JP2023085716A - 部品バラシ装置、部品バラシ装置の制御方法およびピックアップシステム - Google Patents

Abstract

【課題】ワークの姿勢を揃え、その後のピッキングを効率的に行うことができる部品バラシ装置、部品バラシ装置の制御方法およびピックアップシステムを提供すること。
【解決手段】部品バラシ装置は、ワークが載置される載置面を有するトラフと、前記トラフを第１領域と第２領域とに分割すると共に、前記第１領域と前記第２領域との間に、前記載置面との間に所定の姿勢のワークだけが通過可能な隙間を形成している隙間形成部と、前記トラフを振動させ、前記隙間を介して前記ワークを前記第１領域および前記第２領域の一方から他方へ移動させる振動発生装置と、を有する。
【選択図】図３

Description

本発明は、部品バラシ装置、部品バラシ装置の制御方法およびピックアップシステムに関する。

特許文献１には、トレーに山積みにされた部品をカメラで撮像し、撮像により得られた画像に基づいて少なくとも１つの部品の姿勢を認識し、姿勢を認識した部品をロボットハンドで把持するピッキング装置が記載されている。

特開平５－１２７７２４号公報

しかしながら、このようなピッキング装置では、部品がトレーに山積みにされているため、部品の姿勢をカメラ画像に基づいて高精度に認識する必要があり、ピッキングのサイクルタイムの向上を図ることが困難である。

本発明の部品バラシ装置は、ワークが載置される載置面を有するトラフと、
前記トラフを第１領域と第２領域とに分割すると共に、前記第１領域と前記第２領域との間に、前記載置面との間に所定の姿勢のワークだけが通過可能な隙間を形成している隙間形成部と、
前記トラフを振動させ、前記隙間を介して前記ワークを前記第１領域および前記第２領域の一方から他方へ移動させる振動発生装置と、を有することを特徴とする。

本発明の部品バラシ装置の制御方法は、ワークが載置される載置面を有するトラフと、
前記トラフを第１領域と第２領域とに分割すると共に、前記第１領域と前記第２領域との間に、前記載置面との間に所定の姿勢のワークだけが通過可能な隙間を形成している隙間形成部と、
前記トラフを振動させる振動発生装置と、を有する部品バラシ装置の制御方法であって、
前記振動発生装置によって前記トラフを振動させ、前記隙間を介して前記ワークを前記第１領域および前記第２領域の一方から他方へ移動させることを特徴とする。

本発明のピックアップシステムは、ワークが載置される部品バラシ装置と、
前記部品バラシ装置に載置されている前記ワークを撮像し、撮像結果に基づいて前記ワークの位置姿勢を検出するビジョンと、
前記ビジョンの検出結果に基づいて前記部品バラシ装置に載置されている前記ワークをピックアップするロボットと、を有し、
前記部品バラシ装置は、前記ワークが載置される載置面を有するトラフと、
前記トラフを第１領域と第２領域とに分割すると共に、前記第１領域と前記第２領域との間に、前記載置面との間に所定の姿勢のワークだけが通過可能な隙間を形成している隙間形成部と、
前記トラフを振動させ、前記隙間を介して前記ワークを前記第１領域および前記第２領域の一方から他方へ移動させる振動発生装置と、を有することを特徴とする。

第１実施形態に係るピックアップシステムの全体図である。 ワークの一例を示す斜視図である。 部品バラシ装置を水平方向から見た断面図である。 部品バラシ装置を上側から見た透過図である。 部品バラシ装置を反転振動させた状態を示す断面図である。 部品バラシ装置を第１移動振動させた状態を示す断面図である。 部品バラシ装置を第２移動振動させた状態を示す断面図である。 部品バラシ装置の制御方法を示すフローチャートである。 部品バラシ装置の制御方法を説明するための断面図である。 部品バラシ装置の制御方法を説明するための断面図である。 部品バラシ装置の制御方法を説明するための断面図である。 部品バラシ装置の制御方法を説明するための断面図である。 部品バラシ装置の制御方法を説明するための断面図である。 部品バラシ装置の制御方法を説明するための断面図である。 第２実施形態の部品バラシ装置に投入されるワークを示す斜視図である。 隙間形成部を水平方向から見た断面図である。 隙間形成部を垂直方向から見た断面図である。 部品バラシ装置の制御方法を示すフローチャートである。 部品バラシ装置の制御方法を説明するための断面図である。 部品バラシ装置の制御方法を説明するための断面図である。 部品バラシ装置の制御方法を説明するための断面図である。 第３実施形態の部品バラシ装置を示す上面図である。 図２２中のＡ－Ａ線断面図である。 第４実施形態の部品バラシ装置を垂直方向から見た断面図である。 図２４の部品バラシ装置を水平方向から見た断面図である。 部品バラシ装置の変形例を示す断面図である。 第５実施形態の部品バラシ装置を水平方向から見た断面図である。 第６実施形態の部品バラシ装置の上面図である。 第７実施形態の部品バラシ装置を水平方向から見た断面図である。

以下、部品バラシ装置、部品バラシ装置の制御方法およびピックアップシステムの好適な実施形態を添付図面に基づいて説明する。

＜第１実施形態＞
図１は、第１実施形態に係るピックアップシステムの全体図である。図２は、ワークの一例を示す斜視図である。図３は、部品バラシ装置を水平方向から見た断面図である。図４は、部品バラシ装置を上側から見た透過図である。図５は、部品バラシ装置を反転振動させた状態を示す断面図である。図６は、部品バラシ装置を第１移動振動させた状態を示す断面図である。図７は、部品バラシ装置を第２移動振動させた状態を示す断面図である。図８は、部品バラシ装置の制御方法を示すフローチャートである。図９ないし図１４は、それぞれ、部品バラシ装置の制御方法を説明するための断面図である。

図１に示すピックアップシステム１００は、ワークＷが載置された部品バラシ装置２００と、部品バラシ装置２００上のワークＷを撮像するビジョン３００と、ビジョン３００の検出結果に基づいて部品バラシ装置２００に載置されたワークＷをピックアップするロボット４００と、ピックアップしたワークＷを載置するステージ５００と、これら各部の駆動を制御する制御装置６００と、を有する。

このようなピックアップシステム１００の流れを簡単に説明すると、まず、作業員等が部品バラシ装置２００に複数のワークＷを投入することにより、トラフ２５０内に複数のワークＷが山積みにされる。つまり、複数のワークＷが無造作に重なり合った状態となる。ただし、部品バラシ装置２００へのワークＷの投入方法としては、特に限定されず、例えば、ロボット、コンベア等により行ってもよい。次に、部品バラシ装置２００を駆動してワークＷの重なり合いを解消する。次に、ビジョン３００を用いた画像認識によってワークＷの位置姿勢を検出する。そして、検出した位置姿勢に基づいてロボット４００の駆動を制御し、部品バラシ装置２００からワークＷをピックアップしてステージ５００まで搬送する。

