JP2023176929A - 吸収性物品の製造装置および製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】吸収性物品の製造歩留まりを向上させる。【解決手段】吸収性物品の製造装置であって、シート状の連続体を第１の速度で搬送する第１搬送部と、前記シート状の連続体に貼り合わせる部材を、第２の速度で搬送する第２搬送部と、前記シート状の連続体と当接しつつ、その外周面で第２搬送部から供給される前記部材を吸着搬送し、前記部材が貼り合わせ位置に到達していない状態では前記第２の速度と等速の表面速度で回転し、貼り合わせ位置に到達すると前記第１の速度と等速の表面速度で回転して前記部材と前記シート状の連続体とを当接させて接着し、貼り合わせ位置を過ぎると前記第２の速度と等速の表面速度に戻るサクションロールと、を、備える、吸収性物品の製造装置。【選択図】図１

Description

本発明は、吸収性物品の製造装置および製造方法に関する。

テープ型の吸収性物品（おむつ）が知られている（特許文献１）。テープ型の吸収性物品である使い捨ておむつにおいて、着用者の背中側の領域である後身頃領域には止着テープが設けられ、着用者の腹部側の領域である前身頃領域には、止着テープを止め付けるフロントパッチが設けられている。装着者が後身頃領域から止着テープを取り出し、前身頃領域のフロントパッチに貼り付けることで、被装着者の身体におむつを装着することができる。

特開２０１３－０４６７３１号公報

ところで、おむつなどの吸収性物品の製造工程には、連続体に部材を貼り合わせる工程が含まれる。例えば、テープ型の使い捨ておむつの製造工程には、連続体にフロントパッチを貼り合わせる工程が含まれる。

連続体に部材を貼り合わせる際に部材に皺がついてしまう不良が発生する場合がある。このような、不良は吸収性物品においては好ましくないため不良品となる。不良が発生すると、製造歩留まりが低下する。

本発明は、吸収性物品の製造歩留まりを向上させることを目的とする。

上記課題を解決するため、部材を他の部材に接着する前に、搬送速度を変化させる。

本発明は、具体的には、吸収性物品の製造装置であって、シート状の連続体を第１の速度で搬送する第１搬送部と、前記シート状の連続体に貼り合わせる部材を、第２の速度で搬送する第２搬送部と、前記シート状の連続体と当接しつつ、その外周面で第２搬送部から供給される前記部材を吸着搬送し、前記部材が貼り合わせ位置に到達していない状態では前記第２の速度と等速の表面速度で回転し、貼り合わせ位置に到達すると前記第１の速度と等速の表面速度で回転して前記部材と前記シート状の連続体とを当接させて接着し、貼り合わせ位置を経過すると前記第２の速度と等速の表面速度に戻るサクションロールと、を、備える、吸収性物品の製造装置である。

前記第１の速度は、前記第２の速度よりも高速であってよい。

前記サクションロールと同一方向に回転軸を有し、前記サクションロールと対向配置されたハンマーロールを更に備え、前記サクションロールと前記ハンマーロールは互いに逆方向に回転し、前記ハンマーロールは、表面速度が第１の速度と等速であって、外周の一部に前記サクションロールの外周面と当接し得る所定面積の突起部を有し、前記サクションロールは、外周面が前記ハンマーロールの前記突起部と当接している間、前記第１の速度で回転してよい。

前記第２搬送部での搬送開始時に連続している前記部材を、搬送中に切断加工するカッターロールを更に有してよい。

前記部材は、機械送り方向前方に凸部を有し、前記サクションロールは、前記凸部が外周面に乗って吸着されるまでの間、前記第２の速度と等速の表面速度で回転し、前記凸部を外周面に吸着し終わったタイミングで、前記第１の速度と等速の表面速度で回転してよい。

前記部材の前記凸部は、前記部材の幅方向中央部に形成されており、前記第２搬送部の機械送り方向後方における前記部材の幅方向中央部は、凹部であってよい。

更に、本発明を製造方法の側面から捉えることもできる。例えば、本発明は、吸収性物品の製造方法であって、シート状の連続体を、第１搬送部で第１の速度で搬送する第１搬送工程と、前記連続体に貼り合わせる部材を、第２搬送部で第２の速度で搬送する第２搬送工程と、前記連続体と当接しつつ、その外周面で前記第２搬送部から供給される前記部材を吸着搬送し、貼り合わせ位置に到達していない状態では前記第２の速度と等速の表面速度で回転し、貼り合わせ位置に到達すると前記第１の速度と等速の表面速度で回転し、貼り合わせ位置を経過すると前記第２の速度と等速の表面速度に戻るサクションロールで、前記部材と前記連続体とを当接させて接着をする貼付工程と、を、含む、吸収性物品の製造方法であってよい。

本発明によれば、接着前に搬送速度を変化させることにより部材の皺が伸びるため、吸収性物品の製造歩留まりが向上する。

図１は、実施形態に係るおむつの斜視図である。 図２は、実施形態に係るおむつの分解斜視図である。 図３は、実施形態に係る伸長した状態のおむつを肌面側から見た平面図である。 図４は、フロントパッチの製造工程について示した図である。 図５は、フロントパッチの組み込み工程を、フロントパッチに着目して示した流れ図である。 図６は、フロントパッチの接着工程について示した図である。 図７は、フロントパッチの皺を伸ばす工程を概念的に示す図である。

以下に、図面を参照して本発明の実施形態に係る吸収性物品の製造方法について説明をする。なお、以下の実施形態の構成は例示であり、本発明はこれらの実施の形態の構成に限定されるものではない。

