JP2023049767A - コイル部品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】巻線の端部が外部電極に接合される接合位置を精度良くコントロールできる巻線型のコイル部品の製造方法を提供する。
【解決手段】コイル部品の製造方法は、巻芯及び巻芯の一端に接続されているフランジを有するコアを準備するコア準備工程Ｓ１１と、フランジの表面に導電性の金属層を形成する金属層形成工程Ｓ１２と、金属層の表面の目標位置に第１治具を配置する治具配置工程Ｓ１４と、金属層の表面に配置された巻線の端部を第２治具により加圧及び加熱することで、端部を第１治具に接するように変形させ、変形された端部を金属層に接合させる接合工程Ｓ１５と、を備える。
【選択図】図２

Description

本明細書に開示される発明は、コイル部品の製造方法に関する。本明細書に開示される発明は、より具体的には、巻線型のコイル部品の製造方法に関する。

巻線型のコイル部品が従来から知られている。巻線型のコイル部品は、コアと、このコアの周囲に巻回された巻線と、複数の外部電極と、を備える。コアは、一対のフランジと、当該一対のフランジを連結する巻芯と、を有する。巻線は、当該巻芯の周囲に巻回される。巻線は、その端部において複数の外部電極の各々と接合される。一対のフランジの間には、巻芯に巻回された巻線を覆う樹脂製の外装部が形成されてもよい。従来の巻線型のコイル部品は、例えば、特開２０１４－１７０７８３号公報（特許文献１）及び特開２００３－１７３３６号公報（特許文献２）に記載されている。

特開２０１４－１７０７８３号公報 特開２００３－１７３３６号公報

上記の引用文献１、２において、巻線の端部は、外部電極に熱圧着により接合されている。引用文献１の段落［００４６］に記載されているように、巻線の熱圧着時には、巻線の位置が外部電極の目標とする位置からずれることがある。目標位置からずれた位置で巻線が外部電極に接合されると、巻線と外部電極との接合が不確実となったり、巻芯に巻かれた巻線が緩んだりするといった問題が生じるおそれがある。

本明細書に開示される発明の目的は、上述した問題の少なくとも一部を解決又は緩和することである。本明細書に開示される発明のより具体的な目的の一つは、巻線型のコイル部品の製造方法において、巻線の端部が外部電極に接合される接合位置を精度良くコントロールすることである。

本発明の上記以外の目的は、明細書全体の記載を通じて明らかにされる。本明細書に開示される発明は、「発明を解決しようとする課題」の欄における記載以外から把握される課題を解決するものであってもよい。

本発明の一又は複数の実施形態によるコイル部品の製造方法は、巻芯及び前記巻芯の一端に接続されているフランジを有するコアを準備するコア準備工程と、前記フランジの表面に導電性の金属層を形成する金属層形成工程と、前記金属層の表面の目標位置に第１治具を配置する治具配置工程と、前記金属層の表面に配置された巻線の端部を第２治具により加圧及び加熱することで、前記端部を前記第１治具に接するように変形させ、変形された前記端部を前記金属層に接合させる接合工程と、を備える。

治具配置工程において、前記第１治具は、前記目標位置において、前記金属層の表面から内部に向かって押し込まれてもよい。

接合工程において、前記端部は、前記金属層の表面において前記巻芯の軸線から前記第１治具よりも遠位にある位置に配置されてもよい。

接合工程において、前記第１治具は、前記第２治具よりも低温に保たれてもよい。

接合工程において、第２治具は、金属層に向かって移動することにより巻線の前記端部に圧力を加えてもよい。

治具配置工程において、金属層の表面における前記第２治具の軌道と干渉する位置に第３治具を配置してもよい。接合工程において、第２治具は、第３治具に接する位置まで金属層に向かって移動してもよい。

巻線の径は、０．０２ｍｍ以下であってもよい。接合工程において、巻線の接合部の厚さは、前記巻線の径の１／２以上であってもよい。

第１治具は、前記金属層の表面に直交する第１面を有し、接合部は、前記第１面において前記第１治具と接していてもよい。第１面の上端から前記金属層までの距離は、巻線の径よりも大きくてもよい。

本発明の一又は複数の実施形態によるコイル部品の製造方法は、金属層及び接合部を覆うように導電性の電極層を形成する工程をさらに備える。

本発明の一又は複数の実施形態によるコイル部品の製造方法は、巻芯に巻回される巻回部の少なくとも一部を覆うように絶縁性の外装部を設ける工程をさらに備える。

本明細書に開示されるコイル部品の製造方法によれば、巻線の端部が外部電極に接合される接合位置を精度良くコントロールことができる。

図１は、実装基板に実装された巻線型コイル部品例を模式的に示す斜視図である。 図２は、図１の巻線型コイル部品を製造する製造方法の一例を示すフロー図である。 図３ａから図３ｆは、巻線型コイル部品の製造工程を説明するための模式図である。図３ａは、コアに金属層を形成する工程を示している。 図３ｂは、コアに巻線を巻回する工程を示している。 図３ｂは、金属層の表面の目標位置に第１治具を配置する工程を示している。 図３ｄは、巻線の一端部を金属層に接合する工程を示している。 図３ｅは、巻線の余剰な部位を切断する工程を示している。 図３ｆは、金属層及び接合部を覆うように電極層を形成する工程を示している。 図４ａから図４ｆは、巻線型コイル部品の製造工程を説明するための模式図である。図４ａは、コアに金属層を形成する工程を示している。 図４ｂは、コアに巻線を巻回する工程を示している。 図４ｃは、金属層の表面の目標位置に第１治具を配置する工程を示している。 図４ｄは、巻線の一端部を金属層に接合する工程を示している。 図４ｅは、巻線の余剰な部位を切断する工程を示している。 図４ｆは、金属層及び接合部を覆うように電極層を形成する工程を示している。 図５は、金属層の表面の目標位置へ第１治具を配置する工程を説明するための模式図である。 図６は、第２治具により巻線の一端部を加圧する工程を説明するための模式図である。 図７は、巻線の一端部及び接合部の断面を説明するための模式図である。 図８は、金属層の表面に第１治具及び第３治具を配置する工程を説明するための模式図である。 図９は、金属層の表面に第１治具及び第３治具を配置する工程を説明するための模式図である。 図１０は、第２治具により巻線の一端部を加圧する工程を説明するための模式図である。