このようなピックアップシステム１００によれば、ワークＷの位置姿勢を検出する前にワークＷの重なり合いを解消するため、ワークＷが山積みにされた状態と比較して、ワークＷの位置姿勢が単純で、かつ、輪郭の全域を特定可能であるため、ビジョン３００を用いた画像認識が格段に容易となる。したがって、画像認識にかかる時間を短くすることができる。

また、精度の劣る安価なビジョン３００を用いることもでき、ピックアップシステム１００の低コスト化を図ることもできる。また、ワークＷが山積みにされた状態と比較して、ロボット４００のワークＷへのアプローチが容易であり、さらには、アプローチの軌道がどのワークＷに対してもほぼ同様である。また、ワークＷが山積みにされている状態と比較して、ピックアップ可能なワークＷの数も格段に多い。したがって、ロボット４００の制御が容易となり、サイクルタイムが向上する。

また、ピックアップ時にワークＷの山が崩れるおそれがないため（予め崩しているため）、ワークＷが山積みにされている状態と比較して、ワークＷのピックアップをより確実に行うことができ、また、ピックアップ時の各条件、例えば、アプローチの軌道や速度を甘く設定することもできる。したがって、ロボット４００の制御が容易となり、また、ロボット４００の駆動速度も上げられるため、サイクルタイムが向上する。

以上、ピックアップシステム１００について簡単に説明した。以下、ピックアップシステム１００の各部について詳細に説明する。

なお、図２に示すように、ピックアップの対象であるワークＷは、対向する表面Ｗ１および裏面Ｗ２を有し、表面Ｗ１の中央部に凹部Ｗ１１が形成された円盤状である。ただし、ワークＷの構成としては、特に限定されない。また、以下では、図３に示すように、表面Ｗ１および裏面Ｗ２が鉛直方向を向く姿勢を倒伏姿勢Ｗａとも言い、表面Ｗ１および裏面Ｗ２が水平方向を向く姿勢を起立姿勢Ｗｂとも言い、他のワークＷ上に重なる姿勢を重なり姿勢Ｗｃとも言う。また、倒伏姿勢Ｗａのうち、表面Ｗ１が上を向く姿勢を表姿勢Ｗａ１とも言い、裏面Ｗ２が上を向く姿勢を裏姿勢Ｗａ２とも言う。また、倒伏姿勢ＷａのワークＷの高さをＤｗとも言う。なお、倒伏姿勢ＷａのワークＷの高さＤｗは、起立姿勢Ｗｂや重なり姿勢ＷｃのワークＷの高さよりも低い。

［部品バラシ装置２００］
図３および図４に示すように、部品バラシ装置２００は、板状の基台２１０と、基台２１０に立設された４本の脚部２２０と、これら脚部２２０を介して基台２１０に接続されたトラフ２５０と、トラフ２５０に配置された隙間形成部２４０と、トラフ２５０を振動させる振動発生装置２６０と、を有する。このような部品バラシ装置２００では、振動発生装置２６０を駆動することにより、トラフ２５０に所定方向の振動を付与し、トラフ２５０内のワークＷの位置姿勢を変化させる。

４本の脚部２２０は、それぞれ、コイルばね２２１を有し、弾性変形可能である。また、これら４本の脚部２２０は、基台２１０の四隅にバランスよく配置されている。トラフ２５０は、これら４本の脚部２２０を介して基台２１０に固定されている。そのため、振動モーター２６１、２６２の振動が増強されてトラフ２５０に伝達され、トラフ２５０を基台２１０に対して大きく揺らすことができる。したがって、トラフ２５０上のワークＷの位置姿勢を容易に変化させることができる。また、トラフ２５０は、箱状をなし、その底面である載置面２５１が水平となるように配置されている。

また、振動発生装置２６０は、トラフ２５０の下面に配置された２つの振動モーター２６１、２６２を有する。振動モーター２６１、２６２は、それぞれ、モーターの回転軸２６１ａ、２６２ａに偏心錘２６１ｂ、２６２ｂが取り付けられた偏心モーターである。振動モーター２６１、２６２を駆動すると、偏心錘２６１ｂ、２６２ｂの作用によって回転軸２６１ａ、２６２ａに遠心力振動が発生する。この振動がトラフ２５０に伝わることにより、トラフ２５０が振動し、トラフ２５０内のワークＷの位置姿勢が変化する。ただし、振動発生装置２６０の構成は、振動を発生させることができれば、特に限定されない。

また、図４に示すように、振動モーター２６１、２６２は、鉛直方向からの平面視で、トラフ２５０の中心Ｏに対して両側に分かれて配置されている。すなわち、中心Ｏの一方側に振動モーター２６１が配置され、他方側に振動モーター２６２が配置されている。また、回転軸２６１ａ、２６２ａは、同一水平面上に位置しており、平行である。ただし、振動モーター２６１、２６２の配置としては、特に限定されない。

また、振動モーター２６１、２６２には、回転軸２６１ａ、２６２ａの回転位置を検出する図示しないセンサーが配置されている。なお、「回転軸２６１ａ、２６２ａの回転位置」とは、偏心錘２６１ｂ、２６２ｂの位置すなわち回転軸２６１ａ、２６２ａの偏心方向Ｈ１、Ｈ２を意味する。これらセンサーとしては、特に限定されないが、例えば、光透過型のエンコーダー、光反射型のエンコーダー等を用いることができる。

また、図３に示すように、トラフ２５０には、トラフ２５０内のワークＷの重なりを解消する隙間形成部２４０が配置されている。前述したように、トラフ２５０上には、ワークＷが無造作に山積みにされる。このままの状態では、ピックアップ可能なワークＷを検出したり、検出したワークＷの位置姿勢を検出したりするのに高精度な画像認識が必要であるし、さらには、ワークＷ毎にロボット４００のアプローチ方向が異なるため、制御が複雑化し易くサイクルタイムの向上を図ることができない。そこで、部品バラシ装置２００は、隙間形成部２４０を用いてワークＷの重なりを解消し、各ワークＷを倒伏姿勢Ｗａとすることにより、上述した問題を解消し、サイクルタイムの向上を図っている。

このような隙間形成部２４０は、載置面２５１の上方に位置している。また、隙間形成部２４０は、棒状、柱状または板状であり、トラフ２５０の側面に梁のようにして掛け渡されている。また、隙間形成部２４０は、振動モーター２６１、２６２の回転軸２６１ａ、２６２ａと同じ方向に延在している。言い換えると、第１、第２領域Ｓ１、Ｓ２の並び方向と、回転軸２６１ａ、２６２ａが延びる方向と、が直交している。このような配置とすることにより、特に、振動発生装置２６０によって、後述する第１移動振動および第２移動振動を励振させ易くなる。