本実施形態では、テープ型使い捨ておむつ（本願でいう「吸収性物品」の一例であり、以下、単に「おむつ」という）について、被装着者の腹部に対向して配置される前身頃と背部に対向して配置される後身頃とを結ぶ方向を長手方向とする。これらの前身頃（長手方向の一側）と後身頃（長手方向の他側）との間（長手方向の中央）には、被装着者の股下に配置（股間に対向して配置）される股下部が位置する。また、おむつが被装着者に装着された状態（以下、「装着状態」と略称する）において、被装着者の肌に向かう側（装着状態で内側）を肌面側とし、肌面側の反対側（装着状態で外側）を非肌面側とする。さらに、肌面側と非肌面側とを結ぶ方向を厚み方向とし、長手方向と厚み方向の何れにも直
交する方向を幅方向とする。そのほか、厚み方向から視ることを平面視とする。おむつは、長手方向に沿った長さと、長手方向に直交する幅方向に沿った横幅とを有し、被装着者の股下に装着される。また、本願で用いる方向に関する用語は、おむつ装着状態において被装着者の前後左右に一致する方向を意味するものとする。例えば、本願で左右方向という場合、おむつ装着状態において被装着者の左右に一致する方向を意味する。

＜おむつの主な構成＞
図１は、本実施形態に係るおむつの斜視図である。本開示では、おむつを実際に装着する者を被装着者とし、当該被装着者におむつを装着させる者を装着者とする。本開示に係るおむつが成人用である場合、被装着者は被介護者であり、装着者は介護者である。おむつが乳幼児用である場合、被装着者は乳幼児であり、装着者は保護者等である。おむつ１は、装着状態において被装着者の陰部を覆う股下に対応する部位である股下領域１Ｂと、股下領域１Ｂの前側に位置し、被装着者の腹部の腰回りに対応する部位である前身頃領域１Ｆと、股下領域１Ｂの後ろ側に位置し、被装着者の背部の腰回りに対応する部位である後身頃領域１Ｒとを有する。後身頃領域１Ｒの左右両側の縁には、被装着者の肌面側にフック部を有し、前身頃領域１Ｆに設けられて非肌面側にループ加工を施されたフロントパッチ２Ｆとメカニカルファスナで貼着可能な止着テープ２Ｌ，２Ｒが設けられている。

フロントパッチ２Ｆは、熱可塑性樹脂からなる薄いフィルム部分と、強靭な樹脂繊維ネットからなるループ加工部分を有し、両者を強く接着することで構成されている。止着テープ２Ｌ，２Ｒが有するフック部は、おむつの外装の他の部位を形成する不織布とも係合可能である。しかしながら、剥離の際フック部に繊維が付着するため、係合と剥離を繰り返すと、その係合力は急速に弱まる。上述の通り、フロントパッチ２Ｆのループ加工部分は強靭であり、フック部との剥離の際に、繊維が剥がれてフック部に付着することがない。このため、装着者は、フロントパッチ２Ｆと止着テープ２Ｌ，２Ｒとの係合と剥離を、実用上十分な回数行うことができる。なお、成人用のようにサイズが大きいおむつの場合には、止着テープ２Ｌ，２Ｒは長手方向にそれぞれ複数設けられてよい。

前身頃領域１Ｆが被装着者の腹側に配置され、後身頃領域１Ｒが被装着者の背側に配置された状態で止着テープ２Ｌ，２Ｒがフロントパッチ２Ｆと係合すると、おむつ１は、被装着者の腹囲と大腿部を取り巻く状態で被装着者の身体に固定される。おむつ１がこのような形態で被装着者の身体に固定されるので、被装着者はおむつ１を装着した状態で体位を自由に変えることができる。

おむつ１には、液体を吸収して保持することができる吸収体６が主に股下領域１Ｂ付近を中心に配置されている。また、おむつ１には、おむつ１と被装着者の肌との間に液体の流出経路となる隙間が形成されるのを抑制するべく、被装着者の脚周り部（大腿部）に沿う部位にレグギャザー３ＡＬ，３ＡＲが設けられ、レグギャザー３ＡＬ，３ＡＲよりもおむつ１の幅方向内側に立体ギャザー３ＢＬ，３ＢＲが設けられ、被装着者の腹囲に沿う部位にウェストギャザー３Ｒが設けられている。レグギャザー３ＡＬ，３ＡＲ、立体ギャザー３ＢＬ，３ＢＲ及びウェストギャザー３Ｒは、弾性部材の弾性力で被装着者の肌に密着する。よって、非着用者から排出される排出液は、おむつ１から漏出することなく吸収体６に吸収される。なお、弾性部材としては糸状や帯状のゴム等を適宜選択できる。おむつ１の非肌面側には、幅方向中央部において長手方向に連続してセンターマークＣＭが付されており、装着者が被装着者の正中線とおむつ１のセンターマークＣＭの位置を合わせて、正しい位置で装着させることができる。

本開示に係るフロントパッチ２Ｆは、前身頃領域端部側の幅方向中央部に、股下部側に湾曲した凹部２ＦＢを有し、その逆側である股下部側の幅方向中央部には、凹部２ＦＢと同様の曲率で股下部側に湾曲した凸部２ＦＡを有している。フロントパッチを四角形状に
形成すると、被装着者が前傾姿勢を取った際に、腹部がフロントパッチの上縁に当たり、着用感が低下することがある。本実施形態におけるフロントパッチ２Ｆの前身頃領域端部側は股下部側に湾曲しているため、被装着者が前傾姿勢を取っても、被装着者の腹部にフロントパッチ２Ｆが食い込むことがない。

また、股下部側では、フロントパッチ２Ｆは幅方向中央部においてのみ股下部側に湾曲した凸部２ＦＡを有しており、被装着者の脚部付近にはフロントパッチ２Ｆは設けられていない。このため、被装着者が前傾姿勢を取った際、フロントパッチ２Ｆは被装着者の脚部に食い込むこともない。また、幅方向中央部の股下側に凸部２ＦＡが設けられていることにより、フロントパッチ２Ｆ自体の面積は、フロントパッチを四角形状に形成した場合とほぼ同様となる。このため、本実施形態に係るフロントパッチ２Ｆは、止着テープ２Ｌ，２Ｒが係合するのに十分な面積を有しつつも、被装着者の装着感を向上させることができる。

