JP2023175195A - 環状金属シール、環状金属シールの取付構造及び環状金属シールの取付方法 - Google Patents

Abstract

【課題】環状金属シールを確実に平面間で締め付けることにより、安定して環状金属シール本来の性能を発揮させる。【解決手段】環状金属シール１０は、シール溝４の隅Ｒに対応する少なくとも一方の角部が尖った突条１１を有するシール本体１０ａを有し、シール本体１０ａの内径側及び外径側の少なくとも一方の側面との間に位置決め用リング２０を挟んだ状態で、位置決め用リング２０がシール溝４の少なくとも一部の内側側面４ａに当接し、シール溝４の隅Ｒからシール本体１０ａの尖った突条１１を離した状態で、シール溝４に環状金属シール１０が嵌め込まれ、第１部材１と第２部材２とを締め付けて環状金属シール１０を変形させることにより、環状金属シール１０の内側と外側とがシールされている。【選択図】図１

Description

本発明は、環状金属シール、環状金属シールの取付構造及び環状金属シールの取付方法に関する。

従来、図４及び図５に示すように、第１部材１０１の第１平面１０１ａと第２部材１０２の第２平面１０２ａとの間に挟持され、第１平面１０１ａと第２平面１０２ａを相互に近づけることによって押圧される環状金属シール１１０を有する環状金属シールの取付構造１０３は知られている（例えば、特許文献１参照）。

例えば、図１に示すように、従来の環状金属シール１１０は、周方向に連続する複数の突条１１１～１１４が形成されている。環状金属シール１１０に生じる反力により、環状金属シール１１０と第１平面１０１ａ及び第２平面１０２ａとの間に高い接触圧力が生じることで、環状金属シール１１０の内側Ａと外側Ｂとが遮断され、対象の流体（気体、液体等）が密封される。

特開２０１９－１００３６２号公報（特に、図３）

環状金属シール１１０は、第１平面１０１ａと第２平面１０２ａとの間に挟持されることを前提として設計されているが、実際の使用時には、例えば、図５に示すように、第１部材１０１に掘られたシール溝１０４に嵌め込んで使用されることが多く、環状金属シール１１０とシール溝１０４との位置関係により、平面間で締め付けられない場合がある。

すなわち、環状金属シール１１０の尖った突条１１１～１１４のうちの１つの突条１１１がシール溝１０４の隅角部（以下、隅Ｒともいう）に当接する場合である。シール溝１０４の隅Ｒは、機械加工でシール溝４を加工する場合、通常は、避けられない形状である。このような場合、以下のような問題が生じ得る。

（１）締付時に環状金属シール１１０の位置が安定せず、正常に反力又は接触面圧が立たない。

（２）隅Ｒで半径方向に滑り、密封すべき領域をつなぐパス方向に傷がつき、漏れの原因となる。

本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、環状金属シールを確実に平面間で締め付けることにより、安定して環状金属シール本来の性能を発揮させることにある。

上記の目的を達成するために、この発明では、環状金属シールの突条を強制的にシール溝の側壁から所定の距離だけ離すようにした。

具体的には、
第１の発明の環状金属シールの取付構造では、
環状金属シールが、第１部材の環状のシール溝に嵌め込まれた状態で、第２部材で押さえ付けられて変形することにより、環状金属シールの内側と外側とがシールされる環状金属シールの取付構造であって、
前記環状金属シールは、
前記シール溝の隅角部に対応する少なくとも一方の角部が尖った突条を有するシール本体を有し、
前記シール本体の内径側及び外径側の少なくとも一方の側面との間に位置決め用リングを挟んだ状態で、
前記位置決め用リングが前記シール溝の少なくとも一部の内側側面に当接し、前記シール溝の隅角部から前記シール本体の尖った突条を離した状態で、前記シール溝に前記環状金属シールが嵌め込まれ、
前記第１部材と前記第２部材とを締め付けて前記環状金属シールを変形させることにより、前記環状金属シールの内側と外側とがシールされている。

