JP2023073617A - タンクおよびタンクの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】タンクにおいて、繊維強化樹脂層における耐荷重性の低下を抑制しつつ、タンクの製造コストを抑える。【解決手段】タンクは、ライナと、繊維強化樹脂層と、を備える。繊維強化樹脂層は、ライナの外周を覆う繊維強化樹脂層であって、ライナの少なくとも一部の外側に形成され、第１繊維を含む第１補強層と、第１補強層の少なくとも一部の外側に形成され、第１繊維よりも引張強度が低い第２繊維を含む第２補強層と、を有する。【選択図】図１

Description

本開示は、タンクに関する。

従来から、高圧水素ガスや液化ガス等を収容するタンクとして、トウプリプレグ等の繊維をヘリカル巻きやフープ巻き等で何層にも巻き付けて形成された繊維強化樹脂層を備えるタンクが用いられている（例えば、特許文献１参照）。

特開２０１５－１５２０１７号公報

上述のタンクの繊維強化樹脂層では、ライナから遠い外側の層にかかる負荷は、ライナに近い内側の層にかかる負荷よりも小さい。しかしながら、従来においてはこのような負荷の相違にかかわらず、内側の層の負荷に耐え得る高強度な繊維を用いて繊維強化樹脂層の全体を形成していたため、タンクの製造コストが高いという問題がある。

本開示は、以下の形態として実現することが可能である。

（１）本開示の一形態によれば、タンクが提供される。このタンクは、ライナと、前記ライナの外周を覆う繊維強化樹脂層であって、前記ライナの少なくとも一部の外側に形成され、第１繊維を含む第１補強層と、前記第１補強層の少なくとも一部の外側に形成され、前記第１繊維よりも引張強度が低い第２繊維を含む第２補強層と、を有する繊維強化樹脂層と、を備える。
この形態のタンクによれば、第１補強層は、引張強度がより高い第１繊維を含むので、より内側に位置してより大きな荷重を受ける第１補強層において耐荷重性が低下することを抑制できる。また、第２補強層は、引張強度がより低い第２繊維を含むので、第２補強層における耐荷重性が過度に低下することを抑制しつつ、引張強度が低く一般に安価な第２繊維を用いることで、タンクの製造コストを抑えることができる。また、第２補強層を設けない構成に比べて繊維強化樹脂層の厚さを大きくでき、各繊維が負担すべき荷重を小さくできる。このため、第１繊維の引張強度を過度に大きくせずに済み、これにより、より高価な繊維を第１繊維として用いることを要せず、タンクの製造コストを抑えることができる。
（２）上記形態のタンクにおいて、前記ライナは、筒状の胴部と、前記胴部の両端に配置され、一端から他端の開口端に向けて外径が増大する形状を有する一対のドーム部と、を有し、前記第１補強層は、前記ライナのうち、前記一対のドーム部のうちの少なくとも一方と、前記胴部と、の接続部の外側に形成されていてもよい。
この形態のタンクによれば、第１補強層は、ライナのうち、一対のドーム部のうちの少なくとも一方と胴部との接続部の外側に形成されているので、比較的脆弱な接続部においてクラックが生じるなどしてタンクが損傷することを抑制できる。

本開示は、種々の形態で実現することも可能である。例えば、タンクの製造方法や、タンクの繊維強化樹脂層の製造方法等の形態で実現することができる。

本開示の一実施形態としてのタンクの構成を示す説明図である。 図１に示す部分領域を拡大して示す断面図である。 繊維強化樹脂層における各層ごとの繊維方向ひずみを模式的に示す説明図である。 第１実施形態における繊維強化樹脂層の製造方法を示す工程図である。 第２実施形態のタンクの一部を拡大して示す断面図である。 第２実施形態における繊維強化樹脂層の製造方法を示す工程図である。

Ａ．第１実施形態：
Ａ１．装置構成：
図１は、本開示の一実施形態としてのタンク１００の構成を示す説明図である。図２は、図１に示す部分領域Ａｒ１を拡大して示す断面図である。図１では、タンク１００の中心軸ＡＸを境界として、上方にタンク１００の外観が、下方にタンク１００の断面がそれぞれ模式的に表されている。図２では、図１のタンク１００の断面のうち、軸方向ＤＡの一端側（後述の口金１６に近い側）の一部の部分領域Ａｒ１を拡大して示している。タンク１００は、流体を貯蔵可能に構成されている。タンク１００に貯蔵される流体としては、例えば、７０ＭＰａ～８０ＭＰａほどの高圧水素ガス等の気体や、ＬＮＧ（Liquefied Natural Gas）等の液体が該当する。

