピングラインに対して少なくとも１０ｃｍの高さを有する２つの閉じ込め箱５の上部により、
－ 側面では、該閉じ込め箱５の横方向部品により
境界が示される。
ワイピングガスは、主噴出方向Ｅに沿って各ノズル４から噴出される。
図示された例では、方向Ｅは水平かつ鋼板１に対して直交しており、ワイピングラインに追従している。他の実施形態において、方向Ｅは鋼板１に対して相対的に他の傾きを有していてもよい。
使用する生産ライン上の板１の走行速度Ｖは、一般に６０ｍ／分～２００ｍ／分の間に含まれ、８０ｍ／分～１２０ｍ／分が好ましい。
あるいは、ノズル４は、異なる構造、異なる位置、及び／又は異なる調整で作動することができる。なお、鋼板１の片面にのみノズルを設けてもよい。
ノズル４は出口６を有し、これを通って、ワイピングガスが反対側に配置された被膜の外表面に向かって射出される。ノズル４については、様々な外形が考えられる。
ノズル４の出口６は、主射出方向Ｅに沿って鋼板１から距離Ｚに位置する。図３に示すように、一般に、出口６は、鋼板１の幅に少なくとも等しい幅Ｌにわたって、図３の走行方向Ｓ及び平面に対し垂直に延びる細長い隙間として現れる。
出口６の高さ、すなわちノズル４の前面における鋼板１の走行方向Ｓに平行な寸法は、図３に示すように一定であることが好ましい。この場合、ある特定の代替案では、この高さは排出口６の幅に亘って変化し得る。したがって、出口６は、例えば、その端部に向かってわずかに広がった形状（ボウタイ（ｂｏｗｔｉｅ）の形状）を有していてもよい。
これらの可能な高さの変動及び異なる可能な実施形態を考慮するために、次にその幅Ｌにおける出口６の平均高さｄが考慮されるであろう。
ノズル４は、鋼板の両側にガスを噴射し、該ガスは、４体積％の酸素及び９６体積％の窒素からなる雰囲気の酸化力よりも低い酸化力を有することが好ましい。特に、純粋な窒素若しくは純粋なアルゴン、又は窒素若しくはアルゴンと酸化性ガスとの混合物、例えば、酸素、ＣＯ／ＣＯ２混合物又はＨ２／Ｈ２Ｏ混合物を使用することは有利であり得る。不活性ガスを加えないＣＯ／ＣＯ２混合物又はＨ２／Ｈ２Ｏ混合物を用いることも可能である。好ましくは、ワイピングガスは窒素からなる。
次いで、ステップＦ）において、被膜は、それが凝固するように制御された方法で放冷される。
この凝固ステップに加えて、被膜７の外表面２３に質感を与え、その後の鋼板１の成形方法を容易にするためのスキンパス操作からなるステップＧ）を行うことができる。
実際、スキンパス操作は、その成形方法が適切に実施されるために十分な粗さを鋼板１の被膜の外表面に転写する可能性を与え、その一方で、それが成形される前に鋼板１に塗布された油の良好な保持を促進する。スキンパス操作中の鋼板１の伸び率は、一般に０．５～２％の間に含まれる。
作業ロールは５μｍ未満の粗さを有する表面を持つため、スキンパス操作は低いうねりＷａ０．８を保つ可能性を与える。
スキンパス操作は、好ましくは、作業面が１．７０～２．９５μｍの間に含まれる粗さＲａ２．５を有するＥＤＴ作業ロールで行われる。スキンパス操作中の伸び率が１．１％以下であれば、ＥＤＴ作業ロールの作業面の粗さＲａ２．５は、好ましくは２．５０～２．９５μｍの間に含まれる。スキンパス操作中の伸び率が１．１％以上の場合、ＥＤＴ作業ロールの作業面の粗さＲａ２．５は、好ましくは１．７０～２．５０μｍの間に含まれる。
スキンパス操作は、一般に、自動車の車体部品を製造することを目的とした鋼板１に対して行われる。
鋼板１が家庭用電気製品を製造することを意図している場合、例えば、この追加操作は行われない。家庭用電気製品の部品の場合、それ自体が知られている物理的及び／又は化学的手段で塗料の膜を焼付操作に供することも可能である。
この目的のために、塗装された部品を熱気又は誘導オーブンに通すか、さらにＵＶランプ下又は電子線を拡散する装置下を通過させることが可能である。
本発明による方法を用いると、スキンパス前に０．５０μｍ以下、好ましくは０．４５μｍ以下、さらに良好には０．４０μｍ以下又は０．３５μｍ以下のうねりＷａ０．８を有する外表面を有する鋼板を得ることができる。
