JP2023000157A - 穴あけ工具 - Google Patents

Abstract

【課題】切削刃の交換及び交換に伴う位置調整の手間を抑制する。【解決手段】ボーリング工具１００は、中心軸線Ｚを有する工具本体１０と、工具本体１０に対して着脱可能に連結する切削刃５０と、を備えている。中心軸線Ｚに直交する仮想の直線を直交直線Ｘとし、中心軸線Ｚに沿う２つの方向のうちの一方を正方向ＺＡとし、正方向ＺＡの反対方向を負方向ＺＢとする。切削刃５０は、直交直線Ｘに沿う方向において中心軸線Ｚからの距離が最も大きい箇所に位置する切れ刃７１と、切れ刃７１から連続して負方向ＺＢに延びる最外面７２と、を備えている。最外面７２は、当該最外面７２のいずれの箇所においても中心軸線Ｚからの最短距離が等距離の曲面である。【選択図】図１

Description

本発明は、穴あけ工具に関する。

特許文献１の穴あけ工具は、工具本体と、２つの切削刃と、２つのガイドパッドとを備えている。工具本体の形状は、略円柱形状である。各切削刃は、工具本体に対して着脱可能に連結している。また、各ガイドパッドは、工具本体に対して着脱可能に連結している。工具本体の中心軸線に直交する仮想直線を直交直線としたとき、ガイドパッドは、工具本体に対して、直交直線に沿う方向での位置調整が可能である。

特許文献１の穴あけ工具を用いた切削加工にあたって、先ず、作業者は、工具本体に対する各切削刃の位置に合わせて、工具本体に対する各ガイドパッドの位置を調整する。そして、作業者は、被削材に対して穴あけ工具が相対回転した状態で、穴あけ工具の切削刃により被削材を加工する。その結果、被削材には、直交直線に沿う方向での各切削刃の位置に応じた半径の穴が形成される。

特開２００４－３１４２５８号公報

特許文献１のような穴あけ工具では、被削材の切削により切削刃が摩耗した場合に、切削刃を交換する必要がある。切削刃を交換する際には、ガイドパッドの位置調整を伴うことになり、手間がかかる。例えば、切削刃を交換するのではなく、切削刃を研磨することも考えられる。しかし、この場合も、切削刃の切れ刃の位置が変化し得るので、切削刃とガイドパッドとの位置関係を調整しなければならないという点で、切削刃の交換と手間は変わらない。

上記課題を解決するための穴あけ工具は、中心軸線を有する柱状の工具本体と、前記工具本体に対して着脱可能に連結している切削刃と、を備える穴あけ工具であって、前記中心軸線に直交する仮想直線を直交直線とし、前記中心軸線に沿う２つの方向のうちの一方を正方向とし、前記正方向の反対方向を負方向としたとき、前記切削刃は、前記直交直線に沿う方向において前記中心軸線からの距離が最も大きい箇所に位置する切れ刃と、前記切れ刃から連続して前記負方向に延びる最外面と、を備え、前記最外面は、当該最外面のいずれの箇所においても前記中心軸線からの最短距離が等距離の曲面である。

上記構成において、最外面における正方向の縁を研磨したとする。このとき、研磨後の最外面の正方向の端が、新たな切れ刃として露出する。そして、最外面は、いずれの箇所においても中心軸線から等距離の曲面であることから、研磨前の切れ刃と研磨後の切れ刃とで、中心軸線からの距離が変化しない。したがって、上記構成によれば、切れ刃が摩耗した場合に研磨すれば済み、切れ刃の交換及び交換に伴う位置調整は不要である。

上記構成において、複数の前記切削刃を備え、複数の前記切削刃について、前記中心軸線から前記最外面までの最短距離は互いに同じであってもよい。
上記の穴あけ工具を用いた切削加工にあたって、複数の切削刃における１つの切削刃に着目したとき、その切削刃による切削の際には、当該切削刃には中心軸線へと向かう力、いわゆる背分力が作用する。上記構成によれば、特定の切削刃に作用した背分力を、他の切削刃の最外面が被削材の穴の内周面に接触することにより、受け止めることができる。したがって、背分力が作用したときに、工具本体の中心軸線に振れが生じることを抑制できる。