タンク１００は、中心軸ＡＸを有する円筒状のタンク胴部１１０と、タンク胴部１１０の両端に配置された一対のタンクドーム部１２０とを備える外観構成を有する。なお、図１では、中心軸ＡＸに沿った方向ＤＡ（以下、「軸方向ＤＡ」と呼ぶ）と、径方向ＤＲとを矢印にて示している。タンク胴部１１０は、ライナ１０の一部（後述の胴部１１）と、繊維強化樹脂層２０の一部とにより構成されている。

一対のタンクドーム部１２０は、半球状の外観形状を有する。一対のタンクドーム部１２０は、ライナ１０の一部（後述の一対のドーム部１２）と、繊維強化樹脂層２０の一部と、一対の口金１６、１７とを備える。タンク胴部１１０およびタンクドーム部１２０の内部の空洞部分は、貯蔵部１０１として機能する。貯蔵部１０１は、流体を貯蔵する。一方のタンクドーム部１２０には口金１６が設けられ、他方のタンクドーム部１２０には口金１７が設けられている。口金１６には、軸方向ＤＡに沿った連通孔１３０が設けられている。連通孔１３０は、口金１６を貫通する貫通孔として形成されており、タンク１００の外部と貯蔵部１０１とを連通する。連通孔１３０は、貯蔵部１０１への流体の充填、および貯蔵部１０１から外部への流体の供給の際に、流体の流路として機能する。本実施形態では、口金１７には、連通孔は設けられておらず、封止されている。口金１７は、製造時の芯出し等に用いられる。なお、口金１７に連通孔を設けてもよい。

タンク１００の構成を言い換えると、タンク１００は、ライナ１０と、繊維強化樹脂層２０と、上述の一対の口金１６、１７とを備えるともいえる。

ライナ１０は、自身の内周面により貯蔵部１０１を形成する容器である。ライナ１０は、例えば、ナイロン、ポリアミド、エチレンビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、ポリエチレン、ポリプロピレン、エポキシ、ポリスチレン等のガスバリア性を有する樹脂で形成されている。ライナ１０は、円筒状の一つの胴部１１と、中心軸ＡＸに沿って胴部１１の両端に配置される半球状の一対のドーム部１２とを備えている。ドーム部１２の形状を言い換えると、一端（軸方向ＤＡの一端）から他端の開口端に向けて外径が増大する形状といえる。各ドーム部１２の頂部には、口金１６、１７によって塞がれる開口が設けられている。ライナ１０は、樹脂に代えて、金属によって形成されてもよい。

繊維強化樹脂層２０は、ライナ１０を補強するための層として、ライナ１０の外周を覆う。第１実施形態において、繊維強化樹脂層２０は、予め樹脂が含浸された炭素繊維（トウプリプレグ）を用いたフィラメントワインディング法（ＦＷ法）により形成されている。繊維強化樹脂層２０は、厚さ方向に２つの層に区分される。具体的には、繊維強化樹脂層２０は、ライナ１０のうち、一対の口金１６、１７に覆われる軸方向ＤＡの両端側を除くその他の部分の外側に形成される第１補強層２１と、第１補強層の外側に形成される第２補強層２２とを有する。なお、図２に示すように、第１補強層２１は、軸方向ＤＡの端部において、口金１６の一部を覆っている。また、第１補強層２１は、胴部１１と一対のドーム部１２との接続部１３を覆っている。一般に、接続部１３は、曲率半径（Ｒ）が大きく変化する部分であり、応力集中が発生してクラック等の損傷が起こりやすい。

第１補強層２１は、トウプリプレグであって第２補強層２２と比べて引張強度が高い繊維（以下、「第１繊維」と呼ぶ）を基材として用いて形成されている。第２補強層２２は、トウプリプレグであって第１補強層２１と比べて引張強度が低い繊維（以下、「第２繊維」と呼ぶ）を基材として用いて形成されている。第１繊維および第２繊維に含浸される樹脂としては、例えば、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂、及びエポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂を用いることができる。また、第１繊維および第２繊維としては、アラミド繊維、ボロン繊維、及び炭素繊維等を用いることができ、特に、軽量性や機械的強度等の観点から炭素繊維を用いることが好ましい。