以下、適宜図面を参照し、本発明の様々な実施形態を説明する。なお、各図面において共通する構成要素に対しては同一の参照符号が付されている。各図面は、説明の便宜上、必ずしも正確な縮尺で記載されているとは限らない点に留意されたい。以下で説明される本発明の実施形態は特許請求の範囲にかかる発明を限定するものではない。以下の実施形態で説明されている諸要素が発明の解決手段に必須であるとは限らない。

図１を参照して、巻線型コイル部品１について説明する。図１は、本明細書で開示される発明を適用可能な巻線型コイル部品１を示す斜視図である。本明細書においては、巻線型コイル部品１を単にコイル部品１と呼ぶことがある。

コイル部品１は、概ね直方体の形状を有している。図示されているように、コイル部品１は、使用時に実装基板２ａに実装されてもよい。実装基板２ａには、２つのランド部３ａ、３ｂが設けられている。コイル部品１は、外部電極２１、２２を備えており、外部電極２１、２２のそれぞれと実装基板２ａの対応するランド部３ａ、３ｂとを接合することで実装基板２ａに実装される。図示の実施形態において、コイル部品１は、横置き姿勢で実装基板２ａに実装されている。

回路基板２は、様々な電子機器に搭載され得る。回路基板２が搭載され得る電子機器には、スマートフォン、タブレット、ゲームコンソール、自動車の電装品、サーバ及びこれら以外の様々な電子機器が含まれる。

図１には、互いに直交するＬ軸方向、Ｗ軸方向、及びＴ軸方向が示されている。本明細書においては、図１に示されているＬ軸方向、Ｗ軸方向、及びＴ軸方向を基準としてコイル部品１の構成部材の向きや配置を説明することがある。

本発明の一実施形態において、コイル部品１は、そのＬ軸方向、Ｗ軸方向、及びＴ軸方向における寸法がいずれも１．０ｍｍ以下となるように構成される。このように、コイル部品１は、巻線型コイル部品としては、小型の寸法を有するように構成することができる。

図示のように、コイル部品１は、コア１０と、巻線２５と、外部電極２１、２２と、外装部４０とを備えている。

コア１０は、巻芯１１と、巻芯１１の一方の端部に設けられたフランジ１２ａと、巻芯１１の他方の端部に設けられたフランジ１２ｂと、を有する。よって、巻芯１１は、フランジ１２ａとフランジ１２ｂとを連結している。巻芯１１は、Ｌ軸方向に沿って延びる軸線Ａｘに沿って延びている。

図示の実施形態において、巻芯１１は、略四角柱形状をなしている。巻芯１１は、巻線２５を巻回するために適した任意の形状をとることができる。例えば、巻芯１１は、三角柱形状、五角柱形状、もしくは六角柱形状等の多角柱形状、円柱形状、楕円柱形状、又は截頭円錐形状をとることができる。

フランジ１２ａ、１２ｂはそれぞれ、概ね直方体形状を有するように配置されている。フランジ１２ａとフランジ１２ｂとは、その内面同士が互いと対向するように配置される。フランジ１２ａ及びフランジ１２ｂの内面及び外面並びに当該内面と外面とを接続する４つの面はいずれも、平坦な平面であってもよいし湾曲した湾曲面であってもよい。図示の実施携帯において、フランジ１２ａの内面と外面とを接続する４つの面は、上面１２ａ１、この上面に対向する下面１２ａ２、この上面１２ａ１と下面１２ａ２とを接続する第１側面１２ａ３、第１側面１２ａ３に対向する第２側面１２ａ４であり、フランジ１２ｂの内面と外面とを接続する４つの面は、上面１２ｂ１、この上面に対向する下面１２ｂ２、この上面１２ｂ１と下面１２ｂ２とを接続する第１側面１２ｂ３、第１側面１２ｂ３に対向する第２側面１２ｂ４である。フランジ１２ａ及びフランジ１２ｂの８つの角部は、丸みを有していてもよい。フランジ１２ａ及びフランジ１２ｂの形状は直方体形状に限られず、フランジ１２ａ及びフランジ１２ｂは様々な形状に形成され得る。

フランジ１２ａを画定する外表面のうち少なくとも一つの面に凹部が設けられてもよい。同様に、フランジ１２ｂを画定する外表面のうち少なくとも一つの面に凹部が設けられてもよい。図示の実施形態においては、フランジ１２ａの上面１２ａ１に凹部１３ａが形成されており、フランジ１２ｂの上面１２ｂ１に凹部１３ｂが形成されている。凹部１３ａは、フランジ１２ａの上面１２ａ１以外の面に形成されてもよい。凹部１３ｂは、フランジ１２ｂの上面１２ｂ１以外の面に形成されてもよい。

コア１０は、磁性材料又は非磁性材料から作製される。コア１０用の磁性材料としては、例えば、フェライト及び軟磁性合金材を用いることができる。コア１０用の非磁性材料としては、アルミナやガラスを用いることができる。コア１０用の磁性材料は、各種の結晶質もしくは非晶質の合金磁性材料、または結晶質の材料と非晶質の材料とを組合せた材料であってもよい。コア１０用の磁性材料として用いられ得る結晶質の合金磁性材料は、例えば、Ｆｅを主成分とし、Ｓｉ、Ａｌ、Ｃｒ、Ｎｉ、Ｔｉ、及びＺｒから成る群より選択される１以上の元素を含む結晶質の合金材料である。コア１０用の磁性材料として用いられ得る非晶質の合金磁性材料は、例えば、Ｓｉ、Ａｌ、Ｃｒ、Ｎｉ、Ｔｉ、Ｚｒのいずれかに加えてＢ又はＣのいずれか一方を含む非晶質の合金材料である。コア１０用の磁性材料としては、Ｆｅ及び不可避不純物から成る純鉄を用いることができる。コア１０用の磁性材料としては、Ｆｅ及び不可避不純物から成る純鉄と各種の結晶質もしくは非晶質の合金磁性材料とを組み合わせた材料を用いることもできる。コア１０の材料は、本明細書で明示されるものに限られず、コアの材料として公知の任意の材料を用いることができる。

巻芯１１には、巻線２５が巻回されている。巻線２５は、巻回部２６と、巻回部２６の一端に形成されている接合部２８ａと、巻回部２６の他端に形成されている接合部２８ｂと、を有する。巻回部２６は、巻芯１１の表面に複数ターン巻回されている。巻線２５は、導電性に優れた金属材料から成る導線の周囲を絶縁被膜で被覆することにより構成される。巻線２５用の金属材料としては、例えば、Ｃｕ（銅）、Ａｌ（アルミニウム）、Ｎｉ（ニッケル）、もしくはＡｇ（銀）のうちの１以上の金属、又はこれらの金属のいずれかを含む合金が用いられ得る。巻線２５の直径は、０．０５ｍｍ以下、０．０３ｍｍ以下、または０．０２ｍｍ以下であってもよい。このように、小型のコイル部品１を実現するために、巻線２５として、０．０５ｍｍ以下の細径の導線が用いられ得る。巻線２５の一端には、扁平形状の接合部２８ａが形成されており、巻線２５の他端には、扁平形状の接合部２８ｂが形成されている。

