JP2023013798A - 画面生成方法、画面生成装置、およびプログラム - Google Patents

Abstract

【課題】製造施設における設備の状態を示す画面を生成する画面生成装置において、実際の製造施設において求められる管理画面のリアルタイム性を確保しつつ、ネットワークの高速化および広帯域化に対する要求水準を低下させる。【解決手段】画面生成装置として機能するサーバ（２０）は、センサ（Ｃｉｊ）から送信される設備（Ｍｉ）に関する第１のデータを第１の周期で定期的に取得する第１の取得処理（Ｓ２１１）と、コントローラ（Ｐｉ）から送信される設備（Ｍｉ）に関する第２のデータを第１の周期より短い第２の周期で定期的に取得する第２の取得処理（Ｓ２１２）と、コントローラ（Ｐｉ）から不定期に送信される設備（Ｍｉ）に関するアラートを即時的に取得する第３の取得処理（Ｓ２１３）と、第１のデータ、第２のデータ、及び、アラートに基づいて、設備（Ｍｉ）の状態を示す管理画面（Ｇ）を生成する生成処理（Ｓ２２）と、を実行する。【選択図】図１

Description

本発明は、製造施設における設備の状態を示す管理画面を生成する画面生成方法および画面生成装置に関する。また、そのような画面生成装置としてコンピュータを動作させるためのプログラムに関する。

製造施設における設備を管理する管理システムが知られている。このような管理システムは、製造施設に設置されたセンサを有し、設備からの情報とセンサからの情報とを収集することで、設備を管理する。

例えば、特許文献１に開示された製造ライン監視システムでは、製造現場に、製造ラインＰＬＣ（Programmable Logic Controller）、データ収集ＰＬＣ、ゲートウェイ端末が設置され、遠隔地にサーバが設置される。データ収集ＰＬＣは、製造ラインＰＬＣより出力される設備の稼働状況を示す製造ラインデータ、各種センサより出力される値をセンサデータとして取得し、取得した製造ラインデータ、センサデータをゲートウェイ端末へ出力する。ゲートウェイ端末は、データ収集ＰＬＣにより出力された製造ラインデータ、センサデータを受信し、受信したこれらのデータを遠隔地に設置されたサーバへネットワークを介して送信する。サーバは、ゲートウェイ端末により送信された製造ラインデータ、センサデータを蓄積して、これらの各種データをクライアント端末から閲覧可能にする。

また、特許文献２に開示された運転保守支援システムでは、施設場内に運転操作機器、センサ機器、動力盤、およびデータロガーが設置される。データロガーは、動力盤内のＰＬＣから、運転操作機器の運転状態およびセンサ機器の計測データを収集する。データロガーは、計測データを、現場管理者の携帯情報端末から無線ネットワークを介して閲覧可能にする。また、データロガーは、計測データを、遠隔地の専門技術者の情報端末装置に対してネットワークを介して送信する。

日本国公開特許公報「特開２０１８－６３７１５号公報（２０１８年４月１９日公開）」 日本国公開特許公報「特開２００４－３２６４６８号公報（２００４年１１月１８日公開）」

製造施設における設備の状態を示す管理画面を、設備およびセンサから取得した情報に基づいて生成する従来の管理システムにおいては、ある設備の状態（正常であるか、異常であるかなど）を、その設備から取得した単一の情報、又は、その設備に付帯するセンサから取得した単一の情報に基づいて判断していた。このため、設備の状態を的確に反映した管理画面を生成することが困難であった。一例として、設備の温度および振動は、その設備の異常を見極める目安となるが、温度が上昇していても振動が小さい場合、あるいは、振動が大きくても温度が低い場合には、その設備が正常に稼働していることがしばしばある。設備の温度のみに基づいて、あるいは、設備の振動のみに基づいて設備の状態を判定する従来の管理システムにおいては、このような場合に設備の状態を的確に反映した管理画面を生成することは困難であった。

本発明の一態様は、上記の問題に鑑みてなされたものであり、製造施設における設備の状態を示す管理画面を生成する画面生成方法および画面生成装置であって、設備の状態を的確に反映した管理画面を生成することが可能な画面生成方法および画面生成装置を実現することを目的とする。

本発明の一態様に係る画面生成方法は、製造施設における設備の状態を示す管理画面を生成する画面生成方法であって、１又は複数のプロセッサが、第１の判定処理、又は、第２の判定処理の少なくとも何れかと、生成処理とを実行することを特徴としている。また、本発明の一態様に係る画面生成装置は、１又は複数のプロセッサが、第１の判定処、又は、第２の判定処理の少なくとも何れかと、生成処理とを実行する１又は複数のプロセッサを備えていることを特徴としている。

ここで、第１の判定処理は、前記設備に付帯するセンサから送信される、前記設備に関する少なくとも２種類のデータの組み合わせが予め定められた条件を満たすか否かを判定する処理である。また、第２の判定処理は、前記設備に付帯するセンサから送信される、前記設備に関する第１のデータ、及び、前記設備に内蔵されたコントローラから送信される、前記設備に関する第２のデータの組み合わせが予め定められた条件を満たすか否かを判定する処理である。また、生成処理は、実行された判定処理の結果に応じて前記設備の状態を示す管理画面を生成する処理である。

