JP2023112327A - ガス分離回収装置、ガス分離回収方法、及びガス分離回収システム - Google Patents

Abstract

【課題】複数成分を含む対象ガスから、所要の成分を分離して回収する際、回収率の向上、及び副生成物の除去率の向上が可能なガス分離回収装置を提供する。
【解決手段】少なくとも３成分を含む対象ガスから、所要の１成分を分離して回収する、ガス分離回収装置であって、圧力変動吸着方式により、前記対象ガスから第３成分を分離する第１吸着塔５Ａ，５Ｂを有する第１ガス分離装置２と、前記第１ガス分離装置２の二次側に位置し、圧力変動吸着方式により、前記対象ガスから前記第２成分を分離する第２吸着塔９Ａ，９Ｂを有する第２ガス分離装置３と、前記第１ガス分離装置２と前記第２ガス分離装置３との間に位置し、前記第１吸着塔と前記第２吸着塔とを連通するガス経路４と、を備えるガス分離回収装置１を選択する。
【選択図】図１

Description

本発明は、ガス分離回収装置、ガス分離回収方法、及びガス分離回収システムに関する。

石油化学プラントの一つであるオキソアルコールプロセス（以降、「オキソプロセス」又は、単に「プロセス」と呼ぶ場合もある）では、原料のプロピレンから中間製品としてブチルアルデヒドを製造している。プロセスから排出されるガス（以下、単に「排ガス」と呼ぶ場合もある）には、未反応の原料成分であるプロピレンや、製品成分であるブチルアルデヒドなどの有用成分が残留している場合がある。これらの有用成分を回収して再利用することで、プロセスの高効率化が可能となる。

プロセスの排ガスには、有用成分の他に、主に副反応生成物であるプロパンや、イナート成分である二酸化炭素などの副生成物が含まれている。排ガス中から有用成分を分離回収して再利用するためには、副生成物を低減する必要がある。また、プロセスの高効率化のためには、有用成分の回収率を高めるとともに、副生成物の除去率を高めることが必要となる。

ところで、混合ガスから任意成分を分離して回収する方法として、ＰＳＡ（Ｐｒｅｓｓｕｒｅ Ｓｗｉｎｇ Ａｄｓｏｒｐｔｉｏｎ）法やＴＳＡ（Ｔｈｅｒｍａｌ Ｓｗｉｎｇ Ａｄｓｏｒｐｔｉｏｎ）法が知られている。また、ＰＳＡとＴＳＡとを組み合わせたガス分離回収方法は、無機ガスや炭化水素の分離精製に用いられている。
特許文献１には、ＴＳＡ及びＰＳＡを組み合わせて、多成分を含むガスから任意成分を回収する方法が開示されている。

特開平６－３９２３３号公報

しかしながら、特許文献１に開示された方法では、所要の成分を分離して回収することが可能であるが、副生成物の除去率、及び有用成分の回収率がより高い分離技術の確立が望まれているのが実情である。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであって、複数成分を含む対象ガスから、所要の成分を分離して回収する際、回収率の向上、及び副生成物の除去率の向上が可能なガス分離回収装置、ガス分離回収方法、及びガス分離回収システムを提供することを課題とする。

上記の課題を達成するために、本発明は以下の構成を採用する。
［１］ 少なくとも３成分を含む対象ガスから、所要の１成分を分離して回収する、ガス分離回収装置であって、
圧力変動吸着方式により、前記対象ガスから第３成分を分離する第１吸着塔を有する、第１ガス分離装置と、
前記第１ガス分離装置の二次側に位置し、圧力変動吸着方式により、前記対象ガスから前記第２成分と前記第１成分とを分離する第２吸着塔を有する、第２ガス分離装置と、
前記第１ガス分離装置と前記第２ガス分離装置との間に位置し、前記第１吸着塔と前記第２吸着塔とを連通するガス経路と、を備えるガス分離回収装置。
［２］ 前記ガス経路が、吸着後かつ再生前の前記第１吸着塔と、再生後かつ吸着前の前記第２吸着塔と、を連通して均圧に用いる、［１］に記載のガス分離回収装置。
［３］ 前記第１ガス分離装置の一次側に位置し、温度変動吸着方式により、前記対象ガスから前記第１～第３成分以外の第４成分を除去する、第３ガス分離装置をさらに備える、［１］又は［２］に記載のガス分離回収装置。
［４］ 前記対象ガスが、ブチルアルデヒド、二酸化炭素、プロパン、及びプロピレンからなる群から選択される１種、又は２種以上を含む、［３］に記載のガス分離回収装置。
［５］ 少なくとも３成分を含む対象ガスから、所要の１成分を分離して回収する、ガス分離回収方法であって、
圧力変動吸着方式の第１ガス分離装置により、前記対象ガスから第３成分を分離し、
圧力変動吸着方式の第２ガス分離装置により、前記対象ガスから第２成分と第１成分とを分離するとともに、
前記第１ガス分離装置が有する第１吸着塔と、前記第２ガス分離装置が有する第２吸着塔とを連通して、前記第１吸着塔と前記第２吸着塔との間で均圧する、ガス分離回収方法。
［６］ 少なくとも３成分を含む対象ガスから、所要の１成分を分離して回収するガス分離回収方法であって、
圧力変動吸着方式の第１ガス分離装置が有する第１吸着塔により、前記対象ガスから第３成分を分離する第１分離工程と、
前記第１吸着塔から前記第３成分を脱離する第１再生工程と、
圧力変動吸着方式の第２ガス分離装置が有する第２吸着塔により、前記対象ガスから第２成分を分離する第２分離工程と、
前記第２吸着塔から前記第２成分を脱離する第２再生工程と、
前記第１分離工程後かつ前記第１再生工程前の前記第１吸着塔と、前記第２再生工程後かつ前記第２分離工程前の前記第２吸着塔とを連通し、前記第１吸着塔と前記第２吸着塔との間で均圧する均圧工程と、を含む、ガス分離回収方法。
［７］ 前記第１吸着塔が、前記第１分離工程、前記均圧工程及び前記第１再生工程を含む第１サイクルを繰り返し、
前記第２吸着塔が、前記均圧工程、前記第２分離工程及び前記第２再生工程を含む第２サイクルを繰り返すとともに、
前記第１吸着塔及び前記第２吸着塔が前記均圧工程を同時に行うように、前記第１サイクルと前記第２サイクルとを同期させる、［６］に記載のガス分離回収方法。
［８］ 少なくとも３成分を含む対象ガスから、所要の１成分を分離して回収する、ガス分離回収システムであって、
前記対象ガスを排ガスとして排出する製造設備と、
［１］乃至４のいずれか一項に記載のガス分離回収装置と、
前記ガス分離回収装置により回収された所要の１成分を前記製造設備へ返送する返送経路と、を備える、ガス分離回収システム。
［９］ ガス成分を燃料として燃焼する燃焼設備と、
前記ガス分離回収装置により分離された他のガス成分を前記燃焼設備へ供給する燃料供給経路と、をさらに備える、［８］に記載のガス分離回収システム。
［１０］ 前記製造設備が、オキソアルコールプロセスを行う設備である、［８］又は［９］に記載のガス分離回収システム。

本発明のガス分離回収装置、ガス分離回収方法、及びガス分離回収システムは、複数成分を含む対象ガスから、所要の成分を分離して回収する際、回収率の向上、及び副生成物の除去率の向上が可能である。

本発明の第１実施形態のガス分離回収装置１の構成、及びこれを用いたガス分離回収方法を説明するための系統図である。 ガス分離回収装置１において、第１ガス分離装置２を構成する第１吸着塔５Ａ，５Ｂの運転状態と、各開閉弁の開閉状態と、を示す図である。 ガス分離回収装置１において、第２ガス分離装置３を構成する第２吸着塔９Ａ，９Ｂの運転状態と、各開閉弁の開閉状態と、を示す図である。 本発明の第２実施形態のガス分離回収装システム５０の構成、及びこれを用いたガス分離回収方法を説明するための系統図である。 ガス分離回収システム５０を用いたガス分離回収方法を説明するための系統図である。 ガス分離回収システム５０を用いたガス分離回収方法を説明するための系統図である。 ガス分離回収システム５０を用いたガス分離回収方法を説明するための系統図である。 ガス分離回収システム５０を用いたガス分離回収方法を説明するための系統図である。

以下、本発明を適用したガス分離回収装置、ガス分離回収方法、及びガス分離回収システムについて、図面を参照して詳細に説明する。

＜第１実施形態＞
（ガス分離回収装置）
先ず、本発明の第１実施形態として、例えば図１に示すガス分離回収装置１について説明する。なお、図１は、ガス分離回収装置１の構成、及びこれを用いたガス分離回収方法を説明するための系統図である。

本実施形態のガス分離回収装置１は、少なくとも３成分を含む対象ガスから、所要の１成分を分離して回収するものである。具体的に、このガス分離回収装置１は、第１成分、第２成分及び第３成分を含む対象ガス（原料ガス）から第３成分の除去を圧力変動吸着方式（ＰＳＡ）によって行う第１ガス分離装置２と、第３成分が除去された原料ガスからの第１成分と第２成分との分離回収を圧力変動吸着方式（ＰＳＡ）によって行う第２ガス分離装置３と、第１ガス分離装置２と第２ガス分離装置３との間に位置する均圧用ガス経路（ガス経路）４と、を備えている。

第１ガス分離装置２は、第３成分を吸着及び脱離する吸着剤Ｓ１が内部に設けられた一対（２つ）の第１吸着塔５Ａ，５Ｂを備えている。一対の第１吸着塔５Ａ，５Ｂは、基本的に同じ構成であり、中空円筒状に形成されて、その上下両端に上部側配管５ａ及び下部側配管５ｂが接続された構成を有している。