図示の実施形態において、フランジ１２ａの表面には、外部電極２１が設けられており、フランジ１２ｂの表面には、外部電極２２が設けられている。コイル部品１は、２つより多い数の外部電極を備えてもよい。例えば、コイル部品１が磁気結合型のコイル部品である場合には、コイル部品１は、４つ以上の外部電極を備えることができる。外部電極２１、２２は、フランジ１２ａ、１２ｂの一方のみに設けられてもよい。例えば、外部電極２１、２２を両方ともフランジ１２ａに設けてもよい。外部電極２１、２２がいずれもフランジ１２ａに設けられる場合には、コイル部品１は、フランジ１２ａが実装基板２ａと対向する姿勢で、実装基板２ａに実装される。この場合、コイル部品１は、巻芯１１の軸線Ａｘが実装基板２ａに直交する縦置き姿勢で実装される。

外部電極２１は、金属層２１ａ及び電極層２１ｂを有する。金属層２１ａは、フランジ１２ａに形成された凹部１３ａの表面１３ａ１に設けられる。電極層２１ｂは、金属層２１ａ及び巻線２５の接合部２８ａを覆うようにフランジ１２ａの表面に設けられる。外部電極２２は、金属層２２ａ及び電極層２２ｂを有する。金属層２２ａは、フランジ１２ｂに形成された凹部１３ｂの表面１３ｂ１に設けられる。電極層２２ｂは、金属層２２ａ及び巻線２５の接合部２８ｂを覆うようにフランジ１２ｂの表面に設けられる。

金属層２１ａ、２２ａ及び電極層２１ｂ、２２ｂの材料としては、例えば、Ｃｕ、Ａｇ等の金属材料またはこれらの金属材料の合金を用いることができる。金属層２１ａ、２２ａ及び電極層２１ｂ、２２ｂは、金属材料を含むペースト状の導電材料を乾燥させ、この乾燥させた導電材料を焼結することで形成されてもよい。電極層２１ｂ、２２ｂの各々の表面には、めっき層を形成してもよい。このめっき層は、ニッケルめっき層及びスズめっき層から成る２層構造に構成されてもよい。

巻線２５は、接合部２８ａにおいて外部電極２１に接合され、接合部２８ｂにおいて外部電極２２に接合されている。つまり、巻線２５は、その一端にある接合部２８ａにおいて外部電極２１と電気的に接続されており、その他端にある接合部２８ｂにおいて外部電極２２と電気的に接続されている。

外装部４０は、フランジ１２ａとフランジ１２ｂとの間に、巻線２５の巻回部２６の少なくとも一部を覆うように設けられる。外装部４０は、フランジ１２ａとフランジ１２ｂとの間の空間の一部のみに形成されてもよい。例えば、外装部４０は、フランジ１２ａとフランジ１２ｂとの間の空間のうちＴ軸方向において軸線Ａｘよりも正側にある領域のみに充填されてもよい。

外装部４０の材料として、様々な絶縁性の材料を用いることができる。例えば、外装部４０の材料として、樹脂や、フィラーを含有する樹脂を用いることができる。フィラーとしては、磁性材料又は非磁性材料を用いることができる。フィラーとして、フェライト粉、金属磁性粒子、アルミナ粒子、又はシリカ粒子を用いることにより、外装部４０の線膨張係数を低くし、機械的強度を高くすることができる。

続いて、図２から図７を参照して、本発明の一実施形態に従ったコイル部品１の製造方法について説明する。図２は、コイル部品１の製造方法の一例を示すフロー図である。図２に示されているように、一実施形態において、コイル部品１は、ステップＳ１１～Ｓ１８を経ることで作製される。図３ａ～図３ｆ及び図４ａ～図４ｆはそれぞれ、コイル部品１の製造方法に含まれる工程を説明する図である。図３ａ～図３ｆには、Ｌ軸の方向から見たコア１０が示されており、図４ａ～図４ｆには、図３ａ～図３ｆに示されているコア１０をＴ軸の方向から見たビューが示されている。

まず、ステップＳ１１では、コア１０が準備される。既述のとおり、コア１０は、巻芯１１と、フランジ１２ａ、１２ｂと、を有している。コア１０は、例えば、上述した磁性材料又は非磁性材料の粉末を潤滑剤と混合し、この混合材料を成形金型のキャビティに充填してプレス成形することにより圧粉体を作製し、この圧粉体を燒結することにより作製される。焼結温度は、圧粉体の材料に応じて、例えば６００℃～１０００℃の範囲で調整される。また、コア１０は、上述した磁性材料又は非磁性材料の粉末を樹脂、ガラス、又は絶縁性酸化物（例えば、Ｎｉ－Ｚｎフェライトやシリカ）と混合し、この混合材料を成形して硬化又は焼結することによっても作製できる。コア１０の作製方法は、本明細書において明示的に説明されるものには限られない。コア１０は、公知の任意の手法を用いて作製され得る。

次に、ステップＳ１２において、図３ａ及び図４ａに示されているように、フランジ１２ａに形成された凹部１３ａの表面１３ａ１に金属層２１ａが形成され、フランジ１２ｂに形成された凹部１３ｂの表面１３ｂ１に金属層２２ａが形成される。金属層２１ａは、金属材料（例えば、銀または銅）を含むペースト状の導電材料をフランジ１２ａの凹部１３ａの表面１３ａ１に塗布し、この塗布された導電材料を乾燥及び焼結させることによって形成される。同様に、金属層２２ａは、金属材料（例えば、銀または銅）を含むペースト状の導電材料をフランジ１２ｂの凹部１３ｂの表面１３ｂ１に塗布し、この塗布された導電材料を乾燥及び焼結させることによって形成される。金属層２１ａ、２２ａは、スパッタリング法や蒸着法により形成されてもよい。金属層２１ａ、２２ａの形成方法は、本明細書において明示的に説明された方法には限定されない。金属層２１ａ、２２ａは、公知の任意の方法を用いて形成され得る。金属層２１ａ、２２ａの各々の表面には、めっき層を形成してもよい。このめっき層は、ニッケルめっき層及びスズめっき層から成る２層構造に構成されてもよい。