図２は、おむつ１の分解斜視図である。また、図３は、伸長した状態のおむつ１を肌面側から見た平面図である。おむつ１は、装着状態において外表面を形成するカバーシート４を有する。カバーシート４は、長辺に相当する部位に括れ４ＫＬ，４ＫＲを設けた略長方形の外観を有するシート状の部材であり、おむつ１の外装面を形成する。括れ４ＫＬ，４ＫＲは、被装着者の大腿部が位置する部位（図３に示す脚周り部１０Ｌ，１０Ｒ）に設けられる。カバーシート４は、後述するバックシート５の補強や手触りの向上のために設けられ、例えば、排出物の漏れを抑制するために、液不透過性の熱可塑性樹脂からなる不織布をその材料として用いることができる。液不透過性の熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン（ＰＥ）やポリプロピレン（ＰＰ）等が例示できる。カバーシート４は、単層構造に限らず、インナーカバーシートおよびアウターカバーシートを有する多層構造であってもよい。

そして、おむつ１は、カバーシート４の肌面側において順に積層されるバックシート５、吸収体６、トップシート７を有する。バックシート５、トップシート７は、略長方形の外観を有するシート状の部材であり、吸収体６は略砂時計形状の外観を有するマット状の部材である。バックシート５、吸収体６、トップシート７は、長手方向がカバーシート４の長手方向と一致する状態でカバーシート４に順に積層されている。バックシート５は、カバーシート４と同様に、排出液の漏れを抑制するために液不透過性の熱可塑性樹脂を材料として形成されたシートである。バックシート５は、装着状態での蒸れを抑えるため、透湿性を併せもつ材料で構成されることが好ましい。また、トップシート７は、吸収体６の吸水面を被覆するように被装着者の肌面側に配置される、シート状の部材である。このトップシート７は、その一部又は全部において液体透過性を有する。そのため、おむつ１の装着状態において、被装着者が排出した排出液は、被装着者の肌に接触し得るトップシート７を通って吸収体６に進入し、そこで吸収される。例えば、織布、不織布、多孔質フィルムがトップシート７の材料として材用できる。トップシート７は親水性を有していてもよい。また、吸収体６は、股下領域１Ｂを含んで配置されている。なお、シート等の接合には、ホットメルト接着剤による接着、超音波融着などが含まれる。

バックシート５、吸収体６、トップシート７は、何れも前身頃領域１Ｆから後身頃領域１Ｒにまで延在する。よって、バックシート５と吸収体６とトップシート７が積層されているカバーシート４で被装着者の陰部を覆うと、バックシート５と吸収体６とトップシート７の各長手方向の両端部は、被装着者の腹側と背側に位置する状態となる。すなわち、被装着者の陰部は、被装着者の腹側から背側まで吸収体６に覆われる状態となる。したがって、被装着者が仰臥位を取っている場合でも、伏臥位を取っている場合でも、排出液はトップシート７を介して吸収体６に接触することになる。

また、おむつ１は、上述したレグギャザー３ＡＬ，３ＡＲを形成するための弾性部材４ＳＬ，４ＳＲがカバーシート４とバックシート５の間におむつ１の長手方向に伸縮するように設けられる。弾性部材４ＳＬ，４ＳＲは、おむつ１において設計上要求される弾性力（収縮力）などに応じて決定された適宜の本数（本実施形態では、３本）で設けられる。なお、図３に示されるように、レグギャザー３ＡＬ，３ＡＲは、股下領域１Ｂの幅方向の両端部の各々において、おむつ１において被装着者の脚周に沿う部位である脚周り部１０Ｌ，１０Ｒを含んで配置されている。脚周り部１０Ｌ，１０Ｒは、股下領域１Ｂにおいて幅方向の両端部の各々に配置され、弾性部材４ＳＬ，４ＳＲは、長手方向に延在するように伸張状態で脚周り部１０Ｌ，１０Ｒに接着されて、脚周り部１０Ｌ，１０Ｒを長手方向に伸縮させる。この弾性部材４ＳＬ，４ＳＲの配置領域が、レグギャザー３ＡＬ，３ＡＲとなる。

また、おむつ１は、細長い帯状のサイドシート８Ｌ，８Ｒを有する。サイドシート８Ｌ，８Ｒは、トップシート７の長辺の部分に設けられる液不透過性のシートである。サイドシート８Ｌ，８Ｒは、おむつ１の幅方向の中心よりも幅方向の外側に配置されている。サイドシート８Ｌ，８Ｒには、カバーシート４と同様、被装着者の大腿部が位置する部位（図３に示す脚周り部１０Ｌ，１０Ｒ）に括れ８ＫＬ，８ＫＲが設けられる。そして、サイドシート８Ｌ，８Ｒには立体ギャザー３ＢＬ，３ＢＲを形成するための弾性部材８ＥＬ，８ＥＲが長手方向に沿って、伸張状態で配置されている。おむつ１の装着状態において、サイドシート８Ｌ，８Ｒは、弾性部材８ＥＬ，８ＥＲの収縮力で長手方向に引き寄せられてトップシート７から立ち上がり、排出液の幅方向外側への漏洩を防ぐ防漏壁である立体ギャザー３ＢＬ，３ＢＲとなる。

レグギャザー３ＡＬ，３ＡＲを付勢する弾性部材４ＳＬ，４ＳＲの伸張率および単位長さあたりの収縮力は、立体ギャザー３ＢＬ，３ＢＲを付勢する弾性部材８ＥＬ，８ＥＲの伸張率および単位長さあたりの収縮力よりも小さい。レグギャザー３ＡＬ，３ＡＲは、脚周り部１０Ｌ，１０Ｒを被装着者の脚周りに沿わせる。このため、レグギャザー３ＡＬ，３ＡＲは、被装着者の脚周りを過度に締め付けずに装着感を向上させる。一方、立体ギャザー３ＢＬ，３ＢＲは排出液の横漏れを防止するため、装着時に確実に立ち上がるように、弾性部材８ＥＬ，８ＥＲにより強く付勢されている。

なお、カバーシート４には、おむつ１と被装着者の腹囲との間に隙間が形成されるのを防ぐ弾性部材４Ｃが弾性部材４ＳＬ，４ＳＲよりもおむつ１の幅方向内側でおむつ１の長手方向に沿って設けられている。弾性部材４Ｃは、おむつ１において設計上要求される弾性力（収縮力）などに応じて設けられる。

