JP2023127628A - 印刷装置及び印刷方法 - Google Patents

Abstract

【課題】媒体へ印が印刷されることにより印刷結果物を商品として使用することが困難となっていた。【解決手段】印刷装置は、インクを媒体へ吐出する複数のノズルを有する第１印刷部と、特殊液を用いて前記媒体へ印刷可能な第２印刷部と、複数の前記ノズルを対象として不良ノズルを検出可能な不良ノズル検出部と、前記第１印刷部および前記第２印刷部を制御する制御部と、を備え、前記特殊液は、前記媒体へ印刷されてからの経過時間または前記媒体の印刷結果が視認される環境に応じて不可視となる液体であり、前記制御部は、前記媒体における印刷単位領域としてのフレームのうち、前記第１印刷部に前記不良ノズルが含まれている状態で前記インクの吐出により印刷された第１フレーム、又は、前記第１フレームの次に前記第１印刷部による印刷の対象となる第２フレームへ、前記第２印刷部により前記特殊液を用いて特定の印を印刷する。【選択図】図３

Description

本発明は、印刷装置及び印刷方法に関する。

ノズルからのインク吐出により用紙等の媒体へ印刷を行う印刷装置は、印刷において、不良ノズルを検出した場合に、不良ノズルが発生したことが判別できるような印やマークを印刷対象の画像と共に媒体へ印刷し、後から印刷結果物の良、不良を判断できるようにすることがある。

また、被印刷媒体にラベル画像及び位置マークを複数印刷する印刷部と、被印刷媒体に印刷された各ラベル画像の品質を検査する検査部と、位置マークに基づいて、被印刷媒体に印刷されたラベル画像について後加工処理を行う後加工処理部と、被印刷媒体に印刷された位置マークの状態を変更する位置マーク変更部と、を備え、検査部によりラベル画像に異常があると判断された場合には、位置マーク変更部により、異常があるラベル画像に対応する位置マークを変更するラベル生産装置が開示されている（特許文献１参照）。

特開２０２０‐１５２０４１号公報

従来のように印等を画像とともに印刷した場合、画像の品質が結果的に満足できるものであっても、印等が在るために印刷結果物をユーザーが商品等として使用できなかったり、使用できる範囲が限られたりすることがあった。引用文献１のように、媒体へ位置マークを印刷する構成においても、位置マークの部分は商品として使用できないため、媒体全体を商品として使用することができなかったり、媒体の一部を検査目的のみで消費したりしてしまう。

印刷装置は、インクを媒体へ吐出する複数のノズルを有する第１印刷部と、特殊液を用いて前記媒体へ印刷可能な第２印刷部と、複数の前記ノズルを対象として不良ノズルを検出可能な不良ノズル検出部と、前記第１印刷部および前記第２印刷部を制御する制御部と、を備え、前記特殊液は、前記媒体へ印刷されてからの経過時間または前記媒体の印刷結果が視認される環境に応じて不可視となる液体であり、前記制御部は、前記媒体における印刷単位領域としてのフレームのうち、前記第１印刷部に前記不良ノズルが含まれている状態で前記インクの吐出により印刷された第１フレーム、又は、前記第１フレームの次に前記第１印刷部による印刷の対象となる第２フレームへ、前記第２印刷部により前記特殊液を用いて特定の印を印刷する。

インクを媒体へ吐出する複数のノズルを有する第１印刷部を備える印刷装置による印刷方法であって、前記印刷装置は、特殊液を用いて前記媒体へ印刷可能な第２印刷部を有し、前記特殊液は、前記媒体へ印刷されてからの経過時間または前記媒体の印刷結果が視認される環境に応じて不可視となる液体であり、前記第１印刷部により前記インクを吐出して前記媒体における印刷単位領域としてのフレームへ印刷する第１印刷工程と、複数の前記ノズルを対象として不良ノズルを検出する不良ノズル検出工程と、前記フレームのうち、前記第１印刷部に前記不良ノズルが含まれている状態で前記インクの吐出により印刷された第１フレーム、又は、前記第１フレームの次に前記第１印刷部による印刷の対象となる第２フレームへ、前記第２印刷部により前記特殊液を用いて特定の印を印刷する第２印刷工程と、を備える。

本実施形態の装置構成を簡易的に示すブロック図。 媒体と印刷ヘッドとの関係性を上方からの視点により簡易的に示す図。 印刷制御処理の一部を示すフローチャート。 印刷制御処理の別の一部を示すフローチャート。 第１実施形態の具体例を説明するための図。 第１実施形態の別の具体例を説明するための図。 第３実施形態の具体例を説明するための図。 第４実施形態の具体例を説明するための図。 第５実施形態の具体例を説明するための図。

以下、各図を参照しながら本発明の実施形態を説明する。なお各図は、本実施形態を説明するための例示に過ぎない。各図は例示であるため、比率や形状や濃淡が正確でなかったり、互いに整合していなかったり、一部が省略されていたりする場合がある。

１．装置構成の概略説明：
図１は、本実施形態にかかる印刷装置１０の構成を簡易的に示している。印刷装置１０により、本実施形態の印刷方法が実行される。
印刷装置１０は、制御部１１、表示部１３、操作受付部１４、記憶部１５、通信ＩＦ１６、搬送部１７、キャリッジ１８、印刷ヘッド１９、不良ノズル検出部２０等を備える。ＩＦはインターフェイスの略である。制御部１１は、プロセッサーとしてのＣＰＵ１１ａ、ＲＯＭ１１ｂ、ＲＡＭ１１ｃ等を有する一つ又は複数のＩＣや、その他の不揮発性メモリー等を含んで構成される。

制御部１１では、プロセッサーつまりＣＰＵ１１ａが、ＲＯＭ１１ｂや、その他のメモリー等に保存されたプログラム１２に従った演算処理を、ＲＡＭ１１ｃ等をワークエリアとして用いて実行することにより、印刷データ生成部１２ａ、ノズル判定部１２ｂ、印刷制御部１２ｃといった各種機能を実現する。プロセッサーは、一つのＣＰＵに限られることなく、複数のＣＰＵや、ＡＳＩＣ等のハードウェア回路により処理を行う構成としてもよいし、ＣＰＵとハードウェア回路とが協働して処理を行う構成としてもよい。

表示部１３は、視覚情報を表示するための手段であり、例えば、液晶ディスプレイや、有機ＥＬディスプレイ等により構成される。表示部１３は、ディスプレイと、ディスプレイを駆動するための駆動回路と、を含む構成であってもよい。操作受付部１４は、ユーザーによる入力を受け付けるための手段であり、例えば、物理的なボタンや、タッチパネルや、マウスや、キーボード等によって実現される。むろん、タッチパネルは、表示部１３の一機能として実現されるとしてもよい。表示部１３及び操作受付部１４を含めて、印刷装置１０の操作パネルと呼んでもよい。表示部１３や操作受付部１４は、印刷装置１０の構成の一部であってもよいが、印刷装置１０に対して外付けされた周辺機器であってもよい。

記憶部１５は、例えば、ハードディスクドライブや、ソリッドステートドライブや、その他のメモリーによる記憶手段である。制御部１１が有するメモリーの一部を記憶部１５と捉えてもよい。記憶部１５を、制御部１１の一部と捉えてもよい。記憶部１５には、本実施形態において不良ノズルに関する情報が記憶される。

通信ＩＦ１６は、印刷装置１０が公知の通信規格を含む所定の通信プロトコルに準拠して有線又は無線で外部装置と通信を実行するための一つまたは複数のＩＦの総称である。外部装置とは、例えば、パーソナルコンピューター、サーバー、スマートフォン、タブレット型端末等の通信装置である。