上記構成において、前記工具本体は、前記切削刃が連結する連結部と、前記連結部における前記正方向側の端面から突出する突出部と、を備え、前記切削刃は、前記連結部のうち前記正方向の端に連結しており、前記突出部は、いずれの箇所においても前記中心軸線からの最短距離が等距離である円環状の基準曲面を備えていてもよい。

上記構成によれば、例えばダイヤルゲージなどの測定装置を突出部の基準曲面に接触させることにより、工具本体の中心軸線が基準となる軸線に一致するように、穴あけ工具を位置決めできる。このとき、位置決めに用いる突出部が切削刃の近くに位置しているため、切削刃の近傍での上記位置決めの精度は高くなる。この状態で、切削刃の研磨を行えば、研磨後の切れ刃の位置精度も高くなる。

上記構成において、前記切削刃は、前記工具本体に対して、前記直交直線に沿う方向において位置調整不可能な状態で連結していてもよい。
上記構成によれば、例えば穴あけ工具を用いて切削加工を行う際、及び切削刃を研磨する際などに、切削刃が、意図せず直交直線に沿う方向に変位することはない。すなわち、直交直線に沿う方向において切れ刃の位置が変化することはない。

上記構成において、前記最外面の全域は、ダイヤモンドを含む材質から構成されていてもよい。
上記構成によれば、最外面が一部でも残っていれば、研磨して新たな切れ刃を露出させることができ得る。したがって、切削刃を繰り返し研磨して使用でき得る。

上記構成において、前記中心軸線に沿う方向における前記最外面の寸法は、１ｍｍ以上であってもよい。
上記構成によれば、最外面において中心軸線に沿う方向の研磨代がある程度確保されているため、最外面における正方向の一部を研磨しても、研磨後の最外面の正方向の端を、新たな切れ刃として利用しやすい。

ボーリング工具の正面図。 図１におけるボーリング工具の左側面図。 図１における切削刃の拡大図。 図３における切削刃の下面図。 図２における切削刃の拡大図。 ボーリング工具の研磨方法を示す説明図。 ボーリング工具の研磨方法を示す説明図。

＜ボーリング工具の構成＞
以下、穴あけ工具の一実施形態であるボーリング工具１００を図１～図７にしたがって説明する。先ず、ボーリング工具１００の概略構成について説明する。

図１に示すように、ボーリング工具１００は、工具本体１０を備えている。工具本体１０の形状は、概ね円柱形状である。したがって、工具本体１０は、当該工具本体１０の重心を通る中心軸線Ｚを有する。以下では、工具本体１０の中心軸線Ｚに沿う２つの方向のうちの一方を正方向ＺＡとし、正方向ＺＡとは反対方向を負方向ＺＢとする。なお、正方向ＺＡは、図１における左方であり、負方向ＺＢは、図１における右方である。また、図２に示すように、中心軸線Ｚに直交する仮想の直線を直交直線Ｘとする。

図１に示すように、工具本体１０は、突出部２０、連結部３０、円柱部３５、シャンク４０、及び保持ボルト４５を備えている。円柱部３５の形状は、略円柱形状である。円柱部３５の中心軸線は、中心軸線Ｚと一致している。

シャンク４０は、円柱部３５における負方向ＺＢの端面から延びている。シャンク４０の形状は、負方向ＺＢに向かうほど外径が小さくなるテーパ形状である。シャンク４０の中心軸線は、中心軸線Ｚと一致している。シャンク４０は、ボルト穴４１を備えている。ボルト穴４１は、シャンク４０における負方向ＺＢの端面から窪んでいる。ボルト穴４１の形状は、略円柱形状である。ボルト穴４１の中心軸線は、中心軸線Ｚと一致している。図示は省略するが、ボルト穴４１の内周面は、螺旋状のねじ溝を有している。