また、上述したウェストギャザー３Ｒを形成するための弾性部材９ＥＲは、吸収体６の端部よりも更に背側の位置において、バックシート５とトップシート７との間に設けられる。弾性部材９ＥＲは、伸縮方向となる長手方向がおむつ１の左右方向となる向きでバックシート５とトップシート７の間に設けられる。よって、弾性部材９ＥＲの左右両側に設けられる止着テープ２Ｌ，２Ｒが、被装着者の腹側においてフロントパッチ２Ｆに貼着されると、弾性部材９ＥＲは、収縮力を発揮しておむつ１を被装着者に密着させ、おむつ１と被装着者の腹囲との間に隙間が形成されるのを防ぐ。

吸収体６は、一例としては、吸収コア６Ｃを、薄いコアラップシート６Ｗで包んだ構造を有している。本実施形態では、吸収コア６Ｃは、吸収マットを複数積層して構成されている。一例としては、吸収コア６Ｃは、肌面側の上層吸収マット６ａと、非肌面側の下層吸収マット６ｂを有している。上層吸収マット６ａは、装着状態で被装着者の肌面側に位置する吸収マットであり、平面視すると股下領域１Ｂに括れを有する砂時計型である。上層吸収マット６ａは、長手方向端部付近では、吸収体６の幅方向端部付近にまで延在して
いる。これに対して、下層吸収マット６ｂは、装着状態で被装着者の非肌面側に位置する吸収マットであり、平面視すると矩形である。下層吸収マット６ｂは、吸収体６の中央部、被装着者の正中線に対応する部分にのみ延在しており、その全幅は上層吸収マット６ａの括れ部分以下である。すなわち、下層吸収マット６ｂは、肌面側から平面視した場合に上層吸収マット６ａにその全てが隠れるように上層吸収マット６ａと積層されている。

股下領域１Ｂは、被装着者の両足に挟まれる状態になるので、幅方向内側に向けて圧縮圧力がかかる。一方で、前身頃領域１Ｆや後身頃領域１Ｒにおいては、被装着者の体重がかかることで、吸収コア６Ｃの厚み方向への圧力がかかる。これらの圧力に対応するため、吸収コア６Ｃの股下領域１Ｂには括れが設けられている。更に、上層吸収マット６ａと下層吸収マット６ｂを積層して股下領域１Ｂの吸収コア６Ｃを高目付けとする。これにより、股下領域１Ｂにおいて吸収コア６Ｃの幅方向内側への幅方向内側への型崩れを防止する。また、前身頃領域１Ｆや後身頃領域１Ｒにおいては、吸収コア６Ｃの幅を広げることで体重がかかる面積を増やして厚み方向への型崩れを防止する。このため、吸収コア６Ｃを略砂時計型とすることが好適である。

吸収コア６Ｃは、一例としては、パルプ繊維、レーヨン繊維、またはコットン繊維のようなセルロース系繊維の短繊維や、ポリエチレン、ポリプロピレン、またはポリエチレンテレフタレート等の合成繊維に親水化処理を施した短繊維の隙間に、水を吸収し保持することのできる架橋構造を持つ親水性ポリマーであるＳＡＰ（高吸収性重合体：Ｓｕｐｅｒ
Ａｂｓｏｒｂｅｎｔ Ｐｏｌｙｍｅｒ）等の粒状の吸収性樹脂を保持させた構造を有する。よって、吸収コア６Ｃでは、液体を吸収する前後の吸収性樹脂の体積変動は、基本的には吸収性樹脂を隙間に保持する短繊維内で行われることになる。したがって、吸収コア６Ｃ全体を俯瞰してみると、液体を吸収した吸収コア６Ｃの厚みの膨張率は、吸収性樹脂自体の膨張率ほど大きくはないと言える。

本実施形態のＳＡＰ粒子とは、ＳＡＰを含む樹脂組成物を粒状としたものを指す。ここで言う「ＳＡＰを含む樹脂組成物」とは、ＳＡＰのみからなる組成物、ＳＡＰを主成分とし、これに吸水性に悪影響を及ぼさない程度に他の物質が含まれた組成物、の双方を包含する概念である。「他の物質」としては、添加剤（粒子表面を疎水化する目的で添加される表面改質剤等）、ＳＡＰの合成時に残存した未反応のモノマー等を挙げることができる。

コアラップシート６Ｗは、薄い液透過性のシートであり、吸収コア６Ｃをコアラップシート６Ｗで包むことにより、上述の吸収コア６ＣのＳＡＰ粒子が他の構造に混入しにくくなる。また、吸収コア６Ｃの型崩れが抑制される。コアラップシート６Ｗは、パルプ繊維で形成することができ、一例としてはティッシュペーパーを用いることができる。なお、吸収体６はバックシート５とトップシート７に包まれており、これらのシートによっても型崩れを抑制できるため、コアラップシート６Ｗは必須ではない。

＜おむつの製造方法＞
以下に、本発明に係るおむつの製造方法の全体の流れを説明する。まず、カバーシート４の材料となる長尺のカバーシート材の上面に、バックシート５の材料となる長尺のバックシート材を積層して接着し、その上に吸収体６を接着する。次に、トップシート７の材料となる長尺のトップシート材を接着し、更にサイドシート８Ｌ，８Ｒの材料となる長尺のサイドシート材を接着して、積層体を形成する。積層体を形成する各素材には、レグギャザー３ＡＬ，３ＡＲや、立体ギャザー３ＢＬ，３ＢＲ、ウェストギャザー３Ｒなどを構成する弾性部材が接着されていてよい。積層体が形成されたら、おむつの脚周り部を円弧状に切り抜いて切除し、脚周り開口部を形成し、更に機械送り方向と垂直に個々に切断することで、おむつ１が製造できる。

更に、上述の製造過程において、積層体の後身頃領域には、別ラインで形成された止着テープ２Ｌ，２Ｒが接着される。止着テープ２Ｌは、サイドシート８Ｌの肌面側に接着されてよく、止着テープ２Ｒは、サイドシート８Ｒの肌面側に接着されてよい。また、止着テープ２Ｌは、具体的には、カバーシート４とサイドシート８Ｌとの間に、止着テープ２Ｒは、具体的には、カバーシート４とサイドシート８Ｒとの間に積層されていてもよい。各止着テープをサイドシート８Ｌ，８Ｒとカバーシート４との間に設けることで、止着テープは積層体から剥がれにくくなる。