本発明の一態様によれば、設備の状態を的確に反映した管理画面を生成することが可能な画面生成方法および画面生成装置を実現することができる。

本発明の一実施形態に掛かる管理システムの構成を示すブロック図である。 図１の管理システムに含まれるサーバの構成を示すブロック図である。 図２のサーバが実行する画面生成方法における処理の流れを示すフロー図である。 図３に示す画面生成方法により生成される管理画面の具体例を示す画面構成図である。 図３に示す選択処理を実行する場合に生成される選択画面の具体例を示す画面構成図である。 図３に示す設定処理を実行する場合に生成される設定画面の具体例を示す画面構成図である。

（管理システムの構成）
本発明の一実施形態に係る管理システム１の構成について、図１を参照して説明する。図１は、管理システム１の構成を示すブロック図である。

管理システム１は、製造ライン９を管理するためのシステムであり、図１に示すように、ゲートウェイ１０と、サーバ２０（特許請求の範囲における「画面生成装置」の一例）と、端末３０とを含んでいる。

製造ライン９は、製造施設９０内に設置されたｎ個（ｎは１以上の自然数）の設備Ｍ１～Ｍｎにより構成されている。各設備Ｍｉ（ｉは１以上ｎ以下の自然数）には、コントローラＰｉが内蔵されている。コントローラＰｉは、設備Ｍｉの内的な状態を特定し、特定した状態を表すデータを生成する機能を有している。また、各設備Ｍｉには、センサ群Ｃｉが付帯している。各センサ群Ｃｉは、設備Ｍｉの外的な状態を検出し、検出した状態を表す信号を生成する機能を有している。製造施設９０内には、更に、センサ親機ＣＰが設置されている。センサ親機ＣＰは、無線センサネットワークを介して各センサ群Ｃｉと接続されている。センサ親機ＣＰは、各設備Ｍｉに付帯するセンサ群Ｃｉから、その設備Ｍｉの外的な状態を表す信号を取得し、その設備Ｍｉの外的な状態を表すデータを生成する機能を有している。製造ライン９の構成については、節を改めて詳述する。

ゲートウェイ１０は、製造施設９０内に配置され、ＬＡＮ９００１を介して設備Ｍ１～Ｍｎおよびセンサ親機ＣＰの各々と接続されている。ゲートウェイ１０は、各設備Ｍｉに内蔵されたコントローラＰｉから、その設備Ｍｉの内的な状態を表すデータを取得する。また、ゲートウェイ１０は、センサ親機ＣＰから、各設備Ｍｉの外的な状態を表すデータを取得する。サーバ２０は、製造施設９０外に配置され、ＷＡＮ（Wide Area Network）１００１を介してゲートウェイ１０と接続されている。サーバ２０は、ゲートウェイ１０から、各設備Ｍｉの外的な状態を表すデータ、および、各設備Ｍｉの内的な状態を表すデータを取得する。また、サーバ２０は、ゲートウェイ１０から取得したデータに基づいて、製造ライン９を管理するための管理画面Ｇを生成する。この管理画面Ｇには、ゲートウェイ１０から取得したデータに基づいてサーバ１０が生成した、各設備Ｍｉの状態を示すアラートが含まれる。端末３０は、製造施設９０の内外を問わず任意の場所に配置され、ＷＡＮ１００１を介してサーバ２０に接続されている。端末３０は、サーバ２０から管理画面Ｇを取得すると共に、取得した管理画面Ｇを表示する。サーバ２０の構成および管理画面Ｇの具体例については、節を改めて詳述する。

例えば、端末３０は、各設備Ｍｉのメンテナンスを担当する担当者によって携帯されるノート型コンピュータ、スマートフォン、タブレット等であってもよい。また、例えば、端末３０は、製造ライン９のメンテナンスに対応するサポートセンサーに設置されていてもよい。また、例えば、端末３０は、製造ライン９の現場担当者が使用するために、製造施設９０に設置されていてもよい。また、図１には、管理システム１に１の端末３０が含まれる例を示しているが、管理システム１には、複数の端末３０が含まれていてもよい。例えば、複数の端末３０のうちいずれかが、上述した担当者によって携帯され、他のいずれかが、上述したサポートセンターに設定され、他のいずれかが、製造施設９０に設置されていてもよい。

（製造ラインの詳細）
製造ライン９の詳細について、再び図１を参照して説明する。製造ライン９は、上述したように、ｎ個の設備Ｍ１～Ｍｎと、ｎ個のセンサ群Ｃ１～Ｃｎと、センサ親機ＣＰとを含んでいる。本実施形態においては、製造ライン９として、鋳物の製造ラインを想定するが、本発明は、これに限定されるものではない。