保持ボルト４５は、シャンク４０に連結している。保持ボルト４５は、全体として棒状である。保持ボルト４５の中心軸線は、中心軸線Ｚと一致している。図示は省略するが、保持ボルト４５の外周面は、ねじ溝を有している。保持ボルト４５における正方向ＺＡ側の端を含む一部は、ボルト穴４１にねじ込まれている。その結果として、保持ボルト４５の負方向ＺＢ側の端を含む一部は、シャンク４０における負方向ＺＢの端面から突出している。なお、シャンク４０及び保持ボルト４５は、ボーリング工具１００を工作機械に取り付ける際に、工作機械に保持される部分である。工作機械の一例は、マシニングセンタである。

連結部３０は、円柱部３５における正方向ＺＡの端面から延びている。連結部３０の形状は、略円柱形状である。連結部３０の外径は、円柱部３５の外径よりも大きくなっている。連結部３０の中心軸線は、中心軸線Ｚと一致している。連結部３０は、３つの切屑ポケット３１を備えている。切屑ポケット３１は、連結部３０の外周面において窪んでいる。切屑ポケット３１は、連結部３０のうち正方向ＺＡの端面にまで至っている。図２に示すように、３つの切屑ポケット３１は、中心軸線Ｚを中心とする周方向において、等間隔毎に位置している。

図１に示すように、突出部２０は、連結部３０における正方向ＺＡの端面から突出している。突出部２０の形状は、略円柱形状である。突出部２０の外径は、連結部３０の外径よりも小さくなっている。突出部２０の中心軸線は、中心軸線Ｚと一致している。したがって、突出部２０の外周面は、当該外周面のいずれの箇所においても中心軸線Ｚからの最短距離が等距離である円環状の基準曲面２０Ａである。突出部２０は、中心凹部２１を備えている。中心凹部２１は、突出部２０における正方向ＺＡの端面から窪んでいる。中心凹部２１の形状は、負方向ＺＢに向かうほど内径が小さくなるテーパ形状である。中心凹部２１の中心軸線は、中心軸線Ｚと一致している。

図２に示すように、ボーリング工具１００は、３つの切削刃５０を備えている。切削刃５０は、連結部３０のうち、切屑ポケット３１を区画する内壁面に連結している。したがって、３つの切削刃５０は、中心軸線Ｚを中心とする周方向において、等間隔毎に位置している。切削刃５０は、連結部３０における正方向ＺＡの端に位置している。また、切削刃５０は、連結部３０における外周部分に位置している。

３つの切削刃５０のうちの１つは、図２に示す直交直線Ｘ上に位置している。なお、３つの切削刃５０は、いずれも同じ構成である。そのため、以下では、直交直線Ｘ上に位置する切削刃５０について説明する。切削刃５０は、連結部３０に対して、直交直線Ｘに沿う方向において位置調整不可能な状態で連結している。

図４に示すように、切削刃５０は、基材６０、刃材７０、及び台金８０を備えている。図３に示すように、台金８０は、板状である。台金８０の主面に直交する方向から視たときに、台金８０の形状は、略菱形形状である。なお、台金８０の主面とは、台金８０の表面のうち最も大きな平面部分である。台金８０における正方向ＺＡの端面は、連結部３０における正方向ＺＡの端面に対して飛び出ている。また、台金８０における中心軸線Ｚとは反対側の外周面、すなわち図３における下側の面は、連結部３０の外周面に対して外側に飛び出ている。

台金８０は、貫通孔８１、及び凹部８２を備えている。貫通孔８１は、台金８０を貫通している。台金８０は、図示しないねじが貫通孔８１に挿通されることにより、連結部３０に連結している。なお、当該ねじを取り外すことにより、台金８０は、連結部３０から取り外すことができる。したがって、切削刃５０は、連結部３０に対して着脱可能である。

凹部８２は、台金８０の主面から窪んでいる。凹部８２は、台金８０のうち、正方向ＺＡの端を含む部分に位置している。また、凹部８２は、台金８０の正方向ＺＡの縁の全域に亘っている。

図５に示すように、基材６０は、板状である。基材６０は、台金８０における凹部８２の内面に固定されている。図４に示すように、基材６０における正方向ＺＡの端面は、台金８０における正方向ＺＡの端面に対して飛び出ている。また、基材６０における正方向ＺＡの端面は、直交直線Ｘに沿っている。