上述のように、内側の第１補強層２１を相対的に引張強度の高い第１繊維を用いて形成し、外側の第２補強層２２を相対的に引張強度の低い第２繊維を用いて形成している理由について以下説明する。ライナ１０の内側（貯蔵部１０１）に流体を加圧充填した場合には、ライナ１０を覆う繊維強化樹脂層２０に対して内圧によって径方向および周方向（繊維方向）の荷重（負荷）がかかる。このときの荷重は、いわゆる「厚肉円筒の式」によりおおよその大きさが求められる。そして、かかる荷重は、より内側の層ほどより大きくなる。したがって、より内側の第１補強層２１は、耐荷重が高く、特に引張強度が高い繊維を用いて形成することが求められる。他方、より外側の第２補強層２２は、第１補強層２１に比べて耐荷重性は求められず、したがって、引張強度が低い繊維を用いることが可能となる。また、各繊維にかかる荷重は、繊維強化樹脂層２０の厚さが大きいほど小さくなる。これは、繊維強化樹脂層２０の厚さが大きくなるほど多くの繊維で荷重を分担できるからである。換言すると、繊維強化樹脂層２０の厚さが小さいと各繊維にかかる荷重は大きくなる。したがって、第２補強層２２を省略して第１補強層２１のみで繊維強化樹脂層２０を構成した場合には、第１補強層２１に過剰の荷重が掛かることとなる。この場合、第１補強層２１に用いる第１繊維として、引張強度がより高い繊維を用いなければ、タンクの破損を招くおそれがある。そして、一般的に、引張強度がより高い繊維は、より低い繊維に比べて価格が高い。そこで、本実施形態のように、内側の第１補強層２１を相対的に引張強度の高い第１繊維を用いて形成し、外側の第２補強層２２を相対的に引張強度が低く安価な第２繊維を用いて形成することにより、繊維強化樹脂層２０の強度の低下を抑制しつつ、タンク１００の製造コストを抑えるようにしている。

図３は、繊維強化樹脂層２０における各層ごとの繊維方向ひずみを模式的に示す説明図である。図３において、横軸は層数を示し、縦軸は繊維方向ひずみの大きさを示す。図３の横軸の「層数」とは、ライナに接する層を第０層とし、径方向ＤＲに沿って内側から外側に順番に数えた層番号を意味する。「繊維方向ひずみ」とは、繊維の長さ方向に沿ったひずみを意味する。層数Ｌ１は、第１補強層２１において第２補強層２２接する層の層数を意味する。層数Ｌ２は、第２補強層２２における最も外側の層の層数を意味する。

上述のように、より内側の第１補強層２１には、より大きな荷重が掛かるため、層数０～Ｌ１の範囲において、繊維方向ひずみＳｔは比較的大きな値になっている。しかし、この層数０～Ｌ１における繊維方向ひずみＳｔは、第１繊維のひずみ上限値Ｓ１、すなわち、第１繊維の破断が生じない限界の繊維方向ひずみよりも低い。

他方、より外側の第２補強層２２には、より小さな荷重が掛かるため、層数Ｌ１＋１～Ｌ２の範囲において、繊維方向ひずみＳｔは比較的小さな値になっている。そして、この層数Ｌ１＋１～Ｌ２の範囲においても、繊維方向ひずみＳｔは、第２繊維のひずみ上限値Ｓ２、すなわち、第２繊維の破断が生じない限界の繊維方向ひずみよりも低い。このように、本実施形態のタンク１００の繊維強化樹脂層２０においては、いずれの層においても繊維方向ひずみＳｔが繊維の破断が生じない限界の繊維方向ひずみよりも低く抑えられている。したがって、タンク１００の損傷は抑止される。

Ａ２．繊維強化樹脂層２０の製造方法：
図４は、第１実施形態における繊維強化樹脂層２０の製造方法を示す工程図である。繊維強化樹脂層２０の製造は、タンク１００の製造における一工程として実行される。繊維強化樹脂層２０の製造が実行される前に、予め一対の口金１６、１７がライナ１０に取り付けられている。