各設備Ｍｉは、コントローラＰｉを内蔵する。設備Ｍｉは、一例として、造型機、ブラスト装置、または集塵機等であるが、これらに限られない。

各コントローラＰｉは、設備Ｍｉを制御する。コントローラＰｉは、一例として、設備Ｍｉの各部を制御するためのプログラムにしたがって動作するＰＬＣ（Programmable Logic Controller）である。各コントローラＰｉは、設備Ｍｉの内的な状態を特定し、特定した状態を表すデータを生成する。ここで、設備Ｍｉの内的な状態としては、例えば、動作状態、消費電力、稼働時間、所定部品の点検回数、所定部品の稼働時間、所定部品の交換日時、又は、所定作業に要した処理時間などが挙げられる。ただし、設備Ｍｉの内的な状態は、これらに限定されない。なお、コントローラＰｉによる設備Ｍｉの内的な状態の特定は、例えば、設備Ｍｉに内蔵されたセンサから出力された信号、および／又は、設備Ｍｉに内蔵されたメモリに記憶されたパラメータ（例えば、設備Ｍｉの動作を規定する設定値）を参照することによって実現される。このメモリは、コントローラＰｉの内部のメモリであってもよいし、コントローラＰｉの外部のメモリであってもよい。

また、各コントローラＰｉは、製造施設９０に敷設されたＬＡＮ（Local Area Network）９００１を介して、後述するゲートウェイ１０に接続される。なお、ＬＡＮ９００１は、例えば、有線ＬＡＮ、無線ＬＡＮ、またはこれらの組み合わせによって構成される。各コントローラＰｉは、ゲートウェイ１０からの要求に応じて、又は、自発的に、設備Ｍｉの内的な状態を表すデータを当該ゲートウェイ１０に送信する。ここで、各送信タイミングにおいてコントローラＰｉがゲートウェイ１０に送信するデータは、現送信タイミングの直前に生成されたデータであってもよいし、前送信タイミングから現送信タイミングまでの間に生成されたデータの時系列であってもよい。

各センサ群Ｃｉは、設備Ｍｉに付帯するｍｉ（ｍｉは１以上の自然数）のセンサＣｉ１～Ｃｉｍｉにより構成されている。ここで、付帯するとは、設備Ｍｉの外的な状態を検出するために、設備Ｍｉに後付けで設置されることをいう。各センサＣｉｊ（ｊは１以上ｍｉ以下の自然数）の設置場所自体は、設備Ｍｉの内部であっても外部であっても構わない。なお、本実施形態において、各設備ＭｉにセンサＣｉ１～Ｃｉｍｉが付帯しているが、本発明は、これに限定されない。すなわち、製造ライン９には、センサが付帯していない設備Ｍｉが含まれていてもよい。図１の例では、設備Ｍ１には、２つのセンサＣ１１，Ｃ１２が付帯する。設備Ｍ２には、１つのセンサＣ２１が付帯する。設備Ｍｎには、１つのセンサＣｍ１が付帯する。

各センサＣｉｊは、設備Ｍｉの外的な状態を検出し、検出した状態を表す信号を生成する。ここで、設備Ｍｉの外的な状態としては、設備Ｍｉの振動、又は、設備Ｍｉの温度が挙げられる。設備Ｍｉの振動とは、その振動の変位、速度、および加速度の少なくとも何れかであり得る。また、他の例としては、設備Ｍｉ内の２室（例えば集塵機内のクリーンルームおよびダーティールーム）の差圧が挙げられる。また、他の例としては、設備Ｍｉに内蔵された電子部品（例えば、部品を回転駆動するためのモータなど）の電流値が挙げられる。また、他の例としては、設備Ｍｉの作動油の汚れが挙げられる。また、他の例としては、設備Ｍｉに注入される湯温等が挙げられる。ただし、設備Ｍｉの外的な状態は、これらに限られない。また、センサＣｉｊは、一例として、振動センサ、ＣＴ（Current Transformer）センサ、マノメータ、油中劣化センサ、非接触温度センサ等であるが、これらに限らず、任意のアナログセンサ（通常、４～２０ｍＡの出力を有する）であり得る。

また、各センサＣｉｊは、センサ親機ＣＰに通信可能に接続される。一例として、各センサＣｉｊは、無線センサネットワークを介してセンサ親機ＣＰと通信可能に接続される。無線センサネットワークは、例えば、赤外線やBluetooth（登録商標）等の近距離無線通信によって構築される。また、センサ親機ＣＰと各センサＣｉｊとの間では、所定のプロトコルにしたがって信号が送受信される。センサ親機ＣＰが対応する無線センサネットワークに接続する通信インタフェースを有し、且つ、センサ親機ＣＰが対応するプロトコルにしたがって情報を送受信するセンサであれば、何れかの設備Ｍｉに付帯するセンサとして後付けで容易に増設可能である。

なお、各センサＣｉｊは、検出した設備Ｍｉの外的な状態を表す信号を、周期的にセンサ親機ＣＰに送信するように構成されていてもよい。或いは、各センサＣｉｊは、検出した設備Ｍｉの外的な状態を表す信号を、検出した設備Ｍｉの外的な状態が所定条件を満たした時点でセンサ親機ＣＰに送信するように構成されていてもよい。或いは、各センサＣｉｊは、検出した設備Ｍｉの外的な状態を表す信号を、センサ親機ＣＰから要求を受けた時点でセンサ親機ＣＰに送信するように構成されていてもよい。