吸着剤Ｓ１は、第１吸着塔５Ａ，５Ｂの内部にそれぞれ充填されている。なお、本実施形態の第１吸着塔５Ａ，５Ｂには、例えばステンレス（ＳＵＳ３０４）などの金属が用いられているが、原料ガスＧ１や後述する再生ガスＧ２と反応せず、高温及び高圧に耐え得ることができる材質のものであればよく、これに必ずしも限定されるものではない。

吸着剤Ｓ１は、圧力差により第３成分を吸着及び脱離できる物質であれば、特に限定されない。
例えば、原料ガス（対象ガス）が二酸化炭素（ＣＯ_２）、プロパン及びプロピレンを含み、第３成分が二酸化炭素である場合、ゼオライト、活性アルミナ、活性炭を用いることができ、常温で優れた分離性能を有する分子篩活性炭を用いることが好ましい。

第１ガス分離装置２は、原料ガスＧ１を第１吸着塔５Ａ，５Ｂに導入する原料ガス導入部６と、吸着剤Ｓ１を再生する再生ガスＧ２を第１吸着塔５Ａ，５Ｂに導入する再生ガス導入部７とを備えている。

原料ガス導入部６は、一方の第１吸着塔５Ａの下部側配管５ｂから分岐された一方の原料ガス導入配管６ａを通して一方の第１吸着塔５Ａに原料ガスＧ１を導入する。
一方、処理ガス導出部１６は、一方の第１吸着塔５Ａの上部側配管５ａから分岐された一方の原料ガス導出配管６ｂを通して一方の第１吸着塔５Ａから第３成分が除去された原料ガス（以下、処理ガスという。）Ｇ３を導出する。

同様に、原料ガス導入部６は、他方の第１吸着塔５Ｂの下部側配管５ｂから分岐された他方の原料ガス導入配管６ｃを通して他方の第１吸着塔５Ｂに原料ガスＧ１を導入する。
一方、処理ガス導出部１６は、他方の第１吸着塔５Ｂの上部側配管５ａから分岐された他方の原料ガス導出配管６ｄを通して他方の第１吸着塔５Ｂから処理ガスＧ３を導出する。

さらに、一方の原料ガス導入配管６ａと他方の原料ガス導入配管６ｃとは、互いの入側で連結されて共通の原料ガス導入配管６ｅを構成している。
これに対して、一方の原料ガス導出配管６ｂと他方の原料ガス導出配管６ｄとは、互いの出側で連結されて共通の処理ガス導出配管６ｆを構成している。

また、原料ガス導入部６は、一方の原料ガス導入配管６ａを開閉する開閉弁Ｖ１Ａと、他方の原料ガス導入配管６ｃを開閉する開閉弁Ｖ１Ｂとを有している。
さらに、処理ガス導出部１６は、一方の処理ガス導出配管６ｂを開閉する開閉弁Ｖ５Ａと、他方の処理ガス導出配管６ｄを開閉する開閉弁Ｖ５Ｂとを有している。

再生ガス導入部７は、一方の第１吸着塔５Ａの上部側配管５ａから分岐された一方の再生ガス導入配管７ａを通して一方の第１吸着塔５Ａに再生ガスＧ２を導入する。一方、再生ガス導入部７は、一方の第１吸着塔５Ａの下部側配管５ｂから分岐された一方の排ガス導出配管７ｂを通して一方の第１吸着塔５Ａから脱離された第３成分を含む再生ガス（以下、単に再生ガスという。）Ｇ４を導出する。

同様に、再生ガス導入部７は、他方の第１吸着塔５Ｂの上部側配管５ａから分岐された他方の再生ガス導入配管７ｃを通して他方の第１吸着塔５Ｂに再生ガスＧ２を導入する。一方、再生ガス導入部７は、他方の第１吸着塔５Ｂの下部側配管５ｂから分岐された他方の排ガス導出配管７ｄを通して他方の第１吸着塔５Ｂから再生ガスＧ４を導出する。

さらに、一方の再生ガス導入配管７ａと他方の再生ガス導入配管７ｃとは、互いの入側で連結されて共通の再生ガス導入配管７ｅを構成している。これに対して、一方の排ガス導出配管７ｂと他方の排ガス導出配管７ｄとは、互いの出側で連結されて共通の排ガス導出配管７ｆを構成している。

また、再生ガス導入部７は、一方の再生ガス導入配管７ａを開閉する開閉弁Ｖ４Ａと、一方の排ガス導出配管７ｂを開閉する開閉弁Ｖ２Ａと、他方の再生ガス導入配管７ｃを開閉する開閉弁Ｖ４Ｂと、他方の排ガス導出配管７ｄを開閉する二酸化炭素除去側開閉弁Ｖ２Ｂとを有している。

なお、本実施形態では、上述した各原料ガス導入配管６ａ，６ｃ，６ｅ、各処理ガス導出配管６ｂ，６ｄ，６ｆ、各再生ガス導入配管７ａ，７ｃ，７ｅ、各排ガス導出配管７ｂ，７ｄ，７ｆとして、例えばステンレス（ＳＵＳ３０４）などの金属が用いられているが、原料ガスＧ１や再生ガスＧ２と反応せず、高温及び高圧に耐え得ることができる材質のものであればよく、これに必ずしも限定されるものではない。

また、本実施形態では、開閉弁Ｖ１Ａ、Ｖ１Ｂ、Ｖ２Ａ、Ｖ２Ｂ、Ｖ４Ａ、Ｖ４Ｂ、Ｖ５Ａ、Ｖ５Ｂは特に限定されるものではない。原料ガスＧ１や再生ガスＧ２と反応せず、高温及び高圧に耐え得ることができるものであればよく、例えば、ダイヤフラム弁やボール弁、バタフライ弁などの様々な方式の開閉弁を用いることが可能である。

流量制御弁８は、第１吸着塔へ過剰な流量が流れることによる原料ガス圧力の低下防止と吸着性能の低下防止を目的として、原料ガス導入配管６ｅに設けられている。

第２ガス分離装置３は、第２成分を吸着及び脱離する吸着剤Ｓ２が内部に設けられた一対（２つ）の第２吸着塔９Ａ，９Ｂを備えている。一対の第２吸着塔９Ａ，９Ｂは、基本的に同じ構成であり、中空円筒状に形成されて、その上下両端に上部側配管９ａ及び下部側配管９ｂが接続された構成を有している。

吸着剤Ｓ２は、第２吸着塔９Ａ，９Ｂの内部にそれぞれ充填されている。なお、本実施形態の第２吸着塔９Ａ，９Ｂには、例えばステンレス（ＳＵＳ３０４）などの金属が用いられているが、処理ガスＧ３や後述する均圧ガスＧ７と反応せず、高温及び高圧に耐え得ることができる材質のものであればよく、これに必ずしも限定されるものではない。

吸着剤Ｓ２は、圧力差により第２成分を吸着及び脱離できる物質であれば、特に限定されない。
例えば、処理ガスがプロパン及びプロピレンを含み、第２成分がプロピレンである場合、分子篩活性炭、活性炭を用いることができ、常温で優れた分離性能を有する分子篩活性炭を用いることが好ましい。

第２ガス分離装置３は、処理ガスＧ３を第２吸着塔９Ａ，９Ｂに導入する処理ガス導入部１０を備えている。

処理ガス導入部１０は、一方の第２吸着塔９Ａの下部側配管９ｂから分岐された一方の処理ガス導入配管１０ａを通して一方の第２吸着塔９Ａに処理ガスＧ３を導入する。一方、処理ガス導入部１０は、一方の第２吸着塔９Ａの上部側配管９ａから分岐された一方の第１成分導出配管１０ｂを通して一方の第２吸着塔９Ａから分離回収された第１成分ガスＧ５を導出する。一方、処理ガス導入部１０は、一方の第２吸着塔９Ａの下部側配管９ｂから分岐された一方の第２成分導出配管１０ｃを通して一方の第２吸着塔９Ａから分離回収された第２成分ガスＧ６を導出する。

同様に、処理ガス導入部１０は、他方の第２吸着塔９Ｂの下部側配管９ｂから分岐された他方の処理ガス導入配管１０ｄを通して他方の第２吸着塔９Ｂに処理ガスＧ３を導入する。一方、処理ガス導入部１０は、他方の第２吸着塔９Ｂの上部側配管９ａから分岐された他方の第１成分導出配管１０ｅを通して他方の第２吸着塔９Ｂから分離回収された第１成分ガスＧ５を導出する。一方、処理ガス導入部１０は、他方の第２吸着塔９Ｂの下部側配管９ｂから分岐された他方の第２成分導出配管１０ｆを通して他方の第２吸着塔９Ｂから分離回収された第２成分ガスＧ６を導出する。

さらに、一方の処理ガス導入配管１０ａと他方の処理ガス導入配管１０ｄとは、互いの入側で連結されて共通の処理ガス導入配管１０ｇを構成している。また、処理ガス導入配管１０ｇは、上記第１ガス分離装置２側の処理ガス導出配管６ｆと連結されている。

これに対して、一方の第１成分導出配管１０ｂと他方の第１成分導出配管１０ｅとは、互いの出側で連結されて共通の第１成分導出配管１０ｈを構成している。また、一方の第２成分導出配管１０ｃと他方の第２成分導出配管１０ｆとは、互いの出側で連結されて共通の第２成分導出配管１０ｉを構成している。

処理ガス導入部１０は、第１成分導出配管１０ｈに位置する圧力制御弁１１を有する。圧力制御弁１１は、第２の吸着塔内の非吸着ガスの吸着塔外への導出を目的として、設けられている。

また、処理ガス導入部１０は、一方の処理ガス導入配管１０ａを開閉する開閉弁Ｖ６Ａと、一方の第１成分導出配管１０ｂを開閉する開閉弁Ｖ９Ａと、一方の第２成分導出配管１０ｃを開閉する開閉弁Ｖ７Ａと、他方の処理ガス導入配管１０ｄを開閉する開閉弁Ｖ６Ｂと、他方の第１成分導出配管１０ｅを開閉する開閉弁Ｖ９Ｂと、他方の第２成分導出配管１０ｆを開閉する第６の開閉弁Ｖ７Ｂとを有している。