また、図４に示すように、鉛直方向からの平面視で、隙間形成部２４０は、中心Ｏと重なるようにしてトラフ２５０の中央部に位置しており、トラフ２５０内を第１領域Ｓ１と第２領域Ｓ２とに分割している。そして、作業の開始にあたり、領域Ｓ１、Ｓ２のいずれか一方、本実施形態では第１領域Ｓ１に複数のワークＷが投入され、無造作に山積みにされる。なお、隙間形成部２４０の配置は、トラフ２５０を第１、第２領域Ｓ１、Ｓ２に分割することができれば、特に限定されず、どちらか一方側に偏って配置されていてもよい。

また、図３に示すように、隙間形成部２４０の下面２４１は、載置面２５１と平行な平坦面である。つまり、下面２４１は、水平面である。下面２４１は、隙間Ｇを隔てて載置面２５１と対向配置されている。そして、隙間Ｇの高さＤｇ（鉛直方向の長さ）は、Ｄｗ＜Ｄｇ＜２Ｄｗの範囲に設定されている。これにより、載置面２５１に載置された倒伏姿勢ＷａのワークＷだけが隙間Ｇを通過して第１領域Ｓ１および第２領域Ｓ２の一方から他方へ移動することができ、その他の姿勢のワークＷつまり重なり姿勢Ｗｃおよび起立姿勢ＷｂのワークＷは、隙間Ｇを通過できず、第１領域Ｓ１および第２領域Ｓ２の一方から他方への移動が規制される。

以上、部品バラシ装置２００の構成について説明した。次に、部品バラシ装置２００の駆動方法について図５ないし図７に基づいて簡単に説明する。例えば、図５に示すように、偏心方向Ｈ１、Ｈ２が共に鉛直方向下側を向く状態から振動モーター２６１、２６２を互いに逆方向に回転駆動させると、これらの振動が相殺および重畳され、脚部２２０を弾性変形させながらトラフ２５０に上下方向の振動Ｂ１が付与される。これにより、トラフ２５０上のワークＷが上下に跳ねるように振動する。この振動により、ワークＷの向きを反転させることができる。そのため、以下では、この駆動を「反転振動」とも言う。

また、例えば、図６に示すように、偏心方向Ｈ１、Ｈ２が共に右斜め下側を向く状態から振動モーター２６１、２６２を互いに逆方向に回転駆動させると、これらの振動が相殺および重畳され、脚部２２０を弾性変形させながらトラフ２５０に斜め方向の振動Ｂ２が付与される。これにより、トラフ２５０上のワークＷが右方向に移動する。この駆動により、ワークＷを第１領域Ｓ１から第２領域Ｓ２に移動させることができる。そのため、以下では、この振動を「第１移動振動」とも言う。

また、例えば、図７に示すように、偏心方向Ｈ１、Ｈ２が共に左斜め下側を向く状態から振動モーター２６１、２６２を互いに逆方向に回転駆動させると、これらの振動が相殺および重畳され、脚部２２０を弾性変形させながらトラフ２５０に斜め方向の振動Ｂ３が付与される。これにより、トラフ２５０上のワークＷが左方向に移動する。この駆動により、ワークＷを第２領域Ｓ２から第１領域Ｓ１に移動させることができる。そのため、以下では、この振動を「第２移動振動」とも言う。

このように、振動発生装置２６０が第１移動振動、第２移動振動および反転振動を発生することができるため、トラフ２５０内でのワークＷの位置姿勢を自在に制御することができる。したがって、後述するような部品バラシ装置２００の制御が簡単かつ円滑となる。

［ビジョン３００］
図１に示すように、ビジョン３００は、部品バラシ装置２００の上方からトラフ２５０内のワークＷを撮像し、撮像した画像に基づいてワークＷの位置姿勢を検出する装置である。このようなビジョン３００は、カメラ３１０と、カメラ３１０が撮像した画像データに基づいてトラフ２５０内の少なくとも１つのワークＷの位置姿勢を検出する検出部３２０と、を有する。なお、本実施形態では、検出部３２０は、制御装置６００に組み込まれている。

また、カメラ３１０の各画素は、検出部３２０によって世界座標と関連付けられており、カメラ３１０の画角内にワークＷが存在する場合、画像データ内におけるワークＷの位置に基づいてワークＷの座標を特定することができる。なお、前述したように、部品バラシ装置２００によってワークＷの重なり合いが解消される。したがって、ワークＷの高さ方向の座標が既知となるため、カメラ３１０としては２Ｄカメラで十分である。そのため、ビジョン３００が安価となり、ピックアップシステム１００の低コスト化を図ることができる。また、ワークＷが倒伏状態であることも既知であるし、ワークＷの重なり合いがないことから、画像データからワークＷの輪郭全域を特定することもできる。そのため、検出部３２０は、画像認識処理によってワークＷの位置姿勢を簡単にかつ精度よく検出することができる。

ただし、ビジョン３００の構成としては、特に限定されない。例えば、カメラ３１０として、深度まで検出可能な３Ｄカメラを用いてもよい。また、２Ｄカメラと深度センサーとを組み合わせた構成であってもよいし、位相シフト法により三次元形状を計測する計測装置を用いた構成であってもよい。

［ロボット４００］
ロボット４００は、スカラロボット（水平多関節ロボット）である。図１に示すように、ロボット４００は、床面に固定されたベース４１０と、ベース４１０に接続されたロボットアーム４２０と、を有する。ロボットアーム４２０は、基端部がベース４１０に接続され、ベース４１０に対して鉛直方向に沿った第１回動軸Ｊ１まわりに回動する第１アーム４２１と、基端部が第１アーム４２１の先端部に接続され、第１アーム４２１に対して鉛直方向に沿った第２回動軸Ｊ２まわりに回動する第２アーム４２２と、を有する。

また、第２アーム４２２の先端部には作業ヘッド４３０が設けられている。作業ヘッド４３０は、第２アーム４２２の先端部に同軸的に配置されたスプラインナット４３１およびボールネジナット４３２と、スプラインナット４３１およびボールネジナット４３２に挿通されたスプラインシャフト４３３と、を有する。スプラインシャフト４３３は、第２アーム４２２に対して鉛直方向に沿った第３回動軸Ｊ３まわりに回転可能で、かつ、第３回動軸Ｊ３に沿って昇降可能である。

また、スプラインシャフト４３３の下端部にはエンドエフェクター４４０が装着されている。エンドエフェクター４４０は、着脱自在であり目的の作業に適したものが適宜選択される。本実施形態のエンドエフェクター４４０は、ワークＷを吸着して保持するハンドである。

