JP2023095139A - シート積載ユニット、ラミネート処理装置、画像形成装置、及び、画像形成システム - Google Patents

Abstract

【課題】シート積載ユニットに積載されたシートを取出口から機器の外部に取り出すときに、取出口にシートが引っ掛ってしまう不具合を生じにくくする。【解決手段】水平面に対して所定角度θ２で傾斜する載置面６１ａを具備して、上方から排出された複数の重合シートＰＪ´を載置面６１ａに積載可能な載置部６１が設けられている。また、載置面６１ａの下辺Ｈに対して起立する起立面６２ａを具備して、載置面６１ａに載置された重合シートＰＪのシート端を起立面６２ａに突当可能なフェンス部６２が設けられている。さらに、ラミネート処理装置５０の外装部に開口して載置部６１に積載された複数の重合シートＰＪ´をラミネート処理装置５０の外部に取出し可能な取出口Ｄに向けて、下辺Ｈに沿うように移動された重合シートＰＪ´を、取出口Ｄの下端の位置まで案内する案内面６４が設けられている。【選択図】図１４

Description

この発明は、機器の内部に設置されて複数枚のシートを積載可能なシート積載ユニットと、それを備えたラミネート処理装置と、それを備えた複写機、プリンタ、ファクシミリ、又は、それらの複合機や印刷機等の画像形成装置と、画像形成システムと、に関するものである。

従来から、画像形成装置などの機器の内部に、複数枚のシートを積載可能なシート積載ユニット（排紙トレイ）を設置する技術が知られている（例えば、特許文献１参照。）。
そして、シート積載ユニットに積載されたシートは、機器の取出口からユーザーの手によって機器の外部に取り出されることになる。

従来の技術は、シート積載ユニットに積載されたシートを取出口から機器の外部に取り出すときに、取出口にシートが引っ掛ってしまうことがあった。そのため、ユーザービリティが低くなってしまったり、シートに傷がついてしまったりしていた。

この発明は、上述のような課題を解決するためになされたもので、シート積載ユニットに積載されたシートを取出口から機器の外部に取り出すときに、取出口にシートが引っ掛ってしまう不具合が生じにくい、シート積載ユニット、ラミネート処理装置、画像形成装置、及び、画像形成システムを提供することにある。

この発明におけるシート積載ユニットは、機器の内部に設置されたシート積載ユニットであって、水平面に対して所定角度で傾斜する載置面を具備して、上方から排出された複数枚のシートを前記載置面に積載可能な載置部と、前記載置面の下辺に対して複数枚のシートが積載される方向に起立する起立面を具備して、前記載置面に載置されたシートのシート端を前記起立面に突当可能なフェンス部と、前記機器の外装部に開口して前記載置部に積載された複数枚のシートを前記機器の外部に取出し可能な取出口に向けて、前記下辺に沿うように移動されたシートを、前記取出口の下端の位置まで案内する案内面と、を備えたものである。

本発明によれば、シート積載ユニットに積載されたシートを取出口から機器の外部に取り出すときに、取出口にシートが引っ掛ってしまう不具合が生じにくい、シート積載ユニット、ラミネート処理装置、画像形成装置、及び、画像形成システムを提供することができる。

この発明の実施の形態におけるラミネート処理装置を示す全体構成図である。 （Ａ）把持部材が把持位置に移動した状態を示す側面図と、（Ｂ）把持部材が退避位置に移動した状態を示す側面図と、である。 （Ａ）把持部材が把持位置に移動した状態を示す斜視図と、（Ｂ）把持部材が退避位置に移動した状態を示す斜視図と、である。 ラミネート処理装置の動作を示す図である。 図４に続くラミネート処理装置の動作を示す図である。 図５に続くラミネート処理装置の動作を示す図である。 図６に続くラミネート処理装置の動作を示す図である。 図７に続くラミネート処理装置の動作を示す図である。 剥離爪が重合シートに挿入された状態を幅方向に示す図である。 剥離爪の動作を示す斜視図である。 ラミネート処理装置でおこなわれる制御を示すフローチャートである。 剥離爪の移動機構を示す構成図である。 シート積載ユニットを示す断面図である。 シート積載ユニットを示す斜視図である。 シート積載ユニットをシート取出方向に示す断面図である。 変形例１としての、シート積載ユニットをシート取出方向に示す断面図である。 変形例２としての、シート積載ユニットを示す斜視図である。 変形例３としての、画像形成装置を示す図である。 変形例４としての、画像形成システムを示す図である。

以下、この発明を実施するための形態について、図面を参照して詳細に説明する。なお、各図中、同一又は相当する部分には同一の符号を付しており、その重複説明は適宜に簡略化ないし省略する。

まず、図１にて、機器としてのラミネート処理装置５０における全体の構成・動作について説明する。
機器としてのラミネート処理装置５０には、シート剥離部１、ラミネート処理部５１、シート積載ユニット１３（第１排出トレイ）、第２排出トレイ５５、などが設けられている。本実施の形態におけるラミネート処理装置５０は、シート（重合シートＰＪや中シートＰＭ）を上方から下方に搬送するように構成されている。
ラミネート処理部５１は、２枚のシートＰ１、Ｐ２が重ね合されて一部が接合部Ａとして接合された重合シートＰＪ（２枚のシートＰ１、Ｐ２の間に中シートＰＭが挿入されたものである。）を、所定の搬送方向に搬送しながら、熱と圧力とを加えてラミネート処理を施すものである。
また、シート剥離部１には、第１、第２給送トレイ１１、１２、第１、第２給送ローラ２、３、第１～第３搬送ローラ対４～６、第１～第８センサ４１～４８、巻付けローラ２０、移動機構３０、剥離部材としての剥離爪１６（図６、図１０等参照）、などが設けられている。

シート剥離部１は、２枚のシートＰ１、Ｐ２が重ね合されて一端側が接合部Ａとして接合された重合シートＰＪ（図１０等参照）の非接合部を剥離する剥離処理をおこなって、剥離した状態の２枚のシートＰ１、Ｐ２の間に中シートＰＭを挿入する挿入処理をおこなう機構である。
特に、本実施の形態において、重合シートＰＪとして、２枚のシートＰ１、Ｐ２を重ね合わせて、４辺のうち１辺を接合部Ａとして接合したものを用いている。すなわち、重合シートＰＪ（２枚のシートＰ１、Ｐ２）は、１辺（接合部Ａ）のみが熱溶着や糊付けなどによって繋がっていて、その他の部分は接合されていない。また、重合シートＰＪを構成する２枚のシートＰ１、Ｐ２としては、透明なフィルムシート（ラミネートシート）を用いることができる。
そして、重合シートＰＪを構成する２枚のシートＰ１、Ｐ２を剥離して（接合部Ａの接合を維持した状態で２枚のシートＰ１、Ｐ２の接合部Ａの反対側の他端側を分離して）、剥離した２枚のシートＰ１、Ｐ２の間に中シートＰＭ（少なくとも１枚の普通紙、写真などのシートである。）を挿入する動作が、シート剥離部１でおこなわれることになる。

ラミネート処理部５１は、シート剥離部１によって剥離処理及び挿入処理がおこなわれた後の重合シートＰＪにラミネート処理を施す機構である。
詳しくは、ラミネート処理部５１は、シート剥離部１によって剥離された２枚のシートＰ１、Ｐ２（重合シートＰＪを構成する２枚のシートである。）の間に中シートＰＭが挿入された状態の重合シートＰＪにラミネート処理（熱と圧力とを加えて非接合部を接合する処理である。）を施す機構であって、シート剥離部１の下流側（順方向下流側であって、図１の左方である。）に設置されている。ラミネート処理部５１は、中シートＰＭが挿入された状態の重合シートＰＪを順方向に搬送しながら、その重合シートＰＪに熱と圧力とを与える熱加圧ローラ対である。また、第３搬送ローラ対６とラミネート処理部５１との間には搬送経路としての第４搬送経路Ｋ６が設けられている。ラミネート処理部５１（熱加圧ローラ対）には、熱加圧ローラ対を加熱する加熱手段としてのヒータ（不図示）が設けられている。
なお、本実施の形態では、ラミネート処理部５１を１つの熱加圧ローラ対で構成したが、熱加圧ローラ対の数は２つ以上であっても良い。

シート積載ユニット１３は、ラミネート処理装置５０から排出されたラミネート処理後の重合シートＰＪ´（重合シートＰＪ、及び、中シートＰＪ）が載置されるためのものである。なお、シート積載ユニット１３については、後で図１３～図１５等を用いて詳しく説明する。
第２排出トレイ５５は、ラミネート処理を施さないシートを載置されるためのものである。なお、この第２排出トレイ５５は、連続してラミネート処理をおこなうときに、後行の重合シートを一時的にパージする退避部としても機能することになる。

また、ラミネート処理装置５０には、第１搬送経路Ｋ１、第２搬送経路Ｋ２、第３搬送経路Ｋ３、第１分岐搬送経路Ｋ４、第２分岐搬送経路Ｋ５、第４搬送経路Ｋ６、退避搬送経路Ｋ７、などの複数の搬送経路が形成されている。これらの搬送経路Ｋ１～Ｋ７は、それぞれ、シート（重合シートＰＪや中シートＰＭである。）の搬送を案内するためのものであって、対向する２つの搬送ガイド部材（ガイド板）によって形成されている。
特に、本実施の形態において、第１分岐搬送経路Ｋ４と第２分岐搬送経路Ｋ５とは、巻付けローラ２０と第３搬送経路Ｋ３との間で第３搬送経路Ｋ３を挟んで別々の方向に分岐している。
また、第４搬送経路Ｋ６は、シート剥離部１（第３搬送ローラ対６）からラミネート処理部５１に至る搬送経路である。また、退避搬送経路Ｋ７は、シート剥離部１からラミネート処理部５１とは異なる第２排出トレイ５５（退避部）に至る搬送経路である。具体的に、第４搬送経路Ｋ６と退避搬送経路Ｋ７とは、第３搬送ローラ対６の下流側（図１の下方である。）で、別々の方向に分岐している。