ここで、基材６０における中心軸線Ｚとは反対側の面、すなわち図５における下側の面を、外周面６２とする。図５に示すように、外周面６２は、台金８０のうち、直交直線Ｘに沿う方向において中心軸線Ｚからの距離が最も大きい箇所に対して飛び出ている。外周面６２は、中心軸線Ｚに沿っている。基材６０の材質の一例は、超硬合金である。なお、超硬合金とは、炭化タングステン、コバルト等を混合して焼結したものである。

図５に示すように、刃材７０は、板状である。図３に示すように、刃材７０の主面に直交する方向から視たときの当該刃材７０の形状は、基材６０の主面に直交する方向から視たときの当該基材６０の形状と、略同じである。刃材７０は、基材６０の主面に固定されている。つまり、刃材７０は、基材６０に対して重なっている。図４に示すように、刃材７０における正方向ＺＡの端面は、基材６０における正方向ＺＡの端面と面一になっている。すなわち、刃材７０における正方向ＺＡの端面は、直交直線Ｘに沿っている。

ここで、刃材７０における中心軸線Ｚとは反対側の面、すなわち図５における下側の面を、最外面７２とする。図５に示すように、最外面７２は、基材６０における外周面６２に対して中心軸線Ｚとは反対側に飛び出ている。したがって、最外面７２の縁における正方向ＺＡの端は、実際に被削材を切削する際に、被削材を削る箇所である。つまり、最外面７２の縁における正方向ＺＡの端は、直交直線Ｘに沿う方向において中心軸線Ｚからの距離が最も大きい箇所に位置する切れ刃７１である。

図３に示すように、最外面７２は、切れ刃７１から連続して負方向ＺＢに延びている。最外面７２は、いずれの箇所においても、中心軸線Ｚからの最短距離が等しい。換言すれば、最外面７２は、中心軸線Ｚを中心とする仮想の円柱の外周面の一部である。

本実施形態において、刃材７０の板厚の一例は、０．８ｍｍ程度である。また、中心軸線Ｚに沿う方向における最外面７２の寸法の一例は、４ｍｍである。刃材７０の材質の一例は、ダイヤモンド焼結体、いわゆるＰＣＤである。すなわち、最外面７２の全域は、ダイヤモンドを含む材質から構成されている。

上述のとおり、本実施形態において、３つの切削刃５０の構成は同じである。また、直交直線Ｘ上に位置していない２つの切削刃５０も、中心軸線Ｚに直交し且つ直交直線Ｘに交差する別の直交直線上に位置しているという点で同様である。そして、３つの切削刃５０は、中心軸線Ｚを中心とする３回対称の関係にある。したがって、３つの切削刃５０について、中心軸線Ｚから最外面７２までの最短距離は、互いに同じである。

＜本実施形態の作用＞
先ず、ボーリング工具１００の切削刃５０を研磨する際に用いる研磨装置２００について説明する。

図６に示すように、研磨装置２００は、第１センタ軸２１０、第２センタ軸２２０、及び砥石２３０を備えている。第１センタ軸２１０は、第１支持部２１１、及び第１先端部２１２を備えている。第１先端部２１２は、第１支持部２１１から第２センタ軸２２０に向かって突出している。第１先端部２１２は、先端に向かうほど外径が小さくなる先細り形状である。第１先端部２１２は、第１先端部２１２の回転軸線２１２Ｚを中心に第１支持部２１１に対して回転可能である。第２センタ軸２２０は、第１センタ軸２１０と対称に配置されている点以外は同じ構成である。すなわち、第２センタ軸２２０は、第２支持部２２１、及び第２先端部２２２を備えている。第２先端部２２２は、第２支持部２２１から第１センタ軸２１０に向かって突出している。また、第２先端部２２２の回転軸線は、第１先端部２１２の回転軸線２１２Ｚと一致している。砥石２３０の形状は、略円板形状である。砥石２３０は、当該砥石２３０の回転軸線２３０Ｚを中心に回転可能である。砥石２３０の回転軸線２３０Ｚは、第１先端部２１２の回転軸線２１２Ｚと平行である。砥石２３０は、回転軸線２３０Ｚと回転軸線２１２Ｚとが平行な状態を維持しつつ、第１センタ軸２１０及び第２センタ軸２２０に対して移動可能である。

