JP2023006436A - 眼鏡レンズ加工装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 効率よく、加工具の不具合を判定でき、また、加工具の不具合を良好に判定できる眼鏡レンズ加工装置を提供する。【解決手段】 眼鏡レンズと加工具との位置関係を相対的に変化させることで、眼鏡レンズを加工具によって加工する眼鏡レンズ加工装置であって、加工具による眼鏡レンズの加工前に、加工具によって眼鏡レンズを加工した際に加工具に負荷されると予測される加工負荷の予測値を取得する第１取得手段と、加工具によって眼鏡レンズを実際に加工した際に加工具に負荷された実際の加工負荷の実測値を取得する第２取得手段と、取得された加工負荷の予測値と実測値とを比較可能とする比較情報を取得する比較情報取得手段と、比較情報を出力する出力手段と、を備える。【選択図】 図７

Description

本開示は、眼鏡レンズを加工する眼鏡レンズ加工装置に関する、

眼鏡レンズ加工装置では、加工具を用いて眼鏡レンズに粗加工、仕上げ加工、面取り加工等の様々な加工を施すことで、眼鏡レンズを所望の形状に加工することができる。

ところで、眼鏡レンズ加工装置に使用される加工具は、眼鏡レンズの加工枚数が増加することにより、折損や劣化等の不具合が生じてくる。このため、加工具に不具合があるか否かを検査するための技術が提案されている。例えば、特許文献１では、眼鏡レンズの前面又は後面に測定子を接触させる検査を行うことで、眼鏡レンズの未加工部分の有無を検査する検査ユニットを設け、眼鏡レンズに未加工部分があった場合に、加工具に不具合があると判定する。

特開２０１４―１９８３５９号公報

しかし、従来装置においては、眼鏡レンズの加工工程とは別に、加工具の不具合を検査するための検査工程が必要となるため、検査に時間が掛り、眼鏡レンズの加工効率が低下する問題があった。

また、従来装置においては、眼鏡レンズに未加工部分があった場合に、加工具に折損の不具合があると判定するものであり、加工具に劣化（切削能力の低下）は精度よく判定できない。

本開示は、上記従来技術に鑑み、効率よく、加工具の不具合を判定できる眼鏡レンズ加工装置を提供することを技術課題の一つとしている。本開示は、上記従来技術に鑑み、加工具の不具合を良好に判定できる眼鏡レンズ加工装置を提供することを技術課題の一つとしている。

本開示に係る眼鏡レンズ加工装置は、眼鏡レンズと加工具との位置関係を相対的に変化させることで、眼鏡レンズを前記加工具によって加工する眼鏡レンズ加工装置であって、前記加工具による眼鏡レンズの加工前に、前記加工具によって眼鏡レンズを加工した際に前記加工具に負荷されると予測される加工負荷の予測値を取得する第１取得手段と、前記加工具によって眼鏡レンズを実際に加工した際に前記加工具に負荷された実際の加工負荷の実測値を取得する第２取得手段と、前記予測値と前記実測値とを比較可能とする比較情報を取得する比較情報取得手段と、前記比較情報を出力する出力手段と、を備えることを特徴とする。

本開示によれば、加工効率の低下を抑えつつ、効率よく、加工具の不具合を判定でき。また、加工具の不具合を良好に判定できる。

実施例に係る眼鏡レンズ加工装置における加工機構部の構成を説明する図である。 レンズ形状測定ユニットの概略構成図である。 眼鏡レンズ加工装置に関する制御ブロック図である。 加工条件を設定するときのディスプレイの画面例である。 粗加工における加工軌跡の例を示す図である。 加工軌跡における経時的な変化の加工負荷の予測値の例である。 加工負荷の予測値に対し、加工軌跡における経時的な変化の加工負荷の実測値を重畳して示した図である。 粗加工具に劣化が生じている場合における加工負荷の実測値及び予測値の経時的な変化のグラフの例である。 仕上げ加工の加工軌跡における加工負荷の予測値と実測値とを経時的なグラフで示した例である。

以下、本実施形態を図面に基づいて説明する。図１～９は本実施形態に係る眼鏡レンズ加工装置及び動作を説明する図である。

［概要］
眼鏡レンズ加工装置（例えば、眼鏡レンズ加工装置１）は、眼鏡レンズと加工具（例えば、加工具１６３、粗加工具４２３、面取り加工具４１５）との位置関係を相対的に変化させることで、眼鏡レンズを加工具によって加工する。例えば、本眼鏡レンズ加工装置は、眼鏡レンズを保持するレンズ保持軸（例えば、レンズチャック軸１０２）と、加工具とレンズ保持軸に保持された眼鏡レンズとの相対的に位置関係を変更する移動手段（例えば、移動ユニット３００）を備える。

例えば、眼鏡レンズ加工装置は、データ取得手段（例えば、制御部５０、データ取得ユニット１０）を備える。例えば、データ取得手段は、第１取得手段（例えば、制御部５０）を備える。例えば、第１取得手段は、加工具による眼鏡レンズの加工前に、加工具によって眼鏡レンズを加工した際に加工具に負荷されると予測される加工負荷の予測値を取得する。

なお、加工負荷は、直接的に加工具に負荷される加工負荷の他、間接的に加工具の回転軸（例えば、第２加工具駆動軸４１２、第１加工具駆動軸４１０、加工具回転軸１６１）に発生する負荷を含んでいてもよいし、加工具の回転軸を回転させるモータに発生する負荷を含んでいてもよい。例えば、加工具に負荷される加工負荷は、加工具を回転するモータの負荷電流を基に取得される。

例えば、第１取得手段は、加工具によって眼鏡レンズの周縁を加工する際に用いる加工軌跡における眼鏡レンズの厚みに基づいて予測値を得る。この場合、例えば、眼鏡レンズ加工装置は、加工軌跡における眼鏡レンズの厚みを取得するレンズ厚取得手段（例えば、制御部５０、レンズ形状測定ユニット２００）を備えていてもよい。例えば、レンズ厚取得手段は、玉型に対応した眼鏡レンズの前面形状と後面形状とに基づき、加工軌跡における眼鏡レンズのレンズ厚を取得してもよい。

例えば、第１取得手段は、加工軌跡におけるレンズ厚と、基準のレンズ厚における基準の加工負荷と、に基づいて加工負荷の予測値を取得してもよい。基準のレンズ厚における基準の加工負荷は、記憶手段（例えば、メモリ２０）に記憶され、データ取得手段によって記憶手段から呼び出されることで取得されてもよい。

例えば、第１取得手段は、加工負荷の予測値を、眼鏡レンズの周縁を加工する際に用いる加工軌跡における経時的な変化の値として取得してもよい。例えば、第１取得手段は、眼鏡レンズのレンズ材質に基づいて加工負荷の予測値を取得してもよい。加工負荷はレンズ材質に応じて異なるため、レンズ材質に応じた加工負荷の予測値をより精度よく得ることができる。この場合、例えば、眼鏡レンズ加工装置はレンズ材質を取得する材質取得手段（例えば、データ取得ユニット１０）を備えていてもよい。例えば、基準のレンズ厚における基準の加工負荷は、レンズ材質毎に記憶手段に記憶され、レンズ材質の設定情報に基づいて取得されることでもよい。例えば、レンズ材質は、プラスチック、ポリカーボネイト、アクリルが代表的に挙げられる。

例えば、第１取得手段は、加工具による眼鏡レンズの加工量に基づいて加工負荷の予測値を得てもよい。この場合、例えば、眼鏡レンズ加工装置は、眼鏡レンズの周縁を加工する際に用いる加工軌跡に対して、加工具によって加工される眼鏡レンズの加工量を取得する手段（例えば、データ取得ユニット１０）を備えていてもよい。

例えば、データ取得手段は、第２取得手段（例えば、制御部５０）を備える。例えば、第２取得手段は、加工具によって眼鏡レンズを実際に加工した際に加工具に負荷された実際の加工負荷の実測値を取得する。例えば、第２取得手段は、加工具を回転するモータ（例えば、モータ４２１、モータ１６０）の負荷電流によって加工負荷の実測値を得る。例えば、第２取得手段は、加工具によって眼鏡レンズの周縁を加工する際に用いる加工軌跡における経時的な変化の値として加工負荷の実測値を取得してもよい。

例えば、眼鏡レンズ加工装置は、比較情報取得手段（例えば、制御部５０）を備える。例えば、比較情報取得手段は、第１取得手段により取得された加工負荷の予測値と、第２取得手段により取得された加工負荷の実測値と、を比較可能とする比較情報を取得する。例えば、眼鏡レンズ加工装置は、比較情報取得手段によって取得された比較情報を出力する出力手段（例えば、制御部５０）を備える。例えば、出力手段は、表示手段（例えばディスプレイ６０）に比較情報を出力することで、表示手段に比較情報が表示されてもよい。操作者は、表示手段に表示された比較情報を確認することで、加工具の不具合の有無（加工具の不具合の程度を含んでいてもよい）を良好に判定できる。また、比較情報取得手段は、加工具の不具合を判定するために、眼鏡レンズの前面又は後面に測定子を接触させる等の動作を必要としないため、加工効率の低下を招くことなく、効率よく、加工具の不具合の判定が可能になる。

また、例えば、比較情報取得手段は、加工負荷の予測値と実測値との比較処理に基づいて加工具の不具合の有無を判定してもよい。例えば、比較情報は加工具の不具合の有無を含む。これにより、効率よく、加工具の不具合を良好に判定できる。例えば、加工具の不具合は、加工具の折損と、加工具が破損、摩耗したことによる劣化（切削能力の低下）と、の少なくとも一つであってもよい。

例えば、比較情報取得手段は、加工負荷の経時的な予測値の変化と経時的な実測値の変化との比較処理に基づいて加工具の不具合の有無を判定してもよい。これにより、加工具が加工途中で折損した場合の不具合を良好に判定できる。

例えば、比較情報取得手段は、実測値が予測値に対して所定の第１差分量より低い場合に、加工具の不具合に折損があると判定する第１判定と、実測値が予測値に対して所定の第２差分量より高い場合に、加工具の不具合に劣化があると判定する第２判定と、の少なくとも一方の判定を行うことでもよい。これにより、加工具の不具合の種類（例えば、加工具の折損と加工具の劣化）を良好に判定できる。

なお、例えば、第１取得手段は眼鏡レンズの加工開始から加工終了までの期間における加工負荷の予測値の平均値を取得し、第２取得手段も眼鏡レンズの加工開始から加工終了までの期間における加工負荷の実測値の平均値を取得してもよい。この場合、比較情報取得手段は、予測値の平均値と実測値の平均値との比較処理に基づいて加工具の不具合の有無を判定してもよい。これにより、加工具の不具合の判定を良好に行える。

また、例えば、比較情報取得手段は、経時的な加工負荷の予測値の変化（増加及び下降）の傾向と、経時的な加工負荷の実測値の変化（増加及び下降）の傾向と、の比較処理に基づいて加工具の不具合を判定してもよい。例えば、経時的な加工負荷の予測値の増加及び下降の傾向を示しているにも拘わらず、実測値が同じ傾向を示さない場合（例えば、実測値が加工終了まで実質的に変化を示さない場合）、加工具に折損の不具合が生じていると判定される。

例えば、本眼鏡レンズ加工装置は、加工具による眼鏡レンズの加工時における加工負荷の変動要因として、眼鏡レンズ加工装置の個体差に起因する加工負荷情報を取得する加工負荷情報取得手段（例えば、データ取得ユニット１０）を備え、加工負荷の予測値及び実測値は、加工負荷情報に基づいて加工負荷の基準が揃えられていてもよい。これにより、眼鏡レンズ加工装置の個体差に起因する加工負荷への影響を取り除くことができ、加工具の不具合の判定をより良好に行える。

［実施例］
本開示の典型的な実施例の一つについて、図面を参照して説明する。図１は、実施例に係る眼鏡レンズ加工装置１における加工機構部の構成を説明する図である。

例えば、眼鏡レンズ加工装置１は、被加工レンズである眼鏡レンズ（以下、レンズＬＥ）を保持するためのレンズ保持軸を持つレンズ保持手段の例であるレンズ保持ユニット１００を備える。例えば、眼鏡レンズ加工装置１は、レンズＬＥの形状（レンズＬＥの屈折面形状、レンズＬＥの外形形状）を取得するために構成されたレンズ形状測定ユニット２００を備える（図２参照）。本実施例においては、レンズ形状測定ユニット２００は、眼鏡レンズ加工装置１のベース２に設けられている。

例えば、眼鏡レンズ加工装置１は第１加工具ユニット１５０を備える。第１加工具ユニット１５０は、レンズＬＥの周縁を加工する加工具を回転させるために構成されている。例えば、眼鏡レンズ加工装置１は、第２加工具ユニット４００を備える。第２加工具ユニット４００は、レンズＬＥの周縁を粗加工する粗加工具（例えば、粗加工具４２３）、等を回転させるために構成されている。例えば、眼鏡レンズ加工装置１は、レンズ保持軸に保持されたレンズＬＥと加工具等の各種構成要素との位置関係を変更する（調整する）変更手段の例である移動ユニット３００を備える。移動ユニット３００は、レンズＬＥと第１加工具ユニット１５０が持つ加工具との相対的な位置関係を変える（調整する）ために使用される。また、移動ユニット３００は、レンズＬＥと第２加工具ユニット４００が持つ加工具との相対的な位置関係を変える（調整する）ために使用される。また、移動ユニット３００は、レンズＬＥとレンズ形状測定ユニット２００が持つ測定子との相対的な位置関係を変える（調整する）ために使用される。

＜レンズ保持ユニット＞
例えば、レンズ保持ユニット１００は、レンズＬＥを保持（挟持）するためのレンズ保持軸の例であるレンズチャック軸１０２と、キャリッジ１０１と、を備える。レンズチャック軸１０２は、一対のレンズチャック軸１０２Ｌ及び１０２Ｒを備える。キャリッジ１０１の左腕１０１Ｌにレンズチャック軸１０２Ｌが回転可能に保持され、キャリッジ１０１の右腕１０１Ｒにレンズチャック軸１０２Ｒが回転可能に保持されている。レンズチャック軸１０２（すなわち、レンズＬＥ）は、レンズ回転手段の例であるモータ１２０によって回転される。また、右腕１０１Ｒには右チャック軸１０２Ｒを左チャック軸１０２Ｌ側に移動するためのモータ１１０が配置されている。右チャック軸１０２Ｒが左チャック軸１０２Ｌ側に移動されることにより、レンズＬＥが２つのレンズチャック軸１０２Ｌ、１０２Ｒによって保持される。

＜第１加工具ユニット＞
第１加工具ユニット１５０は、加工具回転軸１６１を回転するためのモータ１６０を備える。加工具回転軸１６１は、レンズチャック軸１０２と平行な位置関係で、回転軸保持ユニット１６２によって回転可能に保持されている。回転軸保持ユニット１６２は、ベース２に取り付けられている。加工具回転軸１６１にレンズＬＥの周縁を加工するための複数の加工具１６３が取り付けられている。例えば、加工具１６３は、高カーブレンズの仕上げ用加工具１６３ａ、鏡面仕上げ用加工具１６３ｂ、低カーブ用の仕上げ加工具１６３ｃ、ガラス用の粗加工具１６３ｄの少なくとも何れか一つを備える。鏡面仕上げ用加工具１６３ｂ及び仕上げ加工具１６３ｃは、それぞれヤゲン加工用のＶ溝と、平加工用の平仕上げ面と、の少なくとも何れかを備える。例えば、加工具１６３には砥石が利用されるが、カッターが使用されてもよい。

＜第２加工具ユニット＞
例えば、第２加工具ユニット４００は、キャリッジ１０１の後方に配置されている。第２加工具ユニット４００は、レンズＬＥの周縁を粗加工するための粗加工具４２３を備える。例えば、粗加工具４２３はカッターが使用されるが、エンドミルが使用されてもよい。また、例えば、第２加工具ユニット４００は、レンズＬＥのコバの角部を面取りするための面取り加工具４１５を備える。例えば、面取り加工具４１５は砥石が使用される。

面取り加工具４１５は、第１加工具駆動軸４１０に連結されている。第１加工具駆動軸４１０は、第２回転軸Ａ２の内部で回転可能に保持されている。また、第１加工具駆動軸４１０は、モータ４２１の駆動軸４００ａと図示無き連結部材を介して連結される。モータ４２１が回転されることにより、面取り加工具４１３が回転される。

粗加工具４２３は、第２加工具駆動軸４１２に取り付けられている。第２加工具駆動軸４１２は、保持部４１１に回転可能に保持されている。第２加工具駆動軸４１２は、図示無き連結部材を介して、モータ４２１の駆動軸４００ａと連結される。実施例においては、第２加工具駆動軸４１２は、モータ４２１の駆動軸４００ａとは異なる位置に配置される。すなわち、モータ４２１の駆動軸４００ａの回転が、ワンウェイクラッチ（図示を略す）、軸受け（例えば、ベアリング）、等を介して、第２加工具駆動軸４１２へ伝達される。これにより、モータ４２１の回転が第２加工具駆動軸４１２に伝達される。

第２加工具ユニット４００は、加工具の位置を変化させるための旋回機構を備える。例えば、第１回転軸Ａ１は、ベース部４０２の内部に配置され、支基ブロック４０１に固定されている。ベース部４０２は、第１回転軸Ａ１と図示無き軸受け（例えば、ベアリング）を介して連結され、支基ブロック４０１に対して、第１回転軸Ａ１を中心として、旋回可能に保持される。第１回転軸Ａ１は、図示無きモータの駆動によって回転される。ベース部４０２は、第１回転軸Ａ１の回転により、第１回転軸Ａ１を中心に回転移動される。

なお、第２回転軸Ａ２は、ベース部４０２の内部で回転可能に連結されている。第２回転軸Ａ２は、第１回転軸Ａ１とは異なる回転軸である。第２回転軸は、図示無き動力（例えば、モータ）の駆動によって回転される。第２回転軸Ａ２の回転により、第２回転軸Ａ２に連結された保持部４１１が第２回転軸Ａ２を中心に回転移動される。これによって、保持部４１１に保持された第２加工具駆動軸４１２が第２回転軸Ａ２を中心して旋回され、粗加工具４２３が所定の加工位置に移動される。

なお、第２加工具ユニット４００の構成は、特開２０１７－１７７２３４号公報に記載された構成を採用できるので、詳細はこれを参照されたい。

＜移動ユニット＞
移動ユニット３００は、レンズチャック軸１０２と、加工具回転軸（加工具回転軸１６１及び第２加工具駆動軸４１２等）と、の軸間距離方向（以下、Ｙ方向とする）の位置関係を相対的に変える第１移動ユニット３１０を備える。また、移動ユニット３００は、レンズチャック軸１０２の軸Ｌ１方向（以下、Ｘ方向とする）におけるレンズＬＥと加工具（加工具１６３、粗加工具４２３等）との位置関係を相対的に変える第２移動ユニット３３０と、を備える。

第１移動ユニット３１０は、レンズ形状測定ユニット２００が持つ測定子２６０及び測定子２６３（図２参照）と、レンズチャック軸１０２に保持されたレンズＬＥと、のＹ方向の位置関係を変えるためにも使用される。また、第２移動ユニット３３０は、レンズ形状測定ユニット２００が持つ測定子２６０（図２参照）と、レンズチャック軸１０２に保持されたレンズＬＥと、のＸ方向の位置関係を変えるためにも使用される。なお、実施例では、Ｙ方向はＸ方向に直交する方向である。

第１移動ユニット３１０は、モータ３１５を備える。モータ３１５の回転により移動支基３０１がＸ方向に移動される。これにより、移動支基３０１に搭載されたキャリッジ１０１及びレンズチャック軸１０２（レンズＬＥ）がＸ方向に移動される。なお、第１移動ユニット３１０の構成は、粗加工具４２３等の各加工具、測定子２９０等の各測定子をＸ方向に移動させる構成でもよい。

第２移動ユニット３３０は、キャリッジ１０１（レンズチャック軸１０２）をＹ方向に移動するためのモータ３３５を備える。移動支基３０１にはＹ方向に延びるシャフト３３３が取り付けられている。移動支基３０１にはモータ３３５が固定されている。モータ３３５の回転はＹ方向に延びるボールネジ３３７に伝達され、ボールネジ３３７の回転によりキャリッジ１０１（レンズチャック軸１０２とレンズＬＥ）はＹ方向に移動される。

なお、実施例では第２移動ユニット３３０は、レンズチャック軸１０２をＹ方向に移動する構成であるが、粗加工具４２３等の各加工具、測定子２９０等の測定子をＹ方向に移動させる構成でもよい。

＜レンズ形状測定ユニット＞
図２は、レンズ形状測定ユニット２００の概略構成図である。レンズ形状測定ユニット２００は、レンズＬＥの屈折面形状を測定するための測定子２６０を備える。実施例では、測定子２６０は、レンズＬＥの前面に接触させる測定子２６１と、レンズＬＥの後面に接触させる測定子２６２と、を備える。また、測定子２６２は円筒状の側面を有する。測定子２６２の側面は、レンズＬＥの外形形状を測定するために、レンズＬＥの外周に接触される測定子２６３として利用される。また、レンズ形状測定ユニット２００は、測定子２６１、２６２のＸ方向の移動位置を検知するためのセンサ（検知器）２７１と、レンズチャック軸１０２から離れる方向への測定子２６３の移動位置を検知するためのセンサ（検知器）２７３を備える。

測定子２６１、２６２は、Ｘ方向に移動可能なアーム２６５によって保持されている。実施例では、アーム２６５はＵ字上の形状を有する。また、実施例では、アーム２６５は支柱２６７に取付けられ、支柱２６７がＸ軸方向移動可能にブロック２６９に保持されている。支柱２６７は図示を略すバネ（付勢部材）によって、図２の状態を中立位置として、レンズＬＥの前面側方向及び後面側方向にそれぞれ付勢されている。測定子２６１、２６２のＸ方向の移動位置は、アーム２６５及び支柱２６７を介してセンサ２７１によって検知される。センサ２７１の構成は周知のものが使用される。

レンズＬＥの屈折面形状の測定時には、レンズチャック軸１０２の回転によってレンズＬＥが回転され、玉型に基づいてレンズチャック軸１０２のＹ方向の移動が制御されることにより、玉型に対応したレンズＬＥの前面及び後面のＸ方向の位置がセンサ２７１によって検知される。なお、実施例の装置では、レンズチャック軸１０２のＸ方向の移動制御も利用してレンズＬＥの前面及び後面の屈折形状の測定が行われる。

また、支柱２６７はＸ方向に平行に延びる軸線Ｓ１を中心にして後方（レンズチャック軸１０２Ｌ、１０２Ｒから離れる方向）に傾斜可能に、ブロック２６９に取付けられている。支柱２６７は、図示を略すバネ（付勢部材）によって、常時、前側に付勢されている。支柱２６７は前方への傾斜は、図示を略す制限部材によって、図２の状態で制限されている。レンズＬＥの外形測定時には、測定子２６３がレンズＬＥの外周に接触され、レンズＬＥが回転されることによって、レンズＬＥの外形に応じて測定子２６３がレンズチャック軸１０２から離れる方向に移動される。すなわち、レンズＬＥの外形に応じて支柱２６７が軸線Ｓ１を中心に傾斜される。支柱２６７の傾斜は、センサ２７３によって検知される。すなわち、センサ２７３は、レンズチャック軸１０２から離れる方向への測定子２６３の移動位置を検知する。これにより、レンズチャック軸１０２を中心にしたレンズＬＥの外形形状が測定される。

＜制御系の構成＞
図３は眼鏡レンズ加工装置１に関する制御ブロック図である。眼鏡レンズ加工装置１は制御部５０を備える。制御部５０に、図１及び２に示した各ユニットの電気系構成要素（モータ、センサー等）が接続されている。制御部５０は、各ユニットのモータを制御し、レンズＬＥの周縁加工を行う。

眼鏡レンズ加工装置１は、データ取得ユニット１０を備える。データ取得ユニット１０は入力ユニットの機能を兼ねていてもよい。例えば、データ取得ユニット１０は、ディスプレイ６０を備える。例えば、データ取得ユニット１０は入力ユニット１３を備える。例えば、表示手段の例であるディスプレイ６０はタッチパネルの機能を備え、入力ユニット１３を含むように構成されていてもよい。例えば、制御部５０は、データ取得ユニット１０の一部を構成し、各種のデータを取得する。例えば、制御部５０は、各種情報を出力する出力手段を兼ねる。制御部５０にメモリ２０が接続され、データ取得ユニット１０によって取得された各種データがメモリ２０に記憶される。また、メモリ２０には、眼鏡レンズ加工装置１の動作を制御するための各種プログラムが記憶されている。例えば、メモリ２０には、加工具によるレンズＬＥの加工時における加工負荷の予測値（後述する）を得るためのプログラムが記憶されている。例えば、メモリ２０にはレンズＬＥの周縁加工に関するプログラムが記憶されている。

データ取得ユニット１０は、玉型形状測定装置３０に接続されていてもよい。例えば、玉型形状測定装置３０は、眼鏡フレームのリムを測定することで、レンズＬＥの玉型（レンズＬＥを周縁加工するための目標の外形形状）を得る。また、玉型はメモリ２０に記憶されているものを使用してもよい。データ取得ユニット１０は玉型形状測定装置３０又はメモリ２０から玉型データを取得する。なお、「玉型」は動径長と動径角で定義される二次元の形状である。

＜動作＞
以上のような構成を備える眼鏡レンズ加工装置１における動作を説明する。初めに、データ取得ユニット１０によってレンズＬＥの玉型データＴＤ（動径長ｒ、動径角θ）が取得される。例えば、玉型形状測定装置３０によって測定された眼鏡フレームのリムの輪郭形状がデータ取得ユニット１０に入力される。玉型データＴＤはメモリ２０に記憶されていたデータが呼び出されることで、データ取得ユニット１０によって取得されてもよい。

玉型データＴＤが取得されたら、操作者はレンズＬＥの周縁を加工するための加工条件をディスプレイ６０によって設定（入力）する。図４は、加工条件を設定するときのディスプレイ６０の画面例である。図４において、ディスプレイ６０の画面６１０には右眼用玉型図形ＴＧＲと左眼用玉型図形ＴＧＬが表示されている。レンズＬＥの周縁加工のために、玉型に対するレンズＬＥの光学中心位置を配置するためのレイアウトデータが入力される。例えば、レイアウトデータは、左右の玉型中心間距離ＦＰＤ（右眼用玉型ＴＧＲの幾何中心ＴＣＲと左眼用玉型ＴＧＬの幾何中心ＴＣＬとの中心間距離）と、瞳孔間距離ＰＤ（右眼用光学中心ＯＣＲと左眼用光学中心ＯＣＬとの距離）と、左右の玉型の幾何中心に対する光学中心の高さ距離と、を含む。これらの値は、画面上の表示欄がタッチされることで表示されるテンキーによって入力できる。

また、加工条件として、入力欄６２１ａによってレンズＬＥの材質を設定できる。例えば、レンズＬＥの材質は、プラスチック、ポリカーボネイト、アクリル等が選択できる。入力欄６２１ａによって設定されたレンズＬＥの材質の情報は、データ取得ユニット１０によって取得される。また、その他の加工条件として、フレームのタイプ（メタル、セル、リムレス、等）、レンズ周縁加工モード（オートヤゲン加工、強制ヤゲン加工、平加工、等）、鏡面加工の有無、面取り加工の有無、レンズのチャッキングモード（枠心モード、光心モード）を入力欄６２１ｂ、６２１ｃ、６２１ｄ、６２１ｅ及び６２１ｆによって設定できる。なお、入力欄６２１ｄによって面取り加工が「有り」として設定された場合は、さらに面取り幅の大きさを設定（例えば、大、中、小の選択、あるいは面取り幅を数値で設定）できる。

加工条件の設定が完了したら、操作者はレンズチャック軸１０２にレンズＬＥを保持させ、眼鏡レンズ加工装置１の動作を開始させる。レンズＬＥの周縁加工に先立ち、制御部５０によって眼鏡レンズ形状測定プログラムが実行され、レンズ形状測定ユニット２００によってレンズＬＥの形状が測定される。例えば、初めに、レンズＬＥの外形形状が測定される。制御部５０によって、第１移動ユニット３１０が駆動され、レンズＬＥが測定子２６３の測定範囲の位置に移動される。その後、第２移動ユニット３３０が駆動され、測定子２６３にレンズＬＥの外周が接触するように、レンズＬＥがＹ方向（測定子２６３側）に移動される。測定子２６３にレンズＬＥが接触したことは、センサ２７３によって検知される。そして、測定子２６３にレンズＬＥが接触した状態で、レンズＬＥが１回転されることにより、レンズＬＥの外形形状が測定される。本実施例では、レンズチャック軸１０２のＹ方向の移動制御を利用し、Ｙ方向のレンズチャック軸１０２の移動位置と、センサ２７３の検知結果と、に基づいてレンズＬＥの外形形状データが得られる。レンズＬＥの外形形状データは、メモリ２０に記憶される。

続いて、レンズ形状測定ユニット２００によってレンズＬＥの前面形状及び後面形状が測定される。レンズＬＥの前面形状及び後面形状の測定は、例えば、玉型データに対応した２つの測定軌跡（第１測定軌跡、第２測定軌跡）に基づいて行われる。例えば、第１測定軌跡は、玉型の軌跡であってもよいし、玉型に対して動径方向（内側又は外側）に一定距離を変動させた軌跡であってもよい。例えば、第２測定軌跡は、第１測定軌跡に対して一定距離（例えば、０．８ｍｍ）だけ外側の軌跡とされる。

例えば、初めにレンズ前面が測定される。制御部５０により、移動ユニット３００の駆動が制御され、Ｙ方向における測定子２６１の位置が第１測定軌跡の位置となるように、レンズＬＥ（レンズチャック軸１０２）がＹ方向に移動される。次に、レンズ前面が測定子２６１に接触するように、レンズＬＥがＸ方向に移動される。レンズ前面が測定子２６１に接触したことは、センサ２７１の出力信号を基に検知される。このときのレンズ前面のＸ方向の位置は、レンズチャック軸１０２をＸ方向に移動させた制御データ（モータ３１５の駆動データ）と、センサ２７１の検知データと、に基づいて得られる。その後、レンズＬＥが回転されると共に移動ユニット３００の駆動が制御され、測定子２６１のＹ方向の位置が測定軌跡の位置となるように、レンズＬＥがＹ方向に移動される。また、Ｘ方向における測定子２６１の位置が所定の範囲内となるように、レンズ前面形状の測定済み結果に基づいてレンズＬＥがＸ方向に移動される。そして、レンズＬＥが１回転されることで、第１測定軌跡におけるレンズ前面のＸ方向の形状が、センサ２７１の検知結果とレンズチャック軸１０２のＸ方向における制御データとに基づいて取得される。なお、この測定時の制御動作は、特開２０１４－４６７８号公報に記載された技術を採用できるので、詳細はこれを参照されたい。

次に、第２測定軌跡に基づき、レンズ前面が同様な制御によって測定される。２つの測定軌跡に基づくレンズ前面の形状が得られることにより、レンズ前面のカーブ情報及び玉型付近の傾斜角が得られる。

次に、レンズ後面が第１測定軌跡及び第２測定軌跡に基づいて同様に測定される。そして、２つの測定軌跡に基づくレンズ後面の形状が得られることにより、レンズ後面のカーブ情報及び玉型付近の傾斜角が得られる。レンズ前面及び後面の屈折面形状データは、メモリ２０に記憶される。

＜加工負荷の予測値の取得＞
レンズＬＥの形状データが得られると、レンズＬＥの粗加工に先立ち、制御部５０は、粗加工具４２３によってレンズＬＥを粗加工した際に粗加工具４２３に負荷されると予想される加工負荷の予測値を取得する。例えば、粗加工具４２３の加工負荷の予測値は、玉型データ、画面６１０の設定で取得されたレンズ材質、レンズ形状測定ユニット２００の測定によって取得されたレンズ形状データ、等に基づいて得られる。以下、加工負荷の予測値を取得する方法を説明する。

ここで、メモリ２０には、レンズＬＥの材質毎に、粗加工具４２３によってレンズＬＥを粗加工する場合における、基準のレンズ厚Ｔｓ（例えば、２ｍｍ）に対する基準の加工負荷ＰＬＳが記憶されている。例えば、基準の加工負荷ＰＬＳは、以下のようにして得られる。

例えば、レンズＬＥの材質が一般的なＣＲ３９のプラスチックとし、厚みが一定（例えば、２ｍｍ）の基準のレンズ厚Ｔｓを持つレンズ（以下、基準レンズＬＥＳ）を準備する。基準レンズＬＥＳをレンズチャック軸１０２に保持させ、これを粗加工具４２３によって粗加工する。例えば、粗加工時の加工軌跡は、円形の玉型（例えば、直径４０ｍｍ）とする。粗加工時には、制御部５０により、加工軌跡に基づいてレンズＬＥの回転及び移動ユニット３００の駆動が制御される。この粗加工時、加工軌跡における基準レンズＬＥＳと粗加工具４２３との接触点の移動速度が一定となるように、制御部５０によって制御される。この粗加工時における加工負荷は、例えば、粗加工具４２３を回転させるモータ４２１の負荷電流によって得られる。例えば、加工負荷は、加工開始から加工終了までの期間で得ておき、この期間にける加工負荷の平均値を基準加工負荷ＰＬＳとしてメモリ２０に記憶しておく。なお、加工負荷は、粗加工具４２３を回転するモータ４２１の回転数との関係（例えば、回転数が高ければ、加工負荷も高くなる）がある。このため、モータ４２１の基準の回転数もメモリ２０に記憶されていてもよい。実際の加工時のモータ４２１の回転数が基準の回転数と異なる場合は、基準の回転数に対する実際の回転数の関係に基づいて加工負荷が補正されてもよい。

他のレンズ材質についても、同様な条件で加工し、そのレンズ材質における基準加工負荷ＰＬＳを得て、メモリ２０に記憶しておく。なお、レンズ材質毎に基準加工負荷ＰＬＳを記憶しておくのではなく、レンズ材質がプラスチックの場合の基準加工負荷ＰＬＳに対し、レンズ材質がポリカーボネイトの場合の係数、レンズ材質がアクリルの場合の係数を取得し、これをメモリ２０に記憶しておくことでもよい。

次に、レンズＬＥの粗加工時における加工負荷の予測値の取得について、図５、図６を用いて説明する。なお、レンズ材質はプラスチックが選択されているものとする（制御部５０によってレンズ材質が取得されている）。

図５は、粗加工における加工軌跡の例を示す図である。なお、図５では、レンズＬＥに対して相対的に粗加工具４２３が移動する図として示されている。図５において、経路Ｍ１，Ｍ２，Ｍ３，Ｍ４の順に粗加工具４２３が移動されるものとする。粗加工軌跡ＬＭ３は、玉型データＴＤ（すなわち、仕上げ加工軌跡ＬＦ１）に対して、所定の仕上げ代（例えば、０．８ｍｍ）を残すように定められる。経路Ｍ１の加工軌跡ＬＭ１は、レンズＬＥの周辺から粗加工軌跡ＬＭ３に達するまでの軌跡とされる。経路Ｍ２の加工軌跡ＬＭ２は、加工軌跡ＬＭ１に対して１８０度反対方向で、レンズＬＥの周辺から粗加工軌跡ＬＭ３に達するまでの軌跡とされる。例えば、粗加工では、粗加工具４２３が経路Ｍ１の加工軌跡ＬＭ１に沿って移動された後、一旦、粗加工具４２３が経路Ｍ１を逆戻りしてレンズＬＥから離される。次に、レンズＬＥが１８０度回転された後、粗加工具４２３が経路Ｍ２の加工軌跡ＬＭ２に沿って移動される。その後、レンズＬＥが１回転され、粗加工具４２３が粗加工軌跡ＬＭ３に沿って経路Ｍ３，Ｍ４を進むように移動される。これにより、経路Ｍ１，Ｍ２，Ｍ３及びＭ４の外側のレンズ部分が切り落とされる。

制御部５０は、このような加工軌跡ＬＭ１，ＬＭ２，ＬＭ３における加工負荷の予測値を、各加工軌跡におけるレンズ厚に基づいて得る。各加工軌跡におけるレンズ厚は、レンズ形状測定ユニット２００の測定結果に基づいて得られる。すなわち、加工軌跡ＬＭ３におけるレンズ厚は、玉型に対応した測定軌跡（第１測定軌跡又は第２測定軌跡）におけるレンズ前面の測定結果とレンズ後面の測定結果との差によって得られる。加工軌跡ＬＭ１，ＬＭ２にけるレンズ厚は、加工軌跡ＬＭ３におけるレンズ厚と、レンズ前面のカーブ情報及びレンズ後面のカーブ情報と、加工軌跡ＬＭ３からレンズ周縁までの距離と、に基づいて得られる。なお、レンズ前面のカーブ情報及びレンズ後面のカーブ情報は、２つの測定軌跡（第１測定軌跡及び第２測定軌跡）の測定結果を基に得られる。加工軌跡ＬＭ３からレンズ周縁までの距離は、レンズＬＥの外形形状の測定結果を基に得られる。

制御部５０は、各加工軌跡におけるレンズ厚に基づき、加工軌跡における加工負荷の予測値ＰＬｆを求める。すなわち、制御部５０は、メモリ２０に記憶された基準レンズ厚Ｔｓに対する加工軌跡の各加工点におけるレンズ厚の比の関係を求める。この際、加工軌跡は、粗加工具４２３の径を基にした粗加工具４２３の中心の軌跡とされてもよい。制御部５０は、求めたレンズ厚の比の関係に基準加工負荷ＰＬＳを乗じることにより、加工軌跡における加工負荷の予測値ＰＬｆを求める。例えば、加工軌跡の各加工点は、加工軌跡ＬＭ１，ＬＭ２においては０．１ｍｍ毎の点であり、加工軌跡ＬＭ３においては動径角０．３６度毎の１，０００点である。なお、加工負荷の予測値ＰＬｆは、各加工点間の加工量（体積）を求め、求めた加工量と、基準レンズ厚Ｔｓにおける加工量に対する基準加工負荷ＰＬＳと、の関係を基に得ることでもよい。なお、制御部５０は、レンズＬＥの加工軌跡における加工点と粗加工具４２３との接触点の移動速度が、実際の粗加工時の制御と同じになるものとして、加工軌跡における予測値ＰＬｆを経時的な変化の値として得る。例えば、加工点と粗加工具４２３との接触点の移動速度は、一定となるように制御されるものとする。

図６は、加工軌跡における経時的な変化の加工負荷の予測値ＰＬｆの例である。図６において、横軸は経過時間（ｓｅｃ）を示し、縦軸は加工負荷の大きさを示す。例えば、実施例では粗加工具４２３の加工負荷は、粗加工具４２３を回転させるモータ４２１の負荷電流で得られため、加工負荷の単位は、モータ４２１の定格出力（Ｗ）に対する割合（％）で示される。

なお、図６においては、屈折度数がマイナスレンズの場合の例であって、レンズ厚が中心部に対して周辺部で厚い場合である。予測値ＰＬｆは、加工軌跡ＬＭ１、ＬＭ２、ＬＭ３におけるレンズ厚（単位時間当たりの加工量）の変化に応じて変動している。また、経路Ｍ３と経路Ｍ４との境目における予測値ＰＬｆが、加工負荷ゼロとなる付近まで低下しているのは、経路Ｍ１（加工軌跡ＬＭ１）の粗加工で加工軌跡Ｍ３に達するまでレンズＬＥが加工されるためである。なお、加工軌跡ＬＭ１及びＬＭ２の加工終了後の加工負荷も、実際には、加工負荷ゼロとなる付近まで低下するが、各加工軌跡に対する粗加工具４２３の加工動作の加工負荷を示すために、これらの加工負荷の低下の図示は略されている（後述の図７，８においても同様）。

＜粗加工＞
制御部５０は、加工負荷の予測値の取得後、第２回転軸Ａ２を中心に第２加工具駆動軸４１２の保持部４１１を回転させ、粗加工具４２３を加工位置に位置させる。次に、制御部５０は、第１移動ユニット３１０の駆動を制御し、レンズチャック軸１０２に保持されたレンズＬＥを、粗加工時のＸ方向に位置に位置させる。その後、制御部５０は、加工軌跡ＬＭ１、ＬＭ２，ＬＭ３に基づき、レンズチャック軸１０２の回転と、第２移動ユニット３３０の駆動によるＹ方向の位置を変化させることにより、レンズＬＥを粗加工する。図５に示したように、粗加工具４２３は、経路Ｍ１の加工軌跡ＬＭ１、経路Ｍ２の加工軌跡ＬＭ２、経路Ｍ３，Ｍ４の加工軌跡ＬＭ３に沿って進むように移動される。なお、この粗加工時、制御部５０は、加工軌跡におけるレンズＬＥと粗加工具４２３との接触点の移動速度が一定となるように各駆動ユニットを制御する。

＜粗加工具が折損の場合における不具合の判定＞
粗加工時における粗加工具４２３の不具合の判定動作を説明する。粗加工時、制御部５０は、各駆動ユニットの駆動の制御に平行して、粗加工具４２３によってレンズＬＥを実際に粗加工した際に粗加工具４２３に負荷された加工負荷の実測値ＰＬｍを取得する。例えば、制御部５０は、粗加工具４２３を回転させるモータ４２１の負荷電流によって加工負荷の実測値ＰＬｍを得る。このとき、制御部５０は、予測値ＰＬｆと同様に、実測値ＰＬｍを加工軌跡における経時的な変化の値として取得する。なお、判定に使用する加工負荷の実測値ＰＬｍは、微小時間でずらした一定の時間間隔毎（微小時間より長い時間間隔）の平均値を取得し、これを経時的にプロットした値であてもよい。これにより、モータ４２１の負荷電流が微小時間で一時的に細かく変動する影響を取り除き、加工具の不具合を良好に判定できる。

制御部５０は、加工負荷の予測値ＰＬｆと加工負荷の実測値ＰＬｍとの比較処理に基づき、粗加工具４２３に不具合が生じているか否かを判定する。図７は、図６の加工負荷の予測値ＰＬｆに対し、加工軌跡における経時的な変化の加工負荷の実測値ＰＬｍを重畳して示した図である。例えば、制御部５０は、予測値ＰＬｆと実測値ＰＬｍとの比較により、予測値ＰＬｆに対して実測値ＰＬｍが所定の差分量ΔＪＰａを超えて低下した場合に、粗加工具４２３に折損の不具合が生じたと判定する。なお、レンズ厚の薄い部分が加工されているとき、或いは、加工具４２３のモータ４２１の負荷電流が一時的に変化することにより、実測値ＰＬｍは差分量ΔＪＰａを超えて一時的に低下するかもしれない。このため、制御部５０は、差分量ΔＪＰａを超えた実測値ＰＬｍの低下が経時的に継続しているかを含めて粗加工具４２３の不具合を判定してもよい。例えば、図７の例では、実測値ＰＬｍは、時刻ｔａ１で予測値ＰＬｆに対して差分量ΔＪＰａを超えて低下し、この状態は加工終了の時刻ｔａ２まで継続している。このため、予測値ＰＬｆに対する実測値ＰＬｍの低下は一時的でなく、加工終了まで継続していることに基づき、粗加工具４２３に折損が生じたと判定できる。

なお、屈折度数がプラスのレンズＬＥの場合には、加工終了付近ではレンズ厚が薄く、加工量が小さくなる。このため、加工終了付近で粗加工具４２３が折損した場合（実際には、加工量が小さいため、粗加工具４２３の折損の可能性は低い）、予測値ＰＬｆに対する実測値ＰＬｍの違いは小さく、差分量ΔＪＰａを基にした判定では誤判定するかもしれない。この場合であっても、予測値ＰＬｆと実測値ＰＬｍとの比較によって誤判定の可能性を低減できる。例えば、加工量が小さくなった部分では、加工終了まで予測値ＰＬｆが経時的に増加傾向にあるか、下降傾向にあるか、何れの傾向かに着目する。これに対して実測値ＰＬｍも加工終了までに平均的に予測値ＰＬｆと同じ傾向を示せば、粗加工具４２３の折損は生じていないと判定できる。一方、予測値ＰＬｆが下降傾向にあるにも拘わらず、実測値ＰＬｍは同じ傾向を示さない場合（加工終了まで実測値ＰＬｍの変化が実質的に生じていない傾向）の場合は、粗加工具４２３の折損が生じたと判定できる。

なお、上記のように屈折度数がプラスのレンズＬＥの場合において、加工量が小さく、予測値ＰＬｆが所定の閾値を下回ると判定された場合に限って、特開２０１４―１９８３５９号公報に記載された検査ユニットの検査工程を追加してもよい。すなわち、制御部５０は、粗加工の終了後、レンズ形状測定ユニット２００を駆動させ、レンズＬＥの前面及び後面の少なくとも一方に屈折面であって、粗加工軌跡ＬＭ３の外側領域の屈折面に測定子２６０を接触させるよう制御を行う。そして、センサ２７１の出力信号に基づき、測定子２６０がレンズＬＥの屈折面に接触したと検知されたときには、レンズＬＥに未加工部分があったと検知され、粗加工具４２３の折損が生じていたと判定される。これにより、粗加工具４２３の不具合の有無を確認できる。

制御部５０は、粗加工具４２３の折損が生じたと判定した場合、眼鏡レンズ加工装置１の加工動作を停止し、次工程の仕上げ加工に移行しないようにする。また、制御部５０は、粗加工具４２３の折損の不具合の判定結果をディスプレイ６０に表示して操作者に報知する。操作者は、折損した粗加工４２３を新たな粗加工具４２３に交換し、再び、眼鏡レンズ加工装置１の粗加工動作を開始させる。これにより、次工程の仕上げ加工に不都合を生じさせることなく、良好な加工が行える。

このように、粗加工後に特別な検査工程を設けずに、予測値と、粗加工中に得られた実測値と、の比較を基に加工具の不具合が判定されるため、加工効率の低下を抑えつつ、加工具の不具合を良好に判定できる。

＜粗加工具が劣化の場合における不具合の判定＞
図８は、粗加工具４２３に劣化（摩耗又は欠損等）が生じている場合における実測値ＰＬｍ及び予測値ＰＬｆの経時的な変化のグラフの例である。粗加工具４２３が劣化の場合は、加工負荷の実測値ＰＬｍは、予測値ＰＬｆより高くなる傾向を示す。このため、予測値ＰＬｆに対して実測値ＰＬｍが所定の差分量ΔＪＰｂ以上に高くなってきた場合は、粗加工具４２３の劣化の程度が大きくなってきたと判定される。その判定結果は、ディスプレイ６０に表示されることで、操作者に報知される。なお、劣化の判定の場合は、必ずしも経時的でなくてもよく、例えば、加工開始から加工終了までの加工負荷の予測値ＰＬｆの平均値と実測値ＰＬｍの平均値とが比較されることでもよい。また、予測値ＰＬｆの平均値と実測値ＰＬｍの平均値との差に対応させて、劣化のレベルが判定されてもよい。粗加工具４２３の劣化の判定結果は、ディスプレイ６０に表示され、操作者に報知される。粗加工具４２３が劣化の不具合の判定結果の場合は、粗加工は完了しているので、仕上げ加工を含む加工工程が完了し、眼鏡レンズ加工装置１の動作が終了した後、操作者は、粗加工４２３を新たな粗加工具４２３に交換し、次のレンズＬＥの加工に備えればよい。

＜仕上げ加工と、仕上げ加工具の不具合の判定＞
粗加工が終了すると、仕上げ加工に移行される。例えば、レンズＬＥが低カーブレンズで、ヤゲン加工が設定されている場合、制御部５０は、レンズ形状測定ユニット２００の測定結果に基づき、玉型に対応するヤゲン頂点位置のＸ方向の位置を含む仕上げ加工軌跡ＬＦ１（図５参照）を所定の演算方法によって求める。その後、制御部５０は、仕上げ加工軌跡ＬＦ１に基づいて移動ユニット３００の駆動を制御し、粗加工されたレンズＬＥの周縁を仕上げ加工具１６３ｃによって加工させる。この仕上げ加工においても、仕上げ加工時における加工負荷の予測値と実測値との比較処理に基づき、仕上げ加工具１６３ｃの不具合が判定されてもよい。

仕上げ加工時における加工負荷の予測値と実測値との取得を説明する。仕上げ加工では、粗加工後のレンズＬＥの周縁が、仕上げ加工軌跡ＬＦ１（図５参照）まで所定の仕上げ代分だけ加工されるが、動径角によってレンズ厚が異なる。このため、動径角によって仕上げ加工軌跡ＬＦ１における加工負荷も異なる。このため、粗加工具４２３における予測値の取得と同様に、メモリ２０には、レンズＬＥの材質毎に、仕上げ加工具１６３ｃによってレンズＬＥを仕上げ加工する場合における、基準のレンズ厚Ｔｓ（例えば、２ｍｍ）に対する基準の加工負荷ＰＬＦＳが記憶されている。基準の加工負荷ＰＬＦＳは、粗加工具４２３における取得と同様に行える。なお、仕上げ加工時における加工負荷は、例えば、仕上げ加工具１６３ｃを回転させるモータ１６０の負荷電流によって得られる。

図９は、仕上げ加工の加工軌跡における加工負荷の予測値ＰＬＦｆと実測値ＰＬＦｍとを経時的なグラフで示した例である。予測値ＰＬＦｆは、仕上げ加工軌跡ＬＦ１におけるレンズ厚に基づいて得られる。仕上げ加工軌跡ＬＦ１におけるレンズ厚は、レンズ形状測定ユニット２００の測定結果に基づいて得られる。すなわち、仕上げ加工軌跡ＬＦ１における動径角毎の加工点（例えば、１，０００点）のレンズ厚は、玉型に対応した測定軌跡（第１測定軌跡）におけるレンズ前面の測定結果とレンズ後面の測定結果との差によって得られる。そして、制御部５０は、メモリ２０に記憶された基準のレンズ厚Ｔｓに対する加工軌跡の各加工点におけるレンズ厚の比の関係を求める。制御部５０は、求めたレンズ厚の比の関係に仕上げ加工の基準加工負荷ＰＬＦＳを乗じることにより、加工負荷の予測値ＰＬＦｆを求める。なお、予測値ＰＬＦｆは、各加工点間の加工量（体積）を求め、求めた加工量と、基準レンズ厚Ｔｓにおける加工量に対する基準加工負荷ＰＬＦＳと、の関係を基に得ることでもよい。なお、粗加工時と同様に、制御部５０は、加工軌跡における加工点と仕上げ加工具１６３ｃとの接触点の移動速度が、実際の仕上げ加工時の制御と同じになるものとして、加工軌跡における予測値ＰＬＦｆを経時的な変化の値として得る。

実際の仕上げ加工時における加工負荷の実測値ＰＬＦmは、仕上げ加工具１６３ｃを回転させるモータ１６０の負荷電流によって得られる。図９においては、仕上げ加工時における加工負荷の予測値ＰＬＦｆに対し、加工軌跡における経時的な変化の加工負荷の実測値ＰＬＦｍが重畳して示されている。

仕上げ加工具１６３ｃの不具合の判定は、粗加工具４２３の判定と同様に、加工負荷の予測値ＰＬＦｆと実測値ＰＬＦmとの比較に基づいて行われる。例えば、制御部５０は、予測値ＰＬＦｆに対して実測値ＰＬＦmが所定の差分量ΔＪＰＦａを超えて全体的に高くなっている場合に、仕上げ加工具１６３ｃに劣化の不具合が有ると判定し、その判定結果をディスプレイ６０に表示する。なお、劣化の不具合の判定は、粗加工具４２３の場合と同じく、仕上げ加工の開始から終了までの加工負荷の予測値ＰＬＦｆの平均値と実測値ＰＬＦmの平均値とが比較されることでもよい。また、予測値ＰＬＦｆの平均値と実測値ＰＬＦmの平均値との差に基づき、劣化のレベルが判定されてもよい。例えば、仕上げ加工具１６３ｃが砥石であり、その仕上げ砥石に劣化の不具合があると判定された場合、操作者は、眼鏡レンズ加工装置１の加工動作の終了後、砥石の目詰まりを解消するためのドレッシング処理を行う。これにより、仕上げ加工具１６３ｃの切削能力の低下が回復される。

なお、仕上げ加工具１６３ｃがカッターであり（仕上げ加工のカッターは、砥石の加工具とは別に設けられた回転軸に取り付けられる）、仕上げ加工具１６３ｃが折損したと判定れた場合は、粗加工具の折損の場合と同様に、眼鏡レンズ加工装置１の加工動作が停止される。そして、操作者が新たな粗加工具に交換し、仕上げ加工具を再開させる。

＜面取り加工と、面取り加工具の不具合の判定＞
加工条件の設定において、面取り加工が設定されている場合は、仕上げ加工後に面取り加工具４１５によって、仕上げ加工されたレンズＬＥの周縁の角部が面取り加工される。例えば、レンズ前面側の角部の面取り加工の場合、制御部５０は、レンズ形状測定ユニット２００によるレンズ前面の測定結果、面取り幅の設定、玉型等によって求めた面取り加工軌跡に基づき、移動ユニット３００の駆動を制御し、面取り加工具４１５のレンズ前面用加工部によってレンズＬＥの前面側の角部を面取り加工する。レンズ後面側の角部の面取り加工の場合、同様に、制御部５０は、レンズ形状測定ユニット２００によるレンズ後面の測定結果、面取り幅の設定、玉型等によって求めた面取り加工軌跡に基づき、移動ユニット３００の駆動を制御し、面取り加工具４１５のレンズ後面用加工部によってレンズＬＥの後面側の角部を面取り加工する。

この面取り加工時においても、加工負荷の予測値と実測値との比較に基づき、面取り加工具４１５の不具合（劣化）が判定されてもよい。例えば、メモリ２０には、レンズＬＥの材質毎に、面取り加工具４１５（レンズ前面用加工部、レンズ後面用加工部）により、基準の面取り幅（例えば、０．２mm）を面取り加工したときの基準の加工負荷ＰＬＣＳが記憶されている。そして、面取り加工具４１５による加工時の加工負荷の予測値ＰＬＣｆ（図示を略す）は、加工条件で設定されたレンズ材質に基づく基準の加工負荷ＰＬＣＳがメモリ２０から呼び出され、これと動径角毎の面取り量とに基づいて求められる。動径角毎の面取り量は、加工条件で設定された面取り幅の大きさと、仕上げ加工後のレンズＬＥの角部の軌跡と、に基づいて求められる。なお、一定の面取り幅とするために、レンズＬＥの加工点に対する面取り加工具４１５の接触点の移動速度は一定とされる。

実際の面取り加工時における加工負荷の実測値ＰＬＣｍ（図示を略す）は、面取り加工具４１５を回転させるモータ４２１の負荷電流が検出されることで得られる。そして、例えば、面取り加工具４１５によるレンズＬＥの角部（レンズ前面、レンズ後面のそれぞれの角部）の加工開始から加工終了までの実測値ＰＬＣｍの平均と予測値ＰＬＣｆの平均とが比較されることに基づき、面取り加工具４１５の不具合の有無（程度）が判定される。判定結果はディスプレイ６０に表示され、操作者に報知される。

＜変容例＞
以上の実施例では、加工具の不具合の判定を眼鏡レンズ加工装置１（制御部５０）が行うものとしたが、加工負荷の予測値と実測値とを比較可能とする情報が出力されることで、加工具の不具合の判定を操作者が行えるようにしてもよい。例えば、加工負荷の予測値と実測値とを比較可能とする情報として、図７及び図８に示された予測値ＰＬｆ及び実測値ＰＬｍの時系列的なグラフが重畳又は並列してディスプレイ６０に表示される。操作者は、予測値ＰＬｆのグラフと実測値ＰＬｍのグラフとを比較することにより、粗加工具４２３に折損又は劣化の不具合が発生しているか否かを判定でき。また、例えば、仕上げ加工具１６３ｃの不具合の判定においても、図９に示された予測値ＰＬＦｆ及び実測値ＰＦＬｍの時系列的なグラフが重畳又は並列してディスプレイ６０に表示されてもよい。また、加工負荷の予測値と実測値とを比較可能とする情報として、図７～図９の時系列的なグラフの表示に限られず、例えば、予測値の平均値と実測値の平均値とが数値で表示されることでもよい。このように、予測値と実測値とを比較可能とする情報の形態は種々のものある。

また、以上の加工具の不具合の判定は、粗加工具４２３、仕上げ加工具１６３ｃ及び面取り加工具４１５を例にとって説明したが、これに限られない。例えば、加工具として溝堀加工具（平仕上げ加工後のレンズＬＥの周縁に溝を形成するための加工具）が使用される場合には、この溝堀加工具についても、加工前に取得された加工負荷の予測値と、実際の加工時に取得された加工負荷の実測値と、に基づいて不具合が判定されてもよい。また、加工具回転軸１６１に取り付けられた他の加工具（仕上げ用加工具１６３ａ、鏡面仕上げ用加工具１６３ｂ）についても、仕上げ加工具１６３ｃと同様な方法によって不具合が判定されてもよい。

また、上記の実施例では、加工負荷の予測値と実測値を得るに当たり、加工具（例えば、粗加工具４２３）の移動速度を一定とする場合を例にしたが、必ずしもこれに限らえない。加工負荷の予測値と実測値とを同じ基準で比較可能にできれば、加工軌跡（玉型等）の加工点に応じて加工具の移動速度が異なっていてもよい。

また、加工負荷と加工具の移動速度とは相関があるため、制御部５０は、加工負荷を基準にして加工具の移動速度の制御を行うことで、加工具の移動速度の予測値と実測値とを比較情報としてもよい。例えば、制御部５０は、加工負荷が一定となるように、加工具の移動速度の制御を行う。この場合であっても、加工負荷と移動速度とは比較対象とする物理量の違いにすぎないため、上記の実施例と同様に、加工具の不具合を効率よく良好に判定できる。

また、各加工具によるレンズＬＥの加工時における加工負荷の予測値と実測値を得る上で、レンズＬＥの材質及び加工量の違い以外に、加工負荷に変動を与える他の要因として、眼鏡レンズ加工装置の個体差に起因する加工負荷情報を取得し、取得された加工負荷情報に基づいて加工負荷の予想値及び実測値の基準（加工負荷のゼロ基準）が揃えられてもよい。例えば、加工負荷に変動を与える個体差要因としては、主に、加工具の回転軸の回転抵抗と、回転軸への加工具の取り付けによる回転抵抗と、が挙げられる。

例えば、粗加工具４２３においては、粗加工具４２３の第２加工具駆動軸４１２を回転可能に保持する保持部４１１の回転抵抗と、モータ４２１の回転を第２加工具駆動軸４１２へ伝達するための伝達機構（図示が略されたワンウェイクラッチ等）の回転抵抗と、が挙げられる。そして、例えば、不具合が発生していない状態（新品の状態）の粗加工具４２３を第２加工具駆動軸４１２に取り付け、粗加工具４２３がレンズＬＥを加工していない状態で、且つ粗加工時と同じ条件でモータ４２１を回転させたときのモータ４２１の負荷電流を得る。このときの負荷電流は、眼鏡レンズ加工装置の個体差に起因する加工負荷情報とされる。得られた負荷電流を加工負荷のゼロ基準に揃えるようにオフセットする。このような較正動作を行うことで、眼鏡レンズ加工装置の個体差に起因する加工負荷への影響を取り除き、基準を揃えた状態における加工負荷の予測値と実測値を得ることができる。これにより、加工具の不具合の判定をより良好に行える。

以上、本開示の典型的な実施例を説明したが、本開示はここに示した実施例に限られず、本開示の技術思想を同一にする範囲において種々の変容が可能である。

１ 眼鏡レンズ加工装置
１０ データ取得ユニット
５０ 制御部
６０ ディスプレイ
１０２ レンズチャック軸
１６３ 加工具
２００ レンズ形状測定ユニット
３００ 移動ユニット
４１５ 面取り加工具
４２３ 粗加工具

Claims (6)

1. 眼鏡レンズと加工具との位置関係を相対的に変化させることで、眼鏡レンズを前記加工具によって加工する眼鏡レンズ加工装置であって、
   前記加工具による眼鏡レンズの加工前に、前記加工具によって眼鏡レンズを加工した際に前記加工具に負荷されると予測される加工負荷の予測値を取得する第１取得手段と、
   前記加工具によって眼鏡レンズを実際に加工した際に前記加工具に負荷された実際の加工負荷の実測値を取得する第２取得手段と、
   前記予測値と前記実測値とを比較可能とする比較情報を取得する比較情報取得手段と、
   前記比較情報を出力する出力手段と、
   を備えることを特徴とする眼鏡レンズ加工装置。
2. 請求項１の眼鏡レンズ加工装置において、
   前記比較情報取得手段は、前記予測値と前記実測値との比較処理に基づいて前記加工具の不具合の有無を判定し、前記比較情報は前記加工具の不具合の有無の判定情報を含むことを特徴とする眼鏡レンズ加工装置。
3. 請求項１又は２の眼鏡レンズ加工装置において、
   前記第１取得手段は、前記加工具によって眼鏡レンズの周縁を加工する際に用いる加工軌跡における眼鏡レンズの厚みに基づいて前記予測値を得ることを特徴とする眼鏡レンズ加工装置。
4. 請求項２又は３の眼鏡レンズ加工装置において、
   前記第１取得手段は、前記予測値を前記加工具によって眼鏡レンズの周縁を加工する際に用いる加工軌跡における経時的な変化の値として取得し、
   前記第２取得手段は、前記実測値を前記加工軌跡における経時的な変化の値として取得し、
   前記比較情報取得手段は、経時的な前記予測値の変化と経時的な前記実測値の変化との比較処理に基づいて前記加工具の不具合の有無を判定することを特徴とする眼鏡レンズ加工装置。
5. 請求項1～４の何れかの眼鏡レンズ加工装置において、
   眼鏡レンズの材質を取得する材質取得手段を有し、
   前記第１取得手段は、取得された前記レンズ材質に基づいて前記予測値を得ることを特徴とする眼鏡レンズ加工装置。
6. 請求項２～４の何れかの眼鏡レンズ加工装置において、
   前記比較情報取得手段は、前記実測値が前記予測値に対して所定の第１差分量より低い場合に、前記加工具の不具合に折損があると判定する第１判定と、前記実測値が前記予測値に対して所定の第２差分量より高い場合に、前記加工具の不具合に劣化があると判定する第２判定と、の少なくとも一方の判定を行うことを特徴とする眼鏡レンズ加工装置。
   

Images