図１等に示すように、第１給送トレイ１１には、重合シートＰＪが積載されている。そして、第１給送トレイ１１上の最上方の重合シートＰＪが第１給送ローラ２によって給送されて、第１搬送ローラ対４によって第１搬送経路Ｋ１に沿って搬送されることになる。
このように、第１給送トレイ１１や第１給送ローラ２などが、重合シートＰＪを給送する第１給送手段として機能することになる。そして、第１給送手段は、制御部（制御手段）による制御によって、第１給送ローラ２を回転駆動して、第１給送トレイ１１から重合シートＰＪを給送することになる。
また、第２給送トレイ１２には、中シートＰＭが積載されている。そして、第２給送トレイ１２上の最上方の中シートＰＭが第２給送ローラ３によって給送されることになる。
このように、第２給送トレイ１２や第２給送ローラ３などが、中シートＰＭ（非接合部が剥離された重合シートＰＪの２枚のシートＰ１、Ｐ２の間に挿入されるシートである。）を給送する第２給送手段として機能することになる。そして、第２給送手段は、制御部（制御手段）による制御によって、第２給送ローラ３を回転駆動して、第２給送トレイ１２から中シートＰＭを給送することになる。

そして、本実施の形態におけるラミネート処理装置５０は、第１給送手段２、１１によって重合シートＰＪが給送された後であって、重合シートＰＪの非接合部を剥離する動作が終了する前に、第２給送手段３、１２によって中シートＰＭの給送が開始されるように制御している。
すなわち、本実施の形態では、重合シートＰＪの給送と中シートＰＭの給送とをそれぞれ別々の操作（ユーザーによる操作表示パネル４９の操作である。）でおこなうのではなくて、それらを１回の操作でおこなうことができる。具体的に、ユーザーが、操作表示パネル４９のボタンを１回押して処理動作を開始することで、その１回の指令（要求）に基づいて、重合シートＰＪが給送されておこなわれる剥離処理と、剥離された重合シートＰＪの間に中シートＰＭが挿入される挿入処理と、ラミネート処理と、が自動で一括しておこなわれることになる。
そして、中シートＰＭが第２給送トレイ１２から給送開始される動作は、重合シートＰＪの剥離動作が終了した後におこなわれるのではなくて、重合シートＰＪの剥離動作が終了する前におこなわれる。そのため、重合シートＰＪを第１給送トレイ１１から給送してから中シートＰＭの挿入が終了するまでの一連の工程に要する時間が効率的に短縮されて、装置の生産性が向上する。すなわち、シート挿入装置１で処理が開始されてから終了するまでの時間が短縮されることになる。

ここで、第１～第３搬送ローラ対４～６や排出ローラ対７や第２排出ローラ対８は、いずれも、駆動ローラと従動ローラとからなり、そのニップに挟持されたシートを搬送するものである。第３搬送経路Ｋ３には、上流側から、第２搬送ローラ対５、巻付けローラ２０、第３搬送ローラ対６が設置されている。特に、巻付けローラ２０と第３搬送ローラ対６と第２排出ローラ対８とは、正転・逆転可能であって、第３搬送ローラ対６と第２排出ローラ対８とは、シートを順方向（図１の左方向である。）にも逆方向（図１の右方向である。）にも搬送可能に構成されている。また、第３搬送ローラ対６は、シートをラミネート処理部５１又は第２排出トレイ５５に向けて搬送する搬送ローラ対としても機能する。また、排出ローラ対７は、ラミネート処理後の重合シートＰＪ´（重合シートＰＪ、中シートＰＭ）をシート積載ユニット１３に向けて排出するための搬送ローラ対である。

なお、第３搬送ローラ対６の順方向下流側（図１の下方である。）には、シートＰを、ラミネート処理部５１に向けて搬送したり、第２排出トレイ５５に向けて搬送したり、切り替えるための切替爪１７（切替手段）が設置されている。
すなわち、切替爪１７は、第４搬送経路Ｋ６を開放して退避搬送経路Ｋ７を閉鎖する第１状態（図１の状態である。）と、第４搬送経路Ｋ６を閉鎖して退避搬送経路Ｋ７を開放する第２状態と、を切替える切替手段として機能する。
ユーザーによって選択されたモード（特に、複数の重合シートＰＪに対して連続してラミネート処理を施す場合である。）によって、切替爪１７が制御されて、シートＰの搬送先（排出先）が適宜に切替えられることになる。

図１を参照して、シート検知センサとしての第１～第５センサ４１～４５や第７、第８センサ４７、４８は、いずれも、その位置にシートが存在するか否かを光学的に検知する反射型フォトセンサである。第１センサ４１は第１搬送ローラ対４の下流側近傍に配置され、第２センサ４２は第２給送ローラ３の下流側近傍に配置され、第３センサ４３は第２搬送ローラ対５の下流側近傍に配置され、第４センサ４４は巻付けローラ２０の下流側（図１において巻付けローラ２０の下方である。）近傍であって第３搬送ローラ対６の上流側（図１において第３搬送ローラ対６の上方である。）に配置され、第５センサ４５はシート剥離部１からラミネート処理部５１に至る第４搬送経路Ｋ６（図１において第３搬送ローラ対６の下方（下流側）である。）に配置されている。また、第７センサ４７は第１分岐搬送経路Ｋ４に配置され、第８センサ４８は第２分岐搬送経路Ｋ５に配置されている。
なお、第６センサ４６は、剥離動作時における異常状態を検知する異常検知手段として機能するものであるが、これについては後で詳しく説明する。

図２、図３、図５（Ｂ）～（Ｄ）、図６（Ａ）等を参照して、巻付けローラ２０は、巻付け開始位置Ｗ（図５（Ｂ）参照）で、重合シートＰＪの他端側（接合部Ａが形成された側の反対側である。）を被把持部Ｂとして、把持部材３２（把持部）によって被把持部Ｂを把持した状態で所定の回転方向（図５において反時計回り方向である。）に回転して重合シートＰＪを巻き付けるローラ部材である。巻付けローラ２０は、制御部によって制御される駆動モータの駆動によって、回転軸２０ａを中心に正逆方向に回転可能に構成されている。
具体的に、重合シートＰＪは、第１給送トレイから第１搬送経路Ｋ１を経由して、第２搬送ローラ対５によって第３搬送経路Ｋ３を順方向に搬送されて、一旦、巻付けローラ２０の巻付け開始位置Ｗを通過して第３搬送ローラ対６の位置（重合シートＰＪの後端が、第４センサ４４を通過して、第３搬送ローラ対６を通過する手前の位置である。）まで搬送される。その後、重合シートＰＪは、逆転された第３搬送ローラ対６によって巻き付けローラ２０の位置（巻付け開始位置Ｗ）まで逆方向に搬送されて、把持部材３２に把持される。そして、重合シートＰＪは、その把持された状態でさらに搬送されて、図１の反時計回り方向に回転する巻付けローラ２０によって巻き付けられることになる。
なお、図２～図１０は、図１に示すように縦方向に搬送されるシート（重合シートＰＪや中シートＰＭ）の搬送方向を横方向に変換して図示している。

そして、図５（Ｃ´）等を参照して、巻付けローラ２０によって重合シートＰＪが巻き付けられていくとき、巻付き長さがローラ径に比例するため、ローラ内周面側の第１のシートＰ１の巻付き長さがローラ外周面側の第２のシートＰ２の巻付き長さよりも短くなる。そのため、接合部Ａ及び被把持部Ｂ以外の第１のシートＰ１と第２のシートＰ２とが密着している部分（張り付いている部分）にずれが生じて、そのずれによって第２のシートＰ２に対して第１のシートＰ１が撓み（弛み）、図５（Ｄ）、図６（Ａ）等に示すように、重合シートＰＪの接合部Ａの側（一端側）で２枚のシートＰ１、Ｐ２の間に隙間Ｃ（上方の第１のシートＰ１が上方に撓んでできる隙間Ｃである。）が形成されることになる。このようにして、２枚のシートＰ１、Ｐ２が、隙間なく密着した状態から、剥離（分離）した状態になる。
特に、本実施の形態では、上述したような隙間Ｃを顕著に形成する（シートＰ１、Ｐ２の巻付き長さの差を大きくする）ために、重合シートＰＪを巻付けローラ２０に少なくとも１周以上巻き付けている。
このように、本実施の形態では、重合シートＰＪを巻き付ける巻付けローラ２０を設置することで、ラミネート処理装置５０がそれほど大型化・高コスト化することなく、重合シートＰＪの剥離を可能にしている。

ここで、本実施の形態において、把持部材３２は、図５（Ｂ´）に示すように、重合シートＰＪの他端側（被把持部Ｂの側である。）の端面に接触することなく、被把持部Ｂを把持するように構成されている。
詳しくは、把持部材３２は、重合シートＰＪの他端側の端面をいかなる部材に接触させることなく、巻付けローラ２０の受部２０ｂとの間で被把持部Ｂを挟み込んで把持するように構成されている。受部２０ｂは、巻付けローラ２０の外周部において、外側に露呈して把持部材３２に対向可能に形成されている。
具体的に、重合シートＰＪは、その他端側端面（先端面）が特定の部材（例えば、把持部材３２自体である。）に突き当たった状態で把持部材３２と受部２０ｂとに挟まれ把持されるのではなくて、その他端側端面（先端面）がいかなる部材にも突き当たることなく、外側の把持部材３２と内側の受部２０ｂとによって挟まれて把持されることになる。
そのため、先端面を突き当てる場合に比べて、重合シートＰＪ（特に、先端の部分である。）が傷ついてしまう不具合を軽減することができる。特に、重合シートＰの先端面が傷ついてしまうと、その部分をラミネート処理しようとしても、しにくくなってしまうため、本発明の構成が有用になる。
なお、本実施の形態において、巻付けローラ２０に巻き付けられる重合シートＰＪは、被把持部Ｂとなる他端側の反対側の一端側に接合部Ａが形成されたものである。

