JP2023073577A - 被膜剥離方法、被膜剥離装置および被膜剥離刃 - Google Patents

Abstract

【課題】被膜を剥離する際のバリの発生を抑制し、樹脂被膜を確実かつ高効率に剥離することが可能な被膜剥離方法、被膜剥離装置および被膜剥離刃を提供することを目的とする。
【解決手段】樹脂被膜２を有する導体１である平角線１００の樹脂被膜２を剥離する被膜剥離方法であって、平角線１００の長辺側の樹脂被膜２を、長辺に平行な方向に第一の被膜剥離刃としての被膜剥離刃２０ａ、２０ｂを移動させて、導体１から剥離する第一の剥離工程としての剥離工程と、平角線１００の短辺側の樹脂被膜２を、長辺に垂直な方向に第二の被膜剥離刃としての被膜剥離刃２１ａ、２１ｂを移動させて、導体１から複数回に分けて剥離する第二の剥離工程としての剥離工程と、を有し、第二の剥離工程は、最後の回の剥離工程においてシェービング加工により剥離する。
【選択図】図２

Description

本願は、被膜剥離方法、被膜剥離装置および被膜剥離刃に関するものである。

近年、回転電機においては占積率向上を目的として、丸線ではなく平角線が使用されつつある。導体が樹脂被膜に覆われたエナメル線を使用することが一般的であり、エナメル線の端末は電気的接続のために樹脂被膜を剥離する必要がある。従来の回転電機の被膜付き平角線の被膜剥離方法においては、熱および薬品で樹脂被膜を溶解させることが知られている。物理的に樹脂被膜を剥ぎ取る手法としては、例えば、特許文献１では、複数のカッタ刃を組合せて矩形断面の刃先空間を作り、一度の動作で樹脂被膜を剥離する方法が開示されている。また、特許文献２では、上下左右の４面の樹脂被膜を剥離した後に、樹脂被膜が残ったＲ部を斜め方向に剥離する方法が開示されている。

特開２００７－１８９８５７号公報 特開２０１３－１６５５７９号公報

しかしながら、従来のように被膜付き平角線を熱および薬品で樹脂被膜を溶解させる場合は、化学反応を待つ必要があり時間がかかるという問題があった。物理的に樹脂被膜を剥ぎ取る場合は、特許文献１のようにカッタ刃で樹脂被膜を剥離する際、剥離の境界部に樹脂被膜のバリが発生するという問題があった。また、特許文献２のような斜め方向の剥離は、ダイスで剥離方向と垂直な方向に力を受けることができず、導体の変形を引き起こし、導体および樹脂被膜のバリができやすいという問題があった。

本願は、上記のような課題を解決するためになされたもので、被膜を剥離する際のバリの発生を抑制し、樹脂被膜を確実かつ高効率に剥離することが可能な被膜剥離方法、被膜剥離装置および被膜剥離刃を提供することを目的とする。

本願に開示される被膜剥離方法は、平角線の被膜を剥離する被膜剥離方法であって、前記平角線の対向する一対の辺の前記被膜を、前記一対の辺に平行な方向に第一の被膜剥離刃を移動させて、導体から剥離する第一の剥離工程と、前記平角線の対向する他の対の辺の前記被膜を、前記一対の辺に垂直な方向に第二の被膜剥離刃を移動させて、前記導体から剥離する第二の剥離工程と、を有し、前記第二の剥離工程の最後の工程においてシェービング加工により剥離することを特徴とする。

また、本願に開示される被膜剥離装置は、平角線の被膜を剥離する被膜剥離装置であって、前記平角線の対向する一対の辺に平行な方向に移動させ、前記一対の辺の前記被膜を、導体から剥離する一対の第一の被膜剥離刃と、前記一対の辺に垂直な方向に移動させ、前記平角線の対向する他の対の辺の前記被膜を、前記導体から剥離し、最後にシェービング加工により剥離する一対の第二の被膜剥離刃と、を備えたことを特徴とする。

また、本願に開示される被膜剥離刃は、平角線の被膜を剥離する被膜剥離刃であって、前記平角線の対向する一対の辺に平行な方向に移動して、前記一対の辺の前記被膜を、せん断加工により剥離する第一の刃先と、前記第一の刃先を追って前記一対の辺に平行な方向に移動して、前記被膜の残部をシェービング加工により剥離する第二の刃先と、を備えたことを特徴とする。