上記の構成によると、位置決め用リングを挟み込むことにより、位置決め用リングがシール溝の少なくとも一部の内側側面に当接し、シール本体の尖った突条側の側面と、尖った突条の先端との間に隙間が確保されるので、尖った突条がシール溝の隅角部と接触しない。このため、締付時に環状金属シールの位置が安定し、正常に反力又は接触面圧が立つ。また、隅角部で半径方向に滑ることがなく、密封すべき領域をつなぐパス方向の傷がつかず、漏れが発生しない。「位置決め用リングが前記シール溝の少なくとも一部の内側側面に当接し」とは、位置決め用リングが全周ではなく、周方向の一部で当接していてもよいことを意味する。

第２の発明では、第１の発明において、
前記位置決め用リングの半径方向の厚さが、前記シール溝の隅角部の半径の大きさ以上である。

上記の構成によると、位置決め用リングがシール溝の少なくとも一部の内側側面に当接することにより、環状金属シールの尖った突条が確実に隅角部（隅Ｒ）から距離を離される。

第３の発明では、第１又は第２の発明において、
前記位置決め用リングの高さが、前記シール溝の深さから前記シール溝の隅角部の半径を引いたもの以上でかつ前記環状金属シールの高さの０．７５倍以下である。

上記の構成によると、適切な高さの位置決め用リングを挟持することで、環状金属シールの尖った突条が確実に隅角部（隅Ｒ）から距離を離される。

第４の発明の環状金属シールの取付方法は、
環状金属シールが、第１部材の環状のシール溝に嵌め込まれた状態で、第２部材で押さえ付けられて変形することにより、環状金属シールの内側と外側とをシールする環状金属シールの取付方法であって、
前記シール溝の隅角部に対応する少なくとも一方の角部が尖った突条を有するシール本体を備えた環状金属シールと、
前記シール本体の内径よりも小さい外径を有する位置決め用リング又は前記シール本体の外径よりも大きな内径を有する位置決め用リングとを準備し、
前記位置決め用リングを前記シール溝の少なくとも一部の内側側面に当接させ、前記シール溝の隅角部から前記シール本体の尖った突条を離した状態で、前記シール溝に前記環状金属シールを嵌め込み、
前記第１部材と前記第２部材とを締め付けて前記環状金属シールを変形させて環状金属シールの内側と外側とをシールする。

上記の構成によると、位置決め用リングを挟み込むことにより、位置決め用リングがシール溝の少なくとも一部の内側側面に当接し、シール本体の尖った突条側の側面と、尖った突条の先端との間に隙間が確保されるので、尖った突条がシール溝の隅角部と接触しない。このため、締付時に環状金属シールの位置が安定し、正常に反力又は接触面圧が立つ。また、隅角部で半径方向に滑ることがなく、密封すべき領域をつなぐパス方向の傷がつかず、漏れが発生しない。

また、第５の発明では、
第１部材の環状のシール溝に嵌め込まれた状態で、第２部材で押さえ付けられて変形する環状金属シールであって、
前記シール溝の隅角部に対応する少なくとも一方の角部が尖った突条を有するシール本体と、
前記シール本体の内径側及び外径側の少なくとも一方の側面より膨出する位置決め用突起とを備え、
前記位置決め用突起の、前記シール本体の尖った突条側の側面と、前記尖った突条の先端との間に前記シール溝の隅角部との接触を防止する隙間が設けられている。

上記の構成によると、位置決め用突起を設けることにより、位置決め用突起がシール溝の少なくとも一部の内側側面に当接し、シール本体の尖った突条側の側面と、尖った突条の先端との間に隙間が確保されるので、尖った突条がシール溝の隅角部と接触しない。このため、締付時に環状金属シールの位置が安定し、正常に反力又は接触面圧が立つ。また、隅角部で半径方向に滑ることがなく、密封すべき領域をつなぐパス方向の傷がつかず、漏れが発生しない。「位置決め用突起が前記シール溝の少なくとも一部の内側側面に当接し」とは、位置決め用突起が全周ではなく、周方向の一部で当接していてもよいことを意味する。