ここで、本実施の形態では、把持部材３２（把持部）と受部２０ｂとのうち少なくとも一方が、ゴムなどの弾性材料で形成されている。
これにより、把持部材３２と受部２０ｂとの双方を金属材料や樹脂材料などの剛体で形成する場合に比べて、重合シートＰＪに対する把持力を高めることができるとともに、重合シートＰＪの表面に傷をつけにくくなる。特に、把持部材３２と受部２０ｂとの双方を弾性材料で形成した場合には、そのような効果が顕著に得られる。

図２、図３に示すように、移動機構３０は、把持部材３２を、重合シートＰＪを把持可能な把持位置（図２（Ａ）、図３（Ａ）に示す位置である。）と、把持位置から退避した退避位置（図２（Ｂ）、図３（Ｂ）に示す位置である。）と、の間を移動させるものである。
詳しくは、移動機構３０は、アーム部材３１、付勢部材としての圧縮スプリング３３、カム３４、カム３４を正逆方向に回転駆動するモータ（不図示）、などで構成されている。
アーム部材３１は、把持部材３２を保持するとともに、支軸３１ａを中心に把持部材３２とともに回動可能に巻付けローラ２０に保持されている。本実施の形態では、把持部材３２がアーム部材３１の先端部に一体的に形成（保持）されている。これに対して、把持部材３２をアーム部材３１とは別部材にして、アーム部材３１に把持部材３２を設置（保持）するように構成することもできる。いずれにしても、把持部材３２を保持したアーム部材３１は、巻付けローラ２０とともに回転軸２０ａを中心に回転することになる。
圧縮スプリング３３は、把持部材３２が図２（Ｂ）に示す退避位置から図２（Ａ）に示す把持位置に移動するようにアーム部材３１を付勢する付勢部材として機能している。具体的に、圧縮スプリング３３は、その一端が回転軸２０ａの近傍の固定位置に接続され、その他端がアーム部材３１の一端側（支軸３１ａを挟んで把持部材３２が設けられた側の反対側である。）に接続されている。
カム３４は、把持部材３２が図２（Ａ）に示す把持位置から図２（Ｂ）に示す退避位置に移動するように、圧縮スプリング３３（付勢部材）の付勢に抗してアーム部材３１を押動するものである。カム３４は、制御部に制御されるモータによって所望の回転角度で正逆方向に回転駆動されることになる。カム３４は、巻付けローラ２０とは独立して、カム軸３４ａを中心に回転可能に装置筐体に保持されている。

このように構成された移動機構３０は、図２（Ａ）、図３（Ａ）に示すように、カム３４がアーム部材３１に接触していない状態では、アーム部材３１が圧縮スプリング３３に付勢されて、把持部材３２が受部２０ｂに圧接する状態（閉状態）になる。この閉状態は、重合シートＰＪを把持可能な状態である。
これに対して、図２（Ｂ）、図３（Ｂ）に示すように、カム３４がアーム部材３１を押圧した状態では、アーム部材３１が圧縮スプリング３３の付勢に抗するように、支軸３１ａを中心に図２（Ｂ）の反時計回り方向に回転して、把持部材３２が受部２０ｂから離間した状態（開状態）になる。この開状態は、重合シートＰＪを把持できない状態(把持解除状態)である。

なお、本実施の形態では、図３に示すように、巻付けローラ２０のローラ部を軸方向に複数（７つである。）に分割するとともに、その分割位置に合わせるように、カム３４も軸方向に複数に分割している。
このように重合シートＰＪを把持する位置を、軸方向の全域とするのではなくて、軸方向に分割することで、重合シートＰＪを把持するために必要な負荷を分散することができる。このような構成は、必要な把持力が大きくなってしまう場合に有用である。

ここで、図１、図４（Ｄ）、図５（Ａ）等に示すように、本実施の形態におけるラミネート処理装置５０には、巻付けローラ２０と第３搬送ローラ対６との間に搬送される重合シートＰＪを検知する第４センサ４４（シート検知センサ）が設置されている。そして、第３搬送ローラ対６により巻付けローラ２０に向けて搬送される重合シートＰＪの先端を検知する第４センサ４４の検知結果に基づいて移動機構３０が制御されている。
詳しくは、第４センサ４４は、巻付けローラ２０と第３搬送ローラ対６との間の搬送経路に配置されている。そして、図４（Ｄ）、図５（Ａ）等に示すように、重合シートＰＪが、被把持部Ｂの側を先頭にして、第３搬送ローラ対６によって巻付けローラ２０の位置に向けて逆方向に搬送されるときに、その先端（逆方向搬送時の先端である。）を第４センサ４４によって検知する。そして、その検知タイミングをトリガにして、重合シートＰＪを把持位置に停止させるタイミングと、把持部材３２によって被把持部Ｂを把持するタイミングと、を調整制御している。具体的に、重合シートＰＪの先端を第４センサ４４によって検知してから、所定時間が経過した後に、第３搬送ローラ対６による重合シートＰＪの逆方向の搬送を停止して、把持部材３２が図２（Ｂ）に示す退避位置から図２（Ａ）に示す把持位置に移動するように、カム３４を回動してアーム部材３１（移動機構３０）を回転させる。
このような制御をおこなうことで、重合シートＰＪの端面をいかなる部材に突き当てることなく把持部材３２と受部２０ｂとによって挟み込む動作が、精度良くおこなわれることになる。

ここで、第３搬送ローラ対６は、先に説明したように、巻付けローラ２０との間に形成された第３搬送経路Ｋ３（搬送経路）において巻付けローラ２０（巻付け開始位置Ｗ）に向けて他端側（被把持部Ｂの側である。）を先頭にして重合シートＰＪを搬送する搬送ローラ対である。

また、図６（Ａ）～（Ｃ）、図９、図１０（Ａ）～（Ｅ）、図１２等を参照して、剥離部材としての剥離爪１６は、重合シートＰＪに対して所定位置で２枚のシートＰ１、Ｐ２の間に形成される隙間Ｃに、図１０（Ａ）に示す待機位置から移動して挿入される爪状の部材である。
さらに具体的に、剥離爪１６は、巻付けローラ２０によって他端側（被把持部Ｂの側）から巻き付けられて、第３搬送ローラ対６（搬送ローラ対）によって一端側（接合部Ａの側）が挟持された状態の重合シートＰＪに対して、巻付けローラ２０と第３搬送ローラ対６との間で２枚のシートＰ１、Ｐ２の間に形成される隙間Ｃに、幅方向端部の待機位置から挿入されるものである。

さらに詳しくは、本実施の形態において、剥離爪１６は、幅方向（図６の紙面垂直方向であって、図９、図１２の左右方向である。）の両端にそれぞれ配置された一対の剥離爪である。また、剥離爪１６は、図１０に示すように、幅方向中央側の先端から幅方向外側の後端にかけて、その上下方向（重合シートＰＪの厚さ方向である。）の長さが徐々に増加するように形成されている。さらに、剥離爪１６は、制御部により制御される移動機構７６（図１２参照）によって、幅方向に移動可能に構成されている。
このように構成された剥離爪１６は、通常時に、第３搬送経路Ｋ３において重合シートＰＪなどのシートの搬送を妨げない待機位置（図１０（Ａ）に示すように、シートＰの幅方向外側の位置である。）に待機している。そして、剥離爪１６は、重合シートＰＪ（２枚のシートＰ１、Ｐ２）を分離するときに、図９、図１０（Ｂ）等に示すように、重合シートＰＪの隙間Ｃに入り込んで、その隙間Ｃを確保することになる。

図１２に示すように、一対の剥離爪１６をそれぞれ幅方向に移動する移動機構７６は、モータ７７、ギア・プーリ７８、プーリ７９、タイミングベルト８０等で構成されている。ギア・プーリ７８は、モータ７７のモータ軸に設置されたモータギアに噛合するギアと、プーリ７９とともにタイミングベルト８０を張架・支持するプーリと、が段状に形成されている。一対の剥離爪１６のうち、一方の剥離爪１６の固定部１６ａはタイミングベルト８０の一方のベルト面（図１２の上方のベルト面である。）の一部に固定されていて、他方の剥離爪１６の固定部１６ａはタイミングベルト８０の他方のベルト面（図１２の下方のベルト面である。）の一部に固定されている。
このように構成された移動機構７６によって、モータ７７のモータ軸が図１２の矢印方向（時計回り方向）に回転駆動されると、ギア・プーリ７８が反時計回り方向に回転され、タイミングベルト８０が反時計回り方向に回転され、一対の剥離爪１６が幅方向外側から幅方向中央部に向けて移動することになる（一対の剥離爪１６が互いに近づく方向への移動である。）。これに対して、モータ７７のモータ軸が図１２の矢印方向に対して逆方向に回転駆動されると、一対の剥離爪１６が幅方向中央側から幅方向外側に向けて移動することになる（一対の剥離爪１６が互いに遠ざかる方向への移動である。）。

この剥離爪１６は、重合シートＰＪに対して隙間Ｃに挿入された状態で一端側（接合部Ａの側である。）から他端側Ｂ（被把持部Ｂの側である。）に向けて相対的に移動した後に、重合シートＰＪの他端側の端部において２枚のシートＰ１、Ｐ２の間で幅方向に移動する。
詳しくは、制御部による移動機構７６（図１２参照）の制御によって、一対の剥離爪１６は、図１０（Ｂ）、（Ｃ）に示すように、重合シートＰＪに対して隙間Ｃの幅方向両端部にそれぞれ挿入された状態で他端側に向けて相対的に他端側の端部が１６ａを過ぎた位置まで移動した後に、図１０（Ｄ）に示すように、重合シートＰＪの他端側端部において２枚のシートＰ１、Ｐ２の間で幅方向両端部から幅方向中央部にそれぞれ移動する。このような一対の剥離爪１６の動作を可能にするため、移動機構７６は、一対の剥離爪１６が待機位置から互いに近接する位置まで移動できるように構成されている。