次に、ステップＳ１３において、図３ｂ及び図４ｂに示されているように、コア１０の巻芯１１の表面１１ａに巻線２５が巻回される。図示のとおり、巻線２５のうち巻回部２６が巻芯１１に巻回される。コア１０への巻線２５の巻回は、例えば、公知のスピンドル式巻線機を利用して行われる。スピンドル式巻線機は、コア１０を回転させるためのスピンドルモータと、巻線２５を供給するためのノズルと、を備える。コア１０は、スピンドルモータによって、その中心軸の周りで回転可能となるようにスピンドル式巻線機に軸支される。スピンドルモータからの駆動力によりコア１０が回転すると、ノズルから供給された巻線２５が巻芯１１に巻回される。コア１０への巻線２５の巻回は、フライヤー式巻線機を利用して行われてもよい。コア１０への巻線２５の巻回は、公知の任意の巻線機を使用して行われ得る。

巻線２５の一方の端にある端部２７ａは、フランジ１２ａに向かって引き出され、フランジ１２ａに設けられている金属層２１ａに載置される。端部２７ａは、軸線Ａｘを中心とする径方向において、巻回部２６よりも外側に位置するように金属層２１ａに載置される。巻線２５の他方の端にある端部２７ｂは、フランジ１２ｂに向かって引き出され、フランジ１２ｂに設けられている金属層２２ａに載置される。端部２７ｂは、軸線Ａｘを中心とする径方向において、巻回部２６よりも外側に位置するように金属層２２ａに載置される。端部２７ａ、２７ｂには、巻線機のテンション制御機構から軸線Ａｘを中心とする径方向の外側に向かうテンションが付与されてもよい。端部２７ａ、２７ｂが金属層２１ａ、２２ａに接合されるまで（接合については後述する。）、端部２７ａ、２７ｂに径方向外側に向かうテンションを加えることにより、巻芯１１に巻回されている巻回部２６の緩みを防止することができる。端部２７ａ、２７ｂは、金属層２１ａ、２２ａに接合されるまで、金属層２１ａ、２２ａに仮固定されてもよい。

次に、ステップＳ１４において、図３ｃ及び図４ｃに示されているように、第１治具Ｊ１ａ、Ｊ１ｂ及び第２治具Ｊ２ａ、Ｊ２ｂが所定の位置に配置される。第１治具Ｊ１ａ、Ｊ１ｂは、金属層２１ａ、２２ａの各々の表面の目標位置に設置される。第１治具Ｊ１ａ、Ｊ１ｂは、概ね直方体の形状を有していてもよい。第１治具Ｊ１ａ、Ｊ１ｂの材料として、タングステン、モリブデン等を含む熱伝導性に優れた材料を用いることができる。第１治具Ｊ１ａ、Ｊ１ｂは、３次元方向（Ｗ軸方向、Ｌ軸方向、Ｔ軸方向）に移動可能に構成されている不図示の支持アームによって把持され、この支持アームによって金属層２１ａ、２２ａ上の目標位置に運搬されてもよい。

第１治具Ｊ１ａが配置される目標位置は、金属層２１ａ上の任意の位置とすることができる。第１治具Ｊ１ａは、コア１０をＴ軸方向から見た視点において軸線Ａｘとフランジ１２ａの第１側面１２ａ３との間に配置されてもよい。図４ｃに示されている実施形態では、第１治具Ｊ１ａは、コア１０をＴ軸方向から見た視点において軸線Ａｘと軸芯１１の表面１１ａとの間に配置されている。一実施形態において、第１治具Ｊ１ａが配置される目標位置は、Ｔ軸から視た視点において、Ｗ軸方向において軸芯１１の表面１１ａと重複する位置とされる。一実施形態において、第１治具Ｊ１ａが配置される目標位置は、軸線Ａｘを中心とする径方向において、第１治具Ｊ１ａの径方向内側の面が金属層２１ａの径方向内側の辺と重複する位置とされる。

第１治具Ｊ１ｂが配置される目標位置は、金属層２２ａ上の任意の位置とすることができる。第１治具Ｊ１ｂは、コア１０をＴ軸方向から見た視点において軸線Ａｘとフランジ１２ｂの第２側面１２ｂ４との間に配置されてもよい。図４ｃに示されている実施形態では、第１治具Ｊ１ａは、コア１０をＴ軸方向から見た視点において軸線Ａｘと軸芯１１の表面１１ａとの間に配置されている。第１治具Ｊ１ｂは、Ｔ軸方向から見たときに、コア１０の中心に対して、第１治具Ｊ１ａと対称な位置に配置されてもよい。

図５をさらに参照して、第１治具Ｊ１ｂの配置について説明する。図５に示されているように、第１治具Ｊ１ｂは、金属層２２ａの表面２２ａ１からフランジ１２ｂの内側（Ｔ軸方向の正の方向）に向かって押し込まれていてもよい。つまり、第１治具Ｊ１ｂは、その下端が金属層２２ａの内部に食い込むように配置されてもよい。第１治具Ｊ１ａも、第１治具Ｊ１ｂと同様に、金属層２１ａの表面２１ａ１からフランジ１２ａの内側（Ｔ軸方向の正の方向）に向かって押し込まれていてもよい。第１治具Ｊ１ａ、Ｊ１ｂを金属２１ａ、２２ａの内側に食い込ませることにより、第１治具Ｊ１ａ、Ｊ１ｂを金属層２１ａ、２２ａの目標位置に固定することができる。これにより、コイル部品１の製造過程で、第１治具Ｊ１ａ、Ｊ１ｂに対して金属層２１ａ、２２ａの表面に沿う方向の力が作用しても、第１治具Ｊ１ａ、Ｊ１ｂを目標位置に保持することができる。後述するように第２治具Ｊ２ａ、Ｊ２ｂからの圧力により巻線２５の端部２７ａ、２７ｂを変形させる際に、第１治具Ｊ１ａ、Ｊ１ｂに対して端部２７ａ、２７ｂから応力が作用する。第１治具Ｊ１ａ、Ｊ１ｂを目標位置において金属２１ａ、２２ａの内側に食い込ませることにより、第１治具Ｊ１ａ、Ｊ１ｂに端部２７ａ、２７ｂから応力が作用しても、第１治具Ｊ１ａ、Ｊ１ｂを目標位置に保持することができる。