第６の発明では、第５の発明において、
前記シール本体が断面Ｘ状であり、
前記位置決め用突起が、前記シール本体の内径側及び外径側の少なくとも一方の側面の高さ方向中間に設けられている。

上記の構成によると、簡単な構成で、尖った突条が、シール溝の隅角部と接触するのが確実に防止される。

第７の発明の環状金属シールの取付構造では、
環状金属シールが、第１部材の環状のシール溝に嵌め込まれた状態で、第２部材で押さえ付けられて変形することにより、環状金属シールの内側と外側とがシールされる環状金属シールの取付構造であって、
前記環状金属シールが、
前記シール溝の隅角部に対応する少なくとも一方の角部が尖った突条を有するシール本体と、
前記シール本体の内径側及び外径側の少なくとも一方の側面より膨出する位置決め用突起とを備え、
前記位置決め用突起が前記シール溝の少なくとも一部の内側側面に当接し、前記シール溝の隅角部から前記シール本体の尖った突条を離した状態で、前記シール溝に前記環状金属シールが嵌め込まれ、
前記第１部材と前記第２部材とを締め付けて前記環状金属シールを変形させることにより、前記環状金属シールの内側と外側とがシールされている。

上記の構成によると、位置決め用突起を設けることにより、位置決め用突起がシール溝の少なくとも一部の内側側面に当接し、シール本体の尖った突条側の側面と、尖った突条の先端との間に隙間が確保されるので、尖った突条がシール溝の隅角部と接触しない。このため、締付時に環状金属シールの位置が安定し、正常に反力又は接触面圧が立つ。また、隅角部で半径方向に滑ることがなく、密封すべき領域をつなぐパス方向の傷がつかず、漏れが発生しない。

第８の発明では、第７の発明において、
前記位置決め用突起の半径方向の突出量が、前記シール溝の隅角部の半径の大きさ以上である。

上記の構成によると、位置決め用突起がシール溝の少なくとも一部の内側側面に当接することにより、環状金属シールの尖った突条が確実に隅角部（隅Ｒ）から距離を離される。

第９の発明では、第７又は第８の発明において、
前記位置決め用突起の高さが、前記環状金属シールの高さから前記シール溝の隅角部の半径の２倍を引いたもの以上でかつ前記環状金属シールの高さの０．７５倍以下である。

上記の構成によると、適切な高さの位置決め用突起を設けることで、環状金属シールの尖った突条が確実に隅角部（隅Ｒ）から距離を離される。

第１０の環状金属シールの取付方法の発明では、
環状金属シールが、第１部材の環状のシール溝に嵌め込まれた状態で、第２部材で押さえ付けられて変形することにより、環状金属シールの内側と外側とをシールする環状金属シールの取付方法であって、
前記シール溝の隅角部に対応する少なくとも一方の角部が尖った突条を有するシール本体と、
前記シール本体の内径側及び外径側の少なくとも一方の側面より膨出する位置決め用突起とを備え、
前記位置決め用突起の、前記シール本体の尖った突条側の側面と、前記尖った突条の先端との間に隙間が設けられた環状金属シールを準備し、
前記位置決め用突起を前記シール溝の少なくとも一部の内側側面に当接させ、前記シール溝の隅角部から前記シール本体の尖った突条を離した状態で、前記シール溝に前記環状金属シールを嵌め込み、
前記第１部材と前記第２部材とを締め付けて前記環状金属シールを変形させて環状金属シールの内側と外側とをシールする構成とする。

上記の構成によると、位置決め用突起を設けることにより、位置決め用突起がシール溝の少なくとも一部の内側側面に当接し、シール本体の尖った突条側の側面と、尖った突条の先端との間に隙間が確保されるので、尖った突条がシール溝の隅角部と接触しない。このため、締付時に環状金属シールの位置が安定し、正常に反力又は接触面圧が立つ。また、隅角部で半径方向に滑ることがなく、密封すべき領域をつなぐパス方向の傷がつかず、漏れが発生しない。