工程Ｐ１０５では、第１繊維のボビンと、第２繊維のボビンとが準備される。工程Ｐ１１０では、第１繊維をライナ１０の外周に巻いて第１補強層２１を形成する。なお、正確には、工程Ｐ１１０においては、熱硬化前の第１補強層２１が形成される。工程Ｐ１１０では、第１繊維のボビンとライナ１０とがフィラメントワインディング装置（以下、「ＦＷ装置」と呼ぶ）に取り付けられる。ライナ１０は、中心軸ＡＸを回転軸として回転可能に保持される。ＦＷ装置は、ライナ１０を回転させながらあいくちから第１繊維を送り出してライナ１０に第１繊維を巻き付ける。本実施形態では、工程Ｐ１１０では、フープ巻きとヘリカル巻きとが行われる。具体的には、まず、フープ巻きにて所定数だけ第１繊維の層を形成し、その後、ヘリカル巻きにて所定数だけ第１繊維の層を形成する。工程Ｐ１１５では、第１繊維を切断して、端部を第１補強層２１の表面に貼り付ける。かかる貼り付けは、例えば、熱を加えることにより実行してもよい。また、接着部材を利用して実行してもよい。工程Ｐ１１０および工程Ｐ１１５は、本開示における第１補強層形成工程に相当し、第１繊維をライナ１０に巻き付ける工程（工程Ｐ１１０）は、本開示における第１巻き工程に相当する。

続いて、工程Ｐ１２０では、第２繊維を第１補強層２１の外周に巻いて第２補強層２２を形成する。なお、正確には、工程Ｐ１２０では、熱硬化前の第２補強層２２が形成される。工程Ｐ１２０では、第１繊維のボビンに代えて、第２繊維のボビンが取り付けられる。ＦＷ装置は、第１補強層２１が形成されたライナ１０を回転させながらあいくちから第２繊維を送り出して第１補強層２１の外周に第１繊維を巻き付ける。本実施形態では、工程Ｐ１２０では、フープ巻きとヘリカル巻きとが行われる。具体的には、まず、ヘリカル巻きにて所定数だけ第２繊維の層を形成し、その後、フープ巻きにて所定数だけ第２繊維の層を形成する。工程Ｐ１２５では、第２繊維を切断して、端部を第２補強層２２の表面に貼り付ける。貼り付け方法は、上述の工程Ｐ１１５と同じであっても異なってもよい。工程Ｐ１２０および工程Ｐ１２５は、本開示における第２補強層形成工程に相当し、第２繊維を第１補強層２１の外周に巻き付ける工程（工程Ｐ１２０）は、本開示における第２巻き工程に相当する。

その後、工程Ｐ１３０において、熱硬化処理が実行される。具体的には、第２補強層２２が形成されたライナ１０を加熱して第１補強層２１および第２補強層２２の各繊維を硬化させて繊維強化樹脂層２０を形成する。

以上説明した第１実施形態のタンク１００によれば、第１補強層２１は、引張強度がより高い第１繊維を含むので、より内側に位置してより大きな荷重を受ける第１補強層２１において耐荷重性が低下することを抑制できる。また、第２補強層２２は、引張強度がより低い第２繊維を含むので、より外側に位置してより小さな荷重を受ける第２補強層における耐荷重性が過度に低下することを抑制しつつ、引張強度が低く一般に安価な第２繊維を用いることで、タンク１００の製造コストを抑えることができる。また、第２補強層２２を設けない構成に比べて繊維強化樹脂層２０の厚さを大きくでき、各繊維が負担すべき荷重を小さくできる。このため、第１繊維の引張強度を過度に大きくせずに済み、これにより、より高価な繊維を第１繊維として用いることを要せず、タンク１００の製造コストを抑えることができる。

また、第１補強層２１は、ライナ１０のうち、一対のドーム部１２と胴部１１との接続部１３の外側において接続部１３を覆うように形成されているので、比較的脆弱な接続部１３においてクラックが生じるなどしてタンク１００が損傷することを抑制できる。

Ｂ．第２実施形態：
図５は、第２実施形態のタンク１００ａの一部を拡大して示す断面図である。図５では、タンク１００ａの断面のうち、図１および図２に示す部分領域Ａｒ１と同じ位置の領域Ａｒ１、すなわち、軸方向ＤＡの一端側（口金１６に近い側）の一部の領域Ａｒ１の断面を表している。第２実施形態のタンク１００ａは、第１補強層２１に代えて第１補強層２１ａを備える点において、第１実施形態のタンク１００と異なる。第２実施形態のタンク１００ａにおけるその他の構成は、第1実施形態のタンク１００と同じであるので、同一の構成要素には同一の符号を付し、その詳細な説明を省略する。