以上、ロボット４００について説明したが、ロボット４００としては、特に限定されず、例えば、６つの回転軸を有するロボットアームを備えた６軸ロボットであってもよい。

［制御装置６００］
制御装置６００は、部品バラシ装置２００、ビジョン３００およびロボット４００の駆動をそれぞれ制御する。このような制御装置６００は、例えば、コンピューターから構成され、情報を処理するプロセッサー（ＣＰＵ）と、プロセッサーに通信可能に接続されたメモリーと、外部装置との接続を行う外部インターフェースと、を有する。メモリーにはプロセッサーにより実行可能な各種プログラムが保存され、プロセッサーは、メモリーに記憶された各種プログラム等を読み込んで実行することができる。制御装置６００の構成要素の一部または全部は、ロボット４００の筐体の内側に配置されてもよい。また、制御装置６００は、複数のプロセッサーにより構成されてもよい。

以上、ピックアップシステム１００について説明した。次に、図８ないし図１４に基づいて、部品バラシ装置２００の制御方法を説明する。

まず、図９に示すように、ステップＳ１０１として、部品バラシ装置２００の第１領域Ｓ１に複数のワークＷを投入し、山積みの状態とする。次に、図１０に示すように、ステップＳ１０２として、部品バラシ装置２００を第１移動振動させ、ワークＷを第１領域Ｓ１から第２領域Ｓ２へ移動させる。この際、隙間形成部２４０の作用によって、倒伏姿勢ＷａのワークＷだけが隙間Ｇを通過して第２領域Ｓ２へ移動する。なお、もともと重なり姿勢Ｗｃや起立姿勢ＷｂであったワークＷは、振動や隙間形成部２４０との接触によって倒伏姿勢Ｗａとなった後、隙間Ｇを通過して第２領域Ｓ２へ移動する。そのため、第１領域Ｓ１にあった全てのワークＷが倒伏姿勢Ｗａとなって第２領域Ｓ２に移動する。

次に、ステップＳ１０３として、ビジョン３００でトラフ２５０内のワークＷを撮像し、得られた画像データに基づいて、第２領域Ｓ２内にあるワークＷの位置姿勢を検出する。この際、画像データの第２領域Ｓ２に当たる部分だけを選択して画像認識処理を行うことが好ましい。これにより、画像認識処理にかかる時間を短縮することができる。

なお、前記「位置姿勢」の「位置」は、ワークＷの２次元座標を意味しており、「姿勢」は、表面Ｗ１が鉛直方向上側を向く「表姿勢Ｗａ１」であるか裏面Ｗ２が鉛直方向上側を向く「裏姿勢Ｗａ２」であるかを意味する。本実施形態では、倒伏姿勢Ｗａに表姿勢Ｗａ１と裏姿勢Ｗａ２とが存在するため、表姿勢Ｗａ１／裏姿勢Ｗａ２の判別が必要となるが、例えば、表姿勢Ｗａ１／裏姿勢Ｗａ２を問わない場合、ある１つの姿勢のワークＷだけが隙間Ｇを通過可能な場合等には、姿勢が既知であるため位置だけを検出すればよい。

次に、ステップＳ１０４として、位置姿勢を検出したワークＷの中から表姿勢Ｗａ１のワークＷを１つピックアップ対象に決定する。次に、ステップＳ１０５として、ステップＳ１０４でピックアップ対象としたワークＷをロボット４００でピックアップしてステージ５００に搬送する。そして、第２領域Ｓ２から表姿勢Ｗａ１のワークＷが無くなるまでステップＳ１０３からステップＳ１０５を繰り返す。なお、第２領域Ｓ２内では、全てのワークＷが倒伏姿勢Ｗａである。そのため、最初のステップＳ１０３において第２領域Ｓ２内の全てのワークＷの位置姿勢を検出することができるし、ステップＳ１０５のピックアップ時に他のワークＷがずれることもほとんどない。したがって、ステップＳ１０５を終えた後は、最初のステップＳ１０３の検出結果を用いてステップＳ１０４からステップＳ１０５を繰り返すようにしてもよい。

図１１に示すように、第２領域Ｓ２から表姿勢Ｗａ１のワークＷが無くなったら、ステップＳ１０６として、トラフ２５０内にワークＷが残っているかを判定する。ワークＷが残っていない場合は、ピックアップ作業を終了する。一方、ワークＷが残っている場合は、ステップＳ１０７として、図１２に示すように、部品バラシ装置２００を反転振動させる。これにより、ワークＷの姿勢がリセットされ、様々な姿勢のワークＷが存在する状態となる。次に、図１３に示すように、ステップＳ１０８として、部品バラシ装置２００を第２移動振動させ、ワークＷを第２領域Ｓ２から第１領域Ｓ１へ移動させる。これにより、第２領域Ｓ２内の全てのワークＷが倒伏姿勢Ｗａとなって第１領域Ｓ１に移動する。

次に、ステップＳ１０９として、ビジョン３００でトラフ２５０内のワークＷを撮像し、得られた画像データに基づいて第１領域Ｓ１内にあるワークＷの位置姿勢を検出する。この際、画像データの第１領域Ｓ１に当たる部分だけを選択して画像認識処理を行うことが好ましい。これにより、画像認識処理にかかる時間を短縮することができる。

次に、ステップＳ１１０として、位置姿勢を検出したワークＷの中から表姿勢Ｗａ１のワークＷを１つピックアップ対象に決定する。次に、ステップＳ１１１として、ステップＳ１１０でピックアップ対象としたワークＷをロボット４００でピックアップしてステージ５００に搬送する。そして、第１領域Ｓ１から表姿勢Ｗａ１のワークＷが無くなるまでステップＳ１０９からステップＳ１１１を繰り返す。なお、前述した理由と同様に、ステップＳ１１１を終えた後は、最初のステップＳ１０９の検出結果を用いてステップＳ１１０からステップＳ１１１を繰り返すようにしてもよい。

図１４に示すように、第１領域Ｓ１から表姿勢Ｗａ１のワークＷが無くなったら、ステップＳ１１２として、トラフ２５０内にワークＷが残っているかを判定する。ワークＷが残っていない場合は、ピックアップ作業を終了する。一方、ワークＷが残っている場合は、ステップＳ１０２に戻って、トラフ２５０内のワークＷが無くなるまで上述したステップを繰り返す。

以上、部品バラシ装置２００の制御方法について説明した。このような制御方法によれば、ワークＷを倒伏姿勢Ｗａに揃えることができる。そのため、ワークＷが無造作に山積みされている場合と比べて、ビジョン３００による位置姿勢の検出や、ロボット４００によるピックアップを容易かつ円滑に行うことができ、サイクルタイムの向上を図ることができる。