このような巻付けローラ２０による巻付けと、剥離爪１６の挿入と、によって重合シートＰＪを剥離する機構は、バキュームなどの大掛かりな装置を用いて剥離する機構に比べて、装置を小型化することができる。すなわち、ラミネート処理装置５０が大型化することなく、重合シートＰＪを構成する２枚のシートＰ１、Ｐ２を良好に剥離することができる。
特に、本実施の形態では、重合シートＰＪの幅方向他端側（後端）において剥離爪１６が幅方向のほぼ全域にわたって移動することになるため、重合シートＰＪを構成する２枚のシートＰ１、Ｐ２に対して、接合部Ａの反対側の他端側の端部を充分に剥離（分離）することができる。そのため、接合部Ａの反対側の他端側端部が充分に剥離されずに、重合シートＰＪの他端側から中シートＰＭ（図１０（Ｅ）参照）を挿入しようとしても挿入できない不具合なども生じにくくなる。さらに、次に説明する剥離爪１６の切替部材としての機能（２枚のシートＰ１、Ｐ２を２つの分岐搬送経路Ｋ４、Ｋ５に別々に導く機能である。）が発揮されやすくなる。

ここで、本実施の形態において、剥離部材としての剥離爪１６は、剥離爪１６によって剥離された２枚のシートＰ１、Ｐ２を、別々の方向に分岐する２つの分岐搬送経路Ｋ４、Ｋ５にそれぞれ別々に導く切替部材としても機能する。
詳しくは、図７（Ｃ）等に示すように、２つの分岐搬送経路Ｋ４、Ｋ５は、剥離爪１６（剥離部材）と巻付けローラ２０との間で第３搬送経路Ｋ３を挟んで別々の方向に分岐している。具体的に、第１分岐搬送経路Ｋ４は第３搬送経路Ｋ３から上方に向けて分岐するように形成され、第２分岐搬送経路Ｋ５は第３搬送経路Ｋ３から下方に向けて分岐するように形成されている。
そして、図７（Ａ）～（Ｃ）に示すように、隙間Ｃに剥離爪１６が挿入された後に、重合シートＰＪの他端側の巻付けローラ２０への巻付けが解除されるように第３搬送ローラ対６によって重合シートＰＪを一端側（図７の左側である。）に搬送する（図１０（Ａ）～（Ｃ）参照）。その後、図１０（Ｄ）に示すように、剥離爪１６を幅方向中央部に移動した後に、その状態を維持して、第３搬送ローラ対６によって重合シートＰＪを再び他端側（図７の右側である。）に搬送して、剥離爪１６によって剥離された２枚のシートＰ１、Ｐ２を剥離爪１６によって２つの分岐搬送経路Ｋ４、Ｋ５にそれぞれ別々に導く。すなわち、第１のシートＰ１は第１分岐搬送経路Ｋ４に導かれ、第２のシートＰ２は第２分岐搬送経路Ｋ５に導かれる。そして、その後に、図８（Ａ）～（Ｃ）、図１０（Ｅ）に示すように、剥離爪１６を待機位置に移動させて、剥離された状態の２枚のシートＰ１、Ｐ２の間に中シートＰＭが挿入されるように中シートＰＭを第３搬送経路Ｋ３の一端側に向けて搬送する。

このように、本実施の形態における剥離爪１６は、重合シートＰＪを構成する２枚のシートＰ１、Ｐ２の非接合部を剥離（分離）する剥離部材として機能するとともに、その剥離した２枚のシートＰ１、Ｐ２を２つの分岐搬送経路Ｋ４、Ｋ５にそれぞれ別々に導く切替部材として機能する。そのため、剥離部材と切替部材とを別々に設ける場合に比べて、ラミネート処理装置５０を小型化・低コスト化することができる。すなわち、重合シートＪＰを構成する２枚のシートＰ１、Ｐ２を効率的に良好に剥離することができる。
第７センサ４７は、剥離された第１のシートＰ１が第１分岐搬送経路Ｋ４に正常に搬送された状態を光学的に検知するものである。また、第８センサ４８は、剥離された第２のシートＰ２が第２分岐搬送経路Ｋ５に正常に搬送された状態を光学的に検知するものである。
なお、本実施の形態では、剥離爪１６が剥離部材として機能するとともに切替部材としても機能するように構成したが、剥離部材として機能する剥離爪１６とは別に切替部材として機能する部材を設置することもできる。

ここで、図６（Ａ）、（Ｃ）等を参照して、第１ガイド部材２５は、第３搬送経路Ｋ３において剥離爪１６と巻付けローラ２０との間で、重合シートＰＪの２つのシートＰ１、Ｐ２のうち巻付けローラ２０において内側に巻きつけられる第１のシートＰ１の弛み量（撓み量）を制限する制限部材として機能している。
詳しくは、制限部材としての第１ガイド部材２５は、第３搬送経路において仮想面Ｓ１（巻付けローラ２０の巻付け開始位置Ｗと第３搬送ローラ対６のニップとを通る仮想平面であって、図６（Ａ）参照）に対して巻付けローラ２０が配置された側（仮想面Ｓ１の上方である。）に配置された搬送ガイド部材である。また、第１ガイド部材２５は、巻付けローラ２０の外周に沿って所定の間隔をあけて、その外周の一部を覆うように略三角柱状に形成されていて、第３搬送経路Ｋ３と第１分岐搬送経路Ｋ４との搬送ガイド部材としても機能している。すなわち、第１ガイド部材２５によって、第３搬送経路Ｋ３を搬送されるシートや、第１分岐搬送経路Ｋ４を搬送されるシートや、巻付けローラ２０に巻き付けられるシートが、案内されることになる。
特に、第３搬送経路Ｋ３においては、巻付けローラ２０と第３搬送ローラ対６との間で、重合シートＰＪの上方への撓み（特に、第１のシートＰ１の上方への撓みである。）が第１ガイド部材２５によって制限されるため、第１ガイド部材２５と第３搬送ローラ対６との間で、重合シートＰＪの隙間Ｃ（特に、第１のシートＰ１の上方への撓みである。）が集中的に形成されることになる。そのため、重合シートＰＪの巻付けローラ２０への巻付け量を大きくしなくても隙間Ｃの間隔を大きくできて、隙間Ｃに剥離爪１６を挿入して重合シートＰＪを剥離する動作を不具合なくおこなうことができる。

また、図６（Ａ）、（Ｃ）等を参照して、第２ガイド部材２６は、第３搬送経路Ｋ３において剥離爪１６と巻付けローラ２０との間で、重合シートＰＪの２つのシートＰ１、Ｐ２のうち巻付けローラ２０において外側に巻きつけられる第２のシートＰ２を案内する案内部材として機能している。
詳しくは、案内部材としての第２ガイド部材２６は、第３搬送経路において仮想面Ｓ１（図６（Ａ）参照）に対して巻付けローラ２０が配置されていない側（仮想面Ｓ１の下方である。）に配置された搬送ガイド部材である。また、第２ガイド部材２６は、第２搬送ローラ対５の上流側近傍から第３搬送ローラ対６の下流側近傍にかけて、シートの下面に対向するように配置されている。すなわち、第２ガイド部材２６によって、第３搬送経路Ｋ３を搬送されるシートが案内されることになる。
特に、第３搬送経路Ｋ３においては、巻付けローラ２０と第３搬送ローラ対６との間で、第１ガイド部材２５と第２ガイド部材２６との間隔が、最大のシート厚さのシートが搬送可能な値に設定されていて、第１ガイド部材２５と第２ガイド部材２６との間で重合シートＰＪのシートＰ１とシートＰ２との間隔が大きくならないように制限されるため、重合シートＰＪの隙間Ｃ（特に、第１のシートＰ１の上方への撓みである。）が集中的に形成されることになる。そのため、隙間Ｃに剥離爪１６を挿入して重合シートＰＪを剥離する動作を不具合なくおこなうことができる。

ここで、図６等を参照して、第６センサ４６（異常検知センサ）は、剥離爪１６の待機位置からの移動（図１２に示す待機位置から図９、図１０（Ａ）に示す剥離位置への移動である。）がおこなわれる前に、所定位置（第３搬送ローラ対６と巻付けローラ２０との間である。）で２枚のシートＰ１、Ｐ２の間に所定の間隔を超える隙間Ｃが形成されていない異常状態を検知する異常検知手段として機能するものである。すなわち、異常検知手段としての第６センサ４６は、剥離爪１６が隙間Ｃに挿入される前に、所定位置で２枚のシートＰ１、Ｐ２の間に所定の間隔を超える隙間Ｃが形成されていない異常状態を検知する。
さらに換言すると、異常検知手段としての第６センサ４６は、図５（Ｄ）、図６（Ａ）に示すように２枚のシートＰ１、Ｐ２の間に隙間Ｃが形成されるべきタイミングで、まったく隙間Ｃが形成されていない状態や、充分な間隔の隙間Ｃが形成されていない状態を、異常状態として検知するものである。
そして、本実施の形態では、第６センサ４６（異常検知手段）によって異常状態が検知されたときに、異常状態が生じた旨を通知するようにしている。詳しくは、図１に示すように、ラミネート処理装置５０の外装部には、ラミネート処理装置５０における種々の情報を表示したり種々の指令を入力したりするための操作表示パネル４９（操作表示部）が設置されている。そして、第６センサ４６によって重合シートＰＪに充分な間隔の隙間Ｃが形成されていない状態が検知されると、操作表示パネル４９に異常が検知された旨が表示される。そのような表示は、例えば、「異常が生じたため、中シートを挿入する処理を中止します。ユニット給送トレイにおける重合シートのセット方向を確認してください。また、セット方向が正しくて、同じような異常が繰り返される場合にはサービスマンに連絡してください」などである。
このような第６センサ４６（異常検知手段）としては、所定の間隔を超えた隙間Ｃが形成された重合シートＰＪ（上方の第１のシートＰ１である。）に接触するレバー式センサなどを用いることができる。