第１補強層２１ａは、補強パイプ部３１と、一対の補強ドーム部３２の合計３つの部材を組み合わせて構成されている。補強パイプ部３１は、円筒状の外観形状を有し、ライナ１０における胴部１１を覆う。各補強ドーム部３２は、各ドーム部１２と同様な外観形状を有し、ライナ１０における各ドーム部１２を覆う。図５に示すように、補強ドーム部３２は、胴部１１における端部も覆っている。かかる端部において補強パイプ部３１と補強ドーム部３２とは、厚さ方向に重なっており、互いに連結している。第１補強層２１ａ、すなわち補強パイプ部３１および一対の補強ドーム部３２は、後述するように、上述の第１繊維を用いて形成されている。補強パイプ部３１および補強ドーム部３２の２つの部材を併せて「補強層部材」とも呼ぶ。なお、第２実施形態のタンク１００ａにおける第２補強層２２は、第１実施形態の第２補強層２２と同じ構成を有する。

図６は、第２実施形態における繊維強化樹脂層２０の製造方法を示す工程図である。第２実施形態における繊維強化樹脂層２０の製造方法は、工程Ｐ１１０および工程Ｐ１１５に代えて、工程Ｐ１０６、Ｐ１０７、Ｐ１０８を実行する点において、図４に示す第１実施形態における繊維強化樹脂層２０の製造方法と異なる。第２実施形態における繊維強化樹脂層２０の製造方法におけるその他の手順は、第１実施形態における繊維強化樹脂層２０の製造方法と同じであるので、同一の手順には同一の符号を付し、その詳細な説明を省略する。

上述の工程Ｐ１０５が完了し、第１繊維のボビンおよび第２繊維のボビンが準備されると、工程Ｐ１０６において、第１繊維より補強層部材（補強パイプ部３１および補強ドーム部３２）を形成する。補強パイプ部３１の形成は、例えば、ライナ１０とは異なる円筒状のマンドレルに対してＦＷ法にて第１繊維を巻き付け、その後マンドレルを引き抜くことにより実現できる。具体的には、図示しないマンドレルを回転させつつ、第１繊維を繰り出すあいくちを移動させることによってフープ巻きして成形し、その後マンドレルを引き抜いてもよい。補強ドーム部３２の成形も同様に、ドーム形のマンドレルに対してＦＷ法にて第１繊維を巻き付け、その後にマンドレルを引き抜くことにより実現できる。

工程Ｐ１０７では、形成された補強層部材を熱硬化する。工程Ｐ１０８では、ライナ１０を補強パイプ部３１に挿入し、補強ドーム部３２でライナ１０の両端（ドーム部１２）を覆い、補強パイプ部３１と補強ドーム部３２とを連結させて第１補強層２１ａを成形する。

工程Ｐ１０８の後、上述の工程Ｐ１２０～Ｐ１３０が実行される。すなわち、第１補強層２１ａの外周に第２繊維が巻かれて第２補強層２２が形成され、第２繊維の端部が切断して第２補強層２２の表面に貼り付けられ、全体の熱硬化処理が実行される。

以上説明した第２実施形態のタンク１００ａは、第１実施形態のタンク１００と同様な効果を有する。加えて、第１補強層２１ａを、予め第１繊維を用いて形成した補強パイプ部３１および補強ドーム部３２を組み合わせて形成するので、補強層部材を予め製造しておくことにより、タンク１００ａの製造時間を短縮化できる。

Ｃ．他の実施形態：
（Ｃ１）各実施形態では、第１補強層２１、２１ａは、ライナ１０において、口金１６、１７が取り付けられる一部分を除く他のすべての部分を覆っていたが、本開示はこれに限定されない。例えば、胴部１１の少なくとも一部のみを覆ってもよい。かかる構成においては、接続部１３を覆わなくてもよい。また、例えば、一対のドーム部１２のうち、一方のドーム部１２を覆わなくてもよい。これらの構成においても、第１補強層２１、２１ａの外側に第２繊維からなる第２補強層２２を形成することにより、各実施形態と同様な効果を奏する。

（Ｃ２）第１実施形態では、工程Ｐ１１０において、フープ巻きとヘリカル巻きとをいずれも実行していたが、いずれか一方のみを実行してもよい。同様に、工程Ｐ１２０においてもフープ巻きとヘリカル巻きとのうちのいずれか一方のみを実行してもよい。例えば、第１補強層２１をフープ巻きのみで形成し、第２補強層２２をヘリカル巻きのみで形成してもよい。