上述した再生ガスＧ２として、処理ガスＧ３から分離回収された第１成分ガスＧ５の一部を第１吸着塔５Ａ，５Ｂに導入するため、再生ガス導入部７は、上記再生ガス導入配管７ｅから分岐された再生ガス導入配管７ｇ，７ｈ、及び再生ガス導出弁Ｖ１０Ａ、Ｖ１０Ｂを有している。

再生ガス導入配管７ｇは、第２吸着塔９Ａの上部側配管９ａと接続されており、上部側配管９ａから導出される第１成分ガスＧ５の一部を再生ガスＧ２として、再生ガス導入配管７ｅに導入する。

一方、再生ガス導入配管７ｈは、第２吸着塔９Ｂの上部側配管９ａと接続されており、上部側配管９ａから導出される第１成分ガスＧ５の一部を再生ガスＧ２として、再生ガス導入配管７ｅに導入する。

また、上記再生ガス導入配管７ｅには、圧力制御弁１２が位置する。圧力制御弁１２は、第２の吸着塔の吸着圧力の保持を目的として設けられている。

なお、本実施形態の各処理ガス導入配管１０ａ，１０ｄ，１０ｇ、各第１成分排出配管１０ｂ，１０ｅ，１０ｈ、各第２成分排出配管１０ｃ，１０ｆ，１０ｉ、各再生ガス導入配管７ｇ，７ｈには、上述した各原料ガス導入配管６ａ，６ｃ，６ｅ、各処理ガス導出配管６ｂ，６ｄ，６ｆ、各再生ガス導入配管７ａ，７ｃ，７ｅ、各排ガス導出配管７ｂ，７ｄ，７ｆと基本的に同じものを用いることができる。また、本実施形態の開閉弁Ｖ６Ａ、Ｖ６Ｂ、Ｖ７Ａ、Ｖ７Ｂ、Ｖ９Ａ、Ｖ９Ｂ、Ｖ１０Ａ、Ｖ１０Ｂには、上述した開閉弁Ｖ１Ａ、Ｖ１Ｂ、Ｖ２Ａ、Ｖ２Ｂ、Ｖ４Ａ、Ｖ４Ｂ、Ｖ５Ａ、Ｖ５Ｂと基本的に同じものを用いることができる。

減圧ポンプ１３は、第２成分導出配管１０ｉに設けられて、第２吸着塔９Ａ，９Ｂ内を減圧（真空引き）する。減圧ポンプ１３は、第２吸着塔９Ａ，９Ｂ内を減圧できるものであれば、特に限定されるものではなく、様々な方式の減圧ポンプを用いることが可能である。減圧ポンプ１３としては、例えば、ダイヤフラム式真空ポンプ、ルーツ式真空ポンプ、スクリュー式真空ポンプ、スクロール式真空ポンプを用いることができる。

均圧用ガス経路４は、第１ガス分離装置２と第２ガス分離装置３との間に位置する。均圧用ガス経路４は、第１ガス分離装置２側で均圧ガス導出配管４ａ，４ｂと合流する。また、均圧用ガス経路４は、第２ガス分離装置３側で均圧ガス導入配管４ｃ、４ｄに分岐する。

均圧ガス導出配管４ａは、第１吸着塔５Ａの上部側配管５ａと接続されており、上部側配管５ａから導出される、第３成分が除去された原料ガス（以下、均圧ガスという。）Ｇ７を均圧用ガス経路４に導入する。
また、均圧ガス導出配管４ｂは、第１吸着塔５Ｂの上部側配管５ａと接続されており、上部側配管５ａから導出される均圧ガスＧ７を均圧用ガス経路４に導入する。

均圧ガス導入配管４ｃは、第２吸着塔９Ａの下部側配管９ｂと接続されており、均圧用ガス経路４から導出される均圧ガスＧ７を第２吸着塔９Ａに導入する。
また、均圧ガス導入配管４ｄは、第２吸着塔９Ｂの下部側配管９ｂと接続されており、均圧用ガス経路４から導出される均圧ガスＧ７を第２吸着塔９Ｂに導入する。

また、均圧用ガス経路４は、一方の均圧ガス導出配管４ａを開閉する開閉弁Ｖ３Ａと、一方の均圧ガス導出配管４ｂを開閉する開閉弁Ｖ３Ｂと、一方の均圧ガス導入配管４ｃを開閉する開閉弁Ｖ８Ａと、他方の均圧ガス導入配管４ｄを開閉する開閉弁Ｖ８Ｂとを有している。

均圧用ガス経路４は、一対の第１吸着塔５Ａ，５Ｂのうち、吸着後かつ再生前の第１吸着塔と、一対の第２吸着塔９Ａ，９Ｂのうち、再生後かつ吸着前の第２吸着塔とを連通する。均圧用ガス経路４を備えることにより、一対の第１吸着塔５Ａ，５Ｂのうち、いずれか一方の第１吸着塔（例えば第１吸着塔５Ａ）から導出される処理ガスＧ３を、一対の第２吸着塔９Ａ，９Ｂのうち、いずれか一方の第２吸着塔（例えば第２吸着塔９Ａ）に供給している間であっても、一対の第１吸着塔５Ａ，５Ｂのうち、吸着後かつ再生前の第１吸着塔（例えば第１吸着塔５Ｂ）から導出される均圧ガスＧ７を、一対の第２吸着塔９Ａ，９Ｂのうち、再生後かつ吸着前の第２吸着塔（例えば第２吸着塔９Ｂ）に導入できる。すなわち、一対の第１吸着塔５Ａ，５Ｂのうち、吸着後かつ再生前の第１吸着塔と、一対の第２吸着塔９Ａ，９Ｂのうち、再生後かつ吸着前の第２吸着塔との間で、均圧することができる。

なお、本実施形態の均圧用ガス経路４を構成する各均圧用ガス導出配管４ａ，４ｂ、各均圧用ガス導入配管４ｃ、４ｄには、上述した各原料ガス導入配管６ａ，６ｃ，６ｅ、各処理ガス導出配管６ｂ，６ｄ，６ｆ、各再生ガス導入配管７ａ，７ｃ，７ｅ、各排ガス導出配管７ｂ，７ｄ，７ｆと基本的に同じものを用いることができる。また、本実施形態の開閉弁Ｖ３Ａ、Ｖ３Ｂ、Ｖ８Ａ、Ｖ８Ｂには、上述した開閉弁Ｖ１Ａ、Ｖ１Ｂ、Ｖ２Ａ、Ｖ２Ｂ、Ｖ４Ａ、Ｖ４Ｂ、Ｖ５Ａ、Ｖ５Ｂと基本的に同じものを用いることができる。

（ガス分離回収方法）
次に、上記ガス分離回収装置１を用いたガス分離回収方法について図１～図３を参照して説明する。
本実施形態のガス分離回収方法は、少なくとも３成分（第１～第３成分）を含む対象ガス（原料ガス）から、所要の１成分を分離して回収する、ガス分離回収方法であって、圧力変動吸着（ＰＳＡ）方式の第１ガス分離装置２により、原料ガスから第３成分を分離し、圧力変動吸着（ＰＳＡ）方式の第２ガス分離装置３により、原料から第２成分と第１成分とを分離するとともに、第１ガス分離装置２が有する一対の第１吸着塔５Ａ，５Ｂのいずれか一方と、第２ガス分離装置３が有する一対の第２吸着塔９Ａ，９Ｂのいずれか一方とを均圧用ガス経路４により連通し、第１吸着塔と第２吸着塔との間で均圧するものである。

具体的には、本実施形態のガス分離回収方法は、圧力変動吸着（ＰＳＡ）方式の第１ガス分離装置２が有する一対の第１吸着塔５Ａ，５Ｂのうち、いずれか一方の第１吸着塔により、原料ガスから第３成分を分離する第１分離工程と、第１吸着塔から第３成分を脱離する第１再生工程と、圧力変動吸着（ＰＳＡ）方式の第２ガス分離装置３が有する一対の第２吸着塔９Ａ，９Ｂのうち、いずれか一方の第２吸着塔により、前記対象ガスから第２成分を分離する第２分離工程と、第２吸着塔から第２成分を脱離する第２再生工程と、第１分離工程後かつ第１再生工程前の第１吸着塔と、第２再生工程後かつ第２分離工程前の第２吸着塔とを連通し、第１吸着塔と第２吸着塔との間で均圧する均圧工程と、を含む。

本実施形態のガス分離回収方法では、先ず、第１ガス分離装置２において、図１に示すように、原料ガスＧ１となる第１～第３成分を含む対象ガスから第３成分を除去する。

具体的に、第１ガス分離装置２では、一方の第１吸着塔５Ａが、原料ガスＧ１中に含まれる第３成分を吸着剤Ｓ１に吸着して除去する第１分離工程を行っている間、他方の第１吸着塔５Ｂが、吸着剤Ｓ１に吸着した第３成分を脱離することによって、吸着剤Ｓ１を再生する第１再生工程を行う。

すなわち、本実施形態のガス分離回収方法では、一方の第１吸着塔５Ａの第１分離工程として、原料ガスＧ１を所定の圧力（本実施形態では、例えば、５００～７００ｋＰａＧ程度）まで加圧した状態で、一方の第１吸着塔５Ａに導入し、この原料ガスＧ１中に含まれる第３成分を吸着剤Ｓ１に吸着して除去する。

このとき、第１ガス分離装置２では、開閉弁Ｖ１Ａ，Ｖ５Ａを開放し、開閉弁Ｖ２Ａ，Ｖ３Ａ，Ｖ４Ａを閉塞する。これにより、原料ガス導入配管６ｅ及び一方の原料ガス導入配管６ａを通して一方の第１吸着塔５Ａの下部側配管５ｂ側から原料ガスＧ１が加圧された状態で導入される。