以下、図４～図８を参照して、ラミネート処理装置５０において、重合シートＰＪに対して、剥離処理や挿入処理を施すときの動作について説明する。
また、その動作説明において、適宜に、図９、図１０を用いて剥離爪１６の動作を説明するとともに、図１１のフローチャートを用いて制御フローを説明する。
まず、重合シートＰＪ（先行の重合シートＰＪ１である。）が第１給送トレイから第１給送ローラ２と第１搬送ローラ対４とによって給送されると（図１１：ステップＳ１）、図４（Ａ）に示すように、第３搬送経路Ｋ３において、接合部Ａを先頭にして第２搬送ローラ対５によって順方向（図４の右方から左方に向かう方向である。）に搬送される。
このとき、把持部材３２が把持位置に位置するように移動機構３０が制御されている。すなわち、カム３４は、アーム部材３１を押圧しない回転位置に移動している。このように把持部材３２が把持位置に位置しているとき、把持部材３２によって第３搬送経路Ｋ３におけるシートの搬送が妨げられることはない。また、剥離爪１６は、第３搬送経路Ｋ３におけるシートの搬送を妨げない待機位置（図１０（Ａ）の位置である。）に待機している。
そして、図４（Ｂ）に示すように、重合シートＰＪの接合部Ａ（順方向先端、一端側）が第３センサ４３によって検知されるタイミングをトリガにして、重合シートＰＪの被把持部Ｂ（順方向後端、他端側）が巻付けローラ２０の位置を通過するまで第３搬送ローラ対６で重合シートＰＪを所定量Ｘ１搬送させる（図１１：ステップＳ２、Ｓ３）。
そして、図４（Ｃ）に示すように、その状態で一時的に第３搬送ローラ対６による重合シートＰＪの搬送を停止させるとともに、把持部材３２を把持位置から退避位置へ移動する（図１１:ステップＳ４）。すなわち、カム３４を、アーム部材３１を押圧する回転位置に移動させる。この状態は、把持部材３２と受部２０ｂとの間に重合シートＰＪの被把持部Ｂを受入可能な状態である。
そして、図４（Ｄ）に示すように、第３搬送ローラ対６を逆回転して、重合シートＰＪの逆方向の搬送を開始する（図１１:ステップＳ５）。このとき、第４センサ４４によって、重合シートＰＪの被把持部Ｂ（逆方向先端、他端側）が検知される。

そして、図５（Ａ）に示すように、重合シートＰＪの被把持部Ｂが第４センサ４４によって検知されるタイミングをトリガにして、重合シートＰＪの被把持部Ｂが巻付けローラ２０の位置（巻付け開始位置Ｗ）に達するまで第３搬送ローラ対６で重合シートＰＪを所定量Ｘ２搬送して停止する（図１１：ステップＳ６、Ｓ７）。
そして、図５（Ｂ）に示すように、その状態で把持部材３２を退避位置から把持位置へ移動させる（図１１:ステップＳ８）。すなわち、カム３４を、アーム部材３１を押圧しない回転位置に移動する。この状態は、図５（Ｂ´）に示すように、重合シートＰＪの他端側端面がいかなる部材にも突き当たることなく、把持部材３２と受部２０ｂとの間で被把持部Ｂが把持された状態である。
そして、図５（Ｃ）に示すように、把持部材３２によって重合シートＰＪを把持した状態で巻付けローラ２０を逆方向（反時計回り方向）に回転するとともに、第３搬送ローラ対６を再び逆転する。このとき、巻付けローラ２０の回転が進められると、図５（Ｄ）に示すように、巻付けローラ２０と第３搬送ローラ対６との間で、重合シートＰＪの２枚のシートＰ１、Ｐ２の間に隙間Ｃが形成されていく。このとき、重合シートＰＪは、巻付けローラ２０の近傍で第１、第２ガイド部材２５、２６によって、撓みが制限された状態になる。そのため、重合シートＰＪの隙間Ｃは、第３搬送ローラ対６に近い位置に集中的に形成されることになる。

このように、第３搬送ローラ対６に対して逆方向下流側に配置された第４センサ４４によって重合シートＰＪの逆方向先端を検知して、そのタイミングをトリガにして把持部材３２によって重合シートＰＪを把持するタイミングを定めているため、必要なシート搬送量Ｘ２に対するシート長のばらつき（同じサイズのシートであっても存在する誤差である。）に関わらず、重合シートＰＪの被把持部Ｂを所望の把持位置に精度良く搬送することができる。
また、第４センサ４４によって重合シートＰＪの逆方向先端を検知から必要なシート搬送量Ｘ２をシート長によらず短くすることができるので、搬送量Ｘ２のばらつきを抑えて、重合シートＰＪの被把持部Ｂを所望の把持位置に精度良く搬送することができる。
このようなことから、第４センサ４４は、巻付けローラ２０に近い位置に配置されることが好ましい。

また、先に図５（Ｃ´）を用いて、巻付けローラ２０に重合シートＰＪを巻き付けることで、巻付けローラ２０と第３搬送ローラ対６との間で重合シートＰＪに隙間Ｃが生じるメカニズムについて説明した。
以下、そのメカニズムについて、さらに重ねて補足説明する。
巻付けローラ２０に巻き付けられる重合シートＰＪは、把持部材３２に把持されてシートずれが規制された状態になるため、巻付けローラ２０で周長差分のスリップが生じて、内側のシートＰ１の搬送量が外側のシートＰ２の搬送量に比べて少なくなる。その結果、第３搬送ローラ対６と巻付けローラ２０のニップ間で、内側シートＰ１に撓み（弛み）が生じることになる。このとき、巻付けローラ２０に重合シートＰＪを１周以上巻き付けることで、それ以降はシートの厚み分で内周と外周で周長差が生じて、同じように撓み（弛み）が発生することになる。
詳しくは、内側のシートＰ１の厚さをΔＲとして、巻付けローラ２０の回転軸２０ａ（軸中心）から内側のシートＰ１までの距離をＲとすると、巻付けローラ２０の回転軸２０ａ（軸中心）から外側のシートＰ２までの距離はＲ+ΔＲとなる。内側のシートＰ１の厚みΔＲだけ半径が異なるため、重合シートＰＪを巻付けローラ２０に１周巻き付けると、内側シートＰ１と外側シートＰ２とに２×ΔＲ×πの周長差が生じる。したがって、巻付けローラ２０に重合シートＰＪを巻き付ける回数をＭ回とすると、２×ΔＲ×π×Ｍだけ内側シートＰ１に弛みが生じることになる。
そして、最終的に、第３搬送ローラ対６と巻付けローラ２０との間に撓み（弛み）が集まって、２枚のシートＰ１、Ｐ２の間に、２×ΔＲ×π×Ｍに相当する隙間Ｃが形成されることになる。

その後、図６（Ａ）に示すように、巻付けローラ２０による重合シートＰＪの巻付けが開始されてから、第３搬送ローラ対６による搬送量が所定量Ｘ３に達した時点で、第３搬送ローラ対６による搬送が停止されるとともに、巻付けローラ２０による重合シートＰＪの巻付けが停止される（図１１：ステップＳ９）。この状態は、重合シートＰＪが巻付けローラ２０に１周以上巻き付けられた状態であって、正常であれば、重合シートＰＪの隙間Ｃ（シートＰ１とシートＰ２との間の距離）が充分に広がった状態になる。
このとき、重合シートＰＪに所定の間隔Ｆ以上の間隔の隙間Ｃが形成されているものと第６センサ４６によって検知されたかが判別される（図１１：ステップＳ２９）。
その結果、所定の間隔Ｆ以上の充分な間隔の隙間Ｃが形成されているものと判別された場合には、その後に剥離爪１６による剥離動作をおこなっても問題が生じないものとして、図６（Ｂ）に示すように、充分に広げられた重合シートＰＪの隙間Ｃに剥離爪１６が挿入される（図１１：ステップＳ１０）。すなわち、図９、図１０（Ａ）に示すように、一対の剥離爪１６が、それぞれ、待機位置から剥離位置に移動される。
そして、図６（Ｃ）に示すように、剥離爪１６が隙間Ｃに挿入された状態で、第３搬送ローラ対６の正転が開始されるとともに、巻付けローラ２０の正方向（時計回り方向）の回転が開始される（図１１:ステップＳ１１）。すなわち、図１０（Ａ）～（Ｃ）に示すように、重合シートＰＪに対して隙間Ｃに挿入された剥離爪１６が一端側Ａから他端側Ｂに向けて相対的に移動することになる。なお、本実施の形態において、このような相対的な移動は、剥離爪１６の搬送方向の位置は変化せずに、重合シートＰＪ自体が図１０（Ａ）～（Ｃ）に示す矢印方向に移動することで達成されている。

なお、図１１のステップＳ２９で、第６センサ４６によって異常が検知されたものと判別された場合、すなわち、重合シートＰＪに所定の間隔Ｆ以上の充分な間隔の隙間Ｃが形成されていない場合には、その後に剥離爪１６による剥離動作をおこなうと種々の問題が生じるものとして、剥離爪１６の待機位置から剥離位置への移動はおこなわない。このとき、操作表示パネル４９（図１参照）に、異常が生じたことにより剥離動作や中シートＰＭの挿入動作を中止した旨を通知する（図１１：ステップＳ３０）。