以上説明したように、本発明によれば、環状金属シールを確実に平面間で締め付けることにより、安定して環状金属シール本来の性能を発揮させることができる。

図２のＩ－Ｉ線拡大断面図である。 実施形態１に係る環状金属シール及びその周辺を示す斜視図である。 実施形態２に係る図１相当断面図である。 従来例に係る環状金属シールの締め付け構造の概略を示す斜視図である。 図４のＶ－Ｖ線拡大断面図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。

（実施形態１）
図１及び図２は、本発明の実施形態１の環状金属シール１０を含む、環状金属シールの取付構造３を示す。

この環状金属シールの取付構造３において、環状金属シール１０が、第１部材１の環状のシール溝４に嵌め込まれた状態で、第２部材２で押さえ付けられて変形することにより、環状金属シール１０の内側Ａと外側Ｂとがシールされている。本実施形態では、第１部材１及び第２部材２の構成は具体的には説明しないが、例えば、一対の配管の接続部分におけるフランジ部分である。

本実施形態の環状金属シール１０は、例えば、上下の側面に、角部が尖った４つの突条１１，１２，１３，１４を含むシール本体１０ａを有する。環状金属シール１０は、例えば、ステンレス鋼、ニッケル合金、銅等よりなる。本実施形態では、４つの突条１１，１２，１３，１４を有する断面Ｘ字状のＸリングを対象としているが、この断面形状には限定されない。

そして、本実施形態の環状金属シールの取付構造３では、図１に示すように、シール本体１０ａの外径側側面１０ｂとの間に位置決め用リング２０を挟んだ状態で、位置決め用リング２０がシール溝４の内側側面４ａに当接し、シール溝４の隅角部（以下、隅Ｒともいう）からシール本体１０ａの尖った突条１１を離した状態で、シール溝４に環状金属シール１０が嵌め込まれている。この状態で、第１部材１と第２部材２とを締め付けて環状金属シール１０を変形させることにより、環状金属シール１０の内側Ａと外側Ｂとがシールされる。

なお、図示しないが、シール本体１０ａの内径側側面との間に位置決め用リング２０を挟んだ状態で、位置決め用リング２０がシール溝４の内側側面４ａに当接するようにしてもよい。

ここで、位置決め用リング２０の半径方向の厚さＷ２は、シール溝４の隅Ｒの半径ｒ０の大きさ以上である（Ｗ２≧ｒ０）。また、位置決め用リング２０の高さＨ２は、シール溝４の深さＨ０からシール溝４の隅Ｒの半径ｒ０を引いたもの以上でかつ環状金属シール１０の高さＨ１の０．７５倍以下である（Ｈ０－ｒ０≦Ｈ２≦０．７５Ｈ１）。これらの寸法関係とするのが、環状金属シール１０の機能を発揮する上で望ましい。

実施例としては、シール溝４は、外径Ｄ０＝１７．８０ｍｍ、溝深さＨ０＝０．７ｍｍ、溝幅Ｗ０≧１．５ｍｍで、環状金属シール１０は、外径Ｄ１＝１７．０ｍｍ、高さＨ１＝０．８ｍｍ、径方向の厚さＷ１＝０．８ｍｍで、位置決め用リング２０は、外径Ｄ２＝１７．６５ｍｍ、高さＨ２＝０．６ｍｍ、半径方向の厚さＷ２＝０．２５ｍｍである。

本実施形態では、適切な寸法関係の位置決め用リング２０を挟持することで、環状金属シール１０の尖った突条１１が確実に隅Ｒから距離を離されるように構成されている。

－環状金属シールの取付方法－
まず、本実施形態の環状金属シール１０として、シール本体１０ａと、位置決め用リング２０とを準備する。

次いで、位置決め用リング２０をシール溝４の内側側面４ａに当接させ、シール溝４の隅Ｒからシール本体１０ａの尖った突条１１を離した状態で、シール溝４に環状金属シール１０を嵌め込む。