次に、研磨装置２００を用いてボーリング工具１００の最外面７２を研磨する方法について説明する。先ず、作業者は、ボーリング工具１００における保持ボルト４５を、シャンク４０から取り外す。作業者は、ボーリング工具１００を、第１センタ軸２１０及び第２センタ軸２２０で挟み込んで、研磨装置２００に支持させる。具体的には、作業者は、第１センタ軸２１０の第１先端部２１２を、突出部２０の中心凹部２１に差し入れる。また、作業者は、第２センタ軸２２０の第２先端部２２２を、シャンク４０のボルト穴４１に差し入れる。このとき、作業者は、ボーリング工具１００の中心軸線Ｚと、研磨装置２００の回転軸線２１２Ｚとが一致するように、位置決めする。具体例としては、作業者は、ダイヤルゲージ３００の測定部を、突出部２０の基準曲面２０Ａに接触させる。そして、作業者は、ボーリング工具１００を回転させてダイヤルゲージ３００のメモリを確認することにより、ボーリング工具１００の中心軸線Ｚと研磨装置２００の回転軸線２１２Ｚとが一致するように、ボーリング工具１００を位置決めする。同様に、作業者は、ダイヤルゲージ３００の測定部を、円柱部３５の外周面及びシャンク４０の外周面に接触させることにより、ボーリング工具１００の中心軸線Ｚと研磨装置２００の回転軸線２１２Ｚとが一致するように、ボーリング工具１００を位置決めする。

ボーリング工具１００の位置決め後、図７に示すように、直交直線Ｘに沿う方向において、砥石２３０を、ボーリング工具１００の切削刃５０よりも外側、すなわち中心軸線Ｚから遠い側に移動する。また、直交直線Ｘに沿う方向から視たときに、砥石２３０と切削刃５０における最外面７２の正方向ＺＡの端を含む一部とが重なる位置に、砥石２３０を移動する。このとき、中心軸線Ｚに沿う方向において、砥石２３０と切削刃５０における最外面７２とが重なる寸法の一例は、０．１ｍｍ～０．５ｍｍ程度である。換言すると、１回の研磨で切削刃５０を研磨する中心軸線Ｚに沿う方向の長さは、０．１ｍｍ～０．５ｍｍ程度である。そして、作業者は、回転軸線２３０Ｚを中心に砥石２３０を回転させる。さらに、作業者は、図７において二点鎖線矢印で示すように、直交直線Ｘに沿う方向において、砥石２３０を、中心軸線Ｚに近づけるように移動させる。ここで、作業者は、中心軸線Ｚに沿う方向から視たときに、直交直線Ｘに沿う方向において、砥石２３０と切削刃５０における刃材７０とが重なる位置まで砥石２３０を移動させることにより、切削刃５０における刃材７０を研磨する。このとき、直交直線Ｘに沿う方向において、砥石２３０と切削刃５０における刃材７０とが重なる寸法の一例は、０．１ｍｍ～１ｍｍ程度である。換言すると、１回の研磨で切削刃５０を研磨する直交直線Ｘに沿う方向の長さは、０．１ｍｍ～１ｍｍ程度である。同様に、３つの切削刃５０のうち、残りの２つの切削刃５０の刃材７０を研磨する。

＜本実施形態の効果＞
（１）上記のように切削刃５０の最外面７２における正方向ＺＡの縁を研磨したとき、研磨後の最外面７２の正方向ＺＡの端が、新たな切れ刃７１として露出する。ここで、切削刃５０の最外面７２は、いずれの箇所においても中心軸線Ｚから等距離の曲面であることから、研磨前の切れ刃７１と研磨後の切れ刃７１とで、中心軸線Ｚからの距離が変化しない。したがって、ボーリング工具１００によれば、切れ刃７１が摩耗した場合に研磨すれば済み、切削刃５０の交換及び交換に伴う切れ刃７１の位置調整は不要である。