本願に開示される平角線の被膜剥離方法、被膜剥離装置および被膜剥離刃によれば、被膜を剥離する際のバリの発生を抑制し、樹脂被膜を確実かつ高効率に剥離することができる。

実施の形態１に係る被膜剥離方法により剥離する平角線の構成を示す側面図および断面図である。 実施の形態１に係る被膜剥離方法での剥離工程の手順を示すフローチャート図である。 実施の形態１に係る被膜剥離方法での長辺側の剥離工程を示す断面図である。 実施の形態１に係る被膜剥離方法での短辺側の剥離工程を示す断面図である。 実施の形態１に係る被膜剥離方法での短辺側の最終剥離工程を示す断面図である。 実施の形態１に係る被膜剥離方法により剥離された平角線の状態を示す側面図である。 比較例としての被膜剥離方法での短辺側の剥離工程を示す断面図である。 比較例としての被膜剥離方法により剥離された平角線の状態を示す側面図である。 実施の形態１に係る他の被膜剥離方法での短辺側の最終剥離工程を示す断面図である。 実施の形態２に係る被膜剥離方法により剥離する平角線の構成を示す側面図および断面図である。 実施の形態２に係る被膜剥離方法での剥離工程の手順を示すフローチャート図である。 実施の形態２に係る被膜剥離方法での長辺側の剥離工程を示す断面図である。 実施の形態２に係る被膜剥離方法での短辺側の剥離工程を示す断面図である。 実施の形態２に係る被膜剥離方法での短辺側の２回目の剥離工程を示す断面図である。 実施の形態２に係る被膜剥離方法での短辺側の最終剥離工程を示す断面図である。 実施の形態３に係る被膜剥離刃での短辺側の剥離工程を示す断面図である。 実施の形態３に係る他の被膜剥離刃での短辺側の剥離工程を示す断面図である。

実施の形態１．
以下、図面に基づいて実施の形態１について説明する。なお、各図面において、同一符号は同一あるいは相当部分を示す。

図１は、本願の実施の形態１に係る被膜剥離方法により剥離する平角線１００の構成を示す図である。図１（ａ）は平角線の側面図、図１（ｂ）は図１（ａ）のＡＡ矢視断面図である。
。

図１（ａ）および図１（ｂ）に示すように、平角線１００は、導体１と樹脂被膜２で構成される。導体１は、Ｒ部１ｒａと直線部１ｓａがある。樹脂被膜２は、Ｒ部２ｒａと直線部２ｓａがあり、導体１をほぼ均一な厚みで覆う。

分布巻で巻線される回転電機の固定子および固定子のコイルは占積率向上のために、丸線ではなく平角線が用いられるようになってきている。回転電機用の導体線は絶縁のために樹脂被膜で覆われており、他コイルおよび電源線との接続のためにコイルの端部の樹脂被膜を剥離する必要がある。

本願の実施の形態１に係る被膜剥離方法について図２から図５に基づき説明する。図２は、実施の形態１に係る被膜剥離方法での剥離工程の手順を示すフローチャート図である。図３から図５は、実施の形態１に係る被膜剥離方法での各剥離工程を示す断面図である。

最初に、図３に示すように、平角線の対向する長辺側の樹脂被膜２ａ、２ｂをそれぞれ、一方の短辺側から他方の短辺側に向けて、平角線の長辺に平行なＢ方向に、第一の被覆剥離刃としての被膜剥離刃２０ａ、２０ｂを移動させることで、せん断加工により剥離する（図２のステップＳ２１）。長辺側の樹脂被膜２ａ、２ｂを剥離する際には、導体１と樹脂被膜２の界面ではなく、導体１の一部１ａ、１ｂを含めて切削するように剥離する。

次いで、図４に示すように、平角線の対向する短辺側の樹脂被膜２ｃ、２ｄをそれぞれ、一方の長辺側から他方の長辺側に向けて、平角線の短辺に平行で長辺に垂直なＣ方向に、被膜剥離刃２１ａ、２１ｂを移動させることで、せん断加工により剥離する（図２のステップＳ２２）。短辺側の樹脂被膜２ｃ、２ｄを剥離する際には、導体１と樹脂被膜２の界面ではなく、導体１の一部１ｃ、１ｄを含めて切削するように剥離する。