また、おむつの前身頃領域には、フロントパッチ２Ｆが接着される。具体的には、フロントパッチ２Ｆは、おむつの前身頃領域におけるカバーシート４の非肌面側に接着される。なお、フロントパッチ２Ｆは積層体が形成された後にカバーシート４に接着されてもよいし、積層工程を経る前のカバーシートの材料に先行して接着されてもよい。積層体は幅方向中央部に厚みのある吸収体６を有し、また複数の弾性部材が自然長よりも伸長状態で組み込まれている。このため、積層体は、製品化された状態では弾性部材が収縮することで幅方向に形成される複数の凹凸を有しており、フロントパッチ２Ｆを適切に接着するのは困難である。よって、フロントパッチ２Ｆを、積層工程を経る前にカバーシート４の材料に接着するのが好適である。

＜フロントパッチの製造＞
図４は、フロントパッチの製造装置および製造工程について示した図である。また、図５は、フロントパッチの組み込み工程を、フロントパッチに着目して示した流れ図である。製造ラインの上流には、フロントパッチ２Ｆの材料となる長尺のフロントパッチ材２０が巻止められたフロントパッチロール２１が位置している。フロントパッチロール２１から引き出されたフロントパッチ材２０は、搬送開始時には連続体の状態で、矢印Ａの方向に沿って、製造ラインの下流へと搬送される。当該製造ラインは、本開示における第２搬送部に相当する。フロントパッチ材２０は、フロントパッチロール２１の状態で、フロントパッチ２Ｆの本体部分となる一定の坪量を有するフィルム部分と、止着テープ２Ｌ，２Ｒを係止可能なループ加工部分となる樹脂繊維ネットを接着した積層構造を有している。または、フィルム部分と樹脂繊維ネットが別個の素材として製造工程に組み込まれ、製造工程内で接着されて積層構造を有する連続したシートとする構成も考えられる。図４に示す工程において、製造ラインを移動するフロントパッチ材２０の表側は、完成状態でカバーシート４と接着されることになるフィルム部分であり、その裏側であって製造ラインのコンベアと当接している側には、着用状態でおむつ１の非肌面側表面の一部を形成する樹脂繊維ネットが存在する。

フロントパッチロール２１から繰り出されたフロントパッチ材２０は、プリンタ２２を通過する。プリンタ２２は、フロントパッチ材２０に対して、センターマークＣＭや、止着テープ２Ｌ，２Ｒの貼付目標などを印刷する。プリンタ２２の一例としては、産業用サーマルプリンタや産業用インクジェットプリンタなどが挙げられる。製造工程上の位置合わせなどにマークセンサが用いられる場合、プリンタ２２はカラーマークの印刷をも行う。

次に、フロントパッチ材２０は、カッターロール２３とアンビルロール２４の間を通過する。カッターロール２３は回転軸を有しており、矢印Ｂの方向に回転する。カッターロール２３は、切断刃２３１を有している。本開示に係るフロントパッチ２Ｆは、平面視した場合に、前身頃領域端部側の幅方向中央部に、股下部側に湾曲した凹部２ＦＢを有し、その逆側である股下部側の幅方向中央部には、凹部２ＦＢと同様の曲率で股下部側に湾曲した凸部２ＦＡを有している。このため、切断刃２３１は、フロントパッチ２Ｆの幅方向中央部に設けられる凹凸の形状を形成できるように湾曲している。カッターロール２３は
、切断刃２３１により、フロントパッチ材２０を、機械送り方向（ＭＤ方向）と直交する方向（ＣＤ方向）に切断加工し、個々のフロントパッチ２Ｆを形成する。アンビルロール２４は、カッターロール２３との間にフロントパッチ材２０を挟み込んでカッターロール２３と同じ表面速度で回転し、フロントパッチ材２０が切断刃２３１によって確実に切断加工できるようにする。

カッターロール２３を通過して切断されたフロントパッチ２Ｆは、機械送り方向前方の幅方向中央に凸部２ＦＡを有し、これに対応する機械送り方向後方における幅方向中央には凹部２ＦＢを有している。当該フロントパッチ２Ｆは、カバーシート４と接着され、その他の部材を積層されておむつ１となった際には、当該凹部２ＦＢ側が前身頃領域１Ｆの端部側に配置され、凸部２ＦＡ側が前身頃領域１Ｆの股下側に配置されることになる。ここまでの工程が、フロントパッチ形成工程（図５におけるステップＳ１００）に相当する。

フロントパッチロール２１から引き出されたフロントパッチ材２０および、カッターロール２３により切断されて形成されたフロントパッチ２Ｆは、コンベア上を搬送されて２０～４０ｍ／ｍｉｎ程度の低速で移動する。移動速度が低速であるため、本実施形態に係るフロントパッチ２Ｆの製造工程では、フロントパッチ２Ｆに対して確実に加工を行うことができる。フロントパッチ２Ｆは、本開示におけるシート状の連続体に貼り合わせる部材に相当し、コンベア上のフロントパッチ２Ｆの移動速度は、本開示における第２の速度に相当する。また、コンベア上のフロントパッチ２Ｆを搬送する工程は、本開示における第２搬送工程に相当する。

ところで、フロントパッチ２Ｆは、フロントパッチ材２０がカッターロール２３を通過して切断される工程において押圧されるため、製造工程中に表面に皺が形成されることがある。フロントパッチ２Ｆの皺を伸ばさずにカバーシート４に接着して他の部材と組み合わせておむつ１を形成した場合、フロントパッチ２Ｆとカバーシート４との間に非接着部分が形成されて設計上の接着強度を維持できず、止着テープ２Ｌ，２Ｒを係止した際に、フロントパッチ２Ｆがカバーシート４から剥離する可能性がある。また、皺により止着テープ２Ｌ，２Ｒを適切に係止できなくなることがあるため、このようなおむつ１は不良品となる。カバーシート４に接着する前に、フロントパッチ２Ｆに形成された皺を伸ばしておくことができれば、不良品発生を抑制できる。