以上、ピックアップシステム１００について説明した。このようなピックアップシステム１００に含まれる部品バラシ装置２００は、前述したように、ワークＷが載置される載置面２５１を有するトラフ２５０と、トラフ２５０を第１領域Ｓ１と第２領域Ｓ２とに分割すると共に、第１領域Ｓ１と第２領域Ｓ２との間に、載置面２５１との間に所定の姿勢すなわち倒伏姿勢ＷａのワークＷだけが通過可能な隙間Ｇを形成している隙間形成部２４０と、トラフ２５０を振動させ、隙間Ｇを介してワークＷを第１領域Ｓ１および第２領域Ｓ２の一方から他方へ移動させる振動発生装置２６０と、を有する。このような構成によれば、ワークＷが隙間Ｇを通過して移動するため、倒伏状態のワークＷだけが移動先の領域に移動することとなり、移動先の領域においてワークＷの姿勢を揃えることができる。したがって、ワークＷが無造作に山積みされている場合と比べて、その後の作業、本実施形態では、ビジョン３００による位置姿勢の検出作業や、ロボット４００によるピックアップ作業を容易かつ円滑に行うことができる。したがって、サイクルタイムの向上を図ることができる。

また、前述したように、振動発生装置２６０は、ワークＷを第１領域Ｓ１から第２領域Ｓ２へ移動させる第１移動振動と、ワークＷを第２領域Ｓ２から第１領域Ｓ１へ移動させる第２移動振動と、ワークＷを反転させる反転振動と、を発生させることができる。これにより、トラフ２５０内でのワークＷの位置姿勢を自在に制御することができる。そのため、より円滑に、ワークＷをより円滑に倒伏姿勢Ｗａに揃えることができる。

また、前述したように、振動発生装置２６０は、回転軸２６１ａ、２６２ａに偏心錘２６１ｂ、２６２ｂを備える複数の振動モーター２６１、２６２を有し、複数の振動モーター２６１、２６２は、回転軸２６１ａ、２６２ａが第１領域Ｓ１と第２領域Ｓ２との並び方向に直交する方向に延び、かつ、第１領域Ｓ１と第２領域Ｓ２との並び方向に離間して配置されている。これにより、第１移動振動および第２移動振動を励振させ易くなる。

また、前述したように、部品バラシ装置２００の制御方法は、ワークＷが載置される載置面２５１を有するトラフ２５０と、トラフ２５０を第１領域Ｓ１と第２領域Ｓ２とに分割すると共に、第１領域Ｓ１と第２領域Ｓ２との間に、載置面２５１との間に所定の姿勢すなわち倒伏姿勢ＷａのワークＷだけが通過可能な隙間Ｇを形成している隙間形成部２４０と、トラフ２５０を振動させる振動発生装置２６０と、を有する部品バラシ装置２００の制御方法であって、振動発生装置２６０によってトラフ２５０を振動させ、隙間Ｇを介してワークＷを第１領域Ｓ１および第２領域Ｓ２の一方から他方へ移動させる。このような制御方法によれば、ワークＷが隙間Ｇを通過して移動するため、倒伏状態のワークＷだけが移動先の領域に移動することとなり、移動先の領域においてワークＷの姿勢を揃えることができる。したがって、ワークＷが無造作に山積みされている場合と比べて、その後の作業、本実施形態では、ビジョン３００による位置姿勢の検出作業や、ロボット４００によるピックアップ作業を容易かつ円滑に行うことができる。したがって、サイクルタイムの向上を図ることができる。

また、前述したように、部品バラシ装置２００の制御方法では、トラフ２５０内のワークＷの状態に応じて、ワークＷを第１領域Ｓ１から第２領域Ｓ２へ移動させる第１移動振動、ワークＷを第２領域Ｓ２から第１領域Ｓ１へ移動させる第２移動振動またはワークＷを反転させる反転振動を発生させる。これにより、トラフ２５０内でのワークＷの位置姿勢を自在に制御することができる。そのため、より円滑に、ワークＷをより円滑に倒伏姿勢Ｗａに揃えることができる。

また、前述したように、部品バラシ装置２００の制御方法では、隙間Ｇの高さをＤｇとし、倒伏姿勢ＷａのワークＷの高さをＤｗとしたとき、Ｄｗ＜Ｄｇ＜２Ｄｗである。これにより、より確実に、移動先の領域においてワークＷを倒伏姿勢Ｗａに揃えることができる。

また、前述したように、ピックアップシステム１００は、ワークＷが載置される部品バラシ装置２００と、部品バラシ装置２００に載置されているワークＷを撮像し、撮像結果に基づいてワークＷの位置姿勢を検出するビジョン３００と、ビジョン３００の検出結果に基づいて部品バラシ装置２００に載置されているワークＷをピックアップするロボット４００と、を有する。そして、部品バラシ装置２００は、ワークＷが載置される載置面２５１を有するトラフ２５０と、トラフ２５０を第１領域Ｓ１と第２領域Ｓ２とに分割すると共に、第１領域Ｓ１と第２領域Ｓ２との間に、載置面２５１との間に所定の姿勢すなわち倒伏姿勢ＷａのワークＷだけが通過可能な隙間Ｇを形成している隙間形成部２４０と、トラフ２５０を振動させ、隙間Ｇを介してワークＷを第１領域Ｓ１および第２領域Ｓ２の一方から他方へ移動させる振動発生装置２６０と、を有する。このような構成によれば、ワークＷが隙間Ｇを通過して移動するため、倒伏状態のワークＷだけが移動先の領域に移動することとなり、移動先の領域においてワークＷの姿勢を揃えることができる。したがって、ワークＷが無造作に山積みされている場合と比べて、その後の作業、つまり、ビジョン３００による位置姿勢の検出作業や、ロボット４００によるピックアップ作業を容易かつ円滑に行うことができる。したがって、サイクルタイムの向上を図ることができる。

＜第２実施形態＞
図１５は、第２実施形態の部品バラシ装置に投入されるワークを示す斜視図である。図１６は、隙間形成部を水平方向から見た断面図である。図１７は、隙間形成部を垂直方向から見た断面図である。図１８は、部品バラシ装置の制御方法を示すフローチャートである。図１９ないし図２１は、それぞれ、部品バラシ装置の制御方法を説明するための断面図である。

本実施形態のピックアップシステム１００は、部品バラシ装置２００の構成が異なること以外は、前述した第１実施形態のピックアップシステム１００と同様である。そのため、以下の説明では、本実施形態に関し、前述した第１実施形態との相違点を中心に説明し、同様の事項に関してはその説明を省略する。また、本実施形態における各図において、前述した実施形態と同様の構成については、同一符号を付している。

図１５に示すように、本実施形態で用いられるワークＷは、対向する表面Ｗ１および裏面Ｗ２を有し、表面Ｗ１の中央部に凸部Ｗ１２が形成された円盤状である。なお、以下では、図１６に示すように、表面Ｗ１が上側を向く姿勢を倒伏姿勢Ｗａとも言い、裏面Ｗ２が上側または斜め上を向く姿勢を反転姿勢Ｗｄとも言い、表面Ｗ１および裏面Ｗ２が水平方向を向く姿勢を起立姿勢Ｗｂとも言い、他のワークＷ上に重なる姿勢を重なり姿勢Ｗｃとも言う。また、倒伏姿勢ＷａのワークＷの高さをＤｗとも言う。