このとき、導体のダレ、破断面、バリを抑制するための精密せん断加工（以下、シェービング加工という）が成立する程度の取り代として、導体１の四方のＲ部１ｒａにそれぞれ、樹脂被膜２の残部２ｅが生じるように被膜剥離刃２１ａ、２１ｂを配置する。なお、この樹脂被膜２の残部２ｅは、このまま残しておくとエナメル線の電気的接続の際に燃焼して溶接不良の原因となる。

最後に、図５に示すように、平角線の長辺側および短辺側の四辺の樹脂被膜を剥離した、四方のＲ部に残部２ｅを含む導体１の短辺側の導体１ｅ、１ｆをそれぞれ、一方の長辺側から他方の長辺側に向けて、導体１の短辺に平行で長辺に垂直なＣ方向に、被膜剥離刃２２ａ、２２ｂを移動させることで、シェービング加工により剥離する（図２のステップＳ２３）。このとき、剥離された導体１ｅ、１ｆには樹脂被膜２の残部２ｅがすべて含まれるように被膜剥離刃２２ａ、２２ｂを配置する。

図６は、実施の形態１に係る被膜剥離方法により剥離された平角線の状態を示す側面図である。図６に示すように、剥離された平角線の導体１の側面は、全域がせん断面１ｇとなる。

一方、特許文献１のような従来の平角線の被膜剥離方法で、長辺側の樹脂被膜を剥離した後、導体の四方に樹脂被膜の残部を発生させないように短辺側の樹脂被膜を一度の動作で剥離した場合は、シェービング加工ではなく、普通のせん断加工となるため、導体にはダレとバリが生じる。

図７は、比較例としての被膜剥離方法での短辺側の剥離工程を示す断面図である。図７に示すように、平角線の対向する短辺側の樹脂被膜２をそれぞれ、一方の長辺側から他方の長辺側に向けて、平角線の短辺に平行で長辺に垂直なＣ方向に、被膜剥離刃２１ａ、２１ｂを移動させることで剥離するが、樹脂被膜２の残部が生じないように一度の動作で剥離するため、取り代３が大きくシェービング加工とならず普通せん断加工となり、導体１にはダレ１ｈとバリ１ｉが生じる。バリ１ｉは、電気接続の際にバリ同士が干渉し合い、導体１を密着させた状態で溶接ができないため溶接不良の原因となる。

図８は、比較例としての被膜剥離方法により剥離された平角線の状態を示す側面図である。図８に示すように、剥離された平角線の導体１では、ダレ１ｈとバリ１ｉが生じるだけでなく、側面には、せん断面１ｇと破断面１ｊが生じる。また、剥離境界近傍の樹脂被膜２は、せん断面１ｇと破断面１ｊの境界部を起点に樹脂被膜２の捲れ２ｆが生じる。これは、導体１が破断する際に樹脂被膜２が引き千切られるためである。捲れ２ｆの捲れた部分が樹脂被膜２の被膜バリ２ｇとして残る。捲れ２ｆは平角線の絶縁性能を低下させるものであり、被膜バリ２ｇは回転電機内で落下すると内部損傷の原因となる。

よって、本願の実施の形態１に係る被膜剥離方法では、シェービング加工を用いることで、破断面を生じさせることなく、導体のバリおよび樹脂被膜の捲れの発生を抑制し、樹脂被膜を確実かつ高効率に剥離することができる。

以上のように、本実施の形態１に係る被膜剥離方法によれば、樹脂被膜２を有する導体１である平角線１００の樹脂被膜２を剥離する被膜剥離方法であって、平角線１００の長辺側の樹脂被膜２を、長辺に平行な方向に第一の被膜剥離刃としての被膜剥離刃２０ａ、２０ｂを移動させて、導体１から剥離する第一の剥離工程としての剥離工程と、平角線１００の短辺側の樹脂被膜２を、長辺に垂直な方向に第二の被膜剥離刃としての被膜剥離刃２１ａ、２１ｂを移動させて、導体１から複数回に分けて剥離する第二の剥離工程としての剥離工程と、を有し、第二の剥離工程は、最後の回の剥離工程においてシェービング加工により剥離するものである。