第２治具Ｊ２ａ、Ｊ２ｂは、概ね直方体の形状を有していてもよい。第２治具Ｊ２ａ、Ｊ２ｂは、例えば、供給された電流により発熱するパルスヒータであってもよい。第２治具Ｊ２ａ、Ｊ２ｂは、その下端にヒータチップを備えてもよい。この場合、第２治具Ｊ２ａ、Ｊ２ｂは、ヒータチップにおいて端部２７ａ、２７ｂと接する。ヒータチップは、タングステン、モリブデン等を含む熱伝導性に優れた材料から構成されてもよい。

第２治具Ｊ２ａは、軸線Ａｘを中心とする径方向において第１治具Ｊ１ａと対向する位置に配置されてもよい。第２治具Ｊ２ａは、軸線Ａｘを中心とする径方向において、第１治具Ｊ１ａよりも外側に配置される。第１治具Ｊ１ａは、軸線Ａｘを中心とする径方向の外側を向く外側表面Ｊ１ａ１を有している。第２治具Ｊ２ａは、第１治具Ｊ１ａの外側表面Ｊ１ａ１と対向するように配置される。

第２治具Ｊ２ｂは、軸線Ａｘを中心とする径方向において第１治具Ｊ１ｂと対向する位置に配置されてもよい。第２治具Ｊ２ｂは、軸線Ａｘを中心とする径方向において、第１治具Ｊ１ｂよりも外側に配置される。第１治具Ｊ１ｂは、軸線Ａｘを中心とする径方向の外側を向く外側表面Ｊ１ｂ１を有している。第２治具Ｊ２ｂは、第１治具Ｊ１ｂの外側表面Ｊ１ｂ１と対向するように配置される。第２治具Ｊ２ｂは、Ｔ軸方向から見たときに、コア１０の中心に対して、第２治具Ｊ２ａと対称な位置に配置されてもよい。

第２治具Ｊ２ａ、Ｊ２ｂは、３次元方向（Ｗ軸方向、Ｌ軸方向、Ｔ軸方向）に移動可能に構成されている不図示の支持アームによって把持され、この支持アームによって上述した位置に運搬されてもよい。第２治具Ｊ２ａ、Ｊ２ｂを運搬するアームは、第１治具Ｊ１ａ、Ｊ１ｂを運搬するアームとは異なるものであっていてもよい。

次に、ステップＳ１５において、図３ｄ及び図４ｄに示されているように、第２治具Ｊ２ａ、Ｊ２ｂを下方に移動させることで、第２治具Ｊ２ａ、Ｊ２ｂを巻線２５の端部２７ａ、２７ｂに押し付ける。この第２治具Ｊ２ａ、Ｊ２ｂからの下方への圧力により、巻線２５の端部２７ａ、２７ｂは変形し、扁平な形状の接合部２８ａ、２８ｂとなる。また、第２治具Ｊ２ａ、Ｊ２ｂを発熱させて、接合部２８ａ、２８ｂを加熱する。この第２治具Ｊ２ａ、Ｊ２ｂから伝達された熱により、接合部２８ａは、その下面において金属層２１ａの上面と金属結合し、接合部２８ｂは、その下面において金属層２２ａの上面と金属結合する。このようにして、接合部２８ａ、２８ｂは、金属層２１ａ、２２ａと接合される。第２治具Ｊ２ａ、Ｊ２ｂから伝達された熱により、接合部２８ａ、２８ｂと金属層２１ａ、２２ａとの界面において、接合部２８ａ、２８ｂに含まれる金属原子と金属層２１ａ、２２ａに含まれる金属原子とを合金化させることで、接合部２８ａ、２８ｂと金属層２１ａ、２２ａとを接合してもよい。

図６及び図７をさらに参照して、第２治具Ｊ２ｂからの圧力による端部２７ｂの変形について説明する。以下の端部２７ｂの変形に関する説明は、端部２７ａの変形にも当てはまるが、以下では、説明の簡潔さのために端部２７ｂへの変形について説明を行う。図６（ａ）に示されているように、金属層２２ａ上に配置された端部２７ｂに対して、第２治具Ｊ２ｂから下方（Ｔ軸方向の正の方向）に向かって圧力が加えられると、端部２７ｂは、第２治具Ｊ２ｂからの下方への圧力により変形する。また、端部２７ｂは、第２治具Ｊ２ｂにより加熱されるので、第２治具Ｊ２ｂからの下方への圧力を受けている間、より柔軟になる。また、第２治具Ｊ２ｂからの熱により、端部２７ｂ及び金属層２２ａ少なくとも一方の少なくとも一部が溶融する。第２治具Ｊ２ｂからの加圧及び加熱により端部２７ｂがどのように変形するかは様々な要因で変わり得るため、端部２７ｂの変形後の位置や形状をコントロールすることは難しい。例えば、端部２７ｂの形状及び姿勢によって、第２治具Ｊ２ｂから端部２７ｂへの圧力の伝達方向が変わるので、第２治具Ｊ２ｂによって単に下方に加圧するだけでは、変形後の端部２７ｂの位置は、目標位置から外れてしまう可能性がある。また、第２治具Ｊ２ｂと端部２７ｂとの接触態様に応じて、第２治具Ｊ２ｂから端部２７ｂに対して異なる態様で熱が伝達される。このため、第２治具Ｊ２ｂと端部２７ｂとの接触態様によって、端部２７ｂの一部の部位がそれ以外の部位よりも溶融しやすくなることがある。このため、第２治具Ｊ２ｂを端部２７ｂにその上方から押しつけて加熱するするだけでは、端部２７ｂが不均一に溶融することにより、変形後の端部２７ｂが目標位置とは異なる位置において金属層２２ａと接合されるおそれがある。このように、第２治具Ｊ２ｂから端部２７ｂへ伝達される圧力や熱は不均一となりやすい、端部２７ｂの変形後の形状及び位置をコントロールすることは困難である。

本発明の一実施形態においては、金属層２２ａにおける目標位置に第１治具Ｊ１ｂを配置し、第２治具Ｊ２ｂは、第１治具Ｊ１ｂの外側表面Ｊ１ｂ１に沿って金属層２２ａに向かって移動することで、巻線２５の端部２７ｂに対して下方に向かう荷重を加える。巻線２５の端部２７ｂは、第２治具Ｊ２ｂからの荷重により変形するが、この変形は、金属層２２ａの目標位置に配置された第１治具Ｊ１ｂによって規制される。第２治具Ｊ２ｂから巻線２５の端部２７ｂに加えられる荷重は、巻線２５の端部２７ｂが第１治具Ｊ１ｂに接するまで変形できるように設定される。このため、巻線２５の端部２７ｂは、第２治具Ｊ２ｂからの荷重により変形して、第１治具Ｊ１ｂに接する扁平状の接合部２８ｂとなる。このように、接合部２８ｂは、第１治具Ｊ１ｂが配置されている目標位置を基準とする位置に配置される。そして、接合部２８ｂは、第２治具Ｊ２ｂからの加熱により、目標位置において金属層２２ａと接合される。よって、本発明の一実施形態によれば、巻線２５の接合部２８ｂを、第１治具Ｊ１ｂにより規定される目標位置において金属層２２ａと接合することができる。