＜フロントパッチの接着＞
図６は、フロントパッチの接着工程について示した図である。カッターロール２３を通過して成形された個々のフロントパッチ２Ｆは、製造ライン上を矢印Ｃの方向に移動する。製造ラインの末端には、サクションロール２５が設けられている。カッターロール２３を通過後、サクションロール２５と接触する前に、フロントパッチ２Ｆのフィルム部分にはカバーシート材４０と接着するための接着剤が塗布される（図５におけるステップＳ１０１）。

サクションロール２５は、既定状態では、フロントパッチ２Ｆの製造ラインの速度とその表面速度が等速になるように、矢印Ｅの方向に回転している。サクションロール２５は、その内部にエアポンプを有し、外周面には吸気穴を有している。サクションロール２５は、吸気穴から空気を吸引することで、周面に到達したフロントパッチ２Ｆの樹脂繊維ネット側の面を吸着する。このため、製造ラインから供給されたフロントパッチ２Ｆは、サクションロール２５の外周面に吸着された状態で、矢印Ｄの方向に吸着搬送される。

一方、製造ライン上には、後の工程で切断されてカバーシート４となる長尺の連続体の状態のカバーシート材４０が、図示しない製造装置により１２０～１５０ｍ／ｍｉｎ程度
の高速で搬送されて、矢印Ｆの方向に移動している。カバーシート材４０を移動させる製造装置は、本開示における第１搬送部に相当する。また、連続体の状態のカバーシート材４０を高速で搬送する工程は、本開示における第１搬送工程に相当する。また、カバーシート材４０の移動速度は、本開示における第１の速度に相当する。第１の速度は、第２の速度よりも１００ｍ／ｍｉｎ以上高速である。カバーシート材４０は、本開示におけるシート状の連続体の一例である。

サクションロール２５とカバーシート材４０は接触するものの、既定状態では、サクションロール２５の表面速度とカバーシート材４０の移動速度とは同期していない。既定状態では、サクションロール２５の表面速度はコンベアの速度と等速である。一方、サクションロール２５のカバーシート材４０を介した対面側には、サクションロール２５と同一方向に回転軸を有し、サクションロール２５と対向配置されて、サクションロール２５と逆方向に回転するハンマーロール２６が設けられている。ハンマーロール２６は、その円周の一部のみに所定面積の突起部を有している。ハンマーロール２６の突起部の表面速度は、カバーシート材４０の移動速度と等速で、矢印Ｇの方向に回転している。

サクションロール２５は、その外周面がカバーシート材４０を介してハンマーロール２６の突起部と接触している間、ハンマーロール２６の回転力が伝達されて一時的に加速し、ハンマーロール２６の突起部と接触している間のみ、その表面速度がカバーシート材４０の移動速度と等速となるように回転する。ハンマーロール２６の突起部がカバーシート材４０から離れると、サクションロール２５にはハンマーロール２６の回転力が伝達されなくなる。このためサクションロール２５は減速し、既定の速度に戻る。

フロントパッチ２Ｆは、サクションロール２５の外周面とハンマーロール２６の突起部とがカバーシート材４０を介して接触し、サクションロール２５が加速して表面速度がカバーシート材４０の移動速度と一時的に等速になっている間に、接着剤を塗布されたフィルム部分がカバーシート材４０と強く当接するように位置調整されている。このため、ハンマーロール２６の突起部がサクションロール２５の外周面と接触する毎に、カバーシート材４０にフロントパッチ２Ｆが接着される。カバーシート材４０に接着されたフロントパッチ２Ｆはサクションロール２５から離脱し、カバーシート材４０の適切な位置に接着した状態で次の工程に進み、他の部材を積層しておむつ１の構造の一部となる。本実施形態では、サクションロール２５とハンマーロール２６とを組み合わせることで、速度が異なるカバーシート材４０とフロントパッチ２Ｆの製造ラインの速度を同期し、カバーシート材４０の適切な貼り合わせ位置にフロントパッチ２Ｆを接着する。

図７は、フロントパッチの皺を伸ばす工程を概念的に示す図である。上述の通り、本開示に係るフロントパッチ２Ｆは、前身頃領域端部側の幅方向中央部に、股下部側に湾曲した凹部２ＦＢを有し、その逆側である股下部側の幅方向中央部には、凹部と同様の曲率で股下部側に湾曲した凸部２ＦＡを有しており、股下部側を先頭としてコンベア上を移動する。

図７（Ａ）では、コンベア上を移動するフロントパッチ２Ｆの股下部側に歪曲した凸部２ＦＡのみがサクションロール２５の外周面に乗った状態を示す図である。サクションロール２５は外周面上の物体を吸着する。図７（Ａ）に示す状態では、フロントパッチ２Ｆの大半がコンベア上に残っており、フロントパッチ２Ｆの股下部側に歪曲した凸部２ＦＡのみがサクションロール２５の外周面と当接し、サクションロール２５の外周面に吸着する（図５におけるステップＳ１０２）。また、ハンマーロール２６の突起部はサクションロール２５の外周面の側にはないため、ハンマーロール２６の回転力はサクションロール２５に伝わらず、サクションロール２５はコンベアと同じ表面速度である既定速度で低速回転している。なお、フロントパッチ２Ｆの機械送り方向前側には、既にその全体がサク
ションロール２５の外周面上に乗ってサクションロール２５に吸着されたフロントパッチ２Ｆ１が存在している。

図７（Ｂ）では、サクションロール２５にハンマーロール２６の回転力が伝達され始めた状態を示す図である。ハンマーロール２６の突起部がカバーシート材４０を介してサクションロール２５に伝達されると、サクションロール２５はカバーシート材４０の移動速度まで急加速する。フロントパッチ２Ｆは、図７（Ａ）の状態で、股下部側に湾曲した凸部２ＦＡのみがサクションロール２５に吸着されている状態であり、股下部側に湾曲した凸部２ＦＡは、サクションロール２５の回転に伴って急速に引き出される。この状態で、フロントパッチ２Ｆは幅方向中央部、すなわち股下部側に湾曲した凸部２ＦＡからサクションロール２５の表面上への強い張力を受ける。また、当該張力によってフロントパッチ２Ｆの股下側が引き出されると、フロントパッチ２Ｆの股下側もサクションロール２５によって吸着され、前身頃領域端部側が、今度は股下側の幅方向全領域にかかる張力によって引き出される。この過程において、フロントパッチ２Ｆは、機械送り方向前側端部における幅方向中央部、すなわちおむつ股下部側に湾曲した凸部２ＦＡおよびおむつ股下側の幅方向全領域から張力を受け、皺が十分に伸びた状態となる。なお、既に全体がサクションロール２５上に吸着されているフロントパッチ２Ｆ１は、この過程でサクションロール２５とハンマーロール２６の突起部による圧力によりカバーシート材４０と当接し、適切な貼り合わせ位置でカバーシート材４０に接着される。

