JP2022509210A - Methods and systems for controlling raceway depth in blast furnaces - Google Patents
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Abstract
本発明は、羽口を通る熱風流を制御システムにより制御することを含む、高炉におけるレースウェイ深さの制御のための方法であって、前記制御システムが、レーダーセンサーにより、前記羽口を通じてレースウェイ深さ測定値の測定を実行し、前記レーダーセンサーが、前記レースウェイ深さ測定値を前記制御システムに送信し、前記制御システムが、前記レースウェイ深さ測定値を、予め定められたレースウェイ深さと比較し、前記制御システムが、前記高炉の周囲にわたって分割された複数のレーダーセンサーにより、複数の羽口を通じて前記レースウェイ深さ測定値の測定を実行する、前記方法に関する。
The present invention is a method for controlling the raceway depth in a blast furnace, which comprises controlling the hot air flow through the tuyere by a control system, wherein the control system races through the tuyere by means of a radar sensor. The measurement of the way depth measurement is performed, the radar sensor transmits the raceway depth measurement value to the control system, and the control system transmits the raceway depth measurement value to the predetermined race. The method relates to said method, wherein the control system performs measurement of the raceway depth measurement through a plurality of tuyere by a plurality of radar sensors divided around the blast furnace as compared to the way depth.
Description
本発明は、羽口（tuyere）を通る熱風流（hot blast flow）を制御システムにより制御することを含む、高炉（blast furnace）におけるレースウェイ深さ（raceway depth）の制御のための方法であって、前記制御システムが、レーダーセンサーにより、前記羽口を通じてレースウェイ深さ測定値の測定を実行し、前記レーダーセンサーが、前記レースウェイ深さ測定値を前記制御システムに送信し、前記制御システムが、前記レースウェイ深さ測定値を、予め定められたレースウェイ深さと比較する、前記方法に関する。また、本発明は、レースウェイ深さの制御のためのシステムに関する。 The present invention is a method for controlling the raceway depth in a blast furnace, which comprises controlling the hot blast flow through the tuyere by a control system. Then, the control system performs measurement of the raceway depth measurement value through the tuyere by the radar sensor, the radar sensor transmits the raceway depth measurement value to the control system, and the control system. The present invention relates to the method of comparing the raceway depth measurement value with a predetermined raceway depth. The present invention also relates to a system for controlling raceway depth.
高炉は数百年前から知られている。しかしながら、高炉内の状態は過酷（hostile）であり、アクセスできないため、ほとんど不明である。可能であったとしても、測定、特に高炉の底部における測定は、複雑である。所望の特性を有する溶鉄（hot iron）に到達するための操作ノウハウ及び経験は、製鉄業者にとって非常に重要である。底部における測定は、高炉の外縁又はその近くににおいてのみ行うことができる。上部における状態は、一般的に、より良好である。 Blast furnaces have been known for hundreds of years. However, the condition inside the blast furnace is harsh (hostile) and inaccessible, so it is almost unknown. Even if possible, measurements, especially at the bottom of the blast furnace, are complex. The operational know-how and experience to reach hot iron with the desired properties is very important to the ironmaker. Measurements at the bottom can only be made at or near the outer edge of the blast furnace. The condition at the top is generally better.
非常に重要なプロセスパラメータは、レースウェイのサイズ、主に深さである。レースウェイ深さは、主に、羽口を通る熱風流（酸素富化空気）により形成される。レースウェイ深さは、高炉の底部におけるガス及びインジェクションされる石炭（injection coal）の燃焼に関係しており、これまで正確に測定することはできなかった。従来、温度センサー及び圧力センサーが高炉の壁に設けられていたが、測定値は、高炉の底部における状態を表すものではなかった。さらに、異なる羽口にわたる熱風及び石炭の分布、並びに、高炉の底部の内部状態に対する影響は、ほとんど知られていない。高炉の安定性及び均一性は、良好な速度で一定の品質を生み出すために非常に重要であるため、製鉄業者は、高炉におけるプロセスのより良好な制御を切望している。 A very important process parameter is the size of the raceway, mainly the depth. The raceway depth is mainly formed by the hot air flow (oxygen-enriched air) passing through the tuyere. Raceway depth is associated with the combustion of gas and injection coal at the bottom of the blast furnace and has not been accurately measured so far. Conventionally, a temperature sensor and a pressure sensor were provided on the wall of the blast furnace, but the measured values did not indicate the state at the bottom of the blast furnace. Moreover, little is known about the distribution of hot air and coal across different tuyere, as well as the effect on the internal state of the bottom of the blast furnace. Since blast furnace stability and uniformity are very important for producing constant quality at good speeds, ironmasters are anxious for better control of the process in the blast furnace.