センサ親機ＣＰは、各センサＣｉｊから、設備Ｍｉの外的な状態を表す信号を受信する。なお、センサ親機ＣＰが各センサＣｉｊから信号を受信するタイミングは、そのセンサＣｉｊの構成に応じたタイミングである。センサ親機ＣＰは、各設備Ｍｉについて、その設備Ｍｉに付帯するセンサＣｉ１～Ｃｉｍｉの各々から受信した信号から、その設備Ｍｉの外的な状態を表すデータを生成する。そして、センサ親機ＣＰは、各設備Ｍｉについて、その設備Ｍｉの外的な状態を表すデータを、その設備Ｍｉの識別情報に関連付けてセンサ親機ＣＰのメモリ（図示せず）に記憶する。

また、センサ親機ＣＰは、ＬＡＮ９００１を介して、ゲートウェイ１０に接続される。センサ親機ＣＰは、ゲートウェイ１０からの要求に応じて、または、自発的に、各設備Ｍｉの外的な状態を表す情報を、メモリから読みだしてゲートウェイ１０に送信する。ここで、各送信タイミングにおいてセンサ親機ＣＰがゲートウェイ１０に送信するデータは、現送信タイミングの直前に生成されたデータであってもよいし、前送信タイミングから現送信タイミングまでの間に生成されたデータの時系列であってもよい。

なお、本実施形態では、製造ライン９は１つのセンサ親機ＣＰを有しているが、センサ親機ＣＰと同様に構成される複数のセンサ親機を含んでいてもよい。その場合、各センサＣｉｊは、複数のセンサ親機の何れかに接続される。また、複数のセンサ親機の少なくとも１つは、他の少なくとも１つのセンサ親機と異なる無線センサネットワークに接続するものであってもよい。また、複数のセンサ親機の少なくとも１つは、他の少なくとも１つのセンサ親機と異なるプロトコルを用いて各センサＣｉｊと通信するものであってもよい。

（サーバの構成）
サーバ２０の詳細について、図２を参照して説明する。図２は、サーバ２０のハードウェア構成を示すブロック図である。

サーバ２０は、図２に示すように、プロセッサ２０１と、主メモリ２０２と、補助メモリ２０３と、通信インタフェース２０４とを備えたコンピュータによって構成される。なお、主メモリ２０２および補助メモリ２０３は、本発明における、サーバが備えるメモリの一例である。また、通信インタフェース２０４は、本発明における、サーバが備える通信インタフェースの一例である。

プロセッサ２０１、主メモリ２０２、補助メモリ２０３、および通信インタフェース２０４は、バス２０９を介して互いに接続されている。プロセッサ２０１としては、例えば、単一又は複数のマイクロプロセッサ、単一又は複数のデジタルシグナルプロセッサ、単一又は複数のマイクロコントローラ、又はこれらの組み合わせが用いられる。主メモリ２０２としては、例えば、単一又は複数の半導体ＲＡＭが用いられる。補助メモリ２０３としては、例えば、単一又は複数のＨＤＤ、単一又は複数のＳＳＤ、又はこれらの組み合わせが用いられる。また、補助メモリ２０３の一部又は全部は、通信インタフェース２０４を介して接続されたネットワーク上のストレージであってもよい。通信インタフェース２０４は、ＷＡＮ１００１に接続される。

補助メモリ２０３には、後述するサーバ２０の画面生成方法Ｓ２０をプロセッサ２０１に実行させるためのプログラムＰ２０が格納されている。プロセッサ２０１は、補助メモリ２０３に格納されたプログラムＰ２０を主メモリ２０２上に展開し、主メモリ２０２上に展開されたプログラムＰ２０に含まれる各命令を実行する。これによって、プロセッサ２０１は、画面生成方法Ｓ２０に含まれる各ステップを実行する。また、補助メモリ２０３には、画面生成方法Ｓ２０を実行するためにプロセッサ２０１が参照する各種データが格納されている。

通信インタフェース２０４は、ＷＡＮ１００１を介してゲートウェイ１０および端末３０と通信するためのインフェースである。通信インタフェース２０４としては、例えば、イーサネット（登録商標）インタフェースが用いられる。

なお、ここでは、内部記憶媒体である補助メモリ２０３に格納されているプログラムＰ２０に従ってプロセッサ２０１が画面生成方法Ｓ２０を実行する形態について説明したが、これに限定されない。すなわち、外部記録媒体に格納されているプログラムＰ２０に従ってプロセッサ２０１が画面生成方法Ｓ２０を実行する形態を採用してもよい。この場合、外部記録媒体としては、コンピュータが読み取り可能な「一時的でない有形の媒体」、例えば、テープ、ディスク、カード、半導体メモリ、又はプログラマブル論理回路などを用いることができる。あるいは、通信インタフェース２０４を介して接続されるネットワーク上から取得したプログラムＰ２０に従ってプロセッサ２０１が画面生成方法Ｓ２０を実施する形態を採用してもよい。