また、本実施の形態１に係る被膜剥離装置によれば、樹脂被膜２を有する導体１である平角線１００の樹脂被膜２を剥離する被膜剥離装置であって、平角線１００の長辺に平行な方向に移動させ、長辺側の樹脂被膜２を、導体１から剥離する一対の第一の被膜剥離刃としての被膜剥離刃２０ａ、２０ｂと、長辺に垂直な方向に移動させ、平角線１００の短辺側の樹脂被膜２を、導体１から複数回に分けて剥離し、前記複数回のうち最後の回はシェービング加工により剥離する一対の第二の被膜剥離刃としての被膜剥離刃２１ａ、２１ｂと、を備えたものである。

これにより、本実施の形態１に係る被膜剥離方法および被膜剥離装置によれば、シェービング加工を用いることで、破断面を生じさせることなく、被膜を剥離する際の導体のバリ、樹脂被膜の捲れ、および被膜バリの発生を抑制し、樹脂被膜を確実かつ高効率に剥離することが可能となる。

なお、本実施の形態１では、短辺側の剥離工程の最後の2回目の剥離にシェービング加工を実施したが、これに限るものではない。樹脂被膜２の捲れ２ｆ、および被膜バリ２ｇを許容できるなら、最後の剥離工程がシェービング加工であれば、それより前の剥離工程では破断を伴う普通せん断加工でもシェービング加工でも問題は無い。

図９は、上記実施の形態１に係る他の平角線の被膜剥離方法での短辺側の最終剥離工程を示す断面図である。図９に示すように、短辺側の前の剥離工程で生じた導体１のダレ１ｈ、バリ１ｉ（図７参照）および破断面１ｊ（図８参照）を含む導体１の短辺側をそれぞれ、一方の長辺側から他方の長辺側に向けて、導体１の短辺に平行で長辺に垂直なＣ方向に、被膜剥離刃２２ａ、２２ｂを移動させることで、シェービング加工により剥離する。このとき、剥離された導体１ｋ、１ｌには導体１のダレ１ｈ、バリ１ｉおよび破断面１ｊがすべて含まれ、導体１の側面は、全域がせん断面１ｇとなる。

このように、上記実施の形態１に他の平角線の被膜剥離方法でも、被膜を剥離する際の導体のバリおよび樹脂被膜の捲れの発生を抑制し、樹脂被膜を確実かつ高効率に剥離することができる。

また、本実施の形態１では、平角線１００の対向する２面（フラットワイズ面：矩形断面の長辺側の面）を１回被膜剥離して、前記２面に垂直な対向する２面（エッジワイズ面：矩形断面の短辺側の面)を２回被膜剥離する被膜剥離方法を説明したが、これに限るものではない。

平角線１００の対向する２面（フラットワイズ面:矩形断面の長辺側の面）を２回被膜剥離して、前記２面に垂直な対向する２面（エッジワイズ面:矩形断面の短辺側の面）を１回被膜剥離する被膜剥離方法でも、同様の効果を得られる。

また、本実施の形態１では、２回以上被膜剥離する２面の剥離工程は、処理効率に優れることから連続して行われる例を示したが、これに限るものではない。

２回以上の被膜剥離のうちの最後の被膜剥離を行う時点で、導体１のＲ部１ｒａの四方に樹脂被膜２の残部２ｅが形成される状況であれば良いことから、１回被膜剥離する２面の剥離工程が、２回以上被膜剥離する２面の剥離工程の個々の剥離工程の間に行われるように工程の順番を変更することも可能である。

実施の形態２．
実施の形態２では、平角線のＲ部が、実施の形態１のＲ部１ｒａに比べて大きく、円形に近い場合について説明する。

図１０は、本願の実施の形態２に係る被膜剥離方法により剥離する平角線１０１の構成を示す図である。図１０（ａ）は平角線の側面図、図１０（ｂ）は図１０（ａ）のＡＡ矢視断面図である。
。

図１０（ｂ）に示すように、平角線１０１は、平角線１０１のＲ部１ｒｂが、実施の形態１のＲ部１ｒａに比べて大きく構成されている。実施の形態２に係る平角線１０１のその他の構成については、実施の形態１に係る平角線１００と同様であり、対応する部分には同符号を付してその説明を省略する。

本願の実施の形態２に係る被膜剥離方法について図１１から図１５に基づき説明する。図１１は、実施の形態２に係る被膜剥離方法での剥離工程の手順を示すフローチャート図である。図１２から図１５は、実施の形態２に係る被膜剥離方法での各剥離工程を示す断面図である。