一方の第１吸着塔５Ａに導入された原料ガスＧ１は、一方の第１吸着塔５Ａ内を通過する間に吸着剤Ｓ１によって、この原料ガスＧ１中に含まれる第３成分が吸着されて除去される。第３成分が除去された原料ガス（処理ガス）Ｇ３は、一方の第１吸着塔５Ａの上部側配管５ａ側から一方の処理ガス導出配管６ｂ及び処理ガス導出配管６ｆを通して導出される。

これに対して、本実施形態のガス分離回収方法では、他方の第１吸着塔５Ｂの第１再生工程として、後述する第２ガス分離装置３において処理ガスＧ３から分離回収された第１成分ガスＧ５の一部を再生ガスＧ２として、他方の第１吸着塔５Ｂに導入する。

このとき、第１ガス分離装置２では、第１再生工程として、開閉弁Ｖ２Ｂ，Ｖ４Ｂを開放し、開閉弁Ｖ１Ｂ，Ｖ３Ｂ，Ｖ５Ｂを閉塞する。これにより、再生ガス導入配管７ｅ及び他方の再生ガス導入配管７ｃを通して他方の第１吸着塔５Ｂの上部側配管５ａ側から再生ガスＧ２が導入される。

他方の第１吸着塔５Ｂに導入された再生ガスＧ２は、他方の第１吸着塔５Ｂ内を通過する間に、この他方の第１吸着塔５Ｂ内に残留している第３成分を他方の第１吸着塔５Ｂの外側へと排出（パージ）する。第３成分を含む再生ガスＧ４は、他方の第１吸着塔５Ｂの下部側配管５ｂ側から他方の排ガス導出配管７ｄ及び排ガス導出配管７ｆを通して導出される。これより、吸着剤Ｓ１の第３成分を吸着する能力を回復させ、この吸着剤Ｓ１を再生することができる。

本実施形態のガス分離回収方法では、一方の第１吸着塔５Ａにおいて、吸着剤Ｓ１の第３成分を吸着する能力が低下したときに、他方の第１吸着塔５Ｂが第１分離工程、一方の第１吸着塔５Ａが第１再生工程を行うように切り替える。そして、他方の第１吸着塔５Ｂが第１分離工程を行っている間、一方の第１吸着塔５Ａが第１再生工程を行う。

すなわち、本実施形態のガス分離回収方法では、他方の第１吸着塔５Ｂの第１分離工程として、原料ガスＧ１を所定の圧力（本実施形態では、例えば、５００～７００ｋＰａＧ程度）まで加圧した状態で、他方の第１吸着塔５Ｂに導入し、この原料ガスＧ１中に含まれる第３成分を吸着剤Ｓ１に吸着して除去する。

このとき、第１ガス分離装置２では、開閉弁Ｖ１Ｂ，Ｖ５Ｂを開放し、開閉弁Ｖ２Ｂ，Ｖ３Ｂ，Ｖ４Ｂを閉塞する。これにより、原料ガス導入配管６ｅ及び一方の原料ガス導入配管６ｃを通して他方の第１吸着塔５Ｂの下部側配管５ｂ側から原料ガスＧ１が加圧された状態で導入される。

他方の第１吸着塔５Ｂに導入された原料ガスＧ１は、他方の第１吸着塔５Ｂ内を通過する間に吸着剤Ｓ１によって、この原料ガスＧ１中に含まれる第３成分が吸着されて除去される。第３成分が除去された原料ガス（処理ガス）Ｇ３は、他方の第１吸着塔５Ｂの上部側配管５ａ側から他方の処理ガス導出配管６ｄ及び処理ガス導出配管６ｆを通して導出される。

これに対して、本実施形態のガス分離回収方法では、一方の第１吸着塔５Ａの第１再生工程として、後述する第２ガス分離装置３において処理ガスＧ３から分離回収された第１成分ガスＧ５の一部を再生ガスＧ２として、一方の第１吸着塔５Ａに導入する。

このとき、第１ガス分離装置２では、第１再生工程として、開閉弁Ｖ２Ａ，Ｖ４Ａを開放し、開閉弁Ｖ１Ａ，Ｖ３Ａ，Ｖ５Ａを閉塞する。これにより、再生ガス導入配管７ｅ及び他方の再生ガス導入配管７ａを通して一方の第１吸着塔５Ａの上部側配管５ａ側から再生ガスＧ２が導入される。

一方の第１吸着塔５Ａに導入された再生ガスＧ２は、一方の第１吸着塔５Ａ内を通過する間に、この一方の第１吸着塔５Ａ内に残留している第３成分を一方の第１吸着塔５Ａの外側へと排出（パージ）する。第３成分を含む再生ガスＧ４は、一方の第１吸着塔５Ａの下部側配管５ｂ側から他方の排ガス導出配管７ｂ及び排ガス導出配管７ｆを通して導出される。これより、吸着剤Ｓ１の第３成分を吸着する能力を回復させ、この吸着剤Ｓ１を再生することができる。

以上のようにして、本実施形態のガス分離回収方法では、上述した一方の第１吸着塔５Ａと他方の第１吸着塔５Ｂとの間で、第１分離工程と第１再生工程とを交互に切り替えることで、原料ガスＧ１中に含まれる第３成分を連続的に除去することが可能である。

次に、本実施形態のガス分離回収方法では、第２ガス分離装置３において、図１に示すように、第３成分が除去された原料ガス（処理ガス）Ｇ３から第２成分と第１成分とを分離して回収する。

具体的に、この第２ガス分離装置３では、一方の第２吸着塔９Ａが、処理ガスＧ３中に含まれる第２成分を吸着剤Ｓ２に選択的に吸着することによって、一方の第２吸着塔９Ａから導出される第１成分Ｇ５を回収する第１成分回収工程（第２分離工程）を行っている間、他方の第２吸着塔９Ｂが、吸着剤Ｓ２に吸着した第２成分を脱離することによって、他方の第２吸着塔９Ｂから導出される第２成分ガスＧ６を回収する第２成分回収工程（第２再生工程）を行う。

すなわち、本実施形態のガス分離回収方法では、一方の第２吸着塔９Ａの第１成分回収工程（第２分離工程）として、所定の圧力（本実施形態では、例えば、４７５～６７５ｋＰａＧ程度）の処理ガスＧ３を、一方の第２吸着塔９Ａに導入し、この処理ガスＧ３中に含まれる第２成分を吸着剤Ｓ２に吸着して除去する。

このとき、第２ガス分離装置３では、開閉弁Ｖ６Ａ，Ｖ９Ａを開放し、開閉弁Ｖ７Ａ，Ｖ８Ａ，Ｖ１０Ａを閉塞する。これにより、処理ガス導入配管１０ｇ及び一方の処理ガス導入配管１０ａを通して一方の第２吸着塔９Ａの下部側配管９ｂ側から処理ガスＧ３が加圧された状態で導入され、一方の第２吸着塔９Ａ内が所定の圧力（本実施形態では、例えば、４７５～６７５ｋＰａＧ程度）に昇圧される。

一方の第２吸着塔９Ａに導入された処理ガスＧ３は、一方の第２吸着塔９Ａ内を通過する間に吸着剤Ｓ２によって、この処理ガスＧ３中に含まれる第２成分が吸着され、第１成分と分離される。処理ガスＧ３から分離された第１成分は、一方の第２吸着塔９Ａの上部側配管９ａ側から一方の第１成分導出配管１０ｂ及び第１成分導出配管１０ｈを通して導出され、高純度の第１成分ガスＧ５として回収される。

これに対して、本実施形態のガス分離回収方法では、他方の第２吸着塔９Ｂの第２成分回収工程（第２再生工程）として、減圧ポンプ１３により他方の第２吸着塔９Ｂ内を所定の圧力（本実施形態では、例えば、－７０～－９０ｋＰａＧ程度）まで減圧する。これにより、吸着剤Ｓ２に吸着した第２成分が脱離する。

このとき、第２ガス分離装置３では、開閉弁Ｖ７Ｂを開放し、開閉弁Ｖ６Ｂ，Ｖ８Ｂ，Ｖ９Ｂ，Ｖ１０Ｂを閉塞する。これにより、吸着剤Ｓ２から脱離された第２成分は、他方の第２吸着塔９Ｂの下部側配管９ｂ側から他方の第２成分導出配管１０ｆ及び第２成分導出配管１０ｉを通して導出され、高純度の第２成分ガスＧ６として回収される。また、吸着剤Ｓ２を再生することができる。

本実施形態のガス分離回収方法では、一方の第２吸着塔９Ａにおいて、吸着剤Ｓ２の第２成分を吸着する能力が低下したときに、他方の第２吸着塔９Ｂが第１成分回収工程（第２分離工程）、一方の第２吸着塔９Ａが第２成分回収工程（第２再生工程）を行うように切り替える。そして、他方の第２吸着塔９Ｂが第１成分回収工程（第２分離工程）を行っている間、一方の第２吸着塔９Ａが第２成分回収工程（第２再生工程）を行う。

すなわち、本実施形態のガス分離回収方法では、他方の第２吸着塔９Ｂの第１成分回収工程（第２分離工程）として、所定の圧力（本実施形態では、例えば、４７５～６７５ｋＰａＧ程度）の処理ガスＧ３を、他方の第２吸着塔９Ｂに導入し、この処理ガスＧ３中に含まれる第２成分を吸着剤Ｓ２に吸着して除去する。

このとき、第２ガス分離装置３では、開閉弁Ｖ６Ｂ，Ｖ９Ｂを開放し、開閉弁Ｖ７Ｂ，Ｖ８Ｂ，Ｖ１０Ｂを閉塞する。これにより、処理ガス導入配管１０ｇ及び他方の処理ガス導入配管１０ｄを通して他方の第２吸着塔９Ｂの下部側配管９ｂ側から処理ガスＧ３が加圧された状態で導入され、他方の第２吸着塔９Ｂ内が所定の圧力（本実施形態では、例えば、４７５～６７５ｋＰａＧ程度）に昇圧される。