次に、第１部材１と第２部材２とを締め付けて環状金属シール１０を変形させて環状金属シール１０の内側Ａと外側Ｂとをシールする。

このとき、本実施形態では、位置決め用リング２０を挟み込むことにより、位置決め用リング２０がシール溝４の内側側面４ａに当接し、シール本体１０ａの尖った突条１１側の外径側側面１０ｂと、尖った突条１１の先端との間に隙間Ｓが確保されるので、尖った突条１１がシール溝４の隅Ｒと接触しない。このため、締付時に環状金属シール１０の位置が安定し、正常に反力又は接触面圧が立つ。また、隅Ｒで半径方向に滑ることがなく、密封すべき領域をつなぐパス方向の傷がつかず、漏れが発生しない。

以上説明したように、本実施形態によれば、環状金属シール１０を確実に平面間で締め付けることにより、安定して環状金属シール１０本来の性能を発揮させることができる。

なお、一般的に、バックアップリングは、Ｏリングなどの溝部からのはみ出しや隙間への食い込みを防ぐためのものであり、一般的に溝部の深さ以上の高さを有し、本実施形態の位置決め用リング２０とは相違する。

（実施形態２）
図３は本発明の実施形態２を示し、位置決め用リング２０を有さない点で上記実施形態１と異なる。なお、本実施形態では、図１及び図２と同じ部分については同じ符号を付してその詳細な説明は省略する。

具体的には、本実施形態では、環状金属シール１０’そのものに特徴があり、位置決め用リング２０を挟持するのではなく、環状金属シール１０’側に突起が設けられている。

つまり、シール本体１０ａ’の内径側及び外径側の少なくとも一方の側面より位置決め用突起２０’が膨出している。本実施形態では、図３に示すように、シール本体１０ａ’の外径側側面１０ｂ’より位置決め用突起２０’が膨出している。

シール本体１０ａ’は、断面Ｘ状であり、位置決め用突起２０’が、シール本体１０ａ’の外径側側面１０ｂ’の高さ方向中間に設けられている。

この位置決め用突起２０’の半径方向の突出量Ｗ３は、シール溝４の隅Ｒの半径ｒ０の大きさ以上である（Ｗ３≧Ｒ０）。

位置決め用突起２０’の高さＨ３は、環状金属シール１０の高さＨ１からシール溝４の隅Ｒの半径ｒ０の２倍を引いたもの以上でかつ環状金属シール１０の高さＨ１の０．７５倍以下である（Ｈ１－２ｒ０≦Ｈ３≦０．７５Ｈ１）。

本実施形態の環状金属シールの取付構造３’では、位置決め用突起２０’がシール溝４の内側側面４ａに当接し、シール溝４の隅Ｒからシール本体１０ａ’の尖った突条１１を離した状態で、シール溝４に環状金属シール１０が嵌め込まれ、第１部材１と第２部材２とを締め付けて環状金属シール１０を変形させることにより、環状金属シール１０の内側Ａと外側Ｂとがシールされている。そして、位置決め用突起２０’の、シール本体１０ａ’の尖った突条１１側の外径側側面１０ｂ’と、尖った突条１１の先端との間にシール溝４の隅Ｒとの接触を防止する隙間Ｓ’が設けられている。

－環状金属シールの取付方法－
まず、シール本体１０ａ’の外径側側面１０ｂ’より膨出する位置決め用突起２０’を有する環状金属シール１０’を準備する。

次いで、位置決め用突起２０’をシール溝４の内側側面４ａに当接させ、シール溝４の隅Ｒからシール本体１０ａ’の尖った突条１１を離した状態で、シール溝４に環状金属シール１０を嵌め込む。このとき、位置決め用突起２０’がシール溝４の内側側面４ａに当接し、位置決め用突起２０’の半径方向の突出量Ｗ３が、シール溝４の隅Ｒの半径ｒ０の大きさ以上であることから、環状金属シール１０’の尖った突条１１が確実に隅Ｒから距離を離される。