搬送部１７は、制御部１１による制御下で媒体３０を所定の搬送方向に沿って搬送するための手段である。搬送部１７は、例えば、回転して媒体３０を搬送するローラーや、回転の動力源としてのモーター等を備える。また、搬送部１７は、モーターで動くベルトやパレットに媒体３０を搭載して媒体３０を搬送する機構であってもよい。媒体３０は、例えば用紙であるが、液体による印刷の対象となり得る媒体であればよく、フィルムや生地等、紙以外の素材であってもよい。むろん、媒体３０は、基材と、基材に対して剥離可能に貼り付けされたラベルとからなるラベル紙であってもよい。

キャリッジ１８は、制御部１１による制御下で、図示しないキャリッジモーターの動力により所定方向に沿って往復移動を行う手段である。キャリッジ１８は、印刷ヘッド１９を搭載している。従って、印刷ヘッド１９はキャリッジ１８と共に移動する。
印刷ヘッド１９は、制御部１１による制御下でインクジェット方式によりノズル２１から液体を媒体３０へ吐出して印刷を行う手段である。液体とは主に、着色するためのインクであるが、本実施形態では、印刷ヘッド１９は「特殊液」を吐出することも可能である。ノズル２１が吐出する液滴をドットと言う。

特殊液は、媒体３０へ印刷されてからの経過時間または媒体３０の印刷結果が視認される環境に応じて不可視となる液体である。具体例として、特殊液は、透明であって紫外線の照射を受けて視認可能に発光するＵＶ（Ultra Violet）発光インクである。ＵＶ発光インクは、いわゆるブラックライト等で紫外線が照射されなければ視認できないため、媒体３０の印刷結果が視認される環境に応じて不可視となる液体の一つと言える。

特殊液は、印刷されてから所定以上の時間が経つと消えて見えなくなるインクであってもよい。また、特殊液は、印刷されてから所定温度以上の熱が加えられたときに消えて見えなくなるインクであってもよい。このような紫外線照射の有無や加熱の有無と言った環境や、経過時間に応じて不可視となる特殊液が知られている。
以下では、単に「インク」と言った場合は、特に断らない限り、色材で媒体３０を着色するためのインクを指し、特殊液を指さない。以下では、特殊液はＵＶ発光インクであるとして説明を続ける。

不良ノズル検出部２０は、印刷ヘッド１９のインクを吐出するための複数のノズル２１を対象として「不良ノズル」を検出する不良ノズル検出処理を実行可能な手段である。印刷装置の分野では、ノズルやノズルへ連通する内部空間におけるインクの増粘、気泡の混入、紙粉、塵の付着がノズルに目詰まりを生じさせ、インク吐出が不良化することが知られている。吐出が正常なノズルに対して吐出が不良であるノズルを不良ノズルと呼ぶ。不良ノズルを、異常ノズルと呼んでもよい。不良ノズルは、媒体３０へ本来吐出されるべきインクのドットが吐出されない状態、いわゆるドット抜けを生じさせる。

不良ノズル検出処理としては、公知の方法を含めて種々の方法を採用可能であるため、特に限定しない。例えば、キャリッジ１８により印刷ヘッド１９を、媒体３０から外れた所定の検査位置へ移動させ、各ノズル２１にインクを吐出する動作をさせて、各ノズル２１からドットが実際に吐出されたか否かを不良ノズル検出部２０としての光センサーで検出する。これにより、ドットが吐出されなかったノズル２１を不良ノズルとして検出することができる。

また、不良ノズル検出部２０は、ノズル２１のアクチュエーターに所定の駆動信号を与えて圧力室に残留振動を生じさせ、残留振動に基づいて不良ノズルを検出することも可能である。印刷ヘッド１９においては、各ノズル２１に対して、圧電素子によるアクチュエーターと、アクチュエーターによって変形してノズル２１からインクを吐出させる圧力室が設けられている。詳細は省くが、印刷ヘッド１９は、ノズル２１からインクを吐出させない程度の検査用の残留振動を圧力室に発生させるための駆動信号を、ノズル２１のアクチュエーターへ出力する。不良ノズル検出部２０は、この駆動信号による圧力室内の圧力変化発生後の残留振動を、アクチュエーターを構成する圧電素子の起電力の変化として検出する。そして、不良ノズル検出部２０は、この残留振動の状態、例えば周波数、周期、振幅等を、正常か不良かを判定するために予め設定された基準値と比較することにより、検査対象のノズル２１が正常なノズルか不良ノズルかを判定する。

印刷装置１０は、一台のプリンターによって実現される構成であってもよいが、通信可能に接続した複数の装置を有するシステムによって実現されてもよい。例えば、印刷装置１０は、制御部１１の役割を担う情報処理装置と、搬送部１７やキャリッジ１８や印刷ヘッド１９や不良ノズル検出部２０を含んで前記情報処理装置による制御下で印刷を実行するプリンターとを含むシステムであってもよい。この場合、前記情報処理装置を、印刷制御装置や画像処理装置等として把握することができる。

図２は、媒体３０と印刷ヘッド１９等との関係性を上方からの視点により簡易的に示している。図２では、直交する２つの方向Ｄ１，Ｄ２を示しており、方向Ｄ１を搬送部１７による媒体３０の搬送方向Ｄ１と呼び、方向Ｄ２を幅方向Ｄ２と呼ぶことにする。搬送方向Ｄ１の上流、下流を、単に、上流、下流とも言う。図２の例では、媒体３０は、搬送部１７によりプラテン２３上を上流から下流へ搬送される。プラテン２３は媒体３０を支持する台であり、媒体３０の搬送経路の一部と言える。

図２において個々の丸は、個々のノズル２１を表している。印刷ヘッド１９は、制御部１１によって生成された、画像を印刷するための印刷データに基づいて、各ノズル２１からインクのドットを吐出したり吐出しなかったりすることにより、媒体３０へ画像を印刷する。印刷ヘッド１９においては、ノズル２１毎のアクチュエーターへの駆動信号の印加を印刷データに基づいて制御することにより、ノズル２１毎にドットの吐出（ドットオン）または不吐出（ドットオフ）を選択することができる。印刷ヘッド１９は、例えば、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）、ブラック（Ｋ）といった各色インクや、特殊液を吐出可能である。

印刷ヘッド１９は、液体種類別のノズル群２２を備える。図２では、印刷ヘッド１９におけるノズル２１の配列の一例を示している。Ｃインクを吐出する複数のノズル２１からなるノズル群２２がノズル群２２Ｃである。同様に、Ｍインクを吐出する複数のノズル２１からなるノズル群２２がノズル群２２Ｍ、Ｙインクを吐出する複数のノズル２１からなるノズル群２２がノズル群２２Ｙ、Ｋインクを吐出する複数のノズル２１からなるノズル群２２がノズル群２２Ｋである。また、特殊液を吐出する複数のノズル２１からなるノズル群２２がノズル群２２Ｓである。印刷ヘッド１９のうちノズル群２２Ｃ，２２Ｍ，２２Ｙ，２２Ｋは、インクを媒体３０へ吐出する複数のノズル２１を有する「第１印刷部」の具体例に該当する。一方、印刷ヘッド１９のうちノズル群２２Ｓは、特殊液を用いて媒体３０へ印刷可能な「第２印刷部」の具体例に該当する。図２の例では、第２印刷部は、第１印刷部よりも下流に位置する。

図２の例では、ノズル群２２のそれぞれは、幅方向Ｄ２における媒体３０の長さである媒体幅をカバー可能な範囲に亘って並ぶ複数のノズル２１により形成されている。複数のノズル群２２Ｃ，２２Ｍ，２２Ｙ，２２Ｋ，２２Ｓは、幅方向Ｄ２においては同じ位置に配設されており、搬送方向Ｄ１に沿って並んでいる。１つのノズル群２２は、幅方向Ｄ２におけるノズル２１の間隔であるノズルピッチが一定あるいはほぼ一定である複数のノズル２１が並ぶことにより形成されている。図２ではごく簡単に、１つのノズル群２２は複数のノズル２１が幅方向Ｄ２に沿って並ぶ１つのノズル列としている。むろん、１つのノズル群２２は複数のノズル列により形成されてもよいし、ノズル群２２を形成するノズル２１が並ぶ方向は幅方向Ｄ２に対して斜めの方向であってもよい。また、ノズル群２２を形成するノズル２１の配置がどのようなものかに関係なく、ノズル群２２をノズル列２２と称してもよい。