レースウェイ深さは、石炭のインジェクション速度、転化率、充填プロファイル（高炉のローディング方法）、ガスの流れ、融着帯（cohesive zone）の特性、炉芯（dead man）の特性、タッピングの実施（tapping practice）及び石炭／熱風流の混合物に依存することが知られている。また、レースウェイは特定の時点で「崩壊（collapse）」し、その後構築されると考えられている。これは周期的な動きであるが、予測できないプロセスであると考えられている。 Raceway depth includes coal injection rate, conversion rate, filling profile (blast furnace loading method), gas flow, cohesive zone characteristics, dead man characteristics, tapping implementation ( It is known to depend on tapping practice) and coal / hot air flow mixtures. It is also believed that the raceway "collapses" at a particular point in time and then builds. This is a periodic movement, but is considered an unpredictable process.
比較的浅い深さを有し、頻繁な崩壊を伴う小さなレースウェイサイズは、特定のレースウェイを出て、底部に、さらに高炉のシャフトに上昇するガス流量が少ないことを示す。羽口を通るガス流を増加させると、コークス床に対する運動エネルギーが増加し、それにより、より深いレースウェイが形成される。 A small raceway size with a relatively shallow depth and frequent collapse indicates that there is less gas flow out of a particular raceway and rising to the bottom and further to the shaft of the blast furnace. Increasing the gas flow through the tuyere increases the kinetic energy to the coke bed, thereby forming a deeper raceway.
ＣＮ１０６１９１３５０Ａには、長期間にわたる測定値に従ってレースウェイ深さを測定するための、レーダーシステムの使用が記載されている。測定は、モデルをデータで満たす（fill the model with data）ために、個々の羽口で実行される。しかしながら、提案された方法は、プロセス制御が十分に正確でない。レーダー測定システム自体は、市場においてサプライヤーから入手することができる。 CN106191350A describes the use of a radar system to measure raceway depth according to long-term measurements. Measurements are performed at individual tuyere to fill the model with data. However, the proposed method is not accurate enough for process control. The radar measurement system itself is available from suppliers on the market.
本発明の目的は、レースウェイ深さの制御のためのより良好な測定方法及びシステムを提供することである。さらなる目的は、高炉における製鉄プロセスのより良好なプロセス制御及びより良好な安定性により、高炉におけるプロセスを改善することである。さらなる目的は、高炉の生産性を向上させることである。別の目的は、製鉄プロセスの歩留まりを増加させることである。 It is an object of the present invention to provide better measuring methods and systems for controlling raceway depth. A further objective is to improve the process in the blast furnace with better process control and better stability of the steelmaking process in the blast furnace. A further purpose is to improve the productivity of the blast furnace. Another purpose is to increase the yield of the steelmaking process.
本発明の目的を達成するために、添付の特許請求の範囲の１以上の特徴に従う方法及びシステムが提案される。 In order to achieve the object of the present invention, a method and a system according to one or more features of the appended claims are proposed.
本発明の方法は、制御システムが、高炉の周囲にわたって分割された複数のレーダーセンサー（a plurality of radar sensors divided over the circumference of the blast furnace）により、複数の羽口を通じてレースウェイ深さ測定値の測定を実行することをさらに含む。レーダーセンサーによる異なる羽口を通じたレースウェイ深さの測定は、レースウェイ深さが高炉の周囲にわたって大きく異なることを明らかにした。安定したプロセスのためには、高炉の周囲にわたって均一なレースウェイ深さが好ましいと考えられる。高炉は、高炉の周囲にわたって分割された複数の羽口（a plurality of tuyeres divided over the circumference of the blast furnace）を備えているため、高炉の周囲にわたって分割された複数のレーダーセンサーは、複数の羽口を通る熱風流のより良好な制御を可能にする。個々のレーダーセンサーは、ある特定の羽口専用にしてもよいが、安定性及び精度を高めるために、２以上のレーダーセンサーを１つの羽口専用にしてもよい。 In the method of the present invention, the control system measures the raceway depth through multiple tuyere by a plurality of radar sensors divided over the circumference of the blast furnace. Further includes performing measurements. Measurements of raceway depth through different tuyere by radar sensors revealed that raceway depths vary widely across the perimeter of the blast furnace. A uniform raceway depth around the blast furnace is