第１治具Ｊ１ｂは、外側表面Ｊ１ｂ１の上端から金属層２２ａまでの距離Ｈ（図５参照）が、巻線２５の径ｄ１よりも大きくなるように構成される。これにより、第１治具Ｊ１ｂによって、第２治具Ｊ２ｂからの荷重により変形する端部２７ｂを受け止めることができる。

図４ｃに示されている実施形態では、第１治具Ｊ１ｂは、巻線２５の端部２７ｂと巻芯１１の軸線Ａｘとの間に配置されている。よって、巻線２５の端部２７ｂは、第１治具Ｊ１ｂにより軸線Ａｘに近づく方向への移動が規制される。巻線２５の端部２７ｂを金属層２２ａに接合する際に端部２７ｂが軸線Ａｘに向かって移動してしまうと、巻芯１１に巻回された巻回部２６が緩んでしまう。巻線２５の端部２７ｂの接合時に、金属層２２ａに載置された端部２７ｂと軸線Ａｘとの間に第１治具Ｊ１ｂを配置することで、巻線２５の端部２７ｂは、第１治具Ｊ１ｂに接しつつ第１治具Ｊ１ｂから離れる方向（径方向において軸線Ａｘから離れる方向）に変形するため、接合部２８ｂが端部２７ｂを載置した位置よりも径方向において軸線Ａｘから離れる方向にシフト位置に配置されることになる。この結果、端部２７ｂの軸線Ａｘに近づく方向への移動を規制することができ、これにより接合時における巻回部２６の緩みを抑制することができる。

上述のとおり、巻線２５の端部２７ｂは、第２治具Ｊ２ｂから受ける荷重により変形し、扁平な形状の接合部２８ｂとなる。図７に示されているように、接合部２８ｂの厚さｄ２は、変形前の端部の径ｄ１よりも小さい。接合部の厚さｄ２は、第２治具Ｊ２ｂから端部２７ｂに加えられる荷重の設定により調整することができる。一実施形態において、接合部の厚さｄ２が変形前の端部２７ｂの径ｄ１の１／１０以上、１／５以上、１／４以上、１／３以上、または１／２以上となるように、第２治具Ｊ２ｂから端部２７ｂに加えられる荷重が設定される。接合部の厚さｄ２の端部２７ｂの径ｄ１に対する比を所定値以上とすることにより、過度な変形による接合部２８ｂの破断を防止することができる。

本発明の一実施形態において、第２治具Ｊ２ａによる端部２７ｂへの荷重を調整することにより、図６（ｂ）に示されているように、接合部２８ｂの表面２８ｂ１がフランジ１２ｂの上面１２ａ１よりも後退した位置（上面１２ａ１よりもＴ軸方向の正の方向にある位置）となるように、端部２７ｂを変形させることができる。これにより、外部からの機械的な応力が接合部２８ｂに作用しにくくなるので、接合部２８ｂと金属層２２ａとの接合部位が破断しにくくなる。

第２治具Ｊ２ｂにより端部２７ｂを加熱する間、第１治具Ｊ１ｂを第２治具Ｊ２ｂよりも低温に保持してもよい。第１治具Ｊ１ｂを第２治具Ｊ２ｂよりも低温に保持することにより、第２治具Ｊ２ｂにより加熱された端部２７ｂから、この端部２７ｂに接している第１治具Ｊ１ｂに熱を伝導させ、この端部２７ｂから伝導された熱を第１治具Ｊ１ｂにおいて放熱することができる。第１治具Ｊ１ｂの表面の一部に凹凸パターンを形成し、第１治具Ｊ１ｂからの放熱効率を向上させてもよい。第１治具Ｊ１ｂには、放熱用のフィンを設けてもよい。端部２７ｂから第１治具Ｊ１ｂに熱を伝導させることにより、端部２７ｂから巻回部２６への熱の伝導を抑制することができる。加熱された端部２７ｂから巻回部２６に熱が過剰に伝達されると、その熱により巻回部２６の導線または絶縁被膜が柔軟になって、巻回部２６に緩みが生じる可能性がある。また、熱により絶縁被膜が劣化すると、巻回部２６の導線間においてショートが発生する可能性がある。このため、低温に保持された第１治具Ｊ１ｂにより端部２７ｂから巻回部２６への熱の伝導を抑制することにより、巻回部２６の昇温を抑制し、巻回部２６の緩みや導線間でのショートのような不具合を抑制することができる。第１治具Ｊ１ｂは、端部２７ｂの金属層２２ａの表面に平行な方向の端部においてのみ端部２７ｂと接しているので、第１治具Ｊ１ｂを低温に保持しても端部２７ｂ（または端部２７ｂが変形して得られる接合部２８ｂ）と金属層２２ａとの間の接合部位を十分に昇温させることができる。

本発明の一実施形態において、第２治具Ｊ２ｂにより端部２７ｂを下方に加圧することにより、端部２７ｂが変形して得られる接合部２８ｂを、金属層２２ａに食い込ませることができる。一実施形態において、接合部２８ｂは、その表面２８ｂ１が金属層２２ａの表面と面一になるように金属層２２ａに食い込んでいてもよい。これにより、接合部２８ｂをより強固に金属層２２ａに接合することができる。この場合、接合部２８ｂの表面の２８ｂ１及び金属層２２ａ表面２２ａ１を含む面を、コイル部品１の実装面とすることができる。