これに対して、隙間形成部２４０は、倒伏姿勢ＷａのワークＷだけが隙間Ｇを通過できる隙間Ｇを形成している。具体的には、隙間形成部２４０は、下面２４１から載置面２５１に向けて突出し、隙間Ｇの延在方向に沿って等間隔に配置された複数の突起２４２を有しており、これにより、倒伏姿勢ＷａのワークＷの側面視形状に対応した凸状の単位隙間Ｇ１を隙間Ｇの延在方向に沿って複数形成している。このような構成によれば、倒伏姿勢ＷａのワークＷだけが隙間Ｇを通過することができ、その他の姿勢、すなわち、反転姿勢Ｗｄ、起立姿勢Ｗｂおよび重なり姿勢ＷｃのワークＷは、隙間Ｇを通過することができない。したがって、移動先の領域においてワークＷの姿勢を倒伏姿勢Ｗａに揃えることができる。なお、図１６の構成では、突起２４２の下端面が載置面２５１から離間しているが、これに限定されず、例えば、載置面２５１に接触していてもよい。

また、図１７に示すように、各単位隙間Ｇ１の両端部は、それぞれ、テーパー状に拡幅している。これにより、第１領域Ｓ１内のワークＷを単位隙間Ｇ１に誘導することができ、第１領域Ｓ１から第２領域Ｓ２へスムーズに移動させることができる。同様に、第２領域Ｓ２内のワークＷを単位隙間Ｇ２に誘導することができ、第２領域Ｓ２から第１領域Ｓ１へスムーズに移動させることができる。

以上、本実施形態のピックアップシステム１００について説明した。次に、図１８ないし図２１に基づいて、部品バラシ装置２００の制御方法を説明する。

まず、図１９に示すように、ステップＳ２０１として、部品バラシ装置２００の第１領域Ｓ１に複数のワークＷを投入し、山積みの状態とする。次に、図２０に示すように、ステップＳ２０２として、部品バラシ装置２００を第１移動振動させ、ワークＷを第１領域Ｓ１から第２領域Ｓ２へ移動させる。この際、隙間形成部２４０の作用によって、倒伏姿勢ＷａのワークＷだけが隙間Ｇを通過して第２領域Ｓ２へ移動する。そして、倒伏姿勢Ｗａ以外の姿勢（反転姿勢Ｗｄ、起立姿勢Ｗｂおよび重なり姿勢Ｗｃ）のワークＷは、隙間Ｇを通過することができないので第１領域Ｓ１に留まる。

次に、ステップＳ２０３として、ビジョン３００で第２領域Ｓ２内のワークＷを撮像し、得られた画像データに基づいて第２領域Ｓ２内のワークＷの位置を検出する。前述したように、第２領域Ｓ２内のワークＷは、その全てが倒伏姿勢Ｗａである。したがって、ワークＷの姿勢は、既知であり、姿勢を検出する必要はない。そのため、本工程がより容易となる。

次に、ステップＳ２０４として、位置を検出したワークＷの中から１つのワークＷをピックアップ対象に決定する。次に、ステップＳ２０５として、ステップＳ２０４で決定したワークＷをロボット４００でピックアップしてステージ５００に搬送する。そして、第２領域Ｓ２からワークＷが無くなるまで、ステップＳ２０３からステップＳ２０５を繰り返す。なお、前述した第１実施形態と同様の理由により、ステップＳ２０５を終えた後は、ステップＳ２０３の検出結果を用いてステップＳ２０４からステップＳ２０５を繰り返してもよい。

第２領域Ｓ２からワークＷが無くなったら、ステップＳ２０６として、トラフ２５０内にワークＷが残っているかを判定する。ワークＷが残っていない場合は、ピックアップ作業を終了する。一方、ワークＷが残っている場合は、ステップＳ２０７として、図２１に示すように、部品バラシ装置２００を反転振動させてワークＷの姿勢をリセットする。この後は、ステップＳ２０２に戻って、トラフ２５０内のワークＷが無くなるまで上記ステップを繰り返す。

このような第２実施形態によっても、前述した第１実施形態と同様の効果を発揮することができる。

＜第３実施形態＞
図２２は、第３実施形態の部品バラシ装置を示す上面図である。図２３は、図２２中のＡ－Ａ線断面図である。

本実施形態のピックアップシステム１００は、部品バラシ装置２００の構成が異なること以外は、前述した第１実施形態のピックアップシステム１００と同様である。そのため、以下の説明では、本実施形態に関し、前述した第１実施形態との相違点を中心に説明し、同様の事項に関してはその説明を省略する。また、本実施形態における各図において、前述した実施形態と同様の構成については、同一符号を付している。

図２２および図２３に示すように、本実施形態の部品バラシ装置２００では、載置面２５１にワークＷが嵌り込んで係合する凹部２５２が形成されている。また、凹部２５２は、第１領域Ｓ１および第２領域Ｓ２のそれぞれに、行列状に複数形成されている。各凹部２５２にワークＷを係合させることにより、ワークＷを予め決められた位置に配置することができる。各凹部２５２の位置は、既知であるため、例えば、前述した第１実施形態のステップＳ１０３、Ｓ１０９において、凹部２５１ａ毎にワークＷが係合しているか、係合していれば表姿勢Ｗａ１か裏姿勢Ｗａ２か、を判定すればよい。したがって、画像認識処理にかかる時間をさらに短縮することができる。さらには、凹部２５２毎にワークＷをピックアップする際の動作を予め定めておくこともできるため、ロボット４００の制御がより容易となる。

以上のように、本実施形態の部品バラシ装置２００では、載置面２５１は、ワークＷが係合する凹部２５２を有する。これにより、ワークＷを予め決められた位置に配置することができるため、その後の作業、本実施形態では、ビジョン３００による画像認識処理や、ロボット４００によるピックアップ作業を容易かつ円滑に行うことができる。したがって、サイクルタイムの向上を図ることができる。

このような第３実施形態によっても、前述した第１実施形態と同様の効果を発揮することができる。

＜第４実施形態＞
図２４は、第４実施形態の部品バラシ装置を垂直方向から見た断面図である。図２５は、図２４の部品バラシ装置を水平方向から見た断面図である。図２６は、部品バラシ装置の変形例を示す断面図である。

本実施形態のピックアップシステム１００は、部品バラシ装置２００の構成が異なること以外は、前述した第３実施形態のピックアップシステム１００と同様である。そのため、以下の説明では、本実施形態に関し、前述した第１実施形態との相違点を中心に説明し、同様の事項に関してはその説明を省略する。また、本実施形態における各図において、前述した実施形態と同様の構成については、同一符号を付している。