図２の例では、キャリッジ１８は、プラテン２３よりも上方の所定高さにおいて、搬送方向Ｄ１と平行に往復移動可能である。制御部１１は、媒体３０をプラテン２３上で静止させた状態で、キャリッジ１８を搬送方向Ｄ１と平行に往復移動させ、キャリッジ１８の移動中に印刷ヘッド１９の各ノズル群２２Ｃ，２２Ｍ，２２Ｙ，２２Ｋからインクを吐出させる。キャリッジ１８の移動に伴う印刷データに基づく印刷ヘッド１９によるインク吐出を「パス」と呼ぶ。上流から下流へ向かうキャリッジ１８の移動を往路移動、下流から上流へ向かうキャリッジ１８の移動を復路移動とした場合、往路移動に伴うインク吐出が往路パス、復路移動に伴うインク吐出が復路パスである。往路パスと復路パスとの両方で行う印刷を双方向印刷と呼び、往路パスと復路パスとのいずれか一方のみで行う印刷を単方向印刷と呼ぶ。本実施形態では、双方向印刷、単方向印刷のどちらでも構わない。

制御部１１は、媒体３０をプラテン２３上で静止させた状態で、キャリッジ１８および印刷ヘッド１９を制御して１回以上のパスを実行することにより、媒体３０における印刷単位領域としての「フレーム」への印刷を行う。フレームは、所定サイズの領域である。制御部１１は、１フレームを対象とした印刷終了後、搬送部１７に１フレームに相当する距離の搬送をさせた上で、次の１フレームへの印刷を行う。制御部１１は、これを繰り返すことにより媒体３０の複数のフレームに対して連続して印刷を行うことができる。

ノズル群２２Ｓは、後述するように、第１印刷部に不良ノズルが含まれている状態でインクの吐出により印刷がなされたことを示す「特定の印」の印刷に用いられる。特定の印をどのように称してもよいが、以下では「インデックス」と呼ぶ。図２の例では、第２印刷部としてのノズル群２２Ｓは、インクに対応するノズル群２２Ｃ，２２Ｍ，２２Ｙ，２２Ｋと同様に、幅方向Ｄ２において媒体幅をカバー可能な長さを有する。ただし、ノズル群２２Ｓは、特殊液によりインデックスを印刷可能な手段であればよいため、幅方向Ｄ２において、インクに対応するノズル群２２と同等の長さやノズル数を有していなくてもよい。

なお、キャリッジ１８は搬送方向Ｄ１と平行な方向および幅方向Ｄ２と平行な方向に移動可能な構成であってもよい。つまり、制御部１１は、１フレームの印刷において、パス毎に幅方向Ｄ２におけるキャリッジ１８と媒体３０との位置を変化させて各回のパスを実行してもよい。
あるいは、搬送部１７による媒体３０の搬送方向を図２の方向Ｄ２と平行な方向とし、制御部１１は、媒体３０の搬送と、キャリッジ１８による印刷ヘッド１９の方向Ｄ１と平行な移動とを交互に繰り返して印刷を行う構成を採用してもよい。

あるいは、印刷装置１０はキャリッジ１８を有さない構成であってもよい。つまり、図２の構成において、キャリッジ１８を省いて印刷ヘッド１９がプラテン２３の上方に固定されており、搬送部１７によって搬送方向Ｄ１に沿って搬送される媒体３０が印刷ヘッド１９下を下流に向かって通過するときに、印刷ヘッド１９から吐出されるインクにより印刷される構成であってもよい。このように印刷ヘッド１９が移動しない構成は、１フレームを１回のパスで印刷する構成と実質的に同じと解してよい。

２．第１実施形態：
第１実施形態を説明する。
図３は、制御部１１がプログラム１２に従って実行する印刷制御処理の一部をフローチャートにより示している。なお、フローチャートにおける各ステップの実行順序は、図に記載した通りの順序に限定しなくてもよい。また、印刷データ生成部１２ａ、ノズル判定部１２ｂ、印刷制御部１２ｃといった制御部１１内の各機能部の役割分担は、以下に説明する例の通りに限定的に解する必要は無い。制御部１１は、媒体３０の１つのフレームに対してＮ回のパスを実行して印刷を完了させ、このようなフレーム毎の印刷を複数のフレームに対して繰り返す。Ｎは１以上の整数である。ここでは一例としてＮ＝４とする。図３のフローチャートは、ある１つのフレームを対象とした処理であり、現在対象としているフレームを「対象フレーム」と呼ぶことにする。

ステップＳ１００では、制御部１１の印刷データ生成部１２ａは、対象フレームへのパスの実行に必要な印刷データを生成する。ここでは、印刷データの生成元となる画像データであって、ユーザー所望の画像を表現した画像データが、例えばユーザーによる操作受付部１４の操作を通じて指定されており、印刷データ生成部１２ａは、この画像データを、記憶部１５や印刷装置１０内外のメモリーといった画像データの保存場所から取得済みであるとする。あるいは、印刷データ生成部１２ａは、外部装置から送信された画像データを、通信ＩＦ１６を介して受信し、取得済みであるとする。

印刷データ生成部１２ａは、画像データに対して、解像度変換処理、色変換処理、ハーフトーン処理といった各処理を必要に応じて実行し、１フレーム分の印刷データを生成する。印刷データは、画素毎かつＣＭＹＫインク毎にドットオンまたはドットオフを規定したデータである。知られているように、制御部１１は、印刷ヘッド１９のノズル２１毎のアクチュエーターに印加する駆動信号の波形等を異ならせることにより、ノズル２１から異なるサイズのドットを吐出させることが可能である。例えば、ノズル２１は、大ドット、中ドット、小ドットと呼ばれる３種類のサイズのドットを吐出可能である。ドットのサイズは、１ドットあたりのインク量であったり、ドット径であったりする。当然、大ドット＞中ドット＞小ドットが成り立つ。このような例によれば、印刷データにおけるインクのドットオンの情報は、更に大ドットオン、中ドットオン、小ドットオンのいずれかを示す情報である。

上述したようにＮ＝４であれば、印刷データ生成部１２ａは、１フレーム分の印刷データを４回のパスのそれぞれに対応付けて分解する。つまり、１フレーム分の印刷データを構成する各画素を、１～４回目のいずれかのパスに対応付ける。この結果、１フレーム分の印刷データであって、４回のパスそれぞれに使用するためのパス毎の印刷データが生成されたことになる。ここでは、１フレームを構成する各ラスターラインを、Ｎ回のパスに分けて印刷する場合を想定する。ラスターラインとは、ノズル２１の並び方向に交差する方向を向くラインであり、図２の例によれば、幅方向Ｄ２に交差する搬送方向Ｄ１に沿って並ぶ画素による画素列である。つまり、１フレーム内の各ラスターラインはいずれも、Ｎ回のパスで印刷が完了する。このような画素列の媒体３０における印刷結果も、ラスターラインと呼んでよい。

図２の例において、キャリッジ１８の移動が搬送方向Ｄ１に平行な往復移動のみであれば、１つのラスターラインの１色のインクは、当該１色のインクを吐出する１つのノズル２１によって印刷される。一方、図２の例において、キャリッジ１８が搬送方向Ｄ１に加えて幅方向Ｄ２に平行な往復移動も可能であり、パス毎に幅方向Ｄ２における媒体３０と印刷ヘッド１９との位置を異ならせる構成あれば、１つのラスターラインの１色のインクは、当該１色のインクを吐出する複数のノズル２１によって印刷される。

図５は、第１実施形態の具体例を説明するための図であり、図２と同様の視点により、媒体３０や印刷ヘッド１９等を示している。図５では、キャリッジ１８と印刷ヘッド１９とを一体化して図示したり、プラテン２３を省略したりしている。また、第１印刷部に該当するノズル群２２Ｃ，２２Ｍ，２２Ｙ，２２Ｋをまとめて第１印刷部２４として示し、ノズル群２２Ｓを第２印刷部２５として示している。