また、ここでは、単一のコンピュータを用いてサーバ２０を実現する形態について説明したが、これに限定されない。すなわち、互いに通信可能に構成された複数のコンピュータを用いてサーバ２０を実現する形態を採用してもよい。この場合、画面生成方法Ｓ２０を構成する各ステップを、これらのコンピュータにより並列的に実行することが可能になる。

（画面生成方法の流れ）
サーバ２０が実行する画面生成方法Ｓ２０の流れについて、図３および図４を参照して説明する。図３は、画面生成方法Ｓ２０における処理の流れを示すフロー図である。図４は、画面生成方法Ｓ２０におけるデータの流れを示すシーケンス図である。

画面生成方法Ｓ２０は、図３に示すように、取得処理Ｓ２１と、判定処理Ｓ２２と、生成処理Ｓ２３と、を含む。

取得処理Ｓ２１は、サーバ２０のプロセッサ２０１が、各設備Ｍｉに関するデータをゲートウェイ１０から取得する処理である。取得処理Ｓ２１にて取得するデータには、各設備Ｍｉに付帯するセンサＣｉｊから送信された、その設備Ｍｉの外的な状態を表すデータと、各設備Ｍｉに付帯するセンサＣｉｊから送信された、その設備Ｍｉの外的な状態を表すデータと、が含まれる。

判定処理Ｓ２２は、サーバ２０のプロセッサ２０１が、取得処理Ｓ２１にて取得したデータに基づいて、各設備Ｍｉの状態を判定する処理である。判定処理Ｓ２２においては、（１）その設備Ｍｉに付帯するセンサＣｉｊから送信される２種類以上のデータの組み合わせが予め定められた条件を満たすか否かを判定する第１の判定方法を採用してもよいし（特許請求の範囲における「第１の判定処理」の一例）、（２）その設備Ｍｉに付帯するセンサＣｉｊから送信される第１のデータと、その設備Ｍｉに内蔵されたコントローラＰｉから送信される第２のデータとの組み合わせが予め定められた条件を満たすか否かを判定する判定方法を採用してもよい（特許請求の範囲における「第２の判定処理」）。

第１の判定方法としては、例えば、設備Ｍｉが正常であるか異常であるかを、設備Ｍｉの温度を示すデータおよび設備Ｍｉの振動の加速度を示すデータに基づいて判定する判定方法が挙げられる。一例として、サーバ２０のプロセッサ２０１は、設備Ｍｉの温度Ｔが予め定められた閾値ＴＨ以上であり、且つ、設備Ｍｉの振動の加速度Ａが予め定められた閾値ＡＨ以上である場合、設備Ｍｉが異常であると判定する。また、サーバ２０のプロセッサ２０１は、設備Ｍｉの温度Ｔが予め定められた閾値ＴＬ以下であり、且つ、設備Ｍｉの振動の加速度Ａが予め定められた閾値ＡＬ以下である場合、設備Ｍｉが正常であると判定する。

なお、ここでは、判定のために参照する設備Ｍｉの振動を示すデータの例として、設備Ｍｉの振動の加速度を示すデータを挙げたが、これに限定されない。設備Ｍｉの振動の加速度を示すデータの代わりに、振動の変位を示すデータを参照して判定を行ってもよいし、振動の速度を示すデータを参照して判定を行ってもよい。

第２の判定方法としては、例えば、設備Ｍｉが正常であるか異常であるかを、設備Ｍｉの温度を示すデータ及び設備Ｍｉの消費電力を示すデータに基づいて判定する判定方法が挙げられる。一例として、サーバ２０のプロセッサ２０１は、設備Ｍｉの温度Ｔが予め定められた閾値ＴＨ以上であり、且つ、設備Ｍｉの消費電力Ｖが予め定められた範囲ＶＬ≦Ｖ≦ＶＨ外にある場合、設備Ｍｉが異常であると判定する。また、サーバ２０のプロセッサ２０１は、設備Ｍｉの温度Ｔが予め定められた閾値ＴＬ以下であり、且つ、設備Ｍｉの消費電力Ｖが予め定められた範囲ＶＬ≦Ｖ≦ＶＨ内にある場合、設備Ｍｉが正常であると判定する。

なお、ここでは、判定のために参照するセンサＣｉｊからのデータの例として、設備Ｍｉの温度を示すデータを挙げたが、これに限定されない。設備Ｍｉの温度を示すデータの代わりに、設備Ｍｉの振動を示すデータを参照して判定を行ってもよい。また、ここでは、判定のために参照するコントローラＰｉからのデータの例として、設備Ｍｉの消費電力を挙げたが、これに限定されない。設備Ｍｉの消費電力を示すデータの代わりに、消費電力以外の設備Ｍｉの内的な状態を参照して判定を行ってもよい。