図２４および図２５に示すように、本実施形態の部品バラシ装置２００は、さらに、ワークＷを凹部２５２へ誘導するガイド部２７０を有する。ガイド部２７０は、下面２４１から載置面２５１に向けて突出し、隙間Ｇの延在方向に沿って等間隔に配置された複数の突起２７１を有し、倒伏姿勢ＷａのワークＷが通過可能な単位隙間Ｇ２を隙間Ｇの延在方向に沿って複数形成している。また、各凹部２５２は、単位隙間Ｇ２とワークＷの移動方向（第１、第２領域Ｓ１、Ｓ２が並ぶ方向）に並んで配置されている。このような構成によれば、隙間Ｇを通過したワークＷが凹部２５２に係合する確率を高めることができる。

また、各単位隙間Ｇ２の両端部は、それぞれ、テーパー状に拡幅している。これにより、第１領域Ｓ１内のワークＷを単位隙間Ｇ２に誘導することができ、第１領域Ｓ１から第２領域Ｓ２へスムーズに移動させることができる。同様に、第２領域Ｓ２内のワークＷを単位隙間Ｇ２に誘導することができ、第２領域Ｓ２から第１領域Ｓ１へスムーズに移動させることができる。

以上のように、本実施形態の部品バラシ装置２００では、隙間Ｇに、ワークＷを凹部２５２へ誘導するガイド部２７０が配置されている。これにより、隙間Ｇを通過したワークＷが凹部２５２に係合する確率を高めることができる。

このような第４実施形態によっても、前述した第１実施形態と同様の効果を発揮することができる。なお、ガイド部２７０の構成としては、特に限定されず、例えば、図２６に示すように、載置面２５１に配置してもよい。

＜第５実施形態＞
図２７は、第５実施形態の部品バラシ装置を水平方向から見た断面図である。

本実施形態のピックアップシステム１００は、部品バラシ装置２００の構成が異なること以外は、前述した第１実施形態のピックアップシステム１００と同様である。そのため、以下の説明では、本実施形態に関し、前述した第１実施形態との相違点を中心に説明し、同様の事項に関してはその説明を省略する。また、本実施形態における図において、前述した実施形態と同様の構成については、同一符号を付している。

図２７に示すように、本実施形態の部品バラシ装置２００は、さらに、隙間Ｇの高さＤｇを変化させる高さ調整部２８０を有する。これにより、種々のワークＷに対応可能となり、部品バラシ装置２００の利便性が向上する。高さ調整部２８０は、トラフ２５０に固定された基部２８１と、基部２８１に対して鉛直方向に移動可能に連結された可動部２８２と、基部２８１に対して可動部２８２を移動させる駆動源２８３と、を有し、可動部２８２に隙間形成部２４０が支持されている。このような構成によれば、駆動源２８３によって可動部２８２を鉛直方向に移動させることにより、隙間Ｇを変化させることができる。ただし、高さ調整部２８０の構成としては、特に限定されない。

以上のように、本実施形態の部品バラシ装置２００は、隙間Ｇの高さＤｇを変化させる高さ調整部２８０を有する。これにより、種々のワークＷに対応可能となり、部品バラシ装置２００の利便性が向上する。

このような第５実施形態によっても、前述した第１実施形態と同様の効果を発揮することができる。

＜第６実施形態＞
図２８は、第６実施形態の部品バラシ装置の上面図である。

本実施形態のピックアップシステム１００は、部品バラシ装置２００の構成が異なること以外は、前述した第１実施形態のピックアップシステム１００と同様である。そのため、以下の説明では、本実施形態に関し、前述した第１実施形態との相違点を中心に説明し、同様の事項に関してはその説明を省略する。また、本実施形態における図において、前述した実施形態と同様の構成については、同一符号を付している。

図２８に示すように、本実施形態の部品バラシ装置２００は、さらに、第１、第２領域Ｓ１、Ｓ２内でワークＷを整列させるガイド壁２９０を有する。ガイド壁２９０は、第１領域Ｓ１に配置された第１ガイド壁２９１と、第２領域Ｓ２に配置された第２ガイド壁２９２と、を有する。第１、第２ガイド壁２９１、２９２は、それぞれ、載置面２５１から立設されている。また、本実施形態では、第１、第２ガイド壁２９１、２９２は、それぞれ、Ｖ字状の単位ガイド壁２９１ａ、２９２ａが隙間形成部２４０の延在方向に沿って複数並んだ形状となっている。また、各単位ガイド壁２９１ａ、２９２ａのＶ字角度は、６０°となっている。

このような構成によれば、例えば、前述した第１実施形態のステップＳ１０２でワークＷを第１領域Ｓ１から第２領域Ｓ２へ移動させた結果、ワークＷが第１ガイド壁２９１に沿って規則的に配列される。したがって、例えば、鎖線Ｑで囲んだ６つのワークＷをまとめてピックアップ等、所望の形状に配列された複数のワークＷをまとめてピックアップする場合に特に有効である。

なお、ガイド壁２９０の構成は、特に限定されず、例えば、第１、第２ガイド壁２９１、２９２の一方を省略してもよい。また、各第１、第２ガイド壁２９１、２９２の形状は、特に限定されず、例えば、９０°、１２０°のＶ字角であってもよいし、Ｖ字以外の形状であってもよい。また、第１、第２ガイド壁２９１、２９２を着脱自在として、種々の形状を選択することができる構成としてもよい。これにより、利便性がより向上する。

以上のように、本実施形態の部品バラシ装置２００は、第１領域Ｓ１または第２領域Ｓ２でワークＷを整列させるガイド壁２９０を有する。これにより、ワークＷをガイド壁２９０に沿って規則的に配列することができる。したがって、例えば、複数のワークＷをまとめてピックアップする場合等に特に有効である。

このような第６実施形態によっても、前述した第１実施形態と同様の効果を発揮することができる。

＜第７実施形態＞
図２９は、第７実施形態の部品バラシ装置を水平方向から見た断面図である。

本実施形態のピックアップシステム１００は、部品バラシ装置２００の構成が異なること以外は、前述した第１実施形態のピックアップシステム１００と同様である。そのため、以下の説明では、本実施形態に関し、前述した第１実施形態との相違点を中心に説明し、同様の事項に関してはその説明を省略する。また、本実施形態における図において、前述した実施形態と同様の構成については、同一符号を付している。

図２９に示すように、本実施形態の部品バラシ装置２００では、振動発生装置２６０が４つのボイスコイルモーター２６３、２６３、２６３、２６３を有している。

また、各ボイスコイルモーター２６３は、本体２６３ａと、通電により本体２６３ａに対して鉛直方向に振動する振動軸２６３ｂと、を有しており、このうち本体２６３ａが基台２１０に固定され、振動軸２６３ｂがトラフ２５０に固定されている。つまり、本実施形態では、脚部２２０としてボイスコイルモーター２６３を用いている。このような構成によれば、各ボイスコイルモーター２６３、２６３、２６３、２６３の振動の大きさやタイミングを制御することにより、第１移動振動、第２移動振動、反転振動を付与することができる。

なお、図２９では、２つのボイスコイルモーター２６３しか図示されていないが、前述した第１実施形態の脚部２２０と同様に、基台２１０の四隅に４つのボイスコイルモーター２６３が配置されている。