図７（Ｃ）は、フロントパッチ２Ｆの大半がサクションロール２５上に乗った状態を示す図である。ハンマーロール２６の突起部は、その大半がサクションロール２５から離れているが、未だにその一部がカバーシート材４０を介してサクションロール２５の外周面と当接しており、サクションロール２５に回転力を伝達している。フロントパッチ２Ｆは、高速回転しているサクションロール２５により急速に引き出される。このため、コンベア上には機械送り方向後ろ側の、おむつ長手方向端部側の幅方向中央部に設けられた凹部２ＦＢの幅方向両端部であって、凹部２ＦＢから見ると相対的に凸部になっている部分のみが残存している。

この状態では、サクションロール２５の表面に載ったフロントパッチ２Ｆのうちの大部分がカバーシート材４０と等速で高速移動しており、機械送り方向後側端部における幅方向端部、すなわち、おむつ長手方向端部側の幅方向中央部に設けられた凹部２ＦＢの幅方向両端部であって、凹部２ＦＢから見ると相対的に凸部になっている部分のみがコンベアと等速で低速移動している。このため、コンベアに残されたフロントパッチ２Ｆの一部は、サクションロール２５の回転力、また既にサクションロール２５の外周面上に乗ってサクションロール２５の外周面に吸着されたフロントパッチ２Ｆの他部分から強い引張力を受け、皺が十分に伸びた状態となる。ここまでの工程が、フロントパッチ皺伸ばし工程（図４におけるステップＳ１０３）に相当する。

フロントパッチ２Ｆ１の適切な貼り合わせ位置を過ぎてハンマーロール２６の突起部がサクションロール２５の外周面から離れると、ハンマーロール２６の回転力がサクションロール２５に伝達されなくなるため、サクションロール２５の外周面の移動速度はコンベアの移動速度にまで減速する（図４におけるステップＳ１０４）。この状態では、皺が伸びたフロントパッチ２Ｆが、サクションロール２５の外周面上に完全に乗った状態になる（図７（Ａ）におけるフロントパッチ２Ｆ１と同じ状態）。この状態のフロントパッチ２Ｆは、次にハンマーロール２６の突起部がサクションロール２５側に到達し、サクションロール２５の外周面の速度がカバーシート材４０の移動速度まで加速された際に（図４におけるステップＳ１０５）、同時に加速してカバーシート材４０と等速で当接し、サクションロール２５とハンマーロール２６の突起部により与えられる圧力により、適切な貼り合わせ位置で、カバーシート材４０に接着される（図４におけるステップＳ１０６）。フ
ロントパッチ２Ｆと、カバーシート材４０とを等速で当接させて適切な貼り合わせ位置で接着する工程は、本開示における貼付工程に相当する。

なお、サクションロール２５の再加速が始まる前に、コンベア上を移動する別のフロントパッチ２Ｆ２の凸部２ＦＡがサクションロール２５の外周面に吸着されている。当該フロントパッチ２Ｆ２はサクションロール２５の再加速に伴う張力により皺を伸ばされながらコンベア上から引き出される。図４におけるステップＳ１０６が終了し、適切な貼り合わせ位置を過ぎてハンマーロール２６の突起部がサクションロール２５の外周面から離れた際には、フロントパッチ２Ｆ２は、その全体がサクションロール２５の外周面に吸着されている状態となる。フロントパッチ２Ｆ２は、次回ハンマーロール２６の突起部がサクションロール２５側に到達した際に、適切な貼り合わせ位置でカバーシート材４０と接着されることになる。

フロントパッチ２Ｆが接着されたカバーシート材４０には、後の工程でバックシート５の材料となる長尺のバックシート材が積層され、予め裁断された吸収体６が接着される。次に、トップシート７の材料となる長尺のトップシート材が接着され、サイドシート８Ｌ，８Ｒの材料となる長尺のサイドシート材が接着されて止着テープ２Ｌ，２Ｒが付加されることで、積層体が形成される。積層体を形成する各素材には、積層体の形成中にレグギャザー３ＡＬ，３ＡＲや、立体ギャザー３ＢＬ，３ＢＲ、ウェストギャザー３Ｒなどを構成する弾性部材が適時付加される。積層体が形成されたら、おむつの脚周り部を円弧状に切り抜いて切除することで脚周り開口部を形成し、更に機械送り方向と垂直に個々に切断することで、おむつ１が製造できる。なお、胴回り部の形成は積層体の形成中に行われてもよい。

このように、本実施形態に係る吸収性物品の製造装置では、フロントパッチ２Ｆを輸送するコンベアの移動速度がカバーシート材４０の移動速度よりも十分に遅いため、フロントパッチ２Ｆに対する印刷や切断などの加工を的確に行うことができる。また、フロントパッチ２Ｆの幅方向中央部が股下方向に凸な形状の凸部２ＦＡを有しているため、コンベア上を移動するフロントパッチ２Ｆをカバーシート材４０の移動速度にまで加速する際に、幅方向端部から強い張力を順次加えることができる。このため、本実施形態に係る吸収性物品の製造装置は、加工により形成されることがある皺が伸びた状態のフロントパッチ２Ｆを、カバーシート材４０の適切な位置に接着できる。このため、本実施形態に係る吸収性物品の製造装置は、フロントパッチ２Ｆに高度な加工を施すことが可能であり、フロントパッチ２Ｆのカバーシート４への接着不良に起因する不良品の発生を抑制できる。