図５の例では、媒体３０は搬送方向Ｄ１に長尺なロール紙であり、媒体３０は、搬送方向Ｄ１において複数のフレーム３０１，３０２，３０３，３０４…に区分されている。各フレーム３０１，３０２，３０３，３０４…は、ユーザーにとって視認可能に区分されていてもいなくてもどちらでもよい。図５内の上段によれば、フレーム３０２の下流側に隣り合うフレーム３０１には、既に印刷データに基づいてＮ回のパスで何らかの画像３１が印刷されている。そのため、図５内の上段は、フレーム３０２が対象フレームとなって図３のフローチャートが開始される場面を示していると言える。図５内の上段、下段にそれぞれ示す場面では、媒体３０の搬送は停止している。

図５では、搬送方向Ｄ１に平行なキャリッジ１８の移動可能範囲を移動範囲Ｗ１として示している。移動範囲Ｗ１は、ほぼ１フレーム分に相当する距離である。つまり図５の例では、移動範囲Ｗ１は実質的に対象フレームに制限されており、印刷ヘッド１９は、対象フレーム以外のフレームへの印刷をすることができない。また、図５の例では、媒体３０の搬送経路上であって、印刷ヘッド１９よりも下流に離間した所定位置に、照射部２６が配設されている。照射部２６は、媒体３０のインデックスが印刷され得る領域へ紫外線を照射する。照射部２６は、制御部１１による制御下で移動可能であってもよいし、移動不能に固定されていてもよい。

ステップＳ１１０では、ノズル判定部１２ｂは「不良ノズルリスト」を参照して、印刷ヘッド１９に不良ノズルが有るか否かを判定する。そして、不良ノズルが無ければ“Ｎｏ”の判定からステップＳ１７０へ進み、一方、１つ以上の不良ノズルが有れば“Ｙｅｓ”の判定からステップＳ１２０へ進む。不良ノズルリストは、記憶部１５に記憶された情報であり、不良ノズル検出部２０によるこれまでの不良ノズル検出処理の結果を登録したリストである。印刷ヘッド１９が有する第１印刷部２４の各ノズル２１は、インク色およびノズル番号によって識別される。ノズル番号とは、例えば、幅方向Ｄ２に沿ってノズル２１毎の位置へ順に付与されている番号である。不良ノズルリストには、例えば、“Ｃのノズル番号５０”といったように、不良ノズルとして検出されたノズル２１の情報が登録されている。そのため、ノズル判定部１２ｂは、不良ノズルリストに、１つ以上の不良ノズルが登録されていれば、ステップＳ１１０で“Ｙｅｓ”と判定する。不良ノズルリストには、現在の対象フレームよりも下流のフレームを対象フレームとしていたときに検出された不良ノズルも登録されている。

ステップＳ１２０では、印刷データ生成部１２ａは、ノズル補完のための印刷データの補正を行う。ノズル補完とは、不良ノズルが生じさせるドット抜けを不良ノズルの近傍のノズル２１からのインク吐出で補うことにより媒体３０上でドット抜けを見え難くする処理である。ノズル補完を、近傍補完とも言う。不良ノズルの近傍のノズル２１とは、代表的には、不良ノズルと同じ色のインクを吐出するノズル２１であって幅方向Ｄ２において不良ノズルに隣接するノズル２１である。また、不良ノズルとは異なる色のインクを吐出するノズル２１であって、幅方向Ｄ２において不良ノズルと位置が一致或いは隣接するノズル２１も、不良ノズルの近傍のノズル２１に含めてよい。

印刷データ生成部１２ａは、ステップＳ１００で生成した印刷データであって、対象フレームへこれから実行するパスに使用する印刷データを対象として、ノズル補完のための補正をする。例えば、対象フレームへこれから１回目のパスを実行するタイミングであれば、対象フレームへの印刷のための印刷データであって１回目のパスに使用する印刷データを補正する。具体的には、印刷データを構成する画素のうち、不良ノズルの近傍のノズル２１で印刷される位置の画素（以下、近傍画素）について、それら近傍画素に規定されているドットをより大きなサイズのドットへ置換する。例えば、近傍画素にドットオフが規定されていれば、これを小ドットオンへ置換する。また、例えば近傍画素に小ドットオンが規定されていれば、これを中ドットオンや大ドットオンへ置換する。印刷データ生成部１２ａは、不良ノズルリストに登録されている不良ノズルの夫々に関して、このような近傍画素の補正を実行する。

ステップＳ１３０では、印刷データ生成部１２ａは、これから実行するパスが対象フレームへの最後のパスであるか否かにより処理を分岐する。上述したようにＮ＝４であれば、対象フレームへの４回目のパスが最後のパスである。そのため、対象フレームへの３回目までのパスを終えており、これから４回目のパスを実行するタイミングであれば、ステップＳ１３０で“Ｙｅｓ”と判定してステップＳ１４０へ進む。一方、対象フレームへの３回目のパスを終えていないタイミングであれば、ステップＳ１３０で“Ｎｏ”と判定してステップＳ１７０へ進む。仮にＮ＝１であれば、ステップＳ１３０は必ず“Ｙｅｓ”である。

ステップＳ１４０では、印刷データ生成部１２ａは「不良ノズルフラグ」がオンであるかオフであるかに応じて処理を分岐する。詳細は後述するが、不良ノズルフラグは、新規の不良ノズルが検出された場合にステップＳ２１０でオフからオンへ切り替えられるフラグであり、これも記憶部１５に保存されている。印刷データ生成部１２ａは、不良ノズルフラグ＝オンであればステップＳ１４０の“Ｙｅｓ”からステップＳ１５０を経てステップＳ１７０へ進み、一方、不良ノズルフラグ＝オフであればステップＳ１４０の“Ｎｏ”からステップＳ１７０へ進む。

ステップＳ１５０では、印刷データ生成部１２ａは、インデックスデータを生成した上で、ステップＳ１６０で不良ノズルフラグをオンからオフへ切り替えて、ステップＳ１７０へ進む。インデックスデータとは、特殊液によりインデックスを媒体３０へ印刷するための印刷データである。インデックスは、どのような形やデザインの印、マークであってもよい。図５の例では、インデックス３２は三角形の印であるため、インデックスデータは、例えば、このようなインデックス３２を表現したデータである。

ステップＳ１７０では、印刷制御部１２ｃがキャリッジ１８および印刷ヘッド１９を制御して、パスを１回実行してインクにより画像を印刷する。
ステップＳ１１０の“Ｎｏ”から進んだステップＳ１７０では、印刷制御部１２ｃは、対象フレームへそのとき実行すべきパス、つまり１～Ｎ回目のいずれかのパスを、パスに対応する印刷データに基づいて実行する。ステップＳ１１０の“Ｎｏ”から進んだステップＳ１７０で実行するパスは、ノズル補完のための補正がされていない印刷データに基づくインク吐出を行う。

ステップＳ１３０の“Ｎｏ”から進んだステップＳ１７０では、印刷制御部１２ｃは、対象フレームへそのとき実行すべきパス、つまり１～Ｎ－１回目のいずれかのパスを、パスに対応する印刷データであってステップＳ１２０の補正を経た印刷データに基づいて実行する。
ステップＳ１４０の“Ｎｏ”から進んだステップＳ１７０では、印刷制御部１２ｃは、対象フレームへの最後のパス、つまりＮ回目のパスを、Ｎ回目のパスに対応する印刷データであってステップＳ１２０の補正を経た印刷データに基づいて実行する。