次に、第１部材１と第２部材２とを締め付けて環状金属シール１０’を変形させて環状金属シール１０’の内側Ａと外側Ｂとをシールする。

本実施形態では、位置決め用突起２０’がシール溝４の内側側面４ａに当接し、シール本体１０ａ’の尖った突条１１側の外径側側面１０ｂ’と、尖った突条１１の先端との間に隙間Ｓ’が確保されるので、尖った突条１１がシール溝４の隅Ｒと接触しない。

このため、締付時に環状金属シール１０の位置が安定し、正常に反力又は接触面圧が立つ。

また、隅Ｒで半径方向に滑ることがなく、密封すべき領域をつなぐパス方向の傷がつかず、漏れが発生しない。

したがって、本実施形態に係る環状金属シール１０’においても、環状金属シール１０’を確実に平面間で締め付けることにより、安定して環状金属シール１０’本来の性能を発揮させることができる。

（その他の実施形態）
本発明は、上記実施形態について、以下のような構成としてもよい。

すなわち、上記実施形態１では、シール本体１０ａの外径Ｄ１よりも大きい内径を有する位置決め用リング２０を設けたが、シール本体１０ａの内径よりも小さい外径を有する位置決め用リング２０を設けてシール溝４の内側側壁に当接させるようにしてもよい。

上記実施形態２では、位置決め用突起２０’を環状金属シール１０’の外径側側面１０ｂ’に設けたが、内径側側面に設けたり、外径側及び内径側の両方に設けたりしてもよい。内径側側面に位置決め用突起２０’を設ける場合には、シール溝４の中心に近い側の隅Ｒを避けることができる。

なお、以上の実施形態は、本質的に好ましい例示であって、本発明、その適用物や用途の範囲を制限することを意図するものではない。

１ 第１部材
２ 第２部材
３，３’ 取付構造
４ シール溝
４ａ 内側側面
１０，１０’ 環状金属シール
１０ａ，１０ａ’ シール本体
１０ｂ，１０ｂ’ 外径側側面
１１，１２，１３，１４ 突条
２０ 位置決め用リング
２０’ 位置決め用突起
１０１ 第１部材
１０１ａ 第１平面
１０２ 第２部材
１０２ａ 第２平面
１０４ シール溝
１１０ 環状金属シール
１１１～１１４ 突条

Claims (10)