その後、図７（Ａ）に示すように、第３搬送ローラ対６に正転による重合シートＰＪの搬送が所定量Ｘ４おこなわれた後に、第３搬送ローラ対６の正転と巻付けローラ２０の正転とがそれぞれ停止される（図１１：ステップＳ１２）。このとき、重合シートＰＪの被把持部Ｂは、第３搬送経路Ｋ３（図５（Ｂ）に示す巻付け開始位置Ｗ）上に位置した状態である（把持解除可能な状態である。）。また、図１０（Ｃ）に示すように、剥離爪１６は、重合シートＰＪに対して隙間Ｃに挿入されて他端側Ｂに向けて相対的に移動した後に他端側端部で停止することになる。
そして、その状態で把持部材３２を把持位置から退避位置へ移動させる（図１１:ステップＳ１３）。すなわち、カム３４を、アーム部材３１を押圧しない回転位置に移動させる。この状態は、把持部材３２による重合シートＰＪの把持が解除された状態である。なお、本実施の形態では、カム３４（移動機構３０）を移動させて把持部材３２による把持を解除したが、把持部材３２による把持力よりも第３搬送ローラ対６の搬送による引抜き力が大きい場合には、カム３４（移動機構３０）の移動をせずに、第３搬送ローラ対６の搬送による引抜きによって、把持部材３２による把持を解除することもできる。
その後、図７（Ｂ）に示すように、第３搬送ローラ対６を再び正転させて、重合シートＰＪの順方向の搬送を開始する（図１１：ステップＳ１４）。また、重合シートＰＪの被把持部Ｂ（順方向後端、一端側）が、第３搬送経路Ｋ３と分岐搬送経路Ｋ４、Ｋ５との分岐部を通過した後に、把持部材３２を退避位置から把持位置へ移動させる。さらに、このとき、第４センサ４４によって、重合シートＰＪの被把持部Ｂ（順方向後端、他端側）が検知される。そして、重合シートＰＪの順方向後端が第４センサ４４によって検知されるタイミングをトリガにして、第３搬送ローラ対６で重合シートＰＪを所定量Ｘ５搬送して停止した後に、図１０（Ｄ）に示すように剥離爪１６の幅方向の移動をおこなう（図１１：ステップＳ１５、Ｓ２８）。これにより、図７（Ｂ）に示すように、重合シートＰＪにおける２枚のシートＰ１、Ｐ２の順方向後端が大きく分離して開かれた状態になる（図１０（Ｄ）参照）。このとき、重合シートＰＪの剥離（分離）が開始されることになる。
そして、図７（Ｃ）に示すように、第３搬送ローラ対６を逆転して重合シートＰＪの逆方向の搬送を開始する（図１１：ステップＳ１６）。このとき、剥離爪１６は、第３搬送経路Ｋ３への重合シートＰＪの進入を遮断する切替位置（図１０（Ｄ）に示す位置である。）に位置しているため、剥離された状態の２枚のシートＰ１、Ｐ２は、図７（Ｃ）に示すように、２つの分岐搬送経路Ｋ４、Ｋ５にそれぞれ導かれていくことになる。このとき、第５センサ４５（図１参照）によって、重合シートＰＪの接合部Ａ（逆方向後端、一端側）が検知される。そして、重合シートＰＪの逆方向後端がシート検知手段としての第５センサ４５（図１参照）によって検知されるタイミングをトリガにして、第２給送トレイ１２からの第２給送ローラ３による中シートＰＭの給送が開始される（図１１：ステップＳ１７、Ｓ１８）。
なお、中シートＰＭの給送を開始するタイミングは、これに限定されることなく、剥離処理及び挿入処理に要する時間が短くなるように設定することが好ましい。

そして、図８（Ａ）に示すように、重合シートＰＪの逆方向後端が第５センサ４５（図１参照）によって検知されるタイミングをトリガにして、第３搬送ローラ対６で重合シートＰＪを所定量Ｘ６搬送して停止する（図１１：ステップＳ１９）。このとき、重合シートＰＪの接合部Ａは、第３搬送ローラ対６のニップの位置か、ニップよりも僅かに左方の位置にある。すなわち、重合シートＰＪの一端側が第３搬送ローラ対６に挟持された状態である。そして、この状態が重合シートＰＪの剥離動作が終了した状態である。
また、中シートＰＭは、重合シートＰＪの剥離動作が終了する前に、既に第２給送トレイ１２から給送開始されている。そのため、図８（Ａ）に示すように、重合シートＰＪの剥離動作が終了した時点では、中シートＰＭの先端（順方向先端、一端側）が、重合シートＰＪの間の挿入位置に近づいた状態になっている。
一方、第３センサ４３によって、中シートＰＭの先端（順方向先端、一端側）が検知される。そして、その検知タイミングをトリガにして、図８（Ｂ）に示すように、中シートＰＭに干渉しないタイミングで、剥離爪１６を待機位置に移動させる。
さらに、図８（Ｃ）、図１０（Ｅ）に示すように、中シートＰＭの順方向先端が第３センサ４３によって検知されるタイミングをトリガにして、第２搬送ローラ対５で中シートＰＭを所定量Ｘ７搬送した後に、第３搬送ローラ対６による重合シートＰＪの順方向の搬送を再開する（図１１：ステップＳ２０、Ｓ２１）。このとき、中シートＰＭは、２枚のシートＰ１、Ｐ２の間の所望位置に、精度よく挟まれた状態になる。
こうして、重合シートＰＪにおける２枚のシートＰ１、Ｐ２の間に中シートＰＭを挿入する工程（挿入処理）が終了する（図１１：ステップＳ２２）。

その後、重合シートＰＪ（剥離処理後に中シートＰＭが挿入されたものである。）は、第３搬送ローラ対６によって、切替爪１７によって開放された第４搬送経路Ｋ６を通過してラミネート処理部５１に搬送される。
そして、ラミネート処理部５１で、重合シートＰＪ（中シートＰＭが挿入されたものである。）に対するラミネート処理が開始されることになる（図１１：ステップＳ２３）。
そして、ラミネート処理後の重合シートＰＪ´（中シートＰＭが挿入されたものである。）は、排出ローラ対７によって排出口Ｚから排出されて、シート積載ユニット１３の載置部６１（図１、図１３等参照）に載置されることになる。そして、本フローを終了する。

ここで、図１、図１３等に示すように、本実施の形態におけるシート積載ユニット１３は、機器としてのラミネート処理装置５０の内部（ラミネート処理部５１の下方である。）に設置されていて、排出口Ｚから排出されたラミネート処理後の重合シートＰＪ´（重合シートＰＪに中シートＰＭが挿入されたものである。）がスタックされるユニットである。
図１３～図１５に示すように、シート積載ユニット１３には、載置部６１、フェンス部６２などが設けられている。そして、シート積載ユニット１３にスタックされた重合シートＰＪ´は、取出口Ｄ（ラミネート処理装置５０の外装部の前面において、シート積載ユニット１３の内部に連通するように形成されている。）からユーザーによって取り出されることになる。

ここで、載置部６１は、水平面に対して所定角度θ２（図１３参照）で傾斜する載置面６１ａが設けられている。そして、載置部６１は、上方の排出口Ｚから排出された複数枚のシート（重合シートＰＪ´である。）を載置面６１aに積載可能に構成されている。
また、フェンス部６２は、載置面６１ａの下辺Ｈに対して複数枚のシート（重合シートＰＪ´である。）が積載される方向に起立する起立面６２ａが設けられている。そして、フェンス部６２は、載置面６１ａに載置された重合シートＰＪ´（シート）のシート端（端面）を起立面６２ａに突当可能に構成されている。なお、上述した下辺Ｈは、載置面６１ａと起立面６２ａとが接する辺（共通の辺）となる。

ここで、本実施の形態において、上述した載置面６１ａの所定角度θ２（水平面に対して傾斜する角度であって、図１３参照）は、４５～８５度に設定されている。
これにより、排出口Ｚから自重落下して載置面６１ａ上に積載される重合シートＰＪ´は、載置面６１ａの傾斜に沿って移動（滑落）して、そのシート端（接合部Ａの端面である。）が起立面６２ａに突き当たることになる。そのため、載置面６１ａ上において、複数の重合シートＰＪ´が、シート端の位置がばらつくことなく、整然と積載されることになる（スタック性が高められることになる）。特に、重合シートＰＪ´は、複数枚のシートＰ１、Ｐ２、ＰＭが重ねられたものであって、1枚のシートに比べて撓みにくいため、傾斜角θ２がある程度大きな載置面６１ａに沿うように整然と積載することが可能になる。
また、載置面６１ａの傾斜角θ２をある程度大きく設定することで、傾斜角θ２が小さなものに比べて、シート積載ユニット１３（ラミネート処理装置５０）のサイズ（図１３の左右方向のサイズである。）を小さくすることができる（装置を小型化できる）。

また、本実施の形態において、起立面６２ａは、載置面６１ａに対して８０～９０度の角度θ３（図１３参照）で起立するように設定されている。
すなわち、載置面６１ａに対して起立面６２ａは、直角か、又は、僅かに載置面６１ａの側に傾斜するか、している。
これにより、載置面６１ａ上に積載された複数の重合シートＰＪ´が、シート端の位置がばらつくことなく、起立面６２ａに整然と突き当たることになる（スタック性が高められることになる）。

ここで、図１４、図１５等を参照して、本実施の形態において、載置面６１ａには、取出口Ｄの側に切欠き部６１ａ１が形成されている。具体的に、載置面６１ａは、図１５に示すように、略コの字状に形成されている。
そして、載置部６１は、切欠き部６１ａ１から下方に開放されて取出口Ｄに繋がる空間６３が形成されている。すなわち、載置部６１は、上方から見たときに、切欠き部６１ａ１の位置に下方に広がる空間６３（取出口Ｄに繋がっている。）が形成されている。
そして、載置面６１ａに載置された重合シートＰＪ´（シート）の下面の一部が切欠き部６１ａ１を介して空間６３に露呈することになる。
このような構成により、ユーザーは、取出口Ｄから手を差し入れて、上述した空間６３と、載置面６１ａの上方に広がる空間と、に跨るように切欠き部６１ａ１の位置で重合シートＰＪ´を把持して、装置外に取り出すことになる。
このように、切欠き部６１ａ１や空間６３を設けることにより、載置面６１ａに積載された重合シートＰＪ´を簡単に装置外に取り出すことができる。