（Ｃ３）各実施形態では、第１繊維および第２繊維として、トウプリプレグを用いていたが、樹脂が含浸されていない繊維を用いてもよい。かかる構成においては、第１補強層２１、２１ａおよび第２補強層２２をＲＴＭ（Resin Transfer Molding）法や、ＣＷ（Centrifugal Winding）法を用いて形成してもよい。ＣＷ法では、樹脂が含浸していない繊維を含む繊維シートを筒状に巻き付けた後に、形内に樹脂を流し込んで繊維シートに樹脂を含浸させてもよい。

本開示は、上記各実施形態に限られるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲において種々の構成で実現することができる。例えば、発明の概要の欄に記載した各形態中の技術的特徴に対応する各実施形態中の技術的特徴は、上述の課題の一部又は全部を解決するために、あるいは、上述の効果の一部又は全部を達成するために、適宜、差し替えや、組み合わせを行うことが可能である。また、その技術的特徴が本明細書中に必須なものとして説明されていなければ、適宜、削除することが可能である。

ＡＸ…中心軸、Ａｒ１…部分領域、ＤＡ…軸方向、ＤＲ…径方向、１０…ライナ、１１…胴部、１２…ドーム部、１３…接続部、１６…口金、１７…口金、２０…繊維強化樹脂層、２１…第１補強層、２１ａ…第１補強層、２２…第２補強層、３１…補強パイプ部、３２…補強ドーム部、１００…タンク、１００ａ…タンク、１０１…貯蔵部、１１０…タンク胴部、１２０…タンクドーム部、１３０…連通孔、Ｌ１…層数、Ｌ２…層数、Ｓ１…上限値、Ｓ２…上限値、Ｓｔ…繊維方向ひずみ

Claims (6)

1. タンクであって、
   ライナと、
   前記ライナの外周を覆う繊維強化樹脂層であって、
   前記ライナの少なくとも一部の外側に形成され、第１繊維を含む第１補強層と、
   前記第１補強層の少なくとも一部の外側に形成され、前記第１繊維よりも引張強度が低い第２繊維を含む第２補強層と、を有する繊維強化樹脂層と、
   を備える、タンク。
2. 請求項１に記載のタンクであって、
   前記ライナは、筒状の胴部と、前記胴部の両端に配置され、一端から他端の開口端に向けて外径が増大する形状を有する一対のドーム部と、を有し、
   前記第１補強層は、前記ライナのうち、前記一対のドーム部のうちの少なくとも一方と、前記胴部と、の接続部の外側に形成されている、タンク。
3. ライナと前記ライナの外周を覆う繊維強化樹脂層とを有するタンクの製造方法であって、
   前記ライナと、前記繊維強化樹脂層の基材となる第１繊維と、前記第１繊維よりも引張強度が低く前記繊維強化樹脂層の基材となる第２繊維と、を準備する工程と、
   前記第１繊維を用いて、前記ライナの少なくとも一部の外側に前記第１繊維を含む第１補強層を形成する第１補強層形成工程と、
   前記第２繊維を用いて、前記第１補強層の少なくとも一部の外側に前記第２繊維を含む第２補強層を形成する第２補強層形成工程と、
   を備える、タンクの製造方法。
4. 請求項３に記載のタンクの製造方法であって、
   前記第１補強層形成工程は、前記ライナの少なくとも一部の外周に前記第１繊維を巻く第１巻き工程を含み、
   前記第２補強層形成工程は、前記第１補強層の少なくとも一部の外周に前記第２繊維を巻く第２巻き工程を含む、タンクの製造方法。
5. 請求項４に記載のタンクの製造方法であって、
   前記第１巻き工程は、前記第１繊維をフープ巻きする工程を含み、
   前記第２巻き工程は、前記第２繊維をヘリカル巻きする工程を含む、タンクの製造方法。
6. 請求項３に記載のタンクの製造方法であって、
   前記第１補強層形成工程は、
   前記第１繊維を用いて、補強パイプ部と一対の補強ドーム部とを形成する工程であって、前記補強パイプ部は、筒状の外観形状を有し、前記補強ドーム部は、一端から他端の開口端に向けて外径が増大する形状を有する、工程と、
   前記補強パイプ部に前記ライナを挿入し、前記ライナの両端部を前記一対の補強ドーム部で覆う工程と、を有し、
   前記第２補強層形成工程は、前記第１補強層の少なくとも一部の外周に前記第２繊維を巻く工程を含む、タンクの製造方法。

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