最初に、図１２に示すように、平角線の対向する長辺側の樹脂被膜２ａ、２ｂをそれぞれ、一方の短辺側から他方の短辺側に向けて、平角線の長辺に平行なＢ方向に、第一の被覆剥離刃としての被膜剥離刃２０ａ、２０ｂを移動させることで、せん断加工により剥離する（図１１のステップＳ１１１）。長辺側の樹脂被膜２ａ、２ｂを剥離する際には、導体１と樹脂被膜２の界面ではなく、導体１の一部１ａ、１ｂを含めて切削するように剥離する。

次いで、図１３に示すように、平角線の対向する短辺側の樹脂被膜２ｃ、２ｄをそれぞれ、一方の長辺側から他方の長辺側に向けて、平角線の短辺に平行で長辺に垂直なＣ方向に、被膜剥離刃２１ａ、２１ｂを移動させることで、せん断加工により剥離する（図１１のステップＳ１１２）。短辺側の樹脂被膜２ｃ、２ｄを剥離する際には、導体１と樹脂被膜２の界面ではなく、導体１を一部１ｃ、１ｂ含めて切削するように剥離する。

実施の形態２に係る平角線１０１の場合、樹脂被膜２の残部２ｅが大きく残るため、シェービング加工が成立する程度の取り代により樹脂被膜２の残部２ｅが剥離できる状態になるまで被膜剥離刃２１ａと被膜剥離刃２１ｂの間隔を段階的に狭めながら、この工程を繰り返す（図１１のステップＳ１１３のＮｏ）。

図１４には、樹脂被膜２の残部２ｅが、シェービング加工が成立する程度の取り代により剥離できる状態となったＮ回目の第二の剥離工程を示す。図１４に示すように、剥離された導体１には、シェービング加工が成立する程度の取り代により剥離できる樹脂被膜２の残部２ｅを含む（図１１のステップＳ１１３のＹｅｓ）。

最後に、図１５に示すように、平角線の長辺側および短辺側の四辺の樹脂被膜を剥離した、四方のＲ部に残部２ｅを含む導体１の短辺側をそれぞれ、一方の長辺側から他方の長辺側に向けて、導体１の短辺に平行で長辺に垂直なＣ方向に、被膜剥離刃２２ａ、２２ｂを移動させることで、シェービング加工により剥離する（図１１のステップＳ１１４）。

シェービング加工であると樹脂被膜の捲れおよびバリを抑えられるため、全ての被膜剥離においてシェービング加工であることが望ましいが、工程の増加を避けるため、このように最後の１回だけがシェービング加工であれば導体の切り口におけるダレ、破断面およびバリを無くすことができる。

表１は、最後の１回のシェービング加工で剥離する残部２ｅを含む導体１の厚さ（片側）の例を示す。

以上のように、本実施の形態２に係る被膜剥離方法によれば、短辺側の剥離工程は、最後の回の剥離工程においてシェービング加工で剥離可能となるまで、せん断加工により剥離することを繰り返すようにしたので、Ｒ部の大きな平角線においても、導体のバリ、樹脂被膜の捲れ、および被膜バリを抑制した上で、Ｒ部の樹脂被膜を確実に剥離することができる。

なお、本実施の形態２では、平角線１０１の対向する２面を１回被膜剥離して、前記２面に垂直な対向する２面を２回以上の複数回被膜剥離する被膜剥離方法を説明したが、これに限るものではない。

平角線の対向する２面を２回以上の複数回被膜剥離して、前記２面に垂直な対向する２面を１回被膜剥離する被膜剥離方法でも、同様の効果を得られる。また、平角線１０１の対向する２面を２回以上の複数回被膜剥離して、前記２面に垂直な対向する２面を２回以上の複数回被膜剥離する被膜剥離方法でも、同様の効果を得られる。

実施の形態３．
実施の形態１および実施の形態２では、３回以上の剥離工程で剥離する場合について説明したが、実施の形態３では、２工程のみの剥離工程で剥離する場合について説明する。

図１６は、本願の実施の形態３に係る被膜剥離刃２３ａ、２３ｂでの短辺側の剥離工程を示す断面図である。

図１６に示すように、被膜剥離刃２３ａ、２３ｂは、それぞれ複数の刃先２３ａ１～２３ａ３および刃先２３ｂ１～２３ｂ３を有している。刃先２３ａ１、２３ａ２および刃先２３ｂ１、２３ｂ２は、せん断加工可能な刃幅で設けられ、刃先２３ａ３および刃先２３ｂ３は、シェービング加工可能な刃幅で設けられている。