ステップＳ１５０を経て進んだステップＳ１７０では、印刷制御部１２ｃは、対象フレームへのＮ回目のパスを、Ｎ回目のパスに対応する印刷データであってステップＳ１２０の補正を経た印刷データに基づいて実行する。さらに、印刷制御部１２ｃは、このＮ回目のパスにおいて、インデックスデータに基づく第２印刷部２５による特殊液の吐出、つまりインデックスの印刷も併せて行う。なお、インデックスデータをステップＳ１５０で生成した後に不良ノズルフラグをオンからオフへ切り替えるタイミングは、図３に示すステップＳ１６０のタイミングではなく、ステップＳ１５０を経てステップＳ１７０でパスを実行し終えたタイミングであってもよい。

ステップＳ１７０による１回のパスの実行後、ステップＳ１８０において、ノズル判定部１２ｂは、不良ノズル検出部２０に第１印刷部２４を対象とした不良ノズル検出処理を実行させる。つまり本実施形態では、１回のパスを終える度に不良ノズル検出処理を行う。

ステップＳ１９０では、ノズル判定部１２ｂは、ステップＳ１８０によって新規の不良ノズルが検出されたか否かにより、処理を分岐する。新規の不良ノズルとは、直近のステップＳ１８０を実行する前までは不良ノズルとして検出されていなくて、直近のステップＳ１８０の不良ノズル検出処理により不良ノズルとして検出されたノズル２１を意味する。直近のステップＳ１８０よりも前から不良ノズルとして検出されており、直近のステップＳ１８０でも不良ノズルとして検出されたノズル２１は、新規の不良ノズルではない。ノズル判定部１２ｂは、ステップＳ１８０によって新規の不良ノズルが検出された場合は、ステップＳ１９０の“Ｙｅｓ”の判定からステップＳ２００へ進み、ステップＳ１８０によって新規の不良ノズルが検出されなかった場合は、ステップＳ１９０の“Ｎｏ”の判定からステップＳ２２０へ進む。

ステップＳ２００では、ノズル判定部１２ｂは、ステップＳ１８０によって検出された新規の不良ノズルを不良ノズルリストへ新たに登録して不良ノズルリストを更新する。不良ノズルリストへ登録された新規の不良ノズルは、以後、既に登録されている不良ノズルと同様に、ノズル補完の対象となる。
ステップＳ２１０では、ノズル判定部１２ｂは、不良ノズルフラグをオフからオンへ切り替えて、ステップＳ２２０へ進む。ステップＳ２１０の時点で既に不良ノズルフラグがオンであれば、そのオンの状態を維持すればよい。

ステップＳ２２０では、印刷データ生成部１２ａは、対象フレームへの画像の印刷が終了したか否かを判定する。印刷データ生成部１２ａは、直近のステップＳ１７０で実行したパスが、対象フレームへの最後のパス、つまりＮ回目のパスであれば、対象フレームへの画像の印刷が終了したと言えるためステップＳ２２０で“Ｙｅｓ”と判定して図３のフローチャートを終了する。一方、直近のステップＳ１７０で実行したパスが、対象フレームへのＮ回目のパスでなければ、ステップＳ２２０で“Ｎｏ”と判定してステップＳ１００以降を繰り返し、対象フレームへの次のパスを行う。ステップＳ２２０の“Ｎｏ”から進んだステップＳ１００では、対象フレームへの印刷に使用するパス毎の印刷データを既に生成済みであれば、改めて印刷データを生成する必要は無いため、実質的にステップＳ１００をスキップしてステップＳ１１０の判定を行えばよい。

図５内の下段には、フレーム３０２を対象フレームとした図３のフローチャートが終了して、搬送部１７が媒体３０を１フレーム分搬送し終えた状態を示している。このような図５内の下段は、フレーム３０２の上流側に隣り合うフレーム３０３を対象フレームとして新たに図３のフローチャートを開始する時点を示しているとも言える。図５内の下段によれば、フレーム３０２には、画像３１およびインデックス３２が印刷されている。インデックス３２は、特殊液としてのＵＶ発光インクにより印刷されているため、図５の状態ではユーザーに視認されない。

これまでの説明から解るように、フレーム３０２にインデックス３２が印刷されたということは、フレーム３０２を対象フレームとした図３のフローチャート内で、フレーム３０２への最後のパスを実行するよりも前に新規の不良ノズルが検出されたことを意味する。つまり、フレーム３０２に対する１～Ｎ－１回目のパスのうち少なくとも１回のパスは、新規の不良ノズルが存在している状態で当該不良ノズルに関するノズル補完がされないまま実行された。そのため、ドット抜けが発生している可能性を示す意味で、フレーム３０２に対するＮ回目のパスで画像と共にインデックス３２がフレーム３０２内に印刷される。このような図３，５によれば、制御部１１は、媒体３０におけるフレームのうち、第１印刷部２４に不良ノズルが含まれている状態でインクの吐出により印刷された「第１フレーム」へ、第２印刷部２５により特殊液を用いて特定の印を印刷すると言える。これまでの例によれば、フレーム３０２が第１フレームに該当する。

図４は、印刷制御処理であって図３では表現していない一部をフローチャートにより示している。図４に関しては、フレーム３０２を対象フレームとした図３のフローチャートが終了した場面を想定して説明する。つまり、図４のステップＳ３００の“Ｙｅｓ”は、フレーム３０２を対象フレームとしていたときのステップＳ２２０の“Ｙｅｓ”と同じである。

ステップＳ３００の“Ｙｅｓ”の後、ステップＳ３１０では、印刷データ生成部１２ａは、不良ノズルフラグがオンであるかオフであるかに応じて処理を分岐する。印刷データ生成部１２ａは、不良ノズルフラグ＝オンであればステップＳ３１０の“Ｙｅｓ”からステップＳ３２０へ進み、不良ノズルフラグ＝オフであればステップＳ３１０で“Ｎｏ”と判定して図４のフローチャートを終了する。

ステップＳ３１０のタイミングで不良ノズルフラグ＝オンということは、フレーム３０２が対象フレームであったときの図３のフローチャートにおいて、フレーム３０２へのＮ回目のパスの後のステップＳ１８０で新規の不良ノズルが検出されステップＳ２１０で不良ノズルフラグがオンに切り替わったことを意味する。この場合、フレーム３０２への印刷に関してインデックスを印刷できていない。そのため、ステップＳ３２０では、印刷データ生成部１２ａはインデックスデータを生成する。

ステップＳ３３０では、印刷制御部１２ｃがキャリッジ１８および印刷ヘッド１９を制御してパスを１回実行し、ステップＳ３２０で生成したインデックスデータに基づく第２印刷部２５による特殊液の吐出、すなわちインデックスの印刷を行う。そして、印刷データ生成部１２ａは、ステップＳ３４０で不良ノズルフラグをオンからオフへ切り替えて図４のフローチャートを終了する。

なお、フレーム３０２を対象フレームとしていたときのステップＳ２２０の“Ｙｅｓ”、つまりステップＳ３００の“Ｙｅｓ”は、次のフレーム３０３を対象フレームとする図３のフローチャートの開始の条件を兼ねている。従って、図４のフローチャートは、フレーム３０３を対象フレームとする図３のフローチャートと並行して行う処理であり、ステップＳ３３０の実態は、フレーム３０３に対するステップＳ１７０のパスの一部である。

具体的には、印刷制御部１２ｃは、フレーム３０２を対象フレームとした図３のフローチャートを不良ノズルフラグ＝オンの状態で終えた場合、続くフレーム３０３を対象フレームとした図３のフローチャートにおいて、対象フレームへの１回目のパスで、第１印刷部２４によるインク吐出と併せて第２印刷部２５による特殊液の吐出を行い、フレーム３０３へ画像とインデックスとを印刷する。このようなステップＳ３３０のインデックス印刷を兼ねたステップＳ１７０の直後にステップＳ３４０で不良ノズルフラグをオフへ切り替えることで、図３のフローチャートにおける最初のステップＳ１８０の段階では、不良ノズルフラグ＝オフの状態となる。