第２治具Ｊ２ｂによる端部２７ｂに対する加圧及び加熱に関する説明は、第２治具Ｊ２ａによる端部２７ａに対する加圧及び加熱についても当てはまる。

接合部２８ａと金属層２１ａとの接合及び接合部２８ｂと金属層２２ａとの接合が完了すると、次に、ステップＳ１６において、巻線２５のうち余剰な部位が切断される。具体的には、巻線２５の一端のうち金属層２１ａから飛び出している部位及び巻線２５のうち金属層２２ａから飛び出している部位が切断される。これにより、図３ｅ及び図４ｅに示されているように、平面視において（Ｔ軸から見た方向において）、巻線２５の一端にある接合部２８ａは金属層２１ａ内に配置され、巻線２５の他端にある接合部２８ｂは金属層２２ａ内に配置される。巻線２５を切断する前に、第１治具Ｊ１ａ、Ｊ１ｂ及び第２治具Ｊ２ａ、Ｊ２ｂを退避させてもよい。巻線２５の切断は、第２治具Ｊ２ｂにより端部２７ａ、２７ｂを加圧及び加熱しながら行われてもよい。第２治具Ｊ２ｂにより端部２７ａ、２７ｂを加圧しながら巻線２５を切断することにより、巻線２５の切断時に、第２治具Ｊ２ｂからの圧力により端部２７ａ、２７ｂがフランジ１２ａ、１２ｂに押しつけられて固定されているため、端部２７ａ、２７ｂにかかる切断時の負荷を抑制することができる。また、第２治具Ｊ２ｂにより端部２７ａ、２７ｂを加熱しながら巻線２５を切断することにより、巻線２５の切断部位を柔軟にすることができ、これにより切断時に巻線２５にかかる負荷を抑制することができる。

次に、ステップＳ１７において、図３ｆ及び図４ｆに示されているように、金属層２１ａ及び接合部２８ａを覆うように導電性の電極層２１ｂが形成され、また、金属層２２ａ及び接合部２８ｂを覆うように導電性の電極層２２ｂが形成されてもよい。電極層２１ｂ、２２ｂは、例えば、銀、銅等の導電性に優れた金属材料を含むペースト状の導電材料を金属層２１ａ、２２ａ、接合部２８ａ、２８ｂをそれぞれ覆うように塗布し、この塗布された導電材料を乾燥させ、この乾燥させた導電材料の表面をさらにめっき層で覆うことで形成されてもよい。このめっき層は、ニッケルめっき層とスズめっき層との２層構造であってもよい。このようにして形成された電極層２１ｂと金属層２１ａとにより外部電極２１が構成され、電極層２２ｂと金属層２２ａとにより外部電極２２が構成される。

次に、ステップＳ１８において、フランジ１２ａとフランジ１２ｂとの間の領域に、巻回部２６の少なくとも一部を覆うように外装部が形成される。外装部４０は、例えば、ローラ転写により上述した樹脂材料をフランジ１２ａとフランジ１２ｂとの間に塗布し、この塗布された樹脂を予備硬化させた後に整形し、この整形された樹脂をさらに硬化することで形成される。

以上のようにしてコイル部品１が作製される。このようにして作製されたコイル部品１においては、接合部２８ａ、２８ｂを第１治具Ｊ１ａ、Ｊ１ｂにより規定される目標位置に精度良く配置することができる。このため、上記の製造方法によれば、巻線と外部電極との接合位置が目標位置からずれることによる不具合が防止又は抑制される。例えば、巻線と外部電極との接合位置が目標位置からずれることによる接合強度の低下や巻回部の緩みの発生が防止される。

上記の製造方法においては、その工程の一部を省略すること、明示的に説明されていない工程を追加すること、及び／又は工程の順序を入れ替えることが可能であり、このような省略、追加、順序の変更がなされた処理手順も本発明の趣旨を逸脱しない限り本発明の範囲に含まれる。例えば、コイル部品１は、電極層２１ｂ、２２ｂを備えなくてもよい。コイル部品１が電極層２１ｂ、２２ｂを備えない場合には、金属層２１ａが単独で外部電極２１となり、金属層２２ａが単独で外部電極２２となる。この場合、ステップＳ１７を省略することができる。また、外装部４０を形成するためのステップＳ１８の工程を電極層２１ｂ、２２ｂを形成するステップＳ１７の工程よりも前に実行することができる。

次に、図８から図１０を参照して、別の実施形態によるコイル部品１の製造方法について説明する。図８から図１０に示されている実施形態では、接合工程において、第１治具Ｊ１ａ、Ｊ１ｂ及び第２治具Ｊ２ａ、Ｊ２ｂに加えて、第３治具Ｊ３ａ、Ｊ３ｂを使用する点で既述の実施形態と異なっている。図８、図１０は、Ｌ軸の方向から見た接合工程におけるコア１０のビューを示しており、図９は、Ｔ軸の方向から見た接合工程におけるコア１０のビューを示している。

これらの図に示されている実施形態では、ステップＳ１４における治具の設置工程において、第１治具Ｊ１ａ、Ｊ１ｂ及び第２治具Ｊ２ａ、Ｊ２ｂに加えて、第３治具Ｊ３ａ、Ｊ３ｂが金属層２１ａ、２２ａの表面に設置される。図９に示されているように、第３治具Ｊ３ａは、第１治具Ｊ１ａの外側表面Ｊ１ａ１よりも、軸線Ａｘを中心とする径方向の外側に突出するように構成及び配置される。同様に、第３治具Ｊ３ｂは、第１治具Ｊ１ｂの外側表面Ｊ１ｂ１よりも、軸線Ａｘを中心とする径方向の外側に突出するように構成及び配置される。

図１０に示されているように、第３治具Ｊ３ｂは、Ｔ軸方向に沿って移動する第２治具Ｊ２ｂの軌道に干渉する位置に設けられる。同様に、第３治具Ｊ３ａは、Ｔ軸方向に沿って移動する第２治具Ｊ２ａの軌道に干渉する位置に設けられる。このため、第２治具Ｊ２ａ、Ｊ２ｂの下方への移動は、第３治具Ｊ３ａ、Ｊ３ｂにより規制される。これにより、端部２７ａ、２７ｂが変形して得られる接合部２８ａ、２８ｂの厚さｄ２を、第３治具Ｊ３ａ、Ｊ３ｂのＴ軸方向の寸法と等しくすることができる。このため、端部２７ａ、２７ｂの変形量を抑制することができる。端部２７ａ、２７ｂの変形量が大きくなると、金属疲労により接合部２８ａ、２８ｂの強度が低下する。第３治具Ｊ３ａ、Ｊ３ｂによって端部２７ａ、２７ｂの変形量を抑制することにより、接合部２８ａ、２８ｂの強度低下を抑制することができる。