他方の第２吸着塔９Ｂに導入された処理ガスＧ３は、他方の第２吸着塔９Ｂ内を通過する間に吸着剤Ｓ２によって、この処理ガスＧ３中に含まれる第２成分が吸着され、第１成分と分離される。処理ガスＧ３から分離された第１成分は、他方の第２吸着塔９Ｂの上部側配管９ａ側から他方の第１成分導出配管１０ｅ及び第１成分導出配管１０ｈを通して導出され、高純度の第１成分ガスＧ５として回収される。

これに対して、本実施形態のガス分離回収方法では、一方の第２吸着塔９Ａの第２成分回収工程（第２再生工程）として、減圧ポンプ１３により一方の第２吸着塔９Ａ内を所定の圧力（本実施形態では、例えば、－７０～－９０ｋＰａＧ程度）まで減圧する。これにより、吸着剤Ｓ２に吸着した第２成分が脱離する。

このとき、第２ガス分離装置３では、開閉弁Ｖ７Ａを開放し、開閉弁Ｖ６Ａ，Ｖ８Ａ，Ｖ９Ａ，Ｖ１０Ａを閉塞する。これにより、吸着剤Ｓ２から脱離された第２成分は、一方の第２吸着塔９Ａの下部側配管９ｂ側から一方の第２成分導出配管１０ｃ及び第２成分導出配管１０ｉを通して導出され、高純度の第２成分ガスＧ６として回収される。また、吸着剤Ｓ２を再生することができる。

以上のようにして、本実施形態のガス分離回収方法では、上述した一方の第２吸着塔９Ａと他方の第２吸着塔９Ｂとの間で、第１成分回収工程（第２分離工程）と第２成分回収工程（第２再生工程）とを交互に切り替えながら、処理ガスＧ３中に含まれる第２成分と第１成分とを連続的に分離して回収することが可能である。

また、本実施形態のガス分離回収方法では、上述した第１成分回収工程（第２分離工程）から第２成分回収工程（第２再生工程）へと切り替える際に、第１成分回収工程（第２分離工程）において回収された第１成分ガスＧ５の一部を再生ガスＧ２として第１吸着塔５Ａ，５Ｂに導入するパージ工程を行ってもよい。

具体的に、上述した一方の第２吸着塔９Ａにおいて、第１成分回収工程（第２分離工程）から第２成分回収工程（第２再生工程）へと切り替える際、他方の第１吸着塔５Ｂの再生工程として、一方の第２吸着塔９Ａの第１成分回収工程（第２分離工程）において回収された第１成分ガスＧ５の一部を再生ガスＧ２として他方の第１吸着塔５Ｂに導入する。

このとき、第２ガス分離装置３では、開閉弁Ｖ６Ａ，Ｖ１０Ａを開放し、開閉弁Ｖ７Ａ，Ｖ８Ａ，Ｖ９Ａを閉塞する。また、他方の第２吸着塔９Ｂの第２成分回収工程（第２分離工程）において、第２成分ガスＧ６の回収を継続する。これにより、第１成分ガスＧ５の一部が再生ガスＧ２として他方の第１吸着塔５Ｂに導入される。

パージ工程の後、一方の第２吸着塔９Ａは上述した第２成分回収工程（第２再生工程）に移行する。
また、他方の第２吸着塔９Ｂにおいて、第１成分回収工程（第２分離工程）から第２成分回収工程（第２再生工程）へと切り替える際も、上述した一方の第２吸着塔９Ａのパージ工程と同じ操作で、パージ工程を行うことが可能である。

また、本実施形態のガス分離回収方法では、上述した第１成分回収工程（第２分離工程）から第２成分回収工程（第２再生工程）へと切り替える際に、加圧された状態の第２吸着塔９Ａ，９Ｂ内の圧力を開放することで、これら第２吸着塔９Ａ，９Ｂ内の圧力を脱圧する脱圧工程を行うことが好ましい。

なお、本実施形態のガス分離回収方法では、第１分離工程後かつ第１再生工程前の第１吸着塔と、第２再生工程後かつ第２分離工程前の第２吸着塔とを連通し、第１吸着塔と第２吸着塔との間で均圧する均圧工程を行う。

すなわち、上述したように第１ガス分離装置２では、一方の第１吸着塔５Ａが第１分離工程を行い、他方の第１吸着塔５Ｂが第１再生工程を行う場合、一方の第１吸着塔５Ａにおいて、吸着剤Ｓ１の第３成分を吸着する能力が低下したときに、他方の第１吸着塔５Ｂが第１分離工程、一方の第１吸着塔５Ａが第１再生工程を行うように切り替える。
同様に、第２ガス分離装置では、一方の第２吸着塔９Ａが第１成分回収工程（第２分離工程）を行い、他方の第２吸着塔９Ｂが第２成分回収工程（第２再生工程）を行う場合、一方の第２吸着塔９Ａにおいて、吸着剤Ｓ２の第２成分を吸着する能力が低下したときに、他方の第２吸着塔９Ｂが第２分離工程、一方の第２吸着塔９Ａが第２再生工程を行うように切り替える。
そして、本実施形態のガス分離回収方法では、第１分離工程が完了し、第１再生工程を開始する前の一方の第１吸着塔５Ａと、第２再生工程が完了し、第２分離工程を開始する前の他方の第２吸着塔９Ｂと、を均圧用ガス経路４によって連通する。

このとき、第１ガス分離装置２では、開閉弁Ｖ３Ａを開放し、開閉弁Ｖ１Ａ，Ｖ２Ａ，Ｖ４Ａ，Ｖ５Ａを閉塞する。
一方、第２ガス分離装置３では、開閉弁Ｖ８Ｂを開放し、開閉弁Ｖ６Ｂ，Ｖ７Ｂ，Ｖ９Ｂ，Ｖ１０Ｂを閉塞する。
これにより、一方の第１吸着塔５Ａ内の圧力が脱圧され、第１吸着塔５Ａから導出される第２成分及び第１成分を含むガスが均圧ガスＧ７として均圧用ガス経路４へ導出される。これと同時に、他方の第２吸着塔９Ｂ内に均圧ガスＧ７が導入されて、他方の第２吸着塔９Ｂ内の圧力が加圧される。

このように、本実施形態のガス分離回収方法では、第１吸着塔と第２吸着塔との間で均圧する均圧工程を行うことにより、第１吸着塔５Ａ，５Ｂ内に残留する第１成分及び第２成分を第２吸着塔９Ａ，９Ｂに回収できるため、第１成分あるいは第２成分の回収率を向上できる。

均圧工程の後、一方の第１吸着塔５Ａは上述した第１再生工程に移行する。また、他方の第２吸着塔９Ｂは上述した第１成分回収工程（第２分離工程）に移行する。
また、本実施形態のガス分離回収方法では、第１分離工程が完了し、第１再生工程を開始する前の他方の第１吸着塔５Ｂと、第２再生工程が完了し、第２分離工程を開始する前の一方の第２吸着塔９Ａとの間においても、上述した均圧工程と同じ操作で、均圧工程を行うことが可能である。

また、本実施形態のガス分離回収方法では、第１吸着塔５Ａ，５Ｂが、上述した第１分離工程、均圧工程及び第１再生工程を含むサイクル（第１サイクル）をそれぞれ繰り返し、第２吸着塔９Ａ，９Ｂが、上述した均圧工程、第１成分回収工程（第２分離工程）及び第２成分回収工程（第２再生工程）を含むサイクル（第２サイクル）をそれぞれ繰り返すとともに、第１吸着塔及び第２吸着塔が上述した均圧工程を同時に行うように、第１サイクルと第２サイクルとを同期させることが好ましい。

ここで、図２は、本実施形態のガス分離回収装置１において第１ガス分離装置２を構成する第１吸着塔５Ａ，５Ｂの運転状態と、各開閉弁の開閉状態と、を示す図である。図３は、本実施形態のガス分離回収装置１において第２ガス分離装置３を構成する第２吸着塔９Ａ，９Ｂの運転状態と、各開閉弁の開閉状態と、を示す図である。

具体的に、このガス分離回収装置１を用いたガス分離回収方法では、図２及び図３に示すように、第１ガス分離装置２の第１吸着塔５Ａ，５Ｂと、第２ガス分離装置３の第２吸着塔９Ａ，９Ｂとの間で均圧工程を同時に行うように、第１吸着塔５Ａ，５Ｂのサイクル（第１サイクル）と第２吸着塔９Ａ，９Ｂのサイクル（第２サイクル）とを同期させることができる。これにより、ガス分離回収装置１の運転効率を低下させることなく、第１成分あるいは第２成分の回収率を向上できる。

以上説明したように、本実施形態のガス分離回収装置１及びガス分離回収方法では、第１分離工程後かつ第１再生工程前の第１吸着塔（５Ａ，５Ｂ）と、第２再生工程後かつ第２分離工程前の第２吸着塔（９Ａ，９Ｂ）とを連通し、第１吸着塔と第２吸着塔との間で均圧する均圧工程を行うことで、複数成分を含む対象ガスから、所要の成分を分離して回収する際、回収率の向上が可能であるとともに、副生成物の除去率の向上が可能である。

＜第２実施形態＞
（ガス分離回収システム）
次に、本発明の第２実施形態として、例えば図４に示すガス分離回収システム５０について説明する。なお、図４は、ガス分離回収装システム５０の構成、及びこれを用いたガス分離回収方法を説明するための系統図である。

本実施形態のガス分離回収システム５０は、少なくとも３成分を含む対象ガスから、所要の１成分を分離して回収するものである。
ガス分離回収システム５０は、対象ガスを排ガスとして排出する製造設備５２と、ガス分離回収装置５１と、ガス分離回収装置５１により回収された所要のガス成分を製造設備５２へ返送する返送経路５３と、不要なガス成分を燃料として燃焼する燃焼設備５４と、ガス分離回収装置５１により分離された不要のガス成分を燃焼設備５４へ供給する燃料供給経路５５と、を備える。

