JP2023115631A - バタフライ弁及びバタフライ弁の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】迅速な製品供給を実行するとともに、異物が流体に混入する可能性を排除することができるバタフライ弁を提供する。【解決手段】バタフライ弁１は弁箱２及び弁体３を備え、弁箱２は上下水道管等の管路に接続されるとともに、上下水が流れる弁箱内流路７を有し、弁箱内流路７を開閉する弁体３は、弁体基部８及び弁体基部８の縁部に接続される接続部材９を有し、接続部材９は、弁体３が弁箱内流路７を閉鎖しているときに弁箱２に当接する弁体弁座１１、弁体弁座１１に連接される軸部１２、及び軸部１２から突出する突起部１３，１４、を有し、弁体基部８の縁部は軸部１２を収容する軸部収容溝１８及び突起部１３，１４を収容する突起部収容溝１９，２０を有し、接続部材９が弁体基部８の縁部に圧着され、軸部１２は軸部収容溝１８に収容され、突起部１３，１４は突起部収容溝１９，２０に収容される。【選択図】図２

Description

本発明はバタフライ弁及びバタフライ弁の製造方法に関する。

従来より、上下水道管、電力設備内の水路や河川水用の水路に用いられる配管等に設置されるバタフライ弁が知られている（例えば、特許文献１参照。）。特許文献１のバタフライ弁は上下水道管等の管路に接続される弁箱と、弁箱内部に配設される円板状の弁体とを備え、弁体は弁箱内部で回転して弁箱内部における上下水等の流体の流路を開閉する。弁体が弁箱内部における流体の流路を閉鎖しているとき、弁体の縁部である弁体弁座が弁箱内部に環状に設けられた弁箱弁座に密着する。

弁体は金属、例えば、鋳鉄によって形成される。形成された弁体の縁部には切削加工が施されて弁体弁座が形成される。弁体弁座には錆の発生を抑制するために表面処理、例えば、めっき処理や塗装が施される。

特開２０００－２３０６４５号公報

しかしながら、表面処理を専門業者に委託すると、表面処理が施された弁体が納品されるまでに１月以上の時間を要する場合がある。また、弁体の一部に表面処理が施されたバタフライ弁が管路に設置されると、弁体の一部に形成されためっき膜や塗膜等の薄膜が弁体から流体に剥落する場合がある。したがって、迅速な製品供給を実行するとともに、異物が流体に混入する可能性を排除することができないという問題があった。

本発明の目的は、迅速な製品供給を実行するとともに、異物が流体に混入する可能性を排除することができるバタフライ弁及びバタフライ弁の製造方法を提供することにある。

（１）本発明の一態様に係るバタフライ弁は、流体が流れる管路に設置されるバタフライ弁において、
前記管路に接続されるとともに、前記流体の流路を有する弁箱と、
前記弁箱の内部で回転して前記流路を開閉する弁体と、
前記弁体の縁部に接続される接続部材と、
を備え、
前記接続部材は、前記弁体が前記流路を閉鎖しているときに前記弁箱に当接する弁体弁座と、前記弁体の内部に向けて突出する突起部と、を有し、
前記弁体の縁部は、前記突起部を収容する突起部収容溝を有する、
ことにより上記課題を解決した。

（２）本発明は、
前記接続部材は、前記弁体弁座及び前記突起部の間に介在する軸部を有し、
前記弁体弁座は前記軸部の一端に連接されるとともに、前記突起部は前記軸部の他端から突出し、
前記突起部は、前記軸部から前記流路を閉鎖しているときに流路方向視した前記弁体の輪郭中心に向けて突出し、
前記弁体の縁部は、前記軸部を収容する軸部収容溝を有する、
ことができる。

（３）本発明は、
前記接続部材及び前記弁体の縁部の間に接続強化剤が介在している、
ことができる。

（４）本発明は、
前記突起部は、前記突起部収容溝に収容され、前記軸部に対して傾斜している、
ことができる。

（５）本発明は、
前記軸部は複数の前記突起部を有し、前記弁体の縁部は複数の前記突起部収容溝を有し、前記突起部の各々は前記突起部収容溝の各々に対応している、
ことができる。

（６）本発明は、
前記接続部材は端部に前記突起部を有し、前記突起部は、前記前記端部から前記弁体の厚さ方向における中心に向けて突出する、
ことができる。

（７）本発明は、
前記接続部材及び前記弁体の縁部の間に接続強化剤が介在している、
ことができる。

（８）本発明は、
前記弁体弁座は複数の前記突起部を有し、前記弁体の縁部は複数の前記突起部収容溝を有し、前記突起部の各々は前記突起部収容溝の各々に対応している、
ことができる。

（９）本発明は、
各前記突起部が前記突起部収容溝に収容されているとき、前記弁体は前記接続部材に狭着されている、
ことができる。

（１０）本発明の他の態様に係るバタフライ弁の製造方法は、
流体が流れる管路に接続されるとともに、前記流体の流路を有する弁箱と、前記弁箱の内部で回転して前記流路を開閉する弁体と、前記弁体の縁部に接続される接続部材と、を備え、前記接続部材は、前記弁体が前記流路を閉鎖しているときに前記弁箱に当接する弁体弁座と、前記弁体弁座に連接される軸部と、前記軸部から突出する突起部と、を有し、前記弁体の縁部は、前記軸部を収容する軸部収容溝と、前記突起部を収容する突起部収容溝と、を有するバタフライ弁の製造方法において、
前記接続部材を押圧する押圧ステップと、
前記突起部収容溝に当接した前記突起部を変形する変形ステップと、を有する、
ことにより上記課題を解決した。

（１１）本発明の他の態様に係るバタフライ弁の製造方法は、
流体が流れる管路に接続されるとともに、前記流体の流路を有する弁箱と、前記弁箱の内部で回転して前記流路を開閉する弁体と、前記弁体の縁部に接続される接続部材と、を備え、前記接続部材は、前記弁体が前記流路を閉鎖しているときに前記弁箱に当接する弁体弁座と、前記弁体弁座から突出する突起部と、を有し、前記弁体の縁部は、前記突起部を収容する突起部収容溝を有するバタフライ弁の製造方法において、
前記弁体弁座を形成する形成ステップと、
前記接続部材を押圧する押圧ステップと、
前記突起部収容溝に当接した前記突起部を変形する変形ステップと、を有する、
ことにより上記課題を解決した。

本発明によれば、迅速な製品供給を実行するとともに、異物が流体に混入する可能性を排除することができるバタフライ弁及びバタフライ弁の製造方法を提供することができるという効果を奏することが可能となる。

本発明の実施の形態に係るバタフライ弁の正面図である。 図１におけるＩＩ－ＩＩ線に沿う弁体の断面図である。 図２における接続部材を説明するために用いられる図であって、弁体基部の縁部に接続される前の接続部材の一部を示す図である。 図３の接続部材が接続される弁体基部の縁部の一部を示す図である。 図３の接続部材が図４の弁体基部の縁部に接続された後の様子を説明するために用いられる図である。 図３における接続部材を図４の弁体基部の縁部に接続する接続処理の手順を示すフローチャートである。 図６の接続処理における途中工程を説明するために用いられる図であり、図７（ａ）は図６の挿入ステップＳ１において接続部材が軸部収容溝及び突起部収容溝に挿入される様子を示す図であり、図７（ｂ）は図６のステップＳ２において突起部の先端部が突起部収容溝に当接している様子を示す図である。 図１におけるＩＩ－ＩＩ線に沿う弁体の断面図であって、図２の弁体の変形例を説明するために用いられる図である。 図８における接続部材を説明するために用いられる図であって、弁体基部の縁部に接続される前の接続部材の一部を示す図である。 図９の接続部材が接続される弁体基部の縁部の一部を示す図である。 図９における接続部材が図１０の弁体基部の縁部に接続された後の様子を説明するために用いられる図である。 図９における接続部材を図１０の弁体基部の縁部に接続する接続処理の手順を示すフローチャートである。 図１２の接続処理の変形ステップＳ５において接続部材を湾曲した状態を示す図である。 図１２の接続処理の接続部材押圧ステップＳ７において突起部の先端部が突起部収容溝に当接している様子を示す図である。

以下、本発明に係るバタフライ弁及びバタフライ弁の製造方法の実施の形態を、図面に基づいて説明する。
図１は、本実施の形態におけるバタフライ弁１を示す正面図である。

本実施の形態に係るバタフライ弁１は、図１に示すように、上下水道管等の管路に設置され、弁箱２、弁体３、弁棒４、操作ハンドル５及び減速機６を備える。弁箱２は、上下水道管等の管路に接続され、上下水等の流体が流れる弁箱内流路７を有する。弁棒４は弁体３を貫通し、弁棒４及び弁体３は不図示のボルト及びナットによって互いに固定されている。弁体３は弁棒４を中心軸として弁箱２の内部を回動し、弁箱内流路７を開閉する。減速機６は弁棒４に接続されるとともに、操作ハンドル５は減速機６に接続されている。ユーザが操作ハンドル５を回転操作したとき、減速機６はユーザの回転操作によって入力された操作負荷を増減して出力する。弁棒４は減速機６が出力した出力負荷に従って回動する。

図２は、図１におけるＩＩ－ＩＩ線に沿う弁体３の断面図である。

弁体３は、図２に示すように、弁体基部８、接続部材９、流体接触面１０及び弁棒４を備え、流体接触面１０は弁体基部８を包囲し、弁棒４は弁体基部８を貫通している。バタフライ弁１の弁体３が弁箱内流路７を閉鎖していないとき、流体は流体接触面１０に接触するとともに、流体接触面１０に沿う流れを形成する。このとき、流体接触面１０は曲線主体で凹凸や角の無い流線型であるため、乱流が生じにくい。弁体基部８の縁部には接続部材９が接続されて弁体３の縁部が形成される。弁体３の縁部は、弁体３が弁箱内流路７を閉鎖しているときに弁箱２に当接する弁体弁座１１である。したがって、接続部材９は弁体弁座１１を構成する。接続部材９は金属製であればよく、例えば、ステンレス製であればよい。接続部材９がステンレス製であることにより、流体にキャビテーション現象が生じても、これに基づくエロージョン（摩耗的腐食）に耐性を有することができる。

図３は、図２における接続部材９を説明するために用いられる図であって、弁体基部８の縁部に接続される前の接続部材９の一部を示す図である。

弁体基部８の縁部に接続される前の接続部材９は、図３に示すように、弁体３が弁箱内流路７を閉鎖しているときに弁箱２に当接する弁体弁座１１と、弁体弁座１１に連接される柱状の軸部１２と、軸部１２から突出する突起部１３，１４と、を備え、軸部１２は弁体弁座１１及び突起部１３，１４の間に介在し、弁体弁座１１は軸部１２の一端に連接されるとともに、突起部１３，１４は軸部１２の他端から突出している。また、軸部１２は中心軸Ｏを有するとともに、突起部１３，１４は軸部１２の側面の延長上に位置する突起部外表面１５、軸部１２の中心軸Ｏ側に位置する突起部内表面１６、並びに、突起部外表面１５及び突起部内表面１６が接触する先端部１７を有し、突起部外表面１５、先端部１７及び突起部内表面１６からなる角度θは鋭角である。

弁箱内流路７を開閉する弁体３は円板状であって、略円形の輪郭を有し、当該輪郭に沿って配置される接続部材９の軸部１２は、弁体３の輪郭に直交する方向（以下、「弁体３の厚さ方向」という。）の寸法が一定である。つまり、軸部１２の側面は互いに平行である。
突起部外表面１５は、接続部材９が弁体基部８の縁部に接続される前、軸部１２の側面と面一である。これに対し、突起部外表面１５は、接続部材９が弁体基部８の縁部に接続された状態で、軸部１２の側面よりも、弁体３の厚さ方向において外側に位置する。

図４は、図３の接続部材９が接続される弁体基部８の縁部の一部を示す図である。図５は、図３の接続部材が図４の弁体基部の縁部に接続された後の様子を説明するために用いられる図である。

弁体基部８の縁部は、図４に示すように、接続部材９における軸部１２を収容する軸部収容溝１８と、接続部材９における突起部１３，１４を収容する突起部収容溝１９，２０と、を有する。軸部１２は軸部収容溝１８に隙間なく収容される。突起部１３，１４は、軸部１２との境界において屈曲して突起部収容溝１９，２０に収容される（図５）。したがって、突起部１３，１４は、突起部収容溝１９，２０に収容されているとき、軸部１２に対して傾斜している。突起部１３，１４は、軸部１２から弁体３の内部に向かって形成されている。なお、接続部材９及び弁体基部８の縁部の間にはこれらの接続を補強するための接続強化剤、例えば、接着剤が介在してもよい。ところで、弁体３の内部とは、接続部材９及び後述の接続部材２４が接続される前の弁体基部８及び流体接触面１０によって形成される弁体３の輪郭に囲まれた範囲である。したがって、本実施の形態において、接続部材９，２４のそれぞれが有する突起部１３，１４，２５，２６は、弁体３の輪郭の外側から内側に向けて、換言すると、弁体３の内部に向けて突出している（図２，図８）。

突起部収容溝１９，２０は、接続部材９が弁体基部８の縁部に接続されたときに、突起部外表面１５に対向する外側溝側面２１と、突起部内表面１６に対向する内側溝側面２２と、外側溝側面２１及び突起部内表面１６が交差し且つ突起部１３，１４の先端部１７が位置する先端受部２３を有し、外側溝側面２１及、先端受部２３及び突起部内表面１６からなる角度φは鋭角である。

突起部収容溝１９，２０の角度φは２０～６０度であるのがよく、接続部材９の角度θは、突起部収容溝１９，２０の角度φよりも小さく且つ１５～４０度であるのがよい。接続部材９の角度θが１５度未満であると突起部１３，１４が折損しやすく、また、接続部材９の角度θが４０度よりも大きいと突起部１３，１４の屈曲に過剰な負荷が必要になるため、好ましくない。さらに、突起部収容溝１９，２０の角度φが２０度未満であると、接続部材９の突起部１３，１４を突起部収容溝１９，２０に収容しにくく、突起部収容溝１９，２０の角度φが６０度よりも大きいと、接続部材９が弁体基部８の縁部から脱離しやすくなるため、好ましくない。

接続部材９における軸部１２は複数の突起部を有し、弁体３の縁部は複数の突起部収容溝を有し、突起部の各々は突起部収容溝の各々に対応して形成されていればよい。本実施の形態において、接続部材９は２つの突起部１３，１４を有し、弁体基部８の縁部は２つの突起部収容溝１９，２０を有し、突起部１３は突起部収容溝１９に対応し、突起部１４は突起部収容溝２０に対応している。接続部材９が弁体基部８の縁部に接続されたとき、軸部１２は軸部収容溝１８に隙間なく収容されるとともに、突起部１３，１４は軸部１２との境界において屈曲して突起部収容溝１９，２０に収容される（図５）。このとき、突起部１３，１４は、いずれも弁体３の厚さ方向において外向き（流体接触面１０側）に屈曲している。

図６は、図３における接続部材９を図４の弁体基部８の縁部に接続する接続処理の手順を示すフローチャートである。図７は、図６の接続処理における途中工程を説明するために用いられる図であり、図７（ａ）は図６の挿入ステップＳ１において接続部材が軸部収容溝及び突起部収容溝に挿入される様子を示す図であり、図７（ｂ）は図６の押圧ステップＳ２において突起部の先端部が突起部収容溝に当接している様子を示す図である。

本実施の形態のバタフライ弁の製造方法は、図６に示すように、挿入ステップＳ１と、押圧ステップＳ２と、突起部変形ステップＳ３と、接続部材圧着ステップＳ４と、を有する。

図６に示す挿入ステップＳ１として、接続部材９の軸部収容溝１８及び突起部収容溝１９，２０への挿入をおこなう。
まず、接続部材９及び弁体基部８の縁部の接続を補強するために、弁体基部８の縁部に接着剤が塗布され、接続部材９の軸部１２及び突起部１３，１４が軸部収容溝１８及び突起部収容溝１９，２０に向けて挿入される（図７（ａ））。
このとき、突起部外表面１５が軸部１２の側面と面一な状態で、軸部１２及び突起部１３，１４を軸部収容溝１８に挿入する。

図６に示す押圧ステップＳ２として、弁体弁座１１の押圧をおこなう。
突起部１３，１４の先端部１７が突起部収容溝１９，２０に当接したとき、弁体弁座１１が軸部収容溝１８から突起部収容溝１９，２０の方向に、つまり、弁体弁座１１が弁体３の縁部から中心に向かって押圧される（図７（ｂ））。

図６に示す突起部変形ステップＳ３として、突起部１３，１４を変形する。
弁体弁座１１が押圧されることにより、突起部１３，１４の先端部１７は突起部収容溝１９，２０に沿って先端受部２３に移動するとともに、突起部１３，１４は軸部１２との境界において屈曲する。突起部１３，１４は、弁体３の厚さ方向外向きに屈曲する。すなわち、突起部外表面１５は、軸部１２の側面よりも、弁体３の厚さ方向における外側である流体接触面１０側に向けて屈曲する。

図６に示す接続部材圧着ステップＳ４として、接続部材９を弁体基部８の縁部へ圧着する。
突起部１３，１４の先端部１７が先端受部２３に到達したとき、接続部材９は弁体基部８の縁部に圧着される（図５）。
これにより、本処理は終了する。

なお、接続部材圧着ステップＳ４において、突起部１３，１４及び突起部収容溝１９，２０のサイズに応じて突起部１３，１４の先端部１７が先端受部２３で潰れる場合がある。この場合、接続部材９は弁体基部８の縁部に強固に接合されるので、接続部材９が弁体基部８の縁部から脱離するのを防止することができる。

接続部材９が弁体基部８の縁部に圧着されることにより、弁体弁座１１が形成された弁体３は弁棒４が貫通されて弁箱２に接続される。次いで、弁箱２に減速機６及び操作ハンドル５が接続されてバタフライ弁１が完成する。これにより、バタフライ弁の製造方法を完了する。

図６の接続処理においては、弁体基部８の縁部に接続される接続部材９は、弁体３が弁箱内流路７を閉鎖しているときに弁箱２に当接する弁体弁座１１と、弁体弁座１１に連接される軸部１２と、軸部１２から突出する突起部１３，１４と、を有し、弁体基部８の縁部は、軸部１２を収容する軸部収容溝１８と、突起部１３，１４を収容する突起部収容溝１９，２０と、を有する。接続部材９が軸部収容溝１８及び突起部収容溝１９，２０に挿入され（挿入ステップＳ１）、突起部１３，１４の先端部１７が突起部収容溝１９，２０に当接したとき、弁体弁座１１が軸部収容溝１８から突起部収容溝１９，２０の方向に押圧される（押圧ステップＳ２）。これにより、突起部１３，１４の先端部１７は突起部収容溝１９，２０に沿って先端受部２３に移動するとともに、突起部１３，１４は軸部１２との境界において屈曲し（突起部変形ステップＳ３）、突起部１３，１４の先端部１７が先端受部２３に到達したとき、接続部材９は弁体基部８の縁部に圧着される（接続部材圧着ステップＳ４）。

すなわち、軸部１２は軸部収容溝１８に嵌合されるとともに、突起部１３，１４は突起部収容溝１９，２０に沿って変形し、接続部材９は弁体３の縁部に固定されるので、バタフライ弁１の弁体３の縁部に弁体弁座１１が形成される。したがって、バタフライ弁１の弁体弁座１１に表面処理を施す必要がないので、バタフライ弁１を製造ための時間は短縮され、また、バタフライ弁１の弁体弁座１１に表面処理が施されないので、表面処理によって形成される薄膜が弁体３から流体に剥落する虞はなく、もって、迅速な製品供給を実行するとともに、異物が流体に混入する可能性を排除することができる。

次に、本実施の形態における変形例について説明する。

図８は、図１におけるＩＩ－ＩＩ線に沿う弁体３の断面図であって、図２に示す弁体３の変形例を説明するために用いられる図である。

この変形例において、弁体３は、図８に示すように、弁体基部８、接続部材２４、流体接触面１０及び弁棒４を備え、流体接触面１０は弁体基部８を包囲し、弁棒４は弁体基部８を貫通している。弁体基部８の縁部には接続部材２４が接続されて弁体３の縁部が形成される。弁体３の縁部は、弁体３が弁箱内流路７を閉鎖しているときに弁箱２に当接する弁体弁座３３である。したがって、接続部材２４は弁体弁座３３を構成する。接続部材２４は金属製であればよく、例えば、ステンレス製であればよい。

図９は、図８における接続部材２４を説明するために用いられる図であって、弁体基部８の縁部に接続される前の接続部材２４の一部を示す図である。

弁体基部８の縁部に接続される前の接続部材２４は、図９に示すように、長尺板であり、接続部材２４の基部と、当該基部の長手方向に沿う両端から突出する突起部２５，２６を備え、突起部２５，２６は接続部材２４の長手方向に沿う側面の延長上に位置する突起部外表面２７、接続部材２４の長手方向に沿う中心軸Ｐ側に位置する突起部内表面２８、並びに、突起部外表面２７及び突起部内表面２８が接触する先端部２９を有する。突起部外表面２７、先端部２９及び突起部内表面２８からなる角度λは鋭角である。
弁体基部８の縁部に接続される前の接続部材２４は、突起部２５，２６を除いて、厚さ方向（図９における矢印Lの方向）において均一な寸法を有する。突起部２５，２６は、弁体基部８の縁部に接続される前の接続部材２４における厚さ方向に突出している。

図１０は、図９の接続部材２４が接続される弁体基部８の縁部の一部を示す図である。図１１は、図９における接続部材が図１０の弁体基部の縁部に接続された後の様子を説明するために用いられる図である。

本変形例において、弁体基部８の縁部は、図１０，図１１に示すように、接続部材２４を支持する支持部３０と、接続部材２４における突起部２５，２６を収容する突起部収容溝３１，３２と、を備え、支持部３０は曲面３０ａを有する。弁体基部８の縁部に接続された接続部材２４において、接続部材２４は支持部３０の曲面３０ａに沿って湾曲し、湾曲した接続部材２４は弁体３が弁箱内流路７を閉鎖しているときに弁箱弁座に当接する弁体弁座３３を構成する。

弁体基部８の縁部に接続された接続部材２４において、突起部２５，２６は、接続部材２４の基部との境界において屈曲して突起部収容溝３１，３２に収容される。突起部２５，２６は、接続部材２４の長手方向に沿う両端から弁体３の厚さ方向における中心に向けて突出する。なお、接続部材２４及び弁体基部８の縁部の間にはこれらの接続を補強するための接続強化剤、例えば、接着剤が介在してもよい。

突起部外表面２７は、接続部材２４が弁体基部８の縁部に接続される前、長尺板である接続部材２４の側面と面一であり、接続部材２４の厚さ方向に一致している。これに対し、突起部外表面２７は、接続部材２４が弁体基部８の縁部に接続された状態で、接続部材２４の側面よりも、弁体３の厚さ方向における中心且つ弁体３の中央側に向いた方向に傾斜する。

突起部収容溝３１，３２は、接続部材２４が弁体基部８の縁部に接続されたときに、突起部外表面２７に対向する外側溝側面３４と、突起部内表面２８に対向する内側溝側面３５と、外側溝側面３４及び内側溝側面３５が交差し且つ突起部２５，２６の先端部２９が位置する先端受部３６を有し、外側溝側面３４、先端受部３６及び内側溝側面３５からなる角度εは鋭角である。

突起部収容溝３１，３２の角度εは２０～６０度であるのがよく、接続部材２４の角度λは、突起部収容溝３１，３２の鋭角よりも小さく且つ１５～４０度であるのがよい。接続部材２４の角度λが１５度未満であると突起部２５，２６が折損しやすく、また、接続部材２４の角度λが４０度よりも大きいと突起部２５，２６の屈曲に過剰な負荷が必要になるため、好ましくない。さらに、突起部収容溝３１，３２の鋭角が２０度未満であると、接続部材２４の突起部２５，２６を突起部収容溝３１，３２に収容しにくく、突起部収容溝３１，３２の鋭角が６０度よりも大きいと、接続部材２４が弁体基部８の縁部から脱離しやすくなるため、好ましくない。

接続部材２４は複数の突起部を有し、弁体３の縁部は複数の突起部収容溝を有し、突起部の各々は突起部収容溝の各々に対応していればよい。本実施の形態の変形例において、接続部材２４は２つの突起部２５，２６を有し、弁体基部８の縁部は２つの突起部収容溝３１，３２を有し、突起部２５は突起部収容溝３１に対応し、突起部２６は突起部収容溝３２に対応している。接続部材２４が支持部３０の曲面３０ａに沿って弁体基部８の縁部に接続されたとき、突起部２５，２６は接続部材２４の基部との境界において、接続部材２４の幅方向外向きに広がるように屈曲して突起部収容溝３１，３２に収容され、接続部材２４は弁体３に狭着される。

図１２は、図９における接続部材２４を図１０の弁体基部８の縁部に接続する接続処理の手順を示すフローチャートである。図１３は、図１２の接続処理の変形ステップＳ５において接続部材を湾曲した状態を示す図である。図１４は、図１２の接続処理の接続部材押圧ステップＳ７において突起部の先端部が突起部収容溝に当接している様子を示す図である。

本実施の形態の変形例におけるバタフライ弁の製造方法は、図１１に示すように、形成ステップＳ５と、突起部挿入ステップＳ６と、接続部材押圧ステップＳ７と、突起部変形ステップＳ８と、接続部材圧着ステップＳ９と、を有する。

図１２に示す変形ステップＳ５として、図１３に示すように、接続部材２４を突起部２５と突起部２６とが対向するように湾曲させる。
まず、接続部材２４及び弁体基部８の縁部の接続を補強するために、弁体基部８の縁部に接着剤が塗布され、接続部材２４の基部が弁体基部８の縁部における支持部３０の曲面に沿って湾曲し、弁体弁座３３を形成する。

次いで、図１２に示す突起部挿入ステップＳ６として、接続部材２４の突起部２５，２６を突起部収容溝３１，３２にそれぞれ挿入する。

さらに、図１２に示す接続部材押圧ステップＳ７として、接続部材２４を押圧する。すると、図１４に示すように、突起部収容溝３１，３２に挿入された突起部２５，２６は、その先端部２９が突起部収容溝３１，３２に当接する。このとき、接続部材２４の長手方向に沿う両端が押圧されている。

続いて、図１２に示す突起部変形ステップＳ８として、突起部２５，２６が変形する。
接続部材２４の長手方向に沿う両端が押圧されることにより、突起部２５，２６の先端部２９は突起部収容溝３１，３２に沿って先端受部３６に移動するとともに、突起部２５，２６及び接続部材２４の基部の境界は屈曲する。

さらに、図１２に示す接続部材圧着ステップＳ９として、接続部材２４を弁体基部８の縁部へ圧着する。
突起部２５，２６の先端部２９が先端受部３６に到達したとき、接続部材２４は弁体基部８の縁部に圧着される。

なお、接続部材圧着ステップＳ９において、突起部２５，２６及び突起部収容溝３１，３２のサイズに応じて突起部２５，２６の先端部２９が先端受部３６で潰れる場合がある。この場合、接続部材２４は弁体基部８の縁部に強固に接合されるので、接続部材２４が弁体基部８の縁部から脱離するのを防止することができる。
接続部材２４が弁体基部８の縁部に圧着されることにより、弁体弁座３３が形成された弁体３は弁棒４が貫通されて弁箱２に接続される。次いで、弁箱２に減速機６及び操作ハンドル５が接続されてバタフライ弁１が完成する（バタフライ弁の製造方法）。

図１２の接続処理によれば、図６の接続処理と同様に、突起部２５，２６は突起部収容溝３１，３２に沿って変形し、接続部材２４は弁体３の縁部に固定されるので、バタフライ弁１の弁体３の縁部に弁体弁座３３が形成され、もって、図６の接続処理と同様の効果を奏することができる。

以上、本発明の実施の形態について説明したが、本発明はこれらの実施の形態に何ら限定されるものではない。

１…バタフライ弁
２…弁箱
３…弁体
９，２４…接続部材
１１，３３…弁体弁座
１２…軸部
１３，１４，２５，２６…突起部
１８…軸部収容溝
１９，２０，３１，３２…突起部収容溝

Claims (11)

1. 流体が流れる管路に設置されるバタフライ弁において、
   前記管路に接続されるとともに、前記流体の流路を有する弁箱と、
   前記弁箱の内部で回転して前記流路を開閉する弁体と、
   前記弁体の縁部に接続される接続部材と、
   を備え、
   前記接続部材は、前記弁体が前記流路を閉鎖しているときに前記弁箱に当接する弁体弁座と、前記弁体の内部に向けて突出する突起部と、を有し、
   前記弁体の縁部は、前記突起部を収容する突起部収容溝を有する、
   ことを特徴とするバタフライ弁。
2. 前記接続部材は、前記弁体弁座及び前記突起部の間に介在する軸部を有し、
   前記弁体弁座は前記軸部の一端に連接されるとともに、前記突起部は前記軸部の他端から突出し、
   前記弁体の縁部は、前記軸部を収容する軸部収容溝を有する、
   ことを特徴とする請求項１記載のバタフライ弁。
3. 前記接続部材及び前記弁体の縁部の間に接続強化剤が介在している、
   ことを特徴とする請求項２記載のバタフライ弁。
4. 前記突起部は、前記突起部収容溝に収容され、前記軸部に対して傾斜している、
   ことを特徴とする請求項２または３記載のバタフライ弁。
5. 前記軸部は複数の前記突起部を有し、前記弁体の縁部は複数の前記突起部収容溝を有し、前記突起部の各々は前記突起部収容溝の各々に対応している、
   ことを特徴とする請求項２から４のいずれか１項に記載のバタフライ弁。
6. 前記接続部材は端部に前記突起部を有し、前記突起部は前記端部から前記弁体の厚さ方向における中心に向けて突出する、
   ことを特徴とする請求項１記載のバタフライ弁。
7. 前記接続部材及び前記弁体の縁部の間に接続強化剤が介在している、
   ことを特徴とする請求項６記載のバタフライ弁。
8. 前記弁体弁座は複数の前記突起部を有し、前記弁体の縁部は複数の前記突起部収容溝を有し、前記突起部の各々は前記突起部収容溝の各々に対応している、
   ことを特徴とする請求項６または７記載のバタフライ弁。
9. 各前記突起部が前記突起部収容溝に収容されているとき、前記弁体は前記接続部材に狭着されている、
   ことを特徴とする請求項８記載のバタフライ弁。
10. 流体が流れる管路に接続されるとともに、前記流体の流路を有する弁箱と、前記弁箱の内部で回転して前記流路を開閉する弁体と、前記弁体の縁部に接続される接続部材と、を備え、前記接続部材は、前記弁体が前記流路を閉鎖しているときに前記弁箱に当接する弁体弁座と、前記弁体弁座に連接される軸部と、前記軸部から突出する突起部と、を有し、前記弁体の縁部は、前記軸部を収容する軸部収容溝と、前記突起部を収容する突起部収容溝と、を有するバタフライ弁の製造方法において、
    前記接続部材を押圧する押圧ステップと、
    前記突起部収容溝に当接した前記突起部を変形する変形ステップと、を有する、
    ことを特徴とするバタフライ弁の製造方法。
11. 流体が流れる管路に接続されるとともに、前記流体の流路を有する弁箱と、前記弁箱の内部で回転して前記流路を開閉する弁体と、前記弁体の縁部に接続される接続部材と、を備え、前記接続部材は、前記弁体が前記流路を閉鎖しているときに前記弁箱に当接する弁体弁座と、前記弁体弁座から突出する突起部と、を有し、前記弁体の縁部は、前記突起部を収容する突起部収容溝を有するバタフライ弁の製造方法において、
    前記弁体弁座を形成する形成ステップと、
    前記接続部材を押圧する押圧ステップと、
    前記突起部収容溝に当接した前記突起部を変形する変形ステップと、を有する、
    ことを特徴とするバタフライ弁の製造方法。

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