このような第７実施形態によっても、前述した第１実施形態と同様の効果を発揮することができる。

以上、本発明の部品バラシ装置、部品バラシ装置の制御方法およびピックアップシステムを図示の実施形態に基づいて説明したが、本発明は、これに限定されるものではなく、各部の構成は、同様の機能を有する任意の構成のものに置換することができる。また、本発明に、他の任意の構成物が付加されていてもよい。また、各実施形態を適宜組み合わせてもよい。

１００…ピックアップシステム、２００…部品バラシ装置、２１０…基台、２２０…脚部、２２１…コイルばね、２４０…隙間形成部、２４１…下面、２４２…突起、２５０…トラフ、２５１…載置面、２５２…凹部、２６０…振動発生装置、２６１…振動モーター、２６１ａ…回転軸、２６１ｂ…偏心錘、２６２…振動モーター、２６２ａ…回転軸、２６２ｂ…偏心錘、２６３…ボイスコイルモーター、２６３ａ…本体、２６３ｂ…振動軸、２７０…ガイド部、２７１…突起、２８０…高さ調整部、２８１…基部、２８２…可動部、２８３…駆動源、２９０…ガイド壁、２９１…第１ガイド壁、２９１ａ…単位ガイド壁、２９２…第２ガイド壁、２９２ａ…単位ガイド壁、３００…ビジョン、３１０…カメラ、３２０…検出部、４００…ロボット、４１０…ベース、４２０…ロボットアーム、４２１…第１アーム、４２２…第２アーム、４３０…作業ヘッド、４３１…スプラインナット、４３２…ボールネジナット、４３３…スプラインシャフト、４４０…エンドエフェクター、５００…ステージ、６００…制御装置、Ｂ１…振動、Ｂ２…振動、Ｂ３…振動、Ｄｇ…高さ、Ｄｗ…高さ、Ｇ…隙間、Ｇ１…単位隙間、Ｇ２…単位隙間、Ｈ１…偏心方向、Ｈ２…偏心方向、Ｊ１…第１回動軸、Ｊ２…第２回動軸、Ｊ３…第３回動軸、Ｏ…中心、Ｑ…鎖線、Ｓ１…第１領域、Ｓ１０１…ステップ、Ｓ１０２…ステップ、Ｓ１０３…ステップ、Ｓ１０４…ステップ、Ｓ１０５…ステップ、Ｓ１０６…ステップ、Ｓ１０７…ステップ、Ｓ１０８…ステップ、Ｓ１０９…ステップ、Ｓ１１０…ステップ、Ｓ１１１…ステップ、Ｓ１１２…ステップ、Ｓ２…第２領域、Ｓ２０１…ステップ、Ｓ２０２…ステップ、Ｓ２０３…ステップ、Ｓ２０４…ステップ、Ｓ２０５…ステップ、Ｓ２０６…ステップ、Ｓ２０７…ステップ、Ｗ…ワーク、Ｗ１…表面、Ｗ１１…凹部、Ｗ１２…凸部、Ｗ２…裏面、Ｗａ…倒伏姿勢、Ｗａ１…表姿勢、Ｗａ２…裏姿勢、Ｗｂ…起立姿勢、Ｗｃ…姿勢、Ｗｄ…反転姿勢

Claims (11)

1. ワークが載置される載置面を有するトラフと、
   前記トラフを第１領域と第２領域とに分割すると共に、前記第１領域と前記第２領域との間に、前記載置面との間に所定の姿勢のワークだけが通過可能な隙間を形成している隙間形成部と、
   前記トラフを振動させ、前記隙間を介して前記ワークを前記第１領域および前記第２領域の一方から他方へ移動させる振動発生装置と、を有することを特徴とする部品バラシ装置。
2. 前記振動発生装置は、前記ワークを前記第１領域から前記第２領域へ移動させる第１移動振動と、前記ワークを前記第２領域から前記第１領域へ移動させる第２移動振動と、前記ワークを反転させる反転振動と、を発生させることができる請求項１に記載の部品バラシ装置。
3. 前記振動発生装置は、回転軸に偏心錘を備える複数の振動モーターを有し、
   前記複数の振動モーターは、前記回転軸が前記第１領域と前記第２領域との並び方向に直交する方向に延び、かつ、前記第１領域と前記第２領域との並び方向に離間して配置されている請求項１または２に記載の部品バラシ装置。
4. 前記載置面は、前記ワークが係合する凹部を有する請求項１ないし３のいずれか１項に記載の部品バラシ装置。
5. 前記隙間に、前記ワークを前記凹部へ誘導するガイド部が配置されている請求項４に記載の部品バラシ装置。
6. 前記隙間の高さを変化させる高さ調整部を有する請求項１ないし５のいずれか１項に記載の部品バラシ装置。
7. 前記第１領域または前記第２領域で前記ワークを整列させるガイド壁を有する請求項１ないし６のいずれか１項に記載の部品バラシ装置。
8. ワークが載置される載置面を有するトラフと、
   前記トラフを第１領域と第２領域とに分割すると共に、前記第１領域と前記第２領域との間に、前記載置面との間に所定の姿勢のワークだけが通過可能な隙間を形成している隙間形成部と、
   前記トラフを振動させる振動発生装置と、を有する部品バラシ装置の制御方法であって、
   前記振動発生装置によって前記トラフを振動させ、前記隙間を介して前記ワークを前記第１領域および前記第２領域の一方から他方へ移動させることを特徴とする部品バラシ装置の制御方法。
9. 前記トラフ内の前記ワークの状態に応じて、前記ワークを前記第１領域から前記第２領域へ移動させる第１移動振動、前記ワークを前記第２領域から前記第１領域へ移動させる第２移動振動または前記ワークを反転させる反転振動を発生させる請求項８に記載の部品バラシ装置の制御方法。
10. 前記隙間の高さをＤｇとし、前記所定の姿勢のワークの高さをＤｗとしたとき、Ｄｗ＜Ｄｇ＜２Ｄｗである請求項８または９に記載の部品バラシ装置の制御方法。
11. ワークが載置される部品バラシ装置と、
    前記部品バラシ装置に載置されている前記ワークを撮像し、撮像結果に基づいて前記ワークの位置姿勢を検出するビジョンと、
    前記ビジョンの検出結果に基づいて前記部品バラシ装置に載置されている前記ワークをピックアップするロボットと、を有し、
    前記部品バラシ装置は、前記ワークが載置される載置面を有するトラフと、
    前記トラフを第１領域と第２領域とに分割すると共に、前記第１領域と前記第２領域との間に、前記載置面との間に所定の姿勢のワークだけが通過可能な隙間を形成している隙間形成部と、
    前記トラフを振動させ、前記隙間を介して前記ワークを前記第１領域および前記第２領域の一方から他方へ移動させる振動発生装置と、を有することを特徴とするピックアップシステム。

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