次に、本願の実施の形態３に係る平角線の被膜剥離方法について説明する。ここでは、実施の形態２で示したＲ部の大きな平角線１０１で、Ｎ＝２の場合について説明する。

最初の平角線の長辺側樹脂被膜の剥離は、実施の形態２と同様であり、図１２に示すように、平角線の対向する長辺側の樹脂被膜２ａ、２ｂをそれぞれ、一方の短辺側から他方の短辺側に向けて、平角線の長辺に平行なＢ方向に、第一の被覆剥離刃としての被膜剥離刃２０ａ、２０ｂを移動させることで、せん断加工により剥離する（図１１のステップＳ１１１）。

次いで、図１６に示すように、一方の長辺側から他方の長辺側に向けて、平角線の短辺に平行で長辺に垂直なＣ方向に、被膜剥離刃２３ａ、２３ｂを移動させることで、まず刃先２３ａ１と刃先２３ｂ１が平角線の対向する短辺側の樹脂被膜２ｃ、２ｄをそれぞれ、せん断加工により剥離し（Ｎ＝１に対応）、刃先２３ａ２と刃先２３ｂ２が樹脂被膜２の残部２ｅ含む導体１ｍ、１ｎをそれぞれ、せん断加工により剥離し（Ｎ＝２に対応）、続けて刃先２３ａ３と刃先２３ｂ３が樹脂被膜２の残部２ｅのすべてを含む導体１ｏ、１ｐをそれぞれ、シェービング加工により剥離する（図１１のステップＳ１１２～ステップＳ１１４に対応）。

このとき、図１７に示すように、逃げ角Ｄ１、Ｄ２およびＤ３が設けられた刃先２４ａ１～２４ａ３、２４ｂ１～２４ｂ３を備えた被膜剥離刃２４ａ、２４ｂを用いると、剥離した導体を逃がすスペースができるため、刃先に導体が詰まることが無くなる。

以上のように、本実施の形態３に係る被膜剥離刃２３ａ、２３ｂによれば、樹脂被膜２を有する導体１である平角線の樹脂被膜２を剥離する被膜剥離刃２３ａ、２３ｂであって、平角線の短辺に平行な方向に移動させ、短辺側の樹脂被膜２を、せん断加工により剥離する第一の刃先としての刃先２３ａ１、２３ｂ１および刃先２３ａ２、２３ｂ２と、前記第一の刃先を追って短辺に平行な方向に移動させ、樹脂被膜２の残部２ｅをシェービング加工により剥離する第二の刃先としての刃先２３ａ３、２３ｂ３と、を備えるようにしたので、２工程のみで、平角線において、導体のバリ、樹脂被膜の捲れ、および被膜バリを抑制した上で、Ｒ部の樹脂被膜を確実に剥離でき、被膜剥離装置のサイズ低減も同時に達成できる。

また、平角線の被膜剥離刃２４ａ、２４ｂによれば、刃先２４ａ１～２４ａ３、２４ｂ１～２４ｂ３に、それぞれ逃げ角Ｄ１～Ｄ３をもうけるようにしたので、剥離した導体を逃がすスペースができるため、刃先に導体が詰まることが無くなる。

なお、本実施の形態３では、被膜剥離刃２３ａ、２３ｂ、２４ａ、２４ｂのそれぞれの刃先の数を３としたが、これに限るものではない。刃先の数および間隔はＲ部サイズ、導体種類によって決めることができ、平角線の形態に合わせて刃先が２以上あるものを構成すればよい。

また、本実施の形態３では、短辺側の剥離に複数の刃先がある被膜剥離刃２３ａ、２３ｂ、２４ａ、２４ｂを用いたが、これに限るものではない。長辺側の剥離に複数の刃先がある剥離刃を用い、短辺側の剥離に刃先が単一の剥離刃を用いてもよいし、長辺側の剥離、短辺側の剥離ともに複数の刃先を持つ剥離刃を用いてもよい。さらに、工程数は２工程に限定するものでもない。