（２）本実施形態では、ダイヤルゲージ３００の測定部を突出部２０の基準曲面２０Ａに接触させることにより、ボーリング工具１００の中心軸線Ｚと研磨装置２００の回転軸線２１２Ｚとが一致するように、ボーリング工具１００を位置決めする。ここで、突出部２０は、連結部３０における正方向ＺＡの端面から突出しており、切削刃５０は、連結部３０における正方向ＺＡの端に連結している。すなわち、位置決めに用いる突出部２０が切削刃５０の近くに位置しているため、切削刃５０の近傍での上記位置決めの精度は高くなる。したがって、この状態で、切削刃５０の研磨を行えば、研磨後の切れ刃７１の位置精度も高くできる。

（３）本実施形態において、切削刃５０は、連結部３０に対して、直交直線Ｘに沿う方向において位置調整不可能な状態で連結している。そのため、例えば、ボーリング工具１００を用いて切削加工を行う際、及びボーリング工具１００の切削刃５０を研磨する際などに、切削刃５０が、意図せず直交直線Ｘに沿う方向に変位することはない。すなわち、直交直線Ｘに沿う方向において切れ刃７１の位置が変化することはない。

（４）本実施形態では、研磨前の切削刃５０の最外面７２における正方向ＺＡの縁を研磨することにより、新たな切れ刃７１を露出させる。そのため、切削刃５０の最外面７２が一部でも残っていれば、研磨して新たな切れ刃７１を繰り返し露出させることができる。ここで、最外面７２の全域は、ダイヤモンドを含む材質から構成されている。つまり、切削刃５０を繰り返し研磨して使用することを見越して、最外面７２の全域が切れ刃７１として機能し得るようにしている。

（５）本実施形態において、中心軸線Ｚに沿う方向における最外面７２の寸法は、４ｍｍである。すなわち、最外面７２において中心軸線Ｚに沿う方向の研磨代がある程度確保されている。そのため、最外面７２における正方向ＺＡの端を含む一部を研磨しても、研磨後の最外面７２の正方向ＺＡの端を、新たな切れ刃７１として利用しやすい。

（６）ボーリング工具１００を用いた切削加工にあたって、３つの切削刃５０における１つの切削刃５０に着目したとする。このとき、その切削刃５０による切削の際に、当該切削刃５０には中心軸線Ｚへと向かう力、いわゆる背分力が作用する。ここで、特定の切削刃５０に作用した背分力を、他の切削刃５０の最外面７２が被削材の穴の内周面に接触することにより、受け止めることができる。したがって、背分力が作用したときに、工具本体１０の中心軸線Ｚに振れが生じることを抑制できる。

＜変更例＞
本実施形態は、以下のように変更して実施することができる。本実施形態及び以下の変更例は、技術的に矛盾しない範囲で互いに組み合わせて実施することができる。

・上記実施形態において、切削刃５０の数は変更してもよい。例えば、ボーリング工具１００は、２つ以下の切削刃５０を備えていてもよいし、４つ以上の切削刃５０を備えていてもよい。

・上記実施形態において、連結部３０に対する切削刃５０の連結構成は変更してもよい。例えば、切削刃５０は、必ずしも連結部３０の端に連結している必要はない。切削刃５０が、連結部３０の外周面から外側に突出していれば、被削材に穴をあけたり、穴の径を調整したりできる。

・例えば、切削刃５０は、連結部３０に対して接着により連結していてもよい。この場合にも、連結部３０に対して切削刃５０を取り外すことができれば、切削刃５０は、連結部３０に対して着脱可能である。

・上記実施形態において、切削刃５０は、連結部３０に対して位置調整可能であってもよい。例えば、切削刃５０は、連結部３０に対して、中心軸線Ｚに沿う方向において位置調整可能であってもよい。なお、カートリッジ等を介して切削刃５０を連結部３０に連結することにより、切削刃５０は、連結部３０に対して位置調整可能な構成を実現できる。

・また、切削刃５０は、連結部３０に対して、直交直線Ｘに沿う方向において位置調整可能であってもよい。この場合でも、同一の径の穴を形成したいのであれば、位置調整せずに研磨を行えばよい。