このように、取出口Ｄは、ラミネート処理装置５０（機器）の外装部に開口して載置部６１に積載された複数枚のシート（重合シートＰＪ´）をラミネート処理装置５０の外部に取出し可能に構成されている。
そして、本実施の形態におけるシート積載ユニット１３には、ユーザーの手動操作によって取出口Ｄに向けて下辺Ｈに沿うように図１５の白矢印方向に移動された重合シートＰＪ´（シート）を、取出口Ｄの下端の位置まで案内する案内面６４が設けられている。

詳しくは、図１５等に示すように、載置面６１ａと起立面６２ａとが接する下辺Ｈは、取出口Ｄの下端よりも低い位置で水平方向に延びるように形成されている。
下辺Ｈをなるべく低い位置に配置することで、ラミネート処理装置５０の高さ方向のサイズを小さくすることができる（装置を小型化することができる）。また、取出口Ｄをなるべく高い位置に配置することで、ユーザーが重合シートＰＪ´を取り出すときの姿勢が低くなりすぎるのを防ぐことができるとともに、取出口Ｄが大きくなりすぎて装置の機械的強度（剛性）が低下する不具合を防止することができる。

そして、本実施の形態において、案内面６４は、図１５等に示すように、下辺Ｈの取出口Ｄの側の端部に繋がり、取出口Ｄの下端に向けて上方に傾斜する傾斜面である。
特に、図１４に示すように、本実施の形態における案内面６４（傾斜面）は、取出口Ｄの下端の全部に繋がるように形成されている。
このような構成により、ユーザーが切欠き部６１ａ１の位置で把持した重合シートＰＪ´を取り出すときに、重合シートＰＪ´は、シート端が下辺Ｈを滑るように図１５の白矢印に引き出されて、取出口Ｄに近づくと、シート端が取出口Ｄの下端に引っ掛ることなく、案内面６４の傾斜に沿うように持ち上げられて、取出口Ｄから取り出されることになる。

このように、本実施の形態におけるシート積載ユニット１３には、載置面６１ａと起立面６２ａとが繋がる下辺Ｈと、取出口Ｄの下端と、に繋がる案内面６４が設けられている。したがって、シート積載ユニット１３に積載された重合シートＰＪ´を取出口Ｄから外部に取り出すときに、取出口Ｄに重合シートＰＪ´が引っ掛ってしまう不具合を軽減することができる。そのため、重合シートＰＪ´の取出し時のユーザービリティが高められ、重合シートＰＪ´に傷がついてしまう不具合も軽減される。

なお、本実施の形態において、案内面６４（傾斜面）は、水平面に対して４５度以下の傾斜角θ１（図１５参照）で傾斜するように設定されている。
これにより、下辺Ｈに沿うように移動する重合シートＰＪ´が、取出口Ｄまでスムーズに案内される（持ち上げられる）ことになる。

＜変形例１＞
図１６に示すように、変形例１におけるシート積載ユニット１３は、ラミネート処理装置５０（機器）に対して引き出し可能に構成されている。
具体的に、ユーザーがシート積載ユニット１３に積載された重合シートＰＪ´を取り出すときに、図１６（Ａ）に示すようにラミネート処理装置５０内に収納されたシート積載ユニット１３を、図１６（Ｂ）に示すように白矢印方向に引き出して、その引き出したシート積載ユニット１３から重合シートＰＪ´を取り出すことになる。そして、重合シートＰＪ´が取り出された後のシート積載ユニット１３は、再び図１６（Ａ）に示すようにラミネート処理装置５０内に収納されることになる。
なお、このようにシート積載ユニット１３を着脱する機構としては、スライダーなどを用いることができる。
また、ラミネート処理装置５０（機器）に対してシート積載ユニット１３が引き出し可能な状態とは、ラミネート処理装置５０（機器）に対してシート積載ユニット１３が完全に取り出される状態も含むものと定義する。
このようにラミネート処理装置５０に対してシート積載ユニット１３を引き出し可能に構成することで、重合シートＰＪ´の取出し時のユーザービリティがさらに高められることになる。

＜変形例２＞
図１７（Ａ）に示すように、変形例２におけるシート積載ユニット１３は、案内面６４（傾斜面）が、取出口Ｄの下端の一部（全部ではなく、下辺Ｈの近傍である。）に繋がるように形成されている。
このように構成した場合であっても、シート積載ユニット１３に積載された重合シートＰＪ´を取出口Ｄからラミネート処理装置５０の外部に取り出すときに、取出口Ｄに重合シートＰＪ´が引っ掛ってしまう不具合が生じにくくなる。
また、図１７（Ｂ）に示す別形態のシート積載ユニット１３は、取出口Ｄの下端が、その一部が下辺Ｈ（水平方向に延びるように形成されている。）と同じ高さの位置に形成されていて、その他の部分が下辺Ｈよりも高い位置に形成されている。そして、案内面６４は、下辺Ｈの取出口Ｄの側の端部と、取出口Ｄにおける下辺Ｈと同じ高さの位置の部分と、に繋がるように形成されている。
このように構成した場合であっても、シート積載ユニット１３に積載された重合シートＰＪ´を取出口Ｄからラミネート処理装置５０の外部に取り出すときに、取出口Ｄに重合シートＰＪ´が引っ掛ってしまう不具合が生じにくくなる。

＜変形例３＞
図１８に示すように、変形例３としての画像形成装置１００は、シートＰに画像を形成する画像形成装置本体に、図１に示すラミネート処理装置５０が設置されている。ただし、この画像形成装置１００では、画像形成装置本体１００に設置された給送装置１１２から給送ローラ１９７によって給送され搬送されたシートＰが中シートＰＭとしてラミネート処理装置５０に搬送されることになる。
図１８を参照して、画像形成装置１００において、まず、原稿Ｄが、原稿搬送装置１１０の搬送ローラによって、原稿台から図中の矢印方向に搬送（給送）されて、原稿読込装置１０２上を通過する。このとき、原稿読込装置１０２では、上方を通過する原稿Ｄの画像情報が光学的に読み取られる。
そして、原稿読込装置１０２で読み取られた光学的な画像情報は、電気信号に変換された後に、書込み装置１０３に送信される。そして、書込み装置１０３から、その電気信号の画像情報に基づいたレーザ光が、色ごとに、それぞれの感光体ドラム１０５Ｙ、１０５Ｍ、１０５Ｃ、１０５Ｋ上に向けて発せられ、露光工程がおこなわれる。
そして、それぞれの作像部１０４Ｙ、１０４Ｍ、１０４Ｃ、１０４Ｋの感光体ドラム１０５Ｙ、１０５Ｍ、１０５Ｃ、１０５Ｋ上で帯電工程、露光工程、現像工程がおこなわれて、感光体ドラム１０５Ｙ、１０５Ｍ、１０５Ｃ、１０５Ｋ上に所望の画像がそれぞれ形成される。
その後、感光体ドラム１０５Ｙ、１０５Ｍ、１０５Ｃ、１０５Ｋ上にそれぞれ形成された画像は、カラー画像として中間転写ベルト１７８上に重ねて転写される。さらに、中間転写ベルト１７８上に形成されたカラー画像は、２次転写ローラ１８９との対向位置で、第２給送手段としての給送装置１１２から給送ローラ１９７によって給送され搬送されたシートＰ（中シートＰＭとなるシートである。）に転写される。
その後、カラー画像が転写されたシートＰ（中シートＰＭ）は、定着装置１２０の位置に搬送される。そして、表面に転写されたカラー画像がシートＰ上に定着される（定着処理、定着工程である。）。なお、定着装置１２０は、内部に定着加熱手段としての定着ヒータ１２３が設置された定着ローラ１２１や、定着ローラ１２１に圧接してシートＰが搬送される定着ニップを形成する加圧ローラ１２２、などで構成されている。
その後、シートＰは排出ローラ対１３１によって画像形成装置本体１００から排出されて、中継装置を介して、中シートＰＭとしてラミネート処理装置５０に送入される。このとき、ラミネート処理装置５０では、先に図４～図７を用いて説明した工程（重合シートＰＪを剥離する剥離処理である。）が終了していて、ラミネート処理装置５０に中シートＰＭが挿入された後に図８を用いて説明した工程（重合シートＰＪに中シートＰＭを挿入する工程である。）がおこなわれることになる。さらに、中シートＰＭが挿入された重合シートＰＭに対するラミネート処理がラミネート処理部５１でおこなわれた後に、その重合シートＰＪが排出ローラ対７によってシート積載ユニット１３に排出されることになる。
こうして、画像形成装置１における一連の画像形成プロセス（印刷動作）と、画像形成された中シートＰＭを用いた一連のシート剥離処理及びラミネート処理と、が完了することになる。
なお、ラミネート処理を施さない場合には、画像形成装置１００において、画像形成プロセスを経て画像が形成されたシートＰは、画像形成装置１００の第２の排出ローラ対１３２から装置外に排出されて、排出トレイ１５０上に載置されることになる。
そして、このように構成された画像形成装置１００においても、シート積載ユニット１３には、載置面６１ａと起立面６２ａとが繋がる下辺Ｈと、取出口Ｄの下端と、に繋がる案内面６４が設けられている。したがって、シート積載ユニット１３に積載された重合シートＰＪ´を取出口Ｄから外部に取り出すときに、取出口Ｄに重合シートＰＪ´が引っ掛ってしまう不具合を軽減することができる。
なお、変形例３では、カラーの画像形成装置１００に対して本発明を適用したが、モノクロの画像形成装置に対しても当然に本発明を適用することができる。また、変形例３では、電子写真方式の画像形成装置１００に対して本発明を適用したが、本発明の適用はこれに限定されることなく、その他の方式の画像形成装置（例えば、インクジェット方式の画像形成装置や、孔版印刷機などである。）に対しても本発明を適用することができる。