次いで、スキンパスさせた鋼板１を切断し、次いで、例えば、引張、屈曲又はプロファイリングによる成形方法を経て部品を形成し、該部品を塗装して塗料の膜（又は塗料系）を両側に得ることができる。
変形後、部分の外表面は、０．５０μｍ以下、又はさらに０．４５μｍ以下又は０．４０μｍ以下、又はさらに０．３８μｍ以下のうねりＷａ０．８を有する。
このうねりは、マルシニアック工具を用いた５％等二軸引張後に測定することができる。従来の方法では、３．５％等二軸引張後にうねりを測定することができる。一般に、３．５～５％の引張からは０．０３のうねり値の相違が考えられる。
自動車用途については、リン酸塩被覆後、各部品を電気泳動浴に浸漬し、プライマー塗装層、ベース塗装層、任意に仕上げワニス層を順次塗布する。
電気泳動層を部品に塗布する前に、後者を予め脱脂し、次いで電気泳動の付着を確実にするようにリン酸塩を被覆する。
電気泳動層は、部品に腐食に対するさらなる保護を与える。プライマー塗装層は、一般にはガンで塗布され、部品の最終的な外観を整え、石による傷及びＵＶに対する防御を行う。ベース塗装層は、部品にその色及び最終的な外観を与える。ワニス層は、部品の表面に良好な機械的強度、強力な化学剤に対する耐性及び良好な表面外観を与える。
一般に、リン酸塩被覆層の重量は、１．５～５ｇ／ｍ２の間に含まれる。
保護及び部品に最適な表面外観を保証するために塗布される塗料の膜は、例えば、厚さが１５～２５μｍの電気泳動層、厚さが３５～４５μｍのプライマー塗料のコート、及び厚さが４０～５０μｍの塗料のベースコートを含む。
塗料の膜がさらにワニス層を含む場合、異なる塗装層の厚さは一般に次の通りである。
電気泳動層：１５～２５μｍの間、好ましくは２０μｍ未満、
プライマー塗装層：４５μｍ未満、
ベース塗装層：２０μｍ未満、及び
ワニス層：５５μｍ未満。
電気泳動層：１５～２５μｍの間、好ましくは２０μｍ未満、
プライマー塗装層：４５μｍ未満、
ベース塗装層：２０μｍ未満、及び
ワニス層：５５μｍ未満。
好ましくは、塗料の膜の総厚さは１２０μｍ未満、又は１００μｍ未満でさえある。
最後に、本発明の目的は、車体を含む陸上自動車に関するものであり、車体は本発明による部品を含む。
本発明を、ここでは、限定としてではなく、指標として与えられた試験によって説明する。
全ての試料について、通常のＩＦ鋼を冷間圧延し、作業面が０．３５μｍの粗さＲａ２．５を有する、整流され、エッチングされていない作業ロールで最終圧延パスを行った。その後、試料を７６５℃の温度で焼鈍し、１．２重量％のＡｌ、１．２重量％のＭｇ（試料２～３８）又は１．５重量％のＡｌ、１．５重量％のＭｇ（試料１）を含み、残余はＺｎである溶融浴で溶融めっきした。その後、それらは閉じ込めゾーンに送られ、窒素でワイピングした。被膜の凝固後、被覆鋼板を、２．１μｍの粗さＲａ２．５を有する作業面を有するロールでスキンパスした。
全ての試料をマルシニアック工具を用いて変形させた。それらを、５％の等二軸引張モードで引張させた。スキンパス（ＳＫＰ）前、スキンパス後及びスキンパス及び変形（ＤＥＦ）後のうねりを、各試料について測定した。
うねりＷａ０．８の測定手順は、ＳＥＰ１９４１規格に従ったプロトコルに従い、圧延方向の長さが５０ｍｍの鋼板プロファイルを機械的プロービング（ｐｒｏｂｉｎｇ）（スキッドレス）（ｓｋｉｄｌｅｓｓ）によって取得することからなる。プロービングによって得られた信号から、次数５の多項式を持つその一般的な形状の近似値を差し引く。次いで、０．８ｍｍのカットオフを適用することによって、うねりＷａ及び算術平均粗さＲａをガウスフィルタによって分離する。変形後の鋼板の場合、この手順を、板の変形ゾーン及び未変形ゾーンに適用する。
試験１～１５のプロセスパラメータ及びうねりの値を表１にまとめた。本発明による試験は、いずれも式（１）又は式（２）を満足するものである。
その後、うねり値が改善された追加の試験１６～３８を実施し、対応するプロセスパラメータ及びうねり値を表２にまとめた。このような試験はすべて、式（１）に加えて、式（３）又は式（４）を満足する。
Claims (12)
- ０．８０～１．４０重量％のＡｌ、０．８０～１．４０重量％のＭｇ、不可避の不純物及び任意にＳｉ、Ｓｂ、Ｐｂ、Ｔｉ、Ｃａ、Ｍｎ、Ｓｎ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｃｒ、Ｚｒ又はＢｉから選択される１種以上の追加元素を含み、被膜における各追加元素の重量含有率は０．３％未満であり、残余はＺｎである被膜を備えた鋼板の製造方法であって、
以下の連続するステップ
Ａ． 鋼板を提供するステップ、
Ｂ． 該鋼板を冷間圧延するステップであって、少なくとも最後の圧延パスが、作業面が０．５μｍ以下の粗さＲａ２．５を有する、整流され、エッチングされていない作業ロールで行われるステップ、
Ｃ． 該鋼板を連続焼鈍ラインで焼鈍するステップ、
Ｄ． 該鋼板を溶融浴に浸漬することによって該被膜を堆積させるステップ、
Ｅ． 少なくとも１つの出口を通って、主噴出方向（Ｅ）に沿って板の両側にワイピングガスを噴射するワイピングノズルを含む閉じ込めゾーンを通って被覆鋼板を走行させ、ワイピングが、以下の式のうちの少なくとも１つを満たすステップ、
Ｖは、ノズルの前の鋼板の走行速度であり、Ｖはｍ・ｓ－１で表され、
Ｐは、ノズル内のワイピングガスの圧力であり、ＰはＰａで表され、
Ｚは、主噴出方向（Ｅ）に沿った鋼板とノズルとの間の距離であり、Ｚはｍｍで表され、
ｄは、ノズルの前の鋼板の走行方向（Ｓ）に沿ったノズルの出口の平均高さであり、ｄはｍｍで表され、
ｐｏ２は、閉じ込めゾーン内の酸素分圧である。］
Ｆ． 該被膜を凝固させるステップ、
Ｇ． 該被覆鋼板を５μｍ未満の粗さＲａ２．５を有する作業ロールでスキンパスするステップ
を含む方法。 - 該被覆鋼板のスキンパスは、１．７０μｍ～２．９５μｍの粗さＲａ２．５を有するＥＤＴ作業ロールで行われる、請求項１に記載の方法。
- 以下の式のうち少なくとも１つをさらに満たす
Ｖは、ノズルの前の鋼板の走行速度であり、Ｖはｍ・ｓ－１で表され、
Ｐは、ノズル内のワイピングガスの圧力であり、ＰはＰａで表され、
Ｚは、主噴出方向（Ｅ）に沿った鋼板とノズルとの距離であり、Ｚはｍｍで表され、
ｄは、ノズルの前の鋼板の走行方向（Ｓ）に沿ったノズルの出口の平均高さであり、ｄはｍｍで表され、
ｐｏ２は、閉じ込めゾーン内の酸素分圧である。］
請求項１又は２に記載の方法。 - 前記被膜が、１．０～１．４０重量％のＡｌ及び１．０～１．４０重量％のＭｇを含む、請求項１～３のいずれか一項に記載の方法。
- 前記ワイピングガスが窒素からなる、請求項１～４のいずれか一項に記載の方法。
- 請求項１～５のいずれか一項の方法によって得ることができる被覆鋼板であって、該鋼板は、０．８０～１．４０％のＡｌ、０．８０～１．４０％のＭｇ、不可避の不純物、及び任意にＳｉ、Ｓｂ、Ｐｂ、Ｔｉ、Ｃａ、Ｍｎ、Ｓｎ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｃｒ、Ｚｒ又はＢｉから選択される１種以上の追加元素を含み、被膜中の各追加元素の重量含有率は０．３％未満であり、残余がＺｎである被膜を備え、該被覆鋼板の外表面は、スキンパス前に０．５μｍ以下のうねりＷａ０．８を有し、かかるうねりはマルシニアック工具において５％等二軸引張モードで測定される被覆鋼板。
- スキンパス前の前記被覆鋼板の外表面は、０．４μｍ以下のうねりＷａ０．８を有し、かかるうねりはマルシニアック工具において５％等二軸伸長モードで測定される、請求項６に記載の鋼板。
- 前記被膜が、１．０～１．４０重量％のＡｌ及び１．０～１．４０重量％のＭｇを含む、請求項６又は７に記載の鋼板。
- 請求項６～８のいずれか一項に記載の被覆鋼板の変形により得られる部品であって、該被覆鋼板の外表面は０．５μｍ以下のうねりＷａ０．８を有し、かかるうねりはマルシニアック工具において５％等二軸伸長モードで測定される部品。
- 前記被覆鋼板の外表面が、０．４５μｍ以下のうねりＷａ０．８を有し、かかるうねりはマルシニアック工具において５％等二軸伸長モードで測定される、請求項１１に記載の部品。
- 前記被覆鋼板上に塗料の膜をさらに含む、請求項１０に記載の部品。
- 前記塗料の膜の厚さが１２０μｍ以下である、請求項１１に記載の部品。
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