巻線２５の導線の径が細くなると、第２治具Ｊ２ａ、Ｊ２ｂが加えるべき荷重のわずかな設定の違いで接合部２８ａ、２８ｂの厚さｄ２が大きく変動してしまうので、第２治具Ｊ２ａ、Ｊ２ｂの設定のみによって接合部２８ａ、２８ｂの厚さｄ２を制御することが難しくなる。第３治具Ｊ３ａ、Ｊ３ｂにより第２治具Ｊ２ａ、Ｊ２ｂの下方への移動を規制することにより、接合部２８ａ、２８ｂの厚さｄ２を、第３治具Ｊ３ａ、Ｊ３ｂのＴ軸方向の寸法と等しくすることができる。このため、第３治具Ｊ３ａ、Ｊ３ｂを用いることにより、巻線２５の導線の径が細くなっても（例えば、０．０２ｍｍ～０．０５ｍｍ程度であっても）、接合部２８ａ、２８ｂの厚さｄ２を精度良くコントロールすることができる。

接合部２８ａ、２８ｂの厚さｄ２が薄くなると、巻線２５のうち第２治具Ｊ２ａ、Ｊ２ｂにより変形されていない部位と接合部２８ａ、２８ｂとの厚さの差が顕著となる。この巻線２５の厚さが顕著に変化する部位には応力が集中しやすいため、巻線２５の破断の原因となり得る。第３治具Ｊ３ａ、Ｊ３ｂによって端部２７ａ、２７ｂの変形量を抑制することにより、巻線２５のうち第２治具Ｊ２ａ、Ｊ２ｂにより変形されていない部位と接合部２８ａ、２８ｂとの厚さの差を精度良くコントロールすることができるので、巻線２５のうち第２治具Ｊ２ａ、Ｊ２ｂにより変形されていない部位と接合部２８ａ、２８ｂとの厚さの差が意図せず大きくなることを防止し、これにより巻線２５の破断を抑制することができる。

上記の実施形態によれば、第２治具Ｊ２ａ、Ｊ２ｂからの加熱及び加圧による巻線２５の端部２７ａ、２７ｂの変形が、金属層２１ａ、２２ａの表面の目標位置に配置された第１治具Ｊ１ａ、Ｊ１ｂにより規制される。このため、第２治具Ｊ２ａ、Ｊ２ｂにより変形された巻線の端部２７ａ、２７ｂを変形することで得られる接合部２８ａ、２８ｂは、金属層２１ａ、２２ａの表面において第１治具Ｊ１ａ、Ｊ１ｂにより規定される目標位置に配置される。よって、巻線２５は、第１治具Ｊ１ａ、Ｊ１ｂにより規定される目標位置において金属層２１ａ、２２ａと接合される。したがって、上記の実施形態によれば、第１治具Ｊ１ａ、Ｊ１ｂにより規定される目標位置からずれることなく、巻線２５を金属層２１ａ、２２ａに接合することができる。

本明細書で説明された各構成要素の寸法、材料、及び配置は、実施形態中で明示的に説明されたものに限定されず、この各構成要素は、本発明の範囲に含まれ得る任意の寸法、材料、及び配置を有するように変形することができる。また、本明細書において明示的に説明していない構成要素を、説明した実施形態に付加することもできるし、各実施形態において説明した構成要素の一部を省略することもできる。

本明細書において明示的に説明していない構成要素を、上述の各実施形態に付加することもできるし、各実施形態において説明した構成要素の一部を省略することもできる。

本明細書等における「第１」、「第２」、「第３」などの表記は、構成要素を識別するために付するものであり、必ずしも、数、順序、もしくはその内容を限定するものではない。また、構成要素の識別のための番号は文脈毎に用いられ、一つの文脈で用いた番号が、他の文脈で必ずしも同一の構成を示すとは限らない。また、ある番号で識別された構成要素が、他の番号で識別された構成要素の機能を兼ねることを妨げるものではない。

１ コイル部品
Ｊ１ａ、Ｊ１ｂ 第１治具
Ｊ２ａ、Ｊ２ｂ 第２治具
Ｊ３ａ、Ｊ３ｂ 第３治具
１０ コア
１１ 巻芯
１２ａ、１２ｂ フランジ
２１ａ、２２ａ 金属層
２５ 巻線
２８ａ、２８ｂ 接合部
４０ 外装部

Claims (12)

1. 巻芯及び前記巻芯の一端に接続されているフランジを有するコアを準備するコア準備工程と、
   前記フランジの表面に導電性の金属層を形成する金属層形成工程と、
   前記金属層の表面の目標位置に第１治具を配置する治具配置工程と、
   前記金属層の表面に配置された巻線の端部を第２治具により加圧及び加熱することで、前記端部を前記第１治具に接するように変形させ、変形された前記端部を前記金属層に接合させる接合工程と、
   を備えるコイル部品の製造方法。
2. 前記治具配置工程において、前記第１治具は、前記目標位置において、前記金属層の表面から内部に向かって押し込まれる、
   請求項１に記載のコイル部品の製造方法。
3. 前記接合工程において、前記端部は、前記金属層の表面において前記巻芯の軸線から前記第１治具よりも遠位にある位置に配置される、
   請求項１または２に記載のコイル部品の製造方法。
4. 前記接合工程において、前記第１治具は、前記第２治具よりも低温に保たれる、
   請求項１から３のいずれか１項に記載のコイル部品の製造方法。
5. 前記接合工程において、前記第２治具は、前記金属層に向かって移動することにより前記端部に圧力を加える、
   請求項１から４のいずれか１項に記載のコイル部品の製造方法。
6. 前記治具配置工程において、前記金属層の表面における前記第２治具の軌道と干渉する位置に第３治具を配置し、
   前記接合工程において、前記第２治具は、前記第３治具に接する位置まで前記金属層に向かって移動する、
   請求項５に記載のコイル部品の製造方法。
7. 前記巻線の径は、０．０２ｍｍ以下である、
   請求項１から６のいずれか１項に記載のコイル部品の製造方法。
8. 前記接合工程において、前記巻線の前記端部は、変形して前記第１治具に接する接合部となり、
   前記接合部の厚さは、前記巻線の径の１／２以上である、
   請求項１から７のいずれか１項に記載のコイル部品の製造方法。
9. 前記第１治具は、前記金属層の表面に直交する第１面を有し、
   前記接合部は、前記第１面において前記第１治具と接する、
   請求項８に記載のコイル部品の製造方法。
10. 前記第１面の上端から前記金属層までの距離は、前記巻線の径よりも大きい、
    請求項９に記載のコイル部品の製造方法。
11. 前記金属層及び前記接合部を覆うように導電性の電極層を形成する工程をさらに備える、
    請求項８から１０のいずれか１項に記載のコイル部品の製造方法。
12. 前記巻線は、前記巻芯に巻回される巻回部を有し、
    前記巻回部の少なくとも一部を覆うように絶縁性の外装部を設ける工程をさらに備える、
    請求項１から１１のいずれか１項に記載のコイル部品の製造方法。

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