製造設備５２は、少なくとも３成分を含む対象ガスを排ガスとして排出する設備であれば、特に限定されない。本実施形態のガス分離回収システムでは、製造設備５２がオキソアルコールプロセスを行う設備である場合を一例として、以下説明する。

製造設備５２は、オキソアルコールプロセスプラントであり、プロピレンを原料として中間製品であるブチルアルデヒドを製造する。この製造設備５２は、ブチルアルデヒド、二酸化炭素、プロパン、及びプロピレンからなる群から選択される１種、又は２種以上を含む対象ガスを排ガスとして、排ガス経路Ｌ１に導出する。

排ガス経路Ｌ１には、排ガスを圧縮する圧縮機５６と、排ガスを冷却して排ガス中に含まれるブチルアルデヒドを液化させて回収する気液分離器５７が配置されている。
気液分離器５７では、排ガスを冷却した際に得られた液相を回収する。回収された液相は、アルデヒド回収タンク５８に導出される。
また、アルデヒド回収タンク５８では、気液分離器５７から導出された液相を貯留し、気相部分を排ガス経路Ｌ１の、圧縮機５６の一次側に導出し、アルデヒド回収経路Ｌ２を介して液相部分（ブチルアルデヒド）を製造設備５２へ返送する。

（ガス分離回収装置）
本実施形態のガス分離回収装置５１は、上述した第１実施形態のガス分離回収装置１とは、第３ガス分離装置１４をさらに備える点で構成が異なっている。したがって、ガス分離回収装置５１は、ガス分離回収装置１と共通する構成については同一の符号を付して説明を省略する。

第３ガス分離装置１４は、第１ガス分離装置２の一次側に位置し、温度変動吸着（ＴＳＡ）方式により、排ガス（対象ガス）から第１～第３成分以外の第４成分としてブチルアルデヒドを除去するものである。

第３ガス分離装置１４は、ブチルアルデヒド（第４成分）を吸着及び脱離する吸着剤Ｓ３が内部に設けられた一対（２つ）の第３吸着塔１５Ａ，１５Ｂを備えている。一対の第３吸着塔１５Ａ，１５Ｂは、基本的に同じ構成であり、中空円筒状に形成されて、その上下両端に上部側配管及び下部側配管が接続された構成を有している。

吸着剤Ｓ３は、第３吸着塔１５Ａ，１５Ｂの内部にそれぞれ充填されている。なお、本実施形態の第３吸着塔１５Ａ，１５Ｂには、例えばステンレス（ＳＵＳ３０４）などの金属が用いられているが、排ガスや上述した再生ガスＧ４と反応せず、高温及び高圧に耐え得ることができる材質のものであればよく、これに必ずしも限定されるものではない。

吸着剤Ｓ３は、温度差によりブチルアルデヒド（第４成分）を吸着及び脱離できる物質であれば、特に限定されない。
吸着剤Ｓ３としては、例えば、活性炭、シリカ、シリカアルミナを用いることができ、活性炭を用いることが好ましい。

第３ガス分離装置１４には、排ガスを第３吸着塔１５Ａ，１５Ｂ内に導入する排ガス経路Ｌ１と、排ガスから第４成分が除去された原料ガスＧ１を導出する原料ガス導出経路Ｌ３と、第１ガス分離装置２から導出された再生ガスＧ４を再生ガスとして第３吸着塔１５Ａ，１５Ｂ内に導入する再生ガス導入経路Ｌ４と、再生時に第３吸着塔１５Ａ，１５Ｂ内からオフガスを導出するオフガス導出経路Ｌ５とが、接続されている。また、各経路Ｌ１，Ｌ３，Ｌ４，Ｌ５は分岐して、第３吸着塔１５Ａ，１５Ｂの上部側配管及び下部側配管にそれぞれ接続されている。
なお、原料ガス導出経路Ｌ３は、第１ガス分離装置２側で原料ガス導入配管６ｅと連結されている。また、再生ガス導入経路Ｌ４は、第１ガス分離装置２側で排ガス導出配管７ｆと連結されている。

再生ガス導入経路Ｌ４には、再生ガスを所要の温度まで冷却する熱交換器５９が設けられている。
また、オフガス導出経路Ｌ５には、再生時に第３吸着塔１５Ａ，１５Ｂ内から導出されるオフガスを冷却して気液分離する気液分離器６０が設けられている。
気液分離器６０の気液分離器６０の液相部分には、ブチルアルデヒドを製造設備５２へ返送するアルデヒド回収経路Ｌ２が連結されている。また、気液分離器６０の気相部分には、第３成分である二酸化炭素を含むオフガスＧ８を導出する排気経路Ｌ６が接続されている。
排気経路Ｌ６には、圧力制御弁６１が設けられている。また、排気経路Ｌ６は、燃焼設備５４へ供給する燃料供給経路５５と連結されている。

本実施形態のガス分離回収装置５１は、第１成分導出経路Ｌ７を有する。第１成分導出経路Ｌ７は、第２分離装置３側で第１成分導出配管１０ｈと連結されており、反対側で排気経路Ｌ６と合流して燃料供給経路５５と連結されている。

（ガス分離回収システム）
返送経路５３は、第２分離装置３側で第２成分導出配管１０ｉと連結されている。また、返送経路５３には、第２成分であるプロピレンを一時的に貯留するバッファタンク６２と、プロピレンを昇圧する圧縮機６３とが設けられている。

燃焼設備５４は、不要なガス成分を燃料として燃焼する設備である。これにより得られた熱源を各種熱交換器へ供給することで、ガス分離回収システム５０のエネルギー効率を向上できる。

燃料供給経路５５は、ガス分離回収装置５１と燃焼設備５４との間に位置する。また、燃料供給経路５５には、圧縮機６４が設けられている。燃料供給経路５５は、ガス分離回収装置５１から排出された各種ガスを回収し、昇圧した後、燃料ガスとして燃焼設備５４へ供給する。

（ガス分離回収方法）
次に、上記ガス分離回収システム５０を用いたガス分離回収方法について図４～図８を参照して説明する。
本実施形態のガス分離回収方法は、オキソアルコールプロセスプラントである製造設備５２から排出される排ガスから、製品であるブチルアルデヒドと、原料であるプロピレンとを分離し、再度製造設備５２へ製品及び原料として返送するものである。

具体的には、本実施形態のガス分離回収方法は、４成分（第１～第４成分）を含む排ガスから、所要の２成分を分離して回収する、ガス分離回収方法であって、温度変動吸着（ＴＳＡ）方式の第３ガス分離装置１４により、排ガスからブチルアルデヒド（第４成分）を分離し、圧力変動吸着（ＰＳＡ）方式の第１ガス分離装置２により、原料ガスから二酸化炭素（第３成分）を分離し、圧力変動吸着（ＰＳＡ）方式の第２ガス分離装置３により、原料からプロピレン（第２成分）とプロパン（第１成分）とを分離するとともに、ブチルアルデヒド（第４成分）及びプロピレン（第２成分）を製造設備５２へ返送する。
その際、ガス分離回収装置５１において、上述した第１実施形態のガス分離回収装置１と同様に、第１ガス分離装置２が有する一対の第１吸着塔５Ａ，５Ｂのいずれか一方と、第２ガス分離装置３が有する一対の第２吸着塔９Ａ，９Ｂのいずれか一方とを均圧用ガス経路４により連通し、第１吸着塔と第２吸着塔との間で均圧することで、プロピレン（第２成分）の回収率を向上させる。

ここで、図５～図８は、本実施形態のガス分離回収システム５０を用いたガス分離回収方法を説明するための系統図である。

（ＴＳＡ：吸着－１５Ｂ、脱離－１５Ａ）
（ＰＳＡ：吸着－５Ｂ，９Ｂ、脱離－５Ａ，９Ａ）
図５に示すように、ある時刻において、本実施形態のガス分離回収装置５１では、第３ガス分離装置１４のうち、他方の第３吸着塔１５Ｂが吸着工程（第３分離工程）を行っており、一方の第３吸着塔１５Ａが脱離工程（第３再生工程）を行っている。
これにより、他方の第３吸着塔１５Ｂから導出された、ブチルアルデヒド（第４成分）が除去された原料ガスＧ１を第１ガス分離装置２へ導入できる。また、一方の第３吸着塔１５Ａからオフガス導出経路Ｌ５に導出されたオフガスを、気液分離器６０によってブチルアルデヒド（第４成分）と、二酸化炭素（第３成分）を含むガスとに分離する。
ブチルアルデヒド（第４成分）はアルデヒド回収経路Ｌ２を介して製造設備５２へ返送する。
二酸化炭素（第３成分）を含むガスオフガスＧ８は、排気経路Ｌ６及び燃料供給経路５５を介して燃焼設備５４に供給する。

また、第１ガス分離装置２では、他方の第１吸着塔５Ｂが吸着工程（第１分離工程）を行っており、一方の第１吸着塔５Ａが脱離工程（第１再生工程）を行っている。
これにより、他方の第１吸着塔５Ｂから導出された、二酸化炭素（第３成分）が除去された処理ガスＧ３を、第２ガス分離装置３へ導入できる。また、一方の第１吸着塔５Ａから再生ガス導入経路Ｌ４に導出された、二酸化炭素（第３成分）を含む再生ガスＧ４を、第３ガス分離装置１４へ導入できる。

また、第２ガス分離装置３では、他方の第２吸着塔９Ｂが吸着工程（第２分離工程）を行っており、一方の第２吸着塔９Ａが脱離工程（第２再生工程）を行っている。
これにより、他方の第２吸着塔９Ｂから導出されたプロパン（第１成分）を含むガスを、第１成分ガスＧ５として、第１成分導出経路Ｌ７及び燃料供給経路５５を介して燃焼設備５４に供給できる。また、他方の第２吸着塔９Ｂから導出されたプロパン（第１成分）を含むガスの一部を、再生ガスＧ２として第１ガス分離装置２へ導入できる。
また、一方の第２吸着塔９Ａから第２成分導出配管１０ｉに導出されたプロピレン（第２成分）を、返送経路５３を介して製造設備５２に供給できる。