図６は、第１実施形態の具体例を説明するための図である。図６の見方は、図５の見方と同じである。図６については図５と異なる点のみ説明する。図６内の下段には、フレーム３０３を対象フレームとした図３のフローチャートにおいて少なくとも１回のパスが終了した状態を示している。図６内の下段によれば、図５内の下段と異なり、印刷が終了したフレーム３０２にインデックス３２は印刷されておらず、その替わりにフレーム３０３にインデックス３３が印刷されている。つまり、図６の例では、フレーム３０２を対象フレームとした図３のフローチャートを不良ノズルフラグ＝オンの状態で終えたことに起因して、図４のステップＳ３３０を兼ねたステップＳ１７０により、フレーム３０３にインデックス３３が画像３１ａとともに印刷されている。画像３１ａは、Ｎ回のパスにより完成する画像３１に至る前の状態と解してよい。

インデックス３３は、ステップＳ３２０で生成されたインデックスデータに基づいて印刷されたインデックスである。つまり、フレーム３０２に対するＮ回目のパスは、新規の不良ノズルが存在している状態で当該不良ノズルに関してノズル補完がされないまま実行された。そのため、ドット抜けが発生している可能性を示す意味で、フレーム３０２の次のフレーム３０３内にインデックス３３が印刷される。このような図４，６によれば、制御部１１は、第１印刷部２４に不良ノズルが含まれている状態でインクの吐出により印刷された第１フレームの次に第１印刷部２４による印刷の対象となる「第２フレーム」へ、第２印刷部２５により特殊液を用いて特定の印を印刷すると言える。フレーム３０２が第１フレームであれば、フレーム３０３が第２フレームに該当する。

インデックス３２，３３はいずれも、フレーム３０２に印刷された画像３１にドット抜けが発生している可能性を示す印であるから、これらを両方印刷する必要性は低い。そのため、印刷データ生成部１２ａは、図４のステップＳ３１０で“Ｙｅｓ”と判定した場合であっても、現在の対象フレームに下流側で隣り合うフレームへのＮ回目のパスでインデックスを印刷済みであれば、ステップＳ３２０，Ｓ３３０を実行せずにステップＳ３４０を実行して図４のフローチャートを終えてもよい。

上述したようにインデックス３２，３３はいずれも、フレーム３０２に関する印であるが、図５，６によれば、インデックス３２とインデックス３３とは、フレーム内の位置や、形、デザインが互いに異なっている。仮に、インデックス３２，３３が、フレーム内の位置や見た目が同じであれば、インデックス３３を視認したユーザーは、インデックス３３がフレーム３０２，３０３のどちらに関する印なのか判らない。そのため、制御部１１は、インデックス３２とインデックス３３とについて、フレーム内の位置や見た目を異ならせることで、どのフレームに関する印であるかを判別し易くしている。例えば、図５のようにインデックスが三角形であったりフレーム内で上流側に印刷されていたりすれば、インデックスが印刷されているフレーム内の画像に関する印である、と判別できる。一方、図６のようにインデックスが星型であったりフレーム内で下流側に印刷されていたりすれば、インデックスが印刷されているフレームの下流側に隣り合うフレーム内の画像に関する印である、と判別できる。

搬送部１７によって下流へ搬送される各フレームが照射部２６の下を通過するとき、照射部２６による紫外線の照射を受ける。そのため、フレームにインデックスが印刷されていれば、紫外線の照射を受けてインデックスが発光し、ユーザーがインデックスを視認することが可能となる。ユーザーは、インデックスを視認したことに応じて、インデックスに関するフレームの画像３１を目視し、ドット抜け等の有無や程度を評価する。ユーザーは、インデックスが示す印刷結果物としてのフレームが問題無い画質であれば、その印刷結果物を商品として使用すればよいし、画質に問題が有れば商品として使用しなければよい。インデックスは特殊液で印刷されており、紫外線を照射しなければ見えなかったり、あるいは時間が経過したり所定の熱を加えたりすれば見えなくなる。そのため、インデックスが印刷されているフレームも、商品の１つとして使用することが可能である。

あるいは、印刷装置１０は、印刷ヘッド１９よりも下流に、特殊液で印刷されたインデックスを検出可能なセンサーやカメラを有し、搬送されるフレームから当該センサーやカメラによってインデックスを自動検出するとしてもよい。あるフレームからセンサーやカメラによってインデックスが検出された場合に、ユーザーが、検出されたインデックスによって示されているフレームを目視で評価すればよい。

このように第１実施形態によれば、制御部１１は、フレーム毎にＮ回のパスでインクにより画像を印刷する。この場合に、第１フレームへの印刷開始後、Ｎ回目のパスを実行するよりも前に新規の不良ノズルを検出したときは、Ｎ回目のパスにおいてインク吐出と共に特殊液の吐出を行い、第１フレームへインデックスを印刷する。一方、第１フレームへのＮ回目のパスの実行後のステップＳ１８０で新規の不良ノズルを検出したときは、第１フレームへインデックスを印刷できないため、第２フレームへインク吐出と共に特殊液の吐出を行い、インデックスを印刷する。

３．第２実施形態：
次に第２実施形態を説明する。第２実施形態を含む以下の各実施形態については、第１実施形態と共通する説明は省略する。
第２実施形態では、制御部１１は、第１フレームへの印刷を開始してから第２フレームへの印刷を開始するまでの間に新規の不良ノズルを検出したときは、新規の不良ノズルを検出したタイミングが第１フレームへのＮ回目のパスの前か後かに関わらず、第２フレームへ、インク吐出と共に特殊液の吐出を行い、インデックスを印刷する。つまり第２実施形態では、図３のフローチャートにおいて、ステップＳ１３０，Ｓ１４０，Ｓ１５０，Ｓ１６０は無いものとする。

制御部１１は、例えばフレーム３０２を対象フレームとして、図３のフローチャートを実行する過程で、ステップＳ１２０の次にステップＳ１７０を実行する。このような第２実施形態は、ステップＳ１３０，Ｓ１４０，Ｓ１５０，Ｓ１６０を省いた図３に関する説明と、図４および図６に関する説明で概ね成り立つ。第２実施形態では、ステップＳ３１０の“Ｙｅｓ”は、フレーム３０２が対象フレームであったときの図３のフローチャートにおいて、フレーム３０２への１～Ｎ回目のパスのうちいずれかのパスの後のステップＳ１８０で新規の不良ノズルが検出されステップＳ２１０で不良ノズルフラグがオンに切り替わったことを意味する。第２実施形態によれば、第１実施形態よりも処理を簡易化して、必要なインデックスを媒体３０へ印刷することができる。

４．第３実施形態：
図７は、第３実施形態の具体例を説明するための図である。図７の見方は、図５や図６の見方と同じである。図７では、搬送方向Ｄ１に平行なキャリッジ１８の移動可能範囲を移動範囲Ｗ２として示している。図５，６に示した移動範囲Ｗ１と比べると、移動範囲Ｗ２の方が広い。つまり第３実施形態では、印刷ヘッド１９は、媒体３０が静止している状態で、対象フレームだけでなく対象フレームに下流側で隣り合うフレームの一部範囲や、対象フレームに上流側で隣り合うフレームの一部範囲にも印刷することができる。

第３実施形態は、第１フレームへの印刷開始後、Ｎ回目のパスを実行するよりも前に新規の不良ノズルを検出したときに、Ｎ回目のパスにおい第１フレームへインデックスを印刷する点は、第１実施形態と同じである。第３実施形態では、制御部１１は、第１フレームへのＮ回目のパスの実行後にステップＳ１８０で新規の不良ノズルを検出したときは、第２フレームを対象フレームとした状態で、第１フレームへインデックスを印刷する。

図７内の上段には、図５内の下段と同様に、フレーム３０２を対象フレームとした図３のフローチャートが終了して、搬送部１７が媒体３０を１フレーム分搬送し終えた状態を示している。図７内の上段によれば、図５内の下段と異なり、フレーム３０２にはインデックス３２が印刷されていない。

図７内の下段には、図６内の下段と同様に、フレーム３０３を対象フレームとした図３のフローチャートにおいて少なくとも１回のパスが終了した状態を示している。図７内の下段によれば、図６内の下段と異なり、フレーム３０２にインデックス３２が印刷されている。図７の例では、制御部１１は、フレーム３０２を対象フレームとした図３のフローチャートを不良ノズルフラグ＝オンの状態で終えたことに起因して、図４のステップＳ３３０を兼ねたステップＳ１７０によりインデックスを印刷する。この場合に、対象フレームであるフレーム３０３へ画像３１ａを印刷するパスにおいて、キャリッジ１８をフレーム３０２の一部まで進入させることで、インデックス３２をフレーム３０２に印刷する。図７の例では、インデックス３２は、ステップＳ３２０で生成されたインデックスデータに基づいて印刷されている。第３実施形態によれば、対象フレームが第１フレームから第２フレームへ切り替わった後でも、第１フレームに関するインデックスを第１フレームに印刷することができる。

５．第４実施形態：
これまでは、第２印刷部２５は第１印刷部２４と共に印刷ヘッド１９の一部であり、キャリッジ１８に搭載されていたが、第４実施形態では、第２印刷部２５はキャリッジ１８に搭載されていないものとする。第２印刷部２５は、第１印刷部２４を有する印刷ヘッド１９よりも下流の所定位置に配置されている。

図８は、第４実施形態の具体例を説明するための図である。図８の見方は、図５～７の見方と同じである。図８によれば、第２印刷部２５は、キャリッジ１８および印刷ヘッド１９よりも下流位置であって、対象フレームの下流側に隣り合うフレームへ特殊液により印刷可能な位置に固定されている。また、第２印刷部２５は、照明部２６よりも上流に配置されている。第４実施形態では、第２印刷部２５によるインデックスの印刷は、印刷ヘッド１９によるパスとは独立した処理である。そのため、制御部１１は、対象フレームに対する図３のフローチャートにおいて、ステップＳ１３０，Ｓ１４０，Ｓ１５０，Ｓ１６０を実行しない。そして、図４のフローチャートのステップＳ３３０は、印刷ヘッド１９によるパスの一部ではなく、第２印刷部２５によるインデックスの印刷のみを意味する。

図８内の上段には、図５，６内の上段と同様に、フレーム３０２を対象フレームとして図３のフローチャートを開始する時点の場面を示している。また、図８内の下段には、図６，７内の下段と同様に、フレーム３０３を対象フレームとした図３のフローチャートにおいて少なくとも１回のパスが終了した状態を示している。図８内の下段によれば、図３のフローチャートによる、フレーム３０３への画像３１ａの印刷と並行して、図４のフローチャートにより、フレーム３０３の下流側に隣り合うフレーム３０２に対して、第２印刷部２５によりインデックス３２が印刷されている。図８では、第２印刷部２５と重なる位置に印刷されたインデックス３２を破線で示している。第４実施形態によれば、第２印刷部２５を、第１印刷部２４としての印刷ヘッド１９から独立させて第１印刷部２４よりも下流に配置した。これにより、対象フレームへのインクによる印刷とは独立して、既にインクによる印刷が終了したフレームへ必要なインデックスを印刷することができる。

６．第５実施形態：
制御部１１は、第１フレーム又は第２フレームにおける、第１フレーム内のラスターラインのうち不良ノズルを１つ以上含むノズル２１を用いて印刷された「不良ラスターライン」に対応する位置へ前記印、つまりインデックスを印刷するとしてもよい。不良ノズルを１つ以上含むノズル２１を用いて印刷されたとは、不良ノズルのみで印刷された場合、つまりドット抜けにより実質的に印刷されなかった場合と、不良ノズルと正常なノズル２１とで印刷された場合との両方を含む。第５実施形態や後述の第６実施形態は、いずれの実施形態とも組み合わせることができる。

図９は、第５実施形態の具体例を説明するための図であり、媒体３０のうちフレーム３０２およびフレーム３０３それぞれの一部を図５等よりも拡大して示している。図９においては、フレーム３０２に、Ｎ回のパスにより画像３１が印刷されており、かつ、フレーム３０２に関するインデックス３２が印刷されている。フレーム３０２に関するインデックスは、当然、フレーム３０２ではなくフレーム３０３に印刷されてもよい。図９では、１つのラスターラインＲＬ１を破線で囲って例示している。また図９では、ドット抜けを含んだ状態で印刷された、フレーム３０２内の幾つかのラスターラインＲＬ２，ＲＬ３を判り易く例示している。つまり、フレーム３０２を対象フレームとして実行した図３のフローチャートにおいて、Ｎ回のパスの内少なくとも１回以上のパスの結果、ノズル補完の対象として不良ノズルリストに登録される前の新規の不良ノズルに起因して、一部のラスターラインＲＬ２，ＲＬ３にドット抜けが生じた。このようなラスターラインＲＬ２，ＲＬ３が、それぞれに不良ラスターラインに該当する。

図９に例示するように、制御部１１は、第２印刷部２５によりインデックス３２を不良ラスターラインに対応する位置へ印刷する。不良ラスターラインに対応する位置とは、ラスターラインの長手方向に交差する方向、つまり図では幅方向Ｄ２において、不良ラスターラインと一致あるいはほぼ一致する位置である。制御部１１は、ノズル群２２Ｃ，２２Ｍ，２２Ｙ，２２Ｋにおける新規の不良ノズルの位置に応じて不良ラスターラインに対応する位置を特定し、特定した位置へ、第２印刷部２５に特殊液でインデックス３２を印刷させればよい。このように第５実施形態によれば、インデックスは、第１フレームまたは第２フレームにおいて、不良ラスターラインに対応する位置に印刷されるため、ユーザーは、インデックスに応じて不良ラスターラインの位置を認識し易く、印刷結果物としてのフレームの画質が良好であるか否かを効率的に判断することができる。

７．第６実施形態：
制御部１１は、第２印刷部２５により特殊液を用いて、第１フレーム又は第２フレームへ、第１フレーム内のラスターラインのうち不良ノズルを１つ以上含むノズル２１を用いて印刷された「不良ラスターライン」の位置及び又は数を示す文字情報を印刷する、としてもよい。制御部１１は、これまでに説明したインデックスを印刷するタイミングで、インデックスと共に、このような文字情報も特殊液により印刷する。文字情報を、インデックスの一部と捉えてもよい。不良ラスターラインの位置とは、例えば、幅方向Ｄ２においてラスターライン毎に予め付与された位置のうち、不良ラスターラインに対応する位置である。あるいは、ノズル番号をラスターラインの位置として扱ってもよい。

制御部１１は、フレーム３０２を対象フレームとした図３のフローチャートにおいて、新規の不良ノズルの検出結果から、例えば、図９のようにラスターラインＲＬ２，ＲＬ３を不良ラスターラインと認識したとする。このような状況で、制御部１１は、ラスターラインＲＬ２，ＲＬ３の位置や、その数である“２”といった情報のどちらか一方あるいは両方を示す文字列を、フレーム３０２またはフレーム３０３へ、インデックスと共に特殊液で印刷する。このような第６実施形態によれば、ユーザーは、特殊液で印刷された文字情報を認識することで、不良ラスターラインに関するより詳しい情報を知ることができる。

８．まとめ：
このように本実施形態によれば、印刷装置１０は、インクを媒体３０へ吐出する複数のノズル２１を有する第１印刷部２４と、特殊液を用いて媒体３０へ印刷可能な第２印刷部２５と、複数のノズル２１を対象として不良ノズルを検出可能な不良ノズル検出部２０と、第１印刷部２４および第２印刷部２５を制御する制御部１１と、を備える。特殊液は、媒体３０へ印刷されてからの経過時間または媒体３０の印刷結果が視認される環境に応じて不可視となる液体である。制御部１１は、媒体３０における印刷単位領域としてのフレームのうち、第１印刷部２４に不良ノズルが含まれている状態でインクの吐出により印刷された第１フレーム、又は、第１フレームの次に第１印刷部２４による印刷の対象となる第２フレームへ、第２印刷部２５により特殊液を用いて特定の印を印刷する。

前記構成によれば、特定の印であるインデックスが、第１フレーム又は第２フレームへ特殊液により印刷される。従って、ユーザーは、インデックスに応じて印刷結果物としての第１フレームの画質を評価することができ、かつ、印刷結果物としての第１フレームや第２フレームをインデックスが印刷されたままの状態で商品として使用することができる。つまり、従来の様に検査用の印等が在るために印刷結果物を商品として使用できなかったり、使用できる範囲が限られたりするといったことを回避し、媒体３０やインクといったリソースを無駄にしないようにする。

また、本実施形態によれば、印刷装置１０は、特殊液として紫外線の照射を受けて視認可能に発光するＵＶ発光インクを使用する。そして、媒体３０の前記印が印刷され得る領域へ紫外線を照射する照射部２６を有する。
前記構成によれば、照射部２６により媒体３０を照射することでインデックスの存在を確認して必要な画質評価が可能となり、通常の状態ではインデックスが視認されないようにすることができる。

また、本実施形態によれば、制御部１１は、第１フレーム又は第２フレームにおける、第１フレーム内のラスターラインのうち不良ノズルを１つ以上含むノズル２１を用いて印刷された不良ラスターラインに対応する位置へ、前記印を印刷するとしてもよい。
前記構成によれば、ユーザーは、インデックスに応じて不良ラスターラインの位置を認識し易く、印刷結果物としての第１フレームの画質を効率的に評価することができる。

また、本実施形態によれば、制御部１１は、第２印刷部２５により特殊液を用いて、第１フレーム又は第２フレームへ、第１フレーム内のラスターラインのうち不良ノズルを１つ以上含むノズル２１を用いて印刷された不良ラスターラインの位置及び又は数を示す文字情報を印刷するとしてもよい。
前記構成によれば、ユーザーは、特殊液で印刷された文字情報を認識することで、不良ラスターラインに関するより詳しい情報を知り、画質評価に生かすことができる。

本実施形態は、装置やシステムに限らず、装置やシステムが実行する方法や、方法をプロセッサーに実行させるプログラム１２といった各種カテゴリーの発明を開示する。
本実施形態は、例えば、インクを媒体３０へ吐出する複数のノズル２１を有する第１印刷部２４を備える印刷装置１０による印刷方法を開示している。印刷装置１０は、特殊液を用いて媒体３０へ印刷可能な第２印刷部２５を有し、特殊液は、媒体３０へ印刷されてからの経過時間または媒体３０の印刷結果が視認される環境に応じて不可視となる液体である。そして、印刷方法は、第１印刷部２４によりインクを吐出して媒体３０における印刷単位領域としてのフレームへ印刷する第１印刷工程と、複数のノズル２１を対象として不良ノズルを検出する不良ノズル検出工程と、フレームのうち、第１印刷部２４に不良ノズルが含まれている状態でインクの吐出により印刷された第１フレーム、又は、第１フレームの次に第１印刷部２４による印刷の対象となる第２フレームへ、第２印刷部２５により特殊液を用いて特定の印を印刷する第２印刷工程と、を備える。
図３，４によれば、ステップＳ１７０が第１印刷工程に該当する。また、ステップＳ３３０や一部のステップＳ１７０が第２印刷工程に該当し、ステップＳ１８０が不良ノズル検出工程に該当する。

第２印刷部２５は、特殊液による印刷を実行可能であればよいため、ノズル２１を用いて特殊液を吐出する構成に限られない。例えば、第２印刷部２５は、制御部１１による制御下で移動可能なスタンプであり、媒体３０へ接触して媒体３０へ特殊液を付着させることによりインデックスを印刷する構成であってもよい。

媒体３０は、図５等に表したロール紙のような、複数のフレームが繋がった媒体でなくてもよい。媒体３０は、１枚単位で切り分けられた単票紙等でもよい。この場合、単票紙の１枚が１つのフレームに相当し、搬送部１７は、複数枚の単票紙を連続して搬送すればよい。

印刷装置１０は、任意のタイミングで印刷ヘッド１９の機能を回復させる、いわゆるクリーニングを実行可能である。クリーニングによりノズル２１の詰まりが解消され、不良ノズルが正常に戻る。従って、制御部１１は、印刷ヘッド１９のクリーニングを実行したことを契機として、不良ノズルリストにおける不良ノズルの登録を消去し、不良ノズルリストを初期化してもよい。

１０…印刷装置、１１…制御部、１２…プログラム、１２ａ…印刷データ生成部、１２ｂ…ノズル判定部、１２ｃ…印刷制御部、１３…表示部、１４…操作受付部、１５…記憶部、１６…通信ＩＦ、１７…搬送部、１８…キャリッジ、１９…印刷ヘッド、２０…不良ノズル検出部、２１…ノズル、２２，２２Ｃ，２２Ｍ，２２Ｙ，２２Ｋ，２２Ｓ…ノズル群、２３…プラテン、２４…第１印刷部、２５…第２印刷部、２６…照射部、３０…媒体、３１…画像、３２，３３…インデックス、３０１，３０２，３０３，３０４…フレーム、ＲＬ１，ＲＬ２，ＲＬ３…ラスターライン

Claims (5)

1. インクを媒体へ吐出する複数のノズルを有する第１印刷部と、
   特殊液を用いて前記媒体へ印刷可能な第２印刷部と、
   複数の前記ノズルを対象として不良ノズルを検出可能な不良ノズル検出部と、
   前記第１印刷部および前記第２印刷部を制御する制御部と、を備え、
   前記特殊液は、前記媒体へ印刷されてからの経過時間または前記媒体の印刷結果が視認される環境に応じて不可視となる液体であり、
   前記制御部は、前記媒体における印刷単位領域としてのフレームのうち、前記第１印刷部に前記不良ノズルが含まれている状態で前記インクの吐出により印刷された第１フレーム、又は、前記第１フレームの次に前記第１印刷部による印刷の対象となる第２フレームへ、前記第２印刷部により前記特殊液を用いて特定の印を印刷する、ことを特徴とする印刷装置。
2. 前記特殊液は、紫外線の照射を受けて視認可能に発光するＵＶ発光インクであり、
   前記媒体の前記印が印刷され得る領域へ紫外線を照射する照射部を有する、ことを特徴とする請求項１に記載の印刷装置。
3. 前記制御部は、前記第１フレーム又は前記第２フレームにおける、前記第１フレーム内のラスターラインのうち前記不良ノズルを１つ以上含む前記ノズルを用いて印刷された不良ラスターラインに対応する位置へ、前記印を印刷することを特徴とする請求項１または請求項２に記載の印刷装置。
4. 前記制御部は、前記第２印刷部により前記特殊液を用いて、前記第１フレーム又は前記第２フレームへ、前記第１フレーム内のラスターラインのうち前記不良ノズルを１つ以上含む前記ノズルを用いて印刷された不良ラスターラインの位置及び又は数を示す文字情報を印刷する、ことを特徴とする請求項１～請求項３のいずれかに記載の印刷装置。
5. インクを媒体へ吐出する複数のノズルを有する第１印刷部を備える印刷装置による印刷方法であって、
   前記印刷装置は、特殊液を用いて前記媒体へ印刷可能な第２印刷部を有し、
   前記特殊液は、前記媒体へ印刷されてからの経過時間または前記媒体の印刷結果が視認される環境に応じて不可視となる液体であり、
   前記第１印刷部により前記インクを吐出して前記媒体における印刷単位領域としてのフレームへ印刷する第１印刷工程と、
   複数の前記ノズルを対象として不良ノズルを検出する不良ノズル検出工程と、
   前記フレームのうち、前記第１印刷部に前記不良ノズルが含まれている状態で前記インクの吐出により印刷された第１フレーム、又は、前記第１フレームの次に前記第１印刷部による印刷の対象となる第２フレームへ、前記第２印刷部により前記特殊液を用いて特定の印を印刷する第２印刷工程と、を備えることを特徴とする印刷方法。

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