1. 環状金属シールが、第１部材の環状のシール溝に嵌め込まれた状態で、第２部材で押さえ付けられて変形することにより、環状金属シールの内側と外側とがシールされる環状金属シールの取付構造であって、
   前記環状金属シールは、
   前記シール溝の隅角部に対応する少なくとも一方の角部が尖った突条を有するシール本体を有し、
   前記シール本体の内径側及び外径側の少なくとも一方の側面との間に位置決め用リングを挟んだ状態で、
   前記位置決め用リングが前記シール溝の少なくとも一部の内側側面に当接し、前記シール溝の隅角部から前記シール本体の尖った突条を離した状態で、前記シール溝に前記環状金属シールが嵌め込まれ、
   前記第１部材と前記第２部材とを締め付けて前記環状金属シールを変形させることにより、前記環状金属シールの内側と外側とがシールされている
   ことを特徴とする環状金属シールの取付構造。
2. 前記位置決め用リングの半径方向の厚さが、前記シール溝の隅角部の半径の大きさ以上である
   ことを特徴とする請求項１に記載の環状金属シールの取付構造。
3. 前記位置決め用リングの高さが、前記シール溝の深さから前記シール溝の隅角部の半径を引いたもの以上でかつ前記環状金属シールの高さの０．７５倍以下である
   ことを特徴とする請求項１又は２に記載の環状金属シールの取付構造。
4. 環状金属シールが、第１部材の環状のシール溝に嵌め込まれた状態で、第２部材で押さえ付けられて変形することにより、環状金属シールの内側と外側とをシールする環状金属シールの取付方法であって、
   前記シール溝の隅角部に対応する少なくとも一方の角部が尖った突条を有するシール本体を備えた環状金属シールと、
   前記シール本体の内径よりも小さい外径を有する位置決め用リング又は前記シール本体の外径よりも大きな内径を有する位置決め用リングとを準備し、
   前記位置決め用リングを前記シール溝の少なくとも一部の内側側面に当接させ、前記シール溝の隅角部から前記シール本体の尖った突条を離した状態で、前記シール溝に前記環状金属シールを嵌め込み、
   前記第１部材と前記第２部材とを締め付けて前記環状金属シールを変形させて環状金属シールの内側と外側とをシールする
   ことを特徴とする環状金属シールの取付方法。
5. 第１部材の環状のシール溝に嵌め込まれた状態で、第２部材で押さえ付けられて変形する環状金属シールであって、
   前記シール溝の隅角部に対応する少なくとも一方の角部が尖った突条を有するシール本体と、
   前記シール本体の内径側及び外径側の少なくとも一方の側面より膨出する位置決め用突起とを備え、
   前記位置決め用突起の、前記シール本体の尖った突条側の側面と、前記尖った突条の先端との間に前記シール溝の隅角部との接触を防止する隙間が設けられている
   ことを特徴とする環状金属シール。
6. 前記シール本体が断面Ｘ状であり、
   前記位置決め用突起が、前記シール本体の内径側及び外径側の少なくとも一方の側面の高さ方向中間に設けられている
   ことを特徴とする請求項５に記載の環状金属シール。
7. 環状金属シールが、第１部材の環状のシール溝に嵌め込まれた状態で、第２部材で押さえ付けられて変形することにより、環状金属シールの内側と外側とがシールされる環状金属シールの取付構造であって、
   前記環状金属シールが、
   前記シール溝の隅角部に対応する少なくとも一方の角部が尖った突条を有するシール本体と、
   前記シール本体の内径側及び外径側の少なくとも一方の側面より膨出する位置決め用突起とを備え、
   前記位置決め用突起が前記シール溝の少なくとも一部の内側側面に当接し、前記シール溝の隅角部から前記シール本体の尖った突条を離した状態で、前記シール溝に前記環状金属シールが嵌め込まれ、
   前記第１部材と前記第２部材とを締め付けて前記環状金属シールを変形させることにより、前記環状金属シールの内側と外側とがシールされている
   ことを特徴とする環状金属シールの取付構造。
8. 前記位置決め用突起の半径方向の突出量が、前記シール溝の隅角部の半径の大きさ以上である
   ことを特徴とする請求項７に記載の環状金属シールの取付構造。
9. 前記位置決め用突起の高さが、前記環状金属シールの高さから前記シール溝の隅角部の半径の２倍を引いたもの以上でかつ前記環状金属シールの高さの０．７５倍以下である
   ことを特徴とする請求項７又は８に記載の環状金属シールの取付構造。
10. 環状金属シールが、第１部材の環状のシール溝に嵌め込まれた状態で、第２部材で押さえ付けられて変形することにより、環状金属シールの内側と外側とをシールする環状金属シールの取付方法であって、
    前記シール溝の隅角部に対応する少なくとも一方の角部が尖った突条を有するシール本体と、
    前記シール本体の内径側及び外径側の少なくとも一方の側面より膨出する位置決め用突起とを備え、
    前記位置決め用突起の、前記シール本体の尖った突条側の側面と、前記尖った突条の先端との間に隙間が設けられた環状金属シールを準備し、
    前記位置決め用突起を前記シール溝の少なくとも一部の内側側面に当接させ、前記シール溝の隅角部から前記シール本体の尖った突条を離した状態で、前記シール溝に前記環状金属シールを嵌め込み、
    前記第１部材と前記第２部材とを締め付けて前記環状金属シールを変形させて環状金属シールの内側と外側とをシールする
    ことを特徴とする環状金属シールの取付方法。