＜変形例４＞
図１９に示すように、変形例４としての画像形成システム２００は、画像形成装置１００に対して、シート剥離部１やラミネート処理部５１やシート積載ユニット１３が設置されたラミネート処理装置５０が着脱可能に設置されている。また、変形例４においても、画像形成装置１００に設置された給送装置１１２から給送ローラ１９７によって給送され搬送されたシートＰが中シートＰＭとしてラミネート処理装置５０に搬送されることになる。
図１９（Ａ）を参照して、画像形成システム２００において、先に図１８を用いて説明した画像形成プロセスを経て、画像形成装置１００の排出ローラ対１３１から排出されたシートＰ（所望の画像が形成された中シートＰＭである。）は、中継装置３００を経由して、ラミネート処理装置５０に送入された後に、同じように重合シートＰＪに挿入されて、その後にラミネート処理が施され、排出ローラ対７によってシート積載ユニット１３に排出されることになる。
そして、このように構成された画像形成システム２００においても、シート積載ユニット１３には、載置面６１ａと起立面６２ａとが繋がる下辺Ｈと、取出口Ｄの下端と、に繋がる案内面６４が設けられている。したがって、シート積載ユニット１３に積載された重合シートＰＪ´を取出口Ｄから外部に取り出すときに、取出口Ｄに重合シートＰＪ´が引っ掛ってしまう不具合を軽減することができる。
ここで、ラミネート処理装置５０は、画像形成装置本体１００に対して着脱可能に設置されていて、ラミネート処理装置５０が不要であるときには、画像形成装置１００から取り外すことができる。そして、そのようにラミネート処理装置５０を取り外した場合には、ラミネート処理装置５０が接続された部分に排出トレイが設置されて、排出ローラ対１３１から装置外に排出されたシートＰ（所望の画像が形成されたシートＰである。）が排出トレイに載置されることになる。
なお、図１９（Ａ）に示すように、ラミネート処理装置５０に、画像形成装置１００から排出された中シートＰＭをシート剥離部１（巻付けローラ２０）に導くための搬送経路とは別に、画像形成装置１００から排出されたシートＰをラミネート処理を施すことなく排出するための搬送経路（搬送ローラ対５８、５９）を設けることもできる。
また、画像形成装置１００から排出されたシートＰ（中シートＰＭとなるものも含む。）をラミネート処理装置５０に導くための中継装置３００を設置することもできる。その場合、その中継装置３００から中シートＰＭを給送できるように構成することもできる。
また、図１９（Ｂ）に示す画像形成システム２００のように、画像形成装置１００からラミネート処理装置５０を通過して排出されたシートＰ（ラミネート処理が施されていないものである。）に対して、パンチ処理やステイプル処理などの後処理を施すための後処理装置４００を設置することもできる。その場合、後処理後のシートは、後処理装置４００の排出トレイ４０１に排出されることになる。

以上説明したように、本実施の形態におけるシート積載ユニットは、ラミネート処理装置５０（機器）の内部に設置されたシート積載ユニット１３であって、水平面に対して所定角度θ２で傾斜する載置面６１ａを具備して、上方から排出された複数の重合シートＰＪ´（複数枚のシート）を載置面６１ａに積載可能な載置部６１が設けられている。また、載置面６１ａの下辺Ｈに対して複数の重合シートＰＪ´が積載される方向に起立する起立面６２ａを具備して、載置面６１ａに載置された重合シートＰＪ（シート）のシート端（端面）を起立面６２ａに突当可能なフェンス部６２が設けられている。さらに、ラミネート処理装置５０の外装部に開口して載置部６１に積載された複数の重合シートＰＪ´をラミネート処理装置５０の外部に取出し可能な取出口Ｄに向けて、下辺Ｈに沿うように移動された重合シートＰＪ´を、取出口Ｄの下端の位置まで案内する案内面６４が設けられている。
これにより、シート積載ユニット１３に積載された重合シートＰＪ´を取出口Ｄからラミネート処理装置５０の外部に取り出すときに、取出口Ｄに重合シートＰＪ´が引っ掛ってしまう不具合が生じにくくなる。

なお、本実施の形態では、機器としてのラミネート処理装置５０の内部に設置されて、シートとしての重合シートＰＪ´が積載されるシート積載ユニット１３に対して本発明を適用したが、本発明が適用されるシート積載ユニットはこれに限定されることなく、ラミネート処理装置以外の機器の内部に設置されたシート積載ユニットに対して本発明を適用することもできるし、重合シート以外のシートが積載されるシート積載ユニットに対して本発明を適用することもできる。
そして、そのような場合にも、本実施の形態のものとほぼ同様の効果を得ることができる。

なお、本発明が本実施の形態に限定されず、本発明の技術思想の範囲内において、本実施の形態の中で示唆した以外にも、本実施の形態は適宜変更され得ることは明らかである。また、前記構成部材の数、位置、形状等は本実施の形態に限定されず、本発明を実施する上で好適な数、位置、形状等にすることができる。

なお、本願明細書等において、重合シートの「端面」とは、重合シートのオモテ面とウラ面とに繋がる厚さ方向のシート端（側面）であるものと定義する。したがって、矩形の重合シートの端面は、前後左右４つあることになる。

１ シート剥離部、
１１ 第１給送トレイ、
１２ 第２給送トレイ、
１３ シート積載ユニット、
２０ 巻付けローラ、
５０ ラミネート処理装置（機器）、
５１ ラミネート処理部（定着部）、
６１ 載置部、
６１ａ 載置面、
６１ａ１ 切欠き部、
６２ フェンス部、
６２ａ フェンス面、
６３ 空間、
１００ 画像形成装置（画像形成装置本体）、
２００ 画像形成システム、
４００ 後処理装置、
Ｄ 取出口、
Ｈ 下辺、
Ｚ 排出口、
Ｐ、Ｐ１、Ｐ２ シート、
ＰＭ 中シート、
ＰＪ、ＰＪ´ 重合シート、
Ａ 接合部。

特開２００２－２９３４６９号公報

Claims (13)

1. 機器の内部に設置されたシート積載ユニットであって、
   水平面に対して所定角度で傾斜する載置面を具備して、上方から排出された複数枚のシートを前記載置面に積載可能な載置部と、
   前記載置面の下辺に対して複数枚のシートが積載される方向に起立する起立面を具備して、前記載置面に載置されたシートのシート端を前記起立面に突当可能なフェンス部と、
   前記機器の外装部に開口して前記載置部に積載された複数枚のシートを前記機器の外部に取出し可能な取出口に向けて、前記下辺に沿うように移動されたシートを、前記取出口の下端の位置まで案内する案内面と、
   を備えたことを特徴とするシート積載ユニット。
2. 前記下辺は、前記取出口の前記下端よりも低い位置で水平方向に延びるように形成され、
   前記案内面は、前記下辺の前記取出口の側の端部に繋がり、前記取出口の前記下端に向けて上方に傾斜する傾斜面であることを特徴とする請求項１に記載のシート積載ユニット。
3. 前記傾斜面は、前記取出口の前記下端の全部又は一部に繋がるように形成されたことを特徴とする請求項２に記載のシート積載ユニット。
4. 前記傾斜面は、水平面に対して４５度以下の傾斜角で傾斜することを特徴とする請求項２に記載のシート積載ユニット。
5. 前記下辺は、水平方向に延びるように形成され、
   前記取出口の前記下端は、その一部が前記下辺と同じ高さの位置に形成されて、その他の部分が前記下辺よりも高い位置に形成され、
   前記案内面は、前記下辺の前記取出口の側の端部と、前記取出口の前記同じ高さの位置の部分と、に繋がることを特徴とする請求項１に記載のシート積載ユニット。
6. 前記載置面は、前記取出口の側に切欠き部が形成され、
   前記載置部は、前記切欠き部から下方に開放されて前記取出口に繋がる空間が形成されたことを特徴とする請求項１～請求項５のいずれかに記載のシート積載ユニット。
7. 前記載置面に載置されたシートの下面の一部が前記切欠き部を介して前記空間に露呈することを特徴とする請求項６に記載のシート積載ユニット。
8. 前記載置面の前記所定角度は、４５～８５度であることを特徴とする請求項１～請求項７のいずれかに記載のシート積載ユニット。
9. 前記起立面は、前記載置面に対して８０～９０度の角度で起立することを特徴とする請求項１～請求項８のいずれかに記載のシート積載ユニット。
10. 前記機器に対して引き出し可能に構成されたことを特徴とする請求項１～請求項９のいずれかに記載のシート積載ユニット。
11. 請求項１～請求項１０のいずれかに記載のシート積載ユニットが設置された前記機器としてのラミネート処理装置であって、
    ２枚のシートが重ね合されて一部が接合部として接合された重合シートの非接合部を剥離する剥離処理をおこなって、剥離した状態の前記２枚のシートの間に中シートを挿入する挿入処理をおこなうシート剥離部と、
    前記シート剥離部によって剥離処理及び挿入処理がおこなわれた後の前記重合シートにラミネート処理を施すラミネート処理部と、
    を備え、
    前記シート積載ユニットは、前記ラミネート処理部の下方に配置されて、ラミネート処理後の前記重合シートを積載可能に構成されたことを特徴とするラミネート処理装置。
12. 請求項１１に記載のラミネート処理装置と、
    シートに画像を形成する画像形成装置本体と、
    を備えたことを特徴とする画像形成装置。
13. 請求項１１に記載のラミネート処理装置が、シートに画像を形成する画像形成装置に対して着脱可能に設置されたことを特徴とする画像形成システム。

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