生成処理Ｓ２３は、サーバ２０のプロセッサ２０１が、取得処理Ｓ２１にて取得したデータ、および、判定処理Ｓ２２にて得られた判定結果に基づいて、設備Ｍｉの状態を示す管理画面Ｇを生成する処理である。生成処理Ｓ２２にて生成された管理画面Ｇは、端末３０に送信される。生成処理Ｓ２３にて生成される管理画面Ｇの具体例については、節を改めて詳述する。

なお、画面生成方法Ｓ２０には、図３に示すように、選択処理Ｓ２４が更に含まれていてもよい。選択処理Ｓ２４は、サーバ２０のプロセッサ２０１が、判定処理Ｓ２２において採用する判定方法をユーザ操作に応じて選択する処理である。選択処理Ｓ２４にて選択可能な判定方法としては、例えば、上述した第１の判定方法および第２の判定方法が挙げられる。

また、画面生成方法Ｓ２０は、図３に示すように、設定処理Ｓ２５が更に含まれていてもよい。設定処理Ｓ２５は、サーバ２０のプロセッサ２０１が、判定処理Ｓ２２に利用する閾値をユーザ操作に応じて設定する処理である。例えば、判定処理Ｓ２２にて採用される判定方法が上述した第１の判定方法である場合には、設定処理Ｓ２５において、設備Ｍｉに付帯するセンサＣｉｊから送信される２種類以上のデータの各々と比較される閾値が設定される。或いは、判定処理Ｓ２２にて採用される判定方法が上述した第２の判定方法である場合には、設定処理Ｓ２５において、設備Ｍｉに付帯するセンサＣｉｊから送信される第１のデータ、および、その設備Ｍｉに内蔵されたコントローラＰｉから送信される第２のデータの各々と比較される閾値が設定される。

（管理画面の具体例）
サーバ２０により生成され、端末３０により表示される管理画面Ｇの一具体例について、図４を参照して説明する。図は、管理画面Ｇの一具体例を示す画面構成図である。本具体例に係る管理画面Ｇは、４つの設備Ｍ１～Ｍ４の状態を同時に示す管理画面である。

管理画面Ｇは、図４に示すように、第１の表示領域Ｇ１、第２の表示領域Ｇ２、第３の表示領域Ｇ３、および第４の表示領域Ｇ４を含む。

第１の表示領域Ｇ１は、第１の設備Ｍ１の状態を示すための表示領域である。第２の表示領域Ｇ２は、第２の設備Ｍ２の状態を示すための表示領域である。第３の表示領域Ｇ３は、第３の設備Ｍ３の状態を示すための表示領域である。第４の表示領域Ｇ４は、第４の設備Ｍ４の状態を示すための表示領域である。これら４つの表示領域Ｇ１～Ｇ４は、同様に構成されているので、以下、第１の表示領域Ｇ１について説明し、他の表示領域Ｇ２～Ｇ４についてはその説明を割愛する。

第１の表示領域Ｇ１は、図４に示すように、外的状態表示領域Ｇ１１、内的状態表示領域Ｇ１２、およびアラート表示領域Ｇ１３を含む。

外的状態表示領域Ｇ１１は、取得処理Ｓ２１にて取得したデータの示す、設備Ｍ１の外的な状態を表示するための領域である。図４においては、設備Ｍｉの外的な状態として、設備Ｍ１の温度、および、設備Ｍ１の振動（より具体的には、振動の加速度）を表示する外的状態表示領域Ｇ１１を例示している。

内的状態表示領域Ｇ１２は、取得処理Ｓ２１にて取得したデータの示す、設備Ｍ１の内的な状態を表示するための領域である。図４においては、設備Ｍｉの内的な状態として、設備Ｍｉの消費電力、および、設備Ｍｉの稼働時間を表示する内的状態表示領域を例示している。

アラート表示領域Ｇ１３は、判定処理Ｓ２２にて得られた判定結果を、アラートとして表示するための領域である。判定処理Ｓ２２にて得られた判定結果が正常である場合には、アラート表示領域Ｇ１３に「正常」という文字列が表示され、判定処理Ｓ２２にて得られた判定結果が異常である場合には、アラート表示領域Ｇ１３に「異常」という文字列が表示される。また、これら２つの場合に該当しない場合には、アラート表示領域Ｇ１３に「警告」又は「注意」という文字列が表示され、異常な状態にまでは至らないが正常な状態ではないことをユーザに通知する。ここで、「警告」は、「注意」よりも「異常」に近い状態を示し、「注意」は、「警告」よりも「正常」に近い状態を示す。

（選択画面の具体例）
図３に示す画面生成方法Ｓ２０において選択処理Ｓ２４を実施する場合に、サーバ２０のプロセッサ２０１により生成され、端末３０により表示される選択画面Ｇａの具体例について、図５を参照して説明する。図５は、選択画面Ｇａの具体例を示す画面構成図である。

本具体例に係る選択画面Ｇａには、上述した第１の判定方法および第２の判定方法が判定処理Ｓ２２にて採用し得る判定方法の候補として表示されている。また、本具体例に係る選択画面Ｇａには、第１の判定方法を採用する場合にユーザがチェックを入れるためのチェックボックスＧａ１と、第２の判定方法を採用する場合にユーザがチェックを入れるためのチェックボックスＧａ２とが配置されている。これら２つのチェックボックスＧａ１，Ｇａ２は、互いに排他的な関係にあり、一方のチェックボックスにチェックが付くと、他方のチェックボックスのチェックが外れるようになっている。サーバ２０のプロセッサ２０１は、選択画面Ｇａにおいてチェックが付いた方の判定方法を用いて上述した判定処理Ｓ２２を実行する。

なお、選択処理Ｓ２４において表示される選択画面Ｇａは、本具体例に示したものに限定されない。例えば、判定対象となるパラメータ、並びに、判定条件となる上限値及び／又は下限値を選択させることによって、第１の判定方法又は第２の判定方法を示す不等式をユーザに自由に作成させてもよい。また、このように作成した不等式の結合関係（ＡＮＤ又はＯＲ）を選択させることによって、第１の判定方法又は第２の判定方法を示す論理式（複数の不等式をＡＮＤ又はＯＲで結合したもの）をユーザに自由に作成させてもよい。

（設定画面の具体例）
図３に示す画面生成方法Ｓ２０において設定処理Ｓ２５を実施する場合、サーバ２０のプロセッサ２０１により生成され、端末３０により表示される設定画面Ｇｂの具体例については、図６を参照して説明する。図６は、設定画面Ｇｂの具体例を示す画面構成図である。

本具体例に係る設定画面Ｇｂは、選択処理Ｓ２４において第１の判定方法が選択された場合のものである。本具体例に係る設定画面Ｇｂには、装置Ｍｉの温度と比較する閾値ＴＨ（異常値の下限）をユーザが入力するためのテキストフィールドＧｂ１、および、装置Ｍｉの温度と比較する閾値ＴＬ（正常値の上限）をユーザが入力するためのテキストフィールドＧｂ２が配置されている。また、本具体例に係る設定画面Ｇｂには、装置Ｍｉの振動の加速度と比較する閾値ＡＨ（異常値の下限）をユーザが入力するためのテキストフィールドＧｂ３、および、装置Ｍｉの振動の加速度の閾値ＡＬ（正常値の上限）をユーザが入力するためのテキストフィールドＧｂ４が配置されている。サーバ２０のプロセッサ２０１は、これらのテキストフィールドＧｂ１～Ｇｂ４に入力された閾値を用いて上述した判定処理Ｓ２２を実行する。

（まとめ）
本実施形態の側面１に係る画像生成方法は、製造施設における設備の状態を示す管理画面を生成する画面生成方法であって、１又は複数のプロセッサが、（１）前記設備に付帯するセンサから送信される、前記設備に関する少なくとも２種類のデータの組み合わせが予め定められた条件を満たすか否かを判定する第１の判定処理、又は、（２）前記設備に付帯するセンサから送信される、前記設備に関する第１のデータ、及び、前記設備に内蔵されたコントローラから送信される、前記設備に関する第２のデータの組み合わせが予め定められた条件を満たすか否かを判定する第２の判定処理の少なくとも何れかと、実行された判定処理の結果に応じて前記設備の状態を示す管理画面を生成する生成処理と、を実行する、ことを特徴とする。

上記の方法によれば、設備に付帯するセンサからの１種類のデータのみに基づいて設備の状態を示す管理画面を生成したり、設備に内蔵されたコントローラからのデータのみに基づいて設備の状態を示す管理画面を生成したりする場合と比べて、設備の状態をより的確に反映した管理画面を生成することができる。

本実施形態に側面２に係る画像生成方法は、側面１に係る画像生成方法の特徴に加えて、前記プロセッサは、前記第１の判定処理又は前記第２の判定処理の何れを実行するかを、ユーザ操作に応じて選択する選択処理を更に実行し、前記生成処理において、前記プロセッサは、前記選択処理にて選択された判定処理の結果に応じて前記設備の状態を示す管理画面を生成する、ことを特徴とする。

上記の方法によれば、どのような判定方法に従って設備の状態を判定するかを、ユーザの希望に応じて変更することが可能になる。

本実施形態の側面３に係る画像生成方法は、側面１又は２に係る画像生成方法の特徴に加えて、前記プロセッサは、（１）前記第１の判定処理において前記２種類のデータの各々と比較される閾値を、ユーザ操作に応じて設定する第１の設定処理、又は、（２）前記第２の判定処理において前記第１のデータ及び前記第２のデータの各々と比較される閾値を、ユーザ操作に応じて設定する第２の設定処理の少なくとも何れかを更に実行する、ことを特徴とする。

上記の方法によれば、どのような閾値を用いて設備の状態を判定するかを、ユーザの希望に応じて変更することが可能になる。

本実施形態の側面４に係る画像生成方法は、側面１～３の何れかに係る画像生成方法の特徴に加えて、前記２種類のデータは、前記設備の温度を示すデータ、及び、前記設備の振動を示すデータであり、前記第１のデータは、前記設備の温度又は振動を示すデータであり、前記第２のデータは、前記設備の内的な状態を示すデータである、ことを特徴とする。

上記の方法によれば、設備の状態、特に、設備が正常であるか異常であるかを、より的確に反映した管理画面を生成することができる。

本実施形態の側面５に係る画像生成装置は、製造施設における設備の状態を示す管理画面を生成する画面生成装置であって、１又は複数のプロセッサを備え、前記プロセッサは、（１）前記設備に付帯するセンサから送信される、前記設備に関する少なくとも２種類のデータの組み合わせが予め定められた条件を満たすか否かを判定する第１の判定処理、又は、（２）前記設備に付帯するセンサから送信される、前記設備に関する第１のデータと、前記設備に内蔵されたコントローラから送信される、前記設備に関する第２のデータとの組み合わせが予め定められた条件を満たすか否かを判定する第２の判定処理の少なくとも何れかと、実行された判定処理の結果に応じて前記設備の状態を示す管理画面を生成する生成処理と、を実行する、ことを特徴とする。

上記の装置によれば、設備に付帯するセンサからの１種類のデータのみに基づいて設備の状態を示す管理画面を生成したり、設備に内蔵されたコントローラからのデータのみに基づいて設備の状態を示す管理画面を生成したりする場合と比べて、設備の状態をより的確に反映した管理画面を生成することができる。

本実施形態の側面６に係るプログラムは、コンピュータを側面５に係る画面生成装置として動作させるためのプログラムであって、前記コンピュータが備える１又は複数のプロセッサに前記各処理を実行させることを特徴とする。

上記の構成によれば、設備の状態をより的確に反映した管理画面を生成することが可能な画面生成装置としてコンピュータを機能させることができる。

（付記事項）
本発明は上述した各実施形態に限定されるものではなく、請求項に示した範囲で種々の変更が可能である。上述した実施形態に含まれる個々の技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施形態についても、本発明の技術的範囲に含まれる。

１ 管理システム
１０ ゲートウェイ
２０ サーバ（管理画面生成装置）
２０１ プロセッサ
２０２ 主メモリ
２０３ 補助メモリ
２０４ 通信インタフェース
３０ 端末
９０ 製造施設
９ 製造ライン
Ｍｉ 設備
Ｐｉ コントローラ
ＣＰ センサ親機
Ｃｉ センサ群

Claims (6)

1. 製造施設における設備の状態を示す管理画面を生成する画面生成方法であって、
   １又は複数のプロセッサが、
   （１）前記設備に付帯するセンサから送信される、前記設備に関する少なくとも２種類のデータの組み合わせが予め定められた条件を満たすか否かを判定する第１の判定処理、又は、（２）前記設備に付帯するセンサから送信される、前記設備に関する第１のデータ、及び、前記設備に内蔵されたコントローラから送信される、前記設備に関する第２のデータの組み合わせが予め定められた条件を満たすか否かを判定する第２の判定処理の少なくとも何れかと、
   実行された判定処理の結果に応じて前記設備の状態を示す管理画面を生成する生成処理と、を実行する、
   ことを特徴とする画面生成方法。
2. 前記プロセッサは、前記第１の判定処理又は前記第２の判定処理の何れを実行するかを、ユーザ操作に応じて選択する選択処理を更に実行し、
   前記生成処理において、前記プロセッサは、前記選択処理にて選択された判定処理の結果に応じて前記設備の状態を示す管理画面を生成する
   ことを特徴とする請求項１に記載の画面生成方法。
3. 前記プロセッサは、（１）前記第１の判定処理において前記２種類のデータの各々と比較される閾値を、ユーザ操作に応じて設定する第１の設定処理、又は、（２）前記第２の判定処理において前記第１のデータ及び前記第２のデータの各々と比較される閾値を、ユーザ操作に応じて設定する第２の設定処理の少なくとも何れかを更に実行する、
   ことを特徴とする請求項１又は２に記載の画面生成方法。
4. 前記２種類のデータは、前記設備の温度を示すデータ、及び、前記設備の振動を示すデータであり、
   前記第１のデータは、前記設備の温度又は振動を示すデータであり、前記第２のデータは、前記設備の内的な状態を示すデータである、
   ことを特徴とする請求項１～３の何れか一項に記載の画面生成方法。
5. 製造施設における設備の状態を示す管理画面を生成する画面生成装置であって、
   １又は複数のプロセッサを備え、
   前記プロセッサは、
   （１）前記設備に付帯するセンサから送信される、前記設備に関する少なくとも２種類のデータの組み合わせが予め定められた条件を満たすか否かを判定する第１の判定処理、又は、（２）前記設備に付帯するセンサから送信される、前記設備に関する第１のデータと、前記設備に内蔵されたコントローラから送信される、前記設備に関する第２のデータとの組み合わせが予め定められた条件を満たすか否かを判定する第２の判定処理の少なくとも何れかと、
   実行された判定処理の結果に応じて前記設備の状態を示す管理画面を生成する生成処理と、を実行する、
   ことを特徴とする画面生成装置。
6. コンピュータを請求項５に記載の画面生成装置として動作させるためのプログラムであって、前記コンピュータが備える１又は複数のプロセッサに前記各処理を実行させることを特徴とするプログラム。

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