また、本実施の形態１～３では、平角線のエッジワイズ面（矩形断面の短片側の面）の被膜剥離を複数回に分けて、少なくとも最後に行う被膜剥離については、導体のダレ、破断面、バリを抑制するためにシェービング加工により行い、フラットワイズ面（矩形断面の長辺側の面)の被膜剥離については、せん断加工による被膜剥離を一回のみ行う方法について説明を行ったが、これに限るものではない。

例えば、フラットワイズ面の切り口における、ダレ、破断面、バリを極力少なくする必要がある場合には、フラットワイズ面に対して、適宜、薄い取り代でシェービング加工を追加しても良い。つまり、フラットワイズ面の被膜剥離についても複数回行われても構わない。

フラットワイズ面に追加するシェービング加工については、エッジワイズ面の被膜剥離による樹脂被膜２の残部２ｅの除去が完了した後に行っても良いし、複数回のエッジワイズ面の被膜剥離の間にて、樹脂被膜２の残部２ｅが存在した状態において行っても良い。

何れにしても、フラットワイズ面に追加するシェービング加工については薄い取り代で行われることから、平角線の厚みに対する影響も殆ど生ずることなく、フラットワイズ面の切り口における、ダレ、破断面、バリを極力少なくすることができる。

本願は、様々な例示的な実施の形態及び実施例が記載されているが、１つ、または複数の実施の形態に記載された様々な特徴、態様、及び機能は特定の実施の形態の適用に限られるのではなく、単独で、または様々な組み合わせで実施の形態に適用可能である。従って、例示されていない無数の変形例が、本願明細書に開示される技術の範囲内において想定される。例えば、少なくとも１つの構成要素を変形する場合、追加する場合または省略する場合、さらには、少なくとも１つの構成要素を抽出し、他の実施の形態の構成要素と組み合わせる場合が含まれるものとする。

１、１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄ、１ｅ、１ｆ、１ｋ、１ｌ 導体、２、２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄ 樹脂被膜、２ｅ 残部、２０ａ、２０ｂ、２１ａ、２１ｂ、２２ａ、２２ｂ 被膜剥離刃、１００、１０１ 平角線。

Claims (7)

1. 平角線の被膜を剥離する被膜剥離方法であって、
   前記平角線の対向する一対の辺の前記被膜を、前記一対の辺に平行な方向に第一の被膜剥離刃を移動させて、導体から剥離する第一の剥離工程と、
   前記平角線の対向する他の対の辺の前記被膜を、前記一対の辺に垂直な方向に第二の被膜剥離刃を移動させて、前記導体から剥離する第二の剥離工程と、
   を有し、
   前記第二の剥離工程の最後の工程においてシェービング加工により剥離することを特徴とする被膜剥離方法。
2. 前記第二の剥離工程は、前記最後の工程においてシェービング加工で剥離可能となるまで、せん断加工により剥離を繰り返すことを特徴とする請求項１に記載の被膜剥離方法。
3. 平角線の被膜を剥離する被膜剥離装置であって、
   前記平角線の対向する一対の辺に平行な方向に移動させ、前記一対の辺の前記被膜を、導体から剥離する一対の第一の被膜剥離刃と、
   前記一対の辺に垂直な方向に移動させ、前記平角線の対向する他の対の辺の前記被膜を、前記導体から剥離し、最後にシェービング加工により剥離する一対の第二の被膜剥離刃と、
   を備えたことを特徴とする被膜剥離装置。
4. 前記一対の第二の被膜剥離刃は、せん断加工により剥離可能に前記一対の第二の被膜剥離刃の間隔を段階的に狭め、前記最後の剥離においてシェービング加工で剥離可能な間隔に狭めることができることを特徴とする請求項３に記載の被膜剥離装置。
5. 平角線の被膜を剥離する被膜剥離刃であって、
   前記平角線の対向する一対の辺に平行な方向に移動して、前記一対の辺の前記被膜を、せん断加工により剥離する第一の刃先と、
   前記第一の刃先を追って前記一対の辺に平行な方向に移動して、前記被膜の残部をシェービング加工により剥離する第二の刃先と、
   を備えたことを特徴とする被膜剥離刃。
6. 前記第一の刃先は、複数設けられたことを特徴とする請求項５に記載の被膜剥離刃。
7. 前記第一の刃先および前記第二の刃先は、逃げ角が設けられたことを特徴とする請求項５または請求項６に記載の被膜剥離刃。

Images