（ＰＳＡ：吸着－５Ａ、脱圧－９Ｂ、均圧－５Ｂ，９Ａ）
次に、図６は、図５に示す状態から、第１ガス分離装置２において一方の第１吸着塔５Ａを脱離工程（第１再生工程）から吸着工程（第１分離工程）に切り替え、第２ガス分離装置３において他方の第２吸着塔９Ｂを吸着工程（第２分離工程）から脱圧工程に切り替え、第１ガス分離装置２における他方の第１吸着塔５Ｂと第２ガス分離装置３における一方の吸着塔９Ａとの間で均圧工程を行う状態を示している。

第１ガス分離装置２では、一方の第１吸着塔５Ａが吸着工程（第１分離工程）を行っており、他方の第１吸着塔５Ｂが均圧工程を行っている。
これにより、吸着工程（第１分離工程）が開始された一方の第１吸着塔５Ａでは、原料ガスＧ１が一方の第１吸着塔５Ａ内に導入されて、第１吸着塔５Ａ内の圧力が上昇し、吸着剤Ｓ１に二酸化炭素（第３成分）が吸着される。
また、均圧工程が開始された他方の第１吸着塔５Ｂでは、他方の第１吸着塔５Ｂ内の圧力が脱圧され、第１吸着塔５Ｂから導出されるプロピレン（第２成分）及びプロパン（第１成分）を含むガスが均圧ガスＧ７として均圧用ガス経路４へ導出される。

また、第２ガス分離装置３では、他方の第２吸着塔９Ｂが脱圧工程を行っており、一方の第２吸着塔９Ａが均圧工程を行っている。
これにより、脱圧工程が開始された他方の第２吸着塔９Ｂでは、加圧された状態の他方の第２吸着塔９Ｂ内の圧力を開放することで、他方の第２吸着塔９Ｂ内の圧力を脱圧する。この際、他方の第２吸着塔９Ｂ内に残留するプロパン（第１成分）が他方の第２吸着塔９Ｂ内から導出されるため、脱離工程（第２再生工程）で得られるプロピレン（第２成分）に含まれる不要成分（プロパン）の除去率を向上できる。
また、均圧工程が開始された一方の第２吸着塔９Ａでは、他方の第１吸着塔５Ｂ内に残留するプロパン（第１成分）及びプロピレン（第２成分）を一方の第２吸着塔９Ａ内に導入して回収できるため、プロピレン（第２成分）の回収率を向上できる。

（ＰＳＡ：吸着－５Ａ，９Ａ、脱離－５Ｂ，９Ｂ）
次に、図７は、図６に示す状態から、第１ガス分離装置２において他方の第１吸着塔５Ｂを均圧工程から脱離工程（第１再生工程）に切り替え、第２ガス分離装置３において一方の第２吸着塔９Ａを均圧工程から吸着工程（第２分離工程）に切り替え、他方の第２吸着塔９Ｂを脱圧工程から脱離工程（第２再生工程）に切り替えた状態を示している。

第１ガス分離装置２では、一方の第１吸着塔５Ａが吸着工程（第１分離工程）を行っており、他方の第１吸着塔５Ｂが脱離工程（第１再生工程）を行っている。
これにより、一方の第１吸着塔５Ａから導出された、二酸化炭素（第３成分）が除去された処理ガスＧ３を、第２ガス分離装置３へ導入できる。また、他方の第１吸着塔５Ｂから再生ガス導入経路Ｌ４に導出された、二酸化炭素（第３成分）を含む再生ガスＧ４を、第３ガス分離装置１４へ導入できる。

また、第２ガス分離装置３では、一方の第２吸着塔９Ａが吸着工程（第２分離工程）を行っており、他方の第２吸着塔９Ｂが脱離工程（第２再生工程）を行っている。
これにより、一方の第２吸着塔９Ａから導出されたプロパン（第１成分）を含むガスを、第１成分ガスＧ５として、第１成分導出経路Ｌ７及び燃料供給経路５５を介して燃焼設備５４に供給できる。また、一方の第２吸着塔９Ａから導出されたプロパン（第１成分）を含むガスの一部を、再生ガスＧ２として第１ガス分離装置２へ導入できる。
また、他方の第２吸着塔９Ｂから第２成分導出配管１０ｉに導出されたプロピレン（第２成分）を、返送経路５３を介して製造設備５２に供給できる。

（ＰＳＡ：吸着－５Ｂ、脱圧－９Ａ、均圧－５Ａ，９Ｂ）
次に、図８は、図７に示す状態から、第１ガス分離装置２において他方の第１吸着塔５Ｂを脱離工程（第１再生工程）から吸着工程（第１分離工程）に切り替え、第２ガス分離装置３において一方の第２吸着塔９Ａを吸着工程（第２分離工程）から脱圧工程に切り替え、第１ガス分離装置２における一方の第１吸着塔５Ａと第２ガス分離装置３における他方の吸着塔９Ｂとの間で均圧工程を行う状態を示している。

第１ガス分離装置２では、他方の第１吸着塔５Ｂが吸着工程（第１分離工程）を行っており、一方の第１吸着塔５Ａが均圧工程を行っている。
これにより、吸着工程（第１分離工程）が開始された他方の第１吸着塔５Ｂでは、原料ガスＧ１が他方の第１吸着塔５Ｂ内に導入されて、第１吸着塔５Ｂ内の圧力が上昇し、吸着剤Ｓ１に二酸化炭素（第３成分）が吸着される。
また、均圧工程が開始された一方の第１吸着塔５Ａでは、一方の第１吸着塔５Ａ内の圧力が脱圧され、第１吸着塔５Ａから導出されるプロピレン（第２成分）及びプロパン（第１成分）を含むガスが均圧ガスＧ７として均圧用ガス経路４へ導出される。

また、第２ガス分離装置３では、一方の第２吸着塔９Ａが脱圧工程を行っており、他方の第２吸着塔９Ｂが均圧工程を行っている。
これにより、脱圧工程が開始された一方の第２吸着塔９Ａでは、加圧された状態の一方の第２吸着塔９Ａ内の圧力を開放することで、一方の第２吸着塔９Ａ内の圧力を脱圧する。この際、一方の第２吸着塔９Ａ内に残留するプロパン（第１成分）が一方の第２吸着塔９Ａ内から導出されるため、脱離工程（第２再生工程）で得られるプロピレン（第２成分）に含まれる不要成分（プロパン）の除去率を向上できる。
また、均圧工程が開始された他方の第２吸着塔９Ｂでは、一方の第１吸着塔５Ａ内に残留するプロパン（第１成分）及びプロピレン（第２成分）を他方の第２吸着塔９Ｂ内に導入して回収できるため、プロピレン（第２成分）の回収率を向上できる。

以上説明したように、本実施形態のガス分離回収装置５１及びガス分離回収方法では、上述した第１実施形態と同様に、第１分離工程後かつ第１再生工程前の第１吸着塔（５Ａ，５Ｂ）と、第２再生工程後かつ第２分離工程前の第２吸着塔（９Ａ，９Ｂ）とを連通し、第１吸着塔と第２吸着塔との間で均圧する均圧工程を行うことで、複数成分を含む対象ガスから、所要の成分を分離して回収する際、回収率の向上が可能である。

第２実施形態のガス分離回収システム５０では、製造設備５２がオキソアルコールプラントであり、プロピレンを原料として中間製品であるブチルアルデヒドを製造する場合であっても、第１吸着塔と第２吸着塔との間で均圧する均圧工程を行うため、ブチルアルデヒド、二酸化炭素、プロパン、及びプロピレンを含む対象ガスから、製品であるブチルアルデヒド（第４成分）、及び原料であるプロピレン（第２成分）の回収率を向上できる。

また、第２実施形態のガス分離回収システム５０、及びガス分離回収方法では、上述した第１成分回収工程（第２分離工程）から第２成分回収工程（第２再生工程）へと切り替える際に、加圧された状態の第２吸着塔９Ａ，９Ｂ内の圧力を開放し、これら第２吸着塔９Ａ，９Ｂ内の圧力を脱圧する脱圧工程を設けるため、第２成分回収工程（第２再生工程）で得られるプロピレン（第２成分）に含まれる不要成分（プロパン）の除去率を向上できる。

なお、本発明は、上記実施形態のものに必ずしも限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。
具体的に、上記ガス分離回収装置１，５１では、一対（２つ）の第１吸着塔５Ａ，５Ｂと、一対（２つ）の第２吸着塔９Ａ，９Ｂを備えた構成となっているが、このような構成に必ずしも限定されるものではない。例えば、第２成分（プロピレン）の回収効率が下がるものの、１つの第１吸着塔と１つの第２吸着塔とを備えた構成とすることも可能である。

また、第２成分（プロピレン）の回収効率を上げるため、第１吸着塔あるいは第２吸着塔の数を３つ以上に増やすことも可能である。
この場合、複数の第１吸着塔の間で、吸着工程（第１分離工程）、均圧工程、脱離工程（第１再生工程）を順次切り替え、複数の第２吸着塔の間で、吸着工程（第２分離工程）、脱圧工程、脱離工程（第２再生工程）、均圧工程を順次切り替えることで、プロピレン（第２成分）の回収を連続的に効率良く行うことが可能である。

また、上記ガス分離回収システム５０では、上述した排ガスからのブチルアルデヒド（第４成分）の除去を温度スイング法（ＴＳＡ）で行う第３ガス分離装置１４を用いた場合を例示しているが、それ以外の方法によって排ガス中からブチルアルデヒド（第４成分）を除去する分離装置を用いることも可能である。例えば、ブチルアルデヒド（第４成分）を除去する方法としては、冷却液化法、液吸収法などを挙げることができる。

以下、実施例により本発明の効果をより明らかなものとする。なお、本発明は、以下の実施例に限定されるものではなく、その要旨を変更しない範囲で適宜変更して実施することができる。