カバーシート材４０の移動速度である第１の速度は、コンベアの移動速度である第２の速度よりも高速であり、その速度差は１００ｍ／ｍｉｎ以上である。速度差が１００ｍ／ｍｉｎ以上あると、サクションロール２５によって引き出される際にフロントパッチ２Ｆの加工により形成されることのある皺を確実に取ることができ、フロントパッチ２Ｆが進行方向に向けて張った状態で、カバーシート材４０との接着をすることができ、好適である。

なお、本開示に係るシート状の連続体はカバーシート材４０に限られず、部材もフロントパッチ２Ｆに限られない。本開示に示す技術は、吸収性物品の製造工程上シート状の連続体として供給されて搬送される部材に、異なる速度で搬送されて加工される別の部材を積層する種々の工程に適用することができる。

以上、本実施形態について説明したが、本発明の内容は上記実施の形態に限られるものではない。

例えば、ハンマーロール２６を熱ロールとし、フロントパッチ２Ｆのカバーシート４側となるフィルム部材に予めホットメルト接着剤を配置しておくことで、フロントパッチ２Ｆがカバーシート材４０と当接した際、同時に熱溶着させることもできる。

また、サクションロール２５の回転を電子計算機等で制御してもよい。ハンマーロール２６の突起部がカバーシート材４０と当接していない間、サクションロール２５の外周面はコンベアと等速の既定速度である第２の速度で移動している。電子計算機は、ハンマーロール２６の突起部とカバーシート材４０が当接する際にサクションロール２５の外周面の速度をハンマーロール２６の突起部の速度であるカバーシート材４０の移動速度である第１の速度にまで加速する。ハンマーロール２６の突起部とサクションロール２５がカバーシート材４０を介して当接している間、サクションロール２５の外周面の移動速度はハンマーロール２６の外周面の移動速度であるカバーシート材４０の移動速度と同期する。ハンマーロール２６の突起部がカバーシート材４０から離れた場合、電子計算機はサクションロール２５の回転速度を減速し、コンベアと同じ表面速度である既定速度での低速回転に戻す。

このようにサクションロール２５の回転速度が自律的に変化するように構成することで、本来サクションロール２５の外周面に回転力を伝えるべきタイミングでハンマーロール２６の突起部が空転しても、サクションロール２５の回転速度を適正化することができる。このため、フロントパッチ２Ｆを、精度よくカバーシート材４０に貼付することができ、生産効率が更に向上する。

以上で開示した実施形態やその応用例は、それぞれ組み合わせることができる。

１・・おむつ
１Ｂ・・股下領域
１Ｆ・・前身頃領域
１Ｒ・・後身頃領域
２Ｆ，２Ｆ１，２Ｆ２・・フロントパッチ
２ＦＡ・・凸部
２ＦＢ・・凹部
２Ｌ，２Ｒ・・止着テープ
３ＡＬ，３ＡＲ・・レグギャザー
３ＢＬ，３ＢＲ・・立体ギャザー
３Ｒ・・ウェストギャザー
２０・・フロントパッチ材
２１・・フロントパッチロール
２２・・プリンタ
２３・・カッターロール
２４・・アンビルロール
２５・・サクションロール
２６・・ハンマーロール
４０・・カバーシート材

Claims (7)

1. 吸収性物品の製造装置であって、
   シート状の連続体を第１の速度で搬送する第１搬送部と、
   前記シート状の連続体に貼り合わせる部材を、第２の速度で搬送する第２搬送部と、
   前記シート状の連続体と当接しつつ、その外周面で第２搬送部から供給される前記部材を吸着搬送し、前記部材が貼り合わせ位置に到達していない状態では前記第２の速度と等速の表面速度で回転し、貼り合わせ位置に到達すると前記第１の速度と等速の表面速度で回転して前記部材と前記シート状の連続体とを当接させて接着し、貼り合わせ位置を過ぎると前記第２の速度と等速の表面速度に戻るサクションロールと、
   を、備える、
   吸収性物品の製造装置。
2. 前記第１の速度は、前記第２の速度よりも高速である、
   請求項１に記載の吸収性物品の製造装置。
3. 前記サクションロールと同一方向に回転軸を有し、前記サクションロールと対向配置されたハンマーロールを更に備え、
   前記サクションロールと前記ハンマーロールは、互いに逆方向に回転し、
   前記ハンマーロールは、表面速度が第１の速度と等速であって、外周の一部に前記サクションロールの外周面と当接し得る所定面積の突起部を有し、
   前記サクションロールは、外周面が前記ハンマーロールの前記突起部と当接している間、前記第１の速度で回転する、
   請求項１または２に記載の吸収性物品の製造装置。
4. 前記第２搬送部での搬送開始時に連続している前記部材を、搬送中に切断加工するカッターロールを更に有する、
   請求項１または２に記載の吸収性物品の製造装置。
5. 前記部材は、機械送り方向前方に凸部を有し、
   前記サクションロールは、前記凸部が外周面に乗って吸着されるまでの間、前記第２の速度と等速の表面速度で回転し、前記凸部を外周面に吸着し終わったタイミングで、前記第１の速度と等速の表面速度で回転する、
   請求項１または２に記載の吸収性物品の製造装置。
6. 前記部材の前記凸部は、前記部材の幅方向中央部に形成されており、
   前記第２搬送部の機械送り方向後方における前記部材の幅方向中央部は、凹部である、
   請求項５に記載の吸収性物品の製造装置。
7. 吸収性物品の製造方法であって、
   シート状の連続体を、第１搬送部で第１の速度で搬送する第１搬送工程と、
   前記連続体に貼り合わせる部材を、第２搬送部で第２の速度で搬送する第２搬送工程と、
   前記連続体と当接しつつ、その外周面で前記第２搬送部から供給される前記部材を吸着搬送し、貼り合わせ位置に到達していない状態では前記第２の速度と等速の表面速度で回転し、貼り合わせ位置に到達すると前記第１の速度と等速の表面速度で回転し、貼り合わせ位置を過ぎると前記第２の速度と等速の表面速度に戻るサクションロールで、前記部材と前記連続体とを当接させて接着をする貼付工程と、
   を、含む、
   吸収性物品の製造方法。

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