・上記実施形態において、切削刃５０の材質は変更してもよい。例えば、基材６０の材質としては、ダイヤモンド焼結体を採用してもよい。例えば、刃材７０の材質としては、超硬合金を採用してもよい。

・上記実施形態において、切削刃５０の形状は変更してもよい。例えば、中心軸線Ｚに沿う方向における最外面７２の寸法は、４ｍｍよりも短くてもよいし、４ｍｍよりも長くてもよい。なお、切削刃５０を１回以上研磨して使用することを考慮すると、中心軸線Ｚに沿う方向における最外面７２の寸法、つまり研磨代は、１ｍｍ以上であることが好ましい。

・上記実施形態において、工具本体１０の構成は変更してもよい。例えば、突出部２０を省略してもよい。この構成においては、ボーリング工具１００を研磨するにあたって、例えば、ダイヤルゲージ３００の測定部を、円柱部３５の外周面及びシャンク４０の外周面に接触させることにより、ボーリング工具１００の位置決めを行ってもよい。

・上記実施形態において、研磨装置２００を用いてボーリング工具１００を研磨する方法は変更してもよい。例えば、ボーリング工具１００を研磨装置２００に支持する際には、シャンク４０及び保持ボルト４５を保持してもよい。すなわち、この場合には、シャンク４０から保持ボルト４５を取り外さなくてもよい。また、例えば、１回の研磨で切削刃５０を研磨する長さは、切削刃５０の構成、被削材の穴の形状等に合わせて適宜変更すればよい。

・上記実施形態において、穴あけ工具は、ボーリング工具１００に限らない。例えば、ドリルについて、本件技術を適用してもよい。

Ｘ…直交直線
Ｚ…中心軸線
ＺＡ…正方向
ＺＢ…負方向
１０…工具本体
２０…突出部
２０Ａ…基準曲面
２１…中心凹部
３０…連結部
３１…切屑ポケット
３５…円柱部
４０…シャンク
４１…ボルト穴
４５…保持ボルト
５０…切削刃
６０…基材
７０…刃材
７１…切れ刃
７２…最外面
８０…台金
１００…ボーリング工具
２００…研磨装置
２１０…第１センタ軸
２１２Ｚ…回転軸線
２２０…第２センタ軸
２３０…砥石
２３０Ｚ…回転軸線
３００…ダイヤルゲージ

Claims (6)

1. 中心軸線を有する柱状の工具本体と、
   前記工具本体に対して着脱可能に連結している切削刃と、
   を備える穴あけ工具であって、
   前記中心軸線に直交する仮想直線を直交直線とし、前記中心軸線に沿う２つの方向のうちの一方を正方向とし、前記正方向の反対方向を負方向としたとき、
   前記切削刃は、
   前記直交直線に沿う方向において前記中心軸線からの距離が最も大きい箇所に位置する切れ刃と、
   前記切れ刃から連続して前記負方向に延びる最外面と、を備え、
   前記最外面は、当該最外面のいずれの箇所においても前記中心軸線からの最短距離が等距離の曲面である
   穴あけ工具。
2. 複数の前記切削刃を備え、
   複数の前記切削刃について、前記中心軸線から前記最外面までの最短距離は互いに同じである
   請求項１に記載の穴あけ工具。
3. 前記工具本体は、
   前記切削刃が連結する連結部と、
   前記連結部における前記正方向側の端面から突出する突出部と、を備え、
   前記切削刃は、前記連結部のうち前記正方向の端に連結しており、
   前記突出部は、いずれの箇所においても前記中心軸線からの最短距離が等距離である円環状の基準曲面を備える
   請求項１又は請求項２に記載の穴あけ工具。
4. 前記切削刃は、前記工具本体に対して、前記直交直線に沿う方向において位置調整不可能な状態で連結している
   請求項１～請求項３の何れか一項に記載の穴あけ工具。
5. 前記最外面の全域は、ダイヤモンドを含む材質から構成されている
   請求項１～請求項４の何れか一項に記載の穴あけ工具。
6. 前記中心軸線に沿う方向における前記最外面の寸法は、１ｍｍ以上である
   請求項１～請求項５の何れか一項に記載の穴あけ工具。

Images