（実施例１）
実施例１では、上記ガス分離回収システム５０を用いて、オキソアルコールプロセスプラントである製造設備５２から排出される排ガスから、ブチルアルデヒド及びプロピレンの分離、回収を行った。また、均圧工程は、第１ガス分離装置２の第１吸着塔と第２ガス分離装置３の第２吸着塔との間で行った。ガス分離回収システム５０の運転条件は、以下のとおりである。

・排ガス：１００％中、ブチルアルデヒド：５．７％、二酸化炭素：２０．１％、プロピレン：１８．９％、プロパン：４２．５％、その他：１６．７％
（第３ガス分離装置：ＴＳＡ）
・吸着剤Ｓ３：大阪ガスケミカル社製、粒状白鷺活性炭
・吸着剤Ｓ３の加熱温度：１７５℃
・吸着工程（第３分離工程）の時間：８時間
・脱離工程（第３再生工程）の時間：８時間
（第１ガス分離装置：ＰＳＡ）
・吸着剤Ｓ１：大阪ガスケミカル社製、モルシーボン
・第１吸着塔５Ａ、５Ｂ内の圧力：吸着時５００ｋＰａＧ、脱離時１０１．３ｋＰａＡ
・吸着工程（第１分離工程）の時間：１８０秒
・均圧工程の時間：５秒
・脱離工程（第１再生工程）の時間：１７５秒
（第２ガス分離装置：ＰＳＡ）
・吸着剤Ｓ２：大阪ガスケミカル社製、モルシーボン
・第２吸着塔９Ａ、９Ｂ内の圧力：吸着時４７５ｋＰａＧ、脱離時１０ｋＰａＡ
・吸着工程（第２分離工程）の時間：１７５秒
・脱圧工程の時間：２秒
・脱離工程（第２再生工程）の時間：１７５秒
・均圧工程の時間：５秒

その結果、実施例１では、濃度９５％のブチルアルデヒドと、濃度４１％のプロピレンとが得られた。また、ブチルアルデヒドの回収率が８５％、プロピレンの回収率が８４％となった。

（比較例１）
比較例１では、上記ガス分離回収システム５０において、均圧工程は、第１ガス分離装置２の第１吸着塔と第２ガス分離装置３の第２吸着塔との間で行わず、第１ガス分離装置２の第１吸着塔５Ａ、５Ｂ間、及び第２ガス分離装置３の第２吸着塔９Ａ，９Ｂ間で行った。その運転条件は、以下のとおりである。

・排ガス：１００％中、ブチルアルデヒド：５．７％、二酸化炭素：２０．１％、プロピレン：１８．９％、プロパン：４２．５％、その他：１６．７％
（第３ガス分離装置：ＴＳＡ）
・吸着剤Ｓ３：大阪ガスケミカル社製、粒状白鷺活性炭
・吸着剤Ｓ３の加熱温度：１７５℃
・吸着工程（第３分離工程）の時間：８時間
・脱離工程（第３再生工程）の時間：８時間
（第１ガス分離装置：ＰＳＡ）
・吸着剤Ｓ１：大阪ガスケミカル社製、モルシーボン
・第１吸着塔５Ａ、５Ｂ内の圧力：吸着時５００ｋＰａＧ、脱離時１０１．３ｋＰａＡ
・吸着工程（第１分離工程）の時間：１７５秒
・均圧工程の時間：５秒
・脱離工程（第１再生工程）の時間：１７５秒
（第２ガス分離装置：ＰＳＡ）
・吸着剤Ｓ２：大阪ガスケミカル社製、モルシーボン
・第２吸着塔９Ａ、９Ｂ内の圧力：吸着時４７５ｋＰａＧ、脱離時１０ｋＰａＡ
・吸着工程（第２分離工程）の時間：１７５秒
・脱圧工程の時間：２秒
・脱離工程（第２再生工程）の時間：１７３秒
・均圧工程の時間：５秒

その結果、比較例１では、濃度９５％のブチルアルデヒドと、濃度３７％のプロピレンとが得られた。また、ブチルアルデヒドの回収率が８５％、プロピレンの回収率が７１％となった。

以上のことから、第１ガス分離装置２の第１吸着塔と第２ガス分離装置３の第２吸着塔との間で均圧工程を行うことによって、４成分を含む排ガス中から高純度のプロピレンを効率良く回収できることが明らかとなった。

＜検証試験１＞
上述した実施例１及び比較例１において、第１ガス分離装置２の第１吸着塔と第２ガス分離装置３の第２吸着塔との間で均圧工程を行う場合のプロピレン回収率を比較した。結果を以下の表１に示す。

表１に示すように、第１ガス分離装置２の第１吸着塔と第２ガス分離装置３の第２吸着塔との間で均圧工程を行う場合では、従来のように第１ガス分離装置２の第１吸着塔５Ａ、５Ｂ間、及び第２ガス分離装置３の第２吸着塔９Ａ，９Ｂ間で行う場合と比較して、プロピレン回収率が１３～１８％向上することを確認した。

＜検証試験２＞
上述した実施例１において、第２ガス分離装置３の第２吸着塔９Ａ，９Ｂの運転サイクルに脱圧工程を設ける影響について検証した。結果を以下の表２に示す。

表２に示すように、第２ガス分離装置３の第２吸着塔９Ａ，９Ｂの運転サイクルに脱圧工程を設けることにより、脱圧工程を設けない場合と比較して、プロピレン回収率の変動を伴うが不要成分（プロパン、二酸化炭素）の除去率が１０～２２．５％向上することを確認した。

１，５１ ガス分離回収装置
２ 第１ガス分離装置
３ 第２ガス分離装置
４ 均圧用ガス経路（ガス経路）
５Ａ，５Ｂ 第１吸着塔
９Ａ，９Ｂ 第２吸着塔
１４ 第３ガス分離装置
５０ ガス分離回収システム
５２ 製造設備（オキソアルコールプラント）
５３ 返送経路
５４ 燃焼設備
５５ 燃料供給経路

Claims (10)

1. 少なくとも３成分を含む対象ガスから、所要の１成分を分離して回収する、ガス分離回収装置であって、
   圧力変動吸着方式により、前記対象ガスから第３成分を分離する第１吸着塔を有する、第１ガス分離装置と、
   前記第１ガス分離装置の二次側に位置し、圧力変動吸着方式により、前記対象ガスから前記第２成分と前記第１成分とを分離する第２吸着塔を有する、第２ガス分離装置と、
   前記第１ガス分離装置と前記第２ガス分離装置との間に位置し、前記第１吸着塔と前記第２吸着塔とを連通するガス経路と、を備えるガス分離回収装置。
2. 前記ガス経路が、吸着後かつ再生前の前記第１吸着塔と、再生後かつ吸着前の前記第２吸着塔と、を連通して均圧に用いる、請求項１に記載のガス分離回収装置。
3. 前記第１ガス分離装置の一次側に位置し、温度変動吸着方式により、前記対象ガスから前記第１～第３成分以外の第４成分を除去する、第３ガス分離装置をさらに備える、請求項１又は２に記載のガス分離回収装置。
4. 前記対象ガスが、ブチルアルデヒド、二酸化炭素、プロパン、及びプロピレンからなる群から選択される１種、又は２種以上を含む、請求項３に記載のガス分離回収装置。
5. 少なくとも３成分を含む対象ガスから、所要の１成分を分離して回収する、ガス分離回収方法であって、
   圧力変動吸着方式の第１ガス分離装置により、前記対象ガスから第３成分を分離し、
   圧力変動吸着方式の第２ガス分離装置により、前記対象ガスから第２成分と第１成分とを分離するとともに、
   前記第１ガス分離装置が有する第１吸着塔と、前記第２ガス分離装置が有する第２吸着塔とを連通して、前記第１吸着塔と前記第２吸着塔との間で均圧する、ガス分離回収方法。
6. 少なくとも３成分を含む対象ガスから、所要の１成分を分離して回収するガス分離回収方法であって、
   圧力変動吸着方式の第１ガス分離装置が有する第１吸着塔により、前記対象ガスから第３成分を分離する第１分離工程と、
   前記第１吸着塔から前記第３成分を脱離する第１再生工程と、
   圧力変動吸着方式の第２ガス分離装置が有する第２吸着塔により、前記対象ガスから第２成分を分離する第２分離工程と、
   前記第２吸着塔から前記第２成分を脱離する第２再生工程と、
   前記第１分離工程後かつ前記第１再生工程前の前記第１吸着塔と、前記第２再生工程後かつ前記第２分離工程前の前記第２吸着塔とを連通し、前記第１吸着塔と前記第２吸着塔との間で均圧する均圧工程と、を含む、ガス分離回収方法。
7. 前記第１吸着塔が、前記第１分離工程、前記均圧工程及び前記第１再生工程を含む第１サイクルを繰り返し、
   前記第２吸着塔が、前記均圧工程、前記第２分離工程及び前記第２再生工程を含む第２サイクルを繰り返すとともに、
   前記第１吸着塔及び前記第２吸着塔が前記均圧工程を同時に行うように、前記第１サイクルと前記第２サイクルとを同期させる、請求項６に記載のガス分離回収方法。
8. 少なくとも３成分を含む対象ガスから、所要の１成分を分離して回収する、ガス分離回収システムであって、
   前記対象ガスを排ガスとして排出する製造設備と、
   請求項１乃至４のいずれか一項に記載のガス分離回収装置と、
   前記ガス分離回収装置により回収された所要の１成分を前記製造設備へ返送する返送経路と、を備える、ガス分離回収システム。
9. ガス成分を燃料として燃焼する燃焼設備と、
   前記ガス分離回収装置により分離された他のガス成分を前記燃焼設備へ供給する燃料供給経路と、をさらに備える、請求項８に記載のガス分離回収システム。
10. 前記製造設備が、オキソアルコールプロセスを行う設備である、請求項８又は９に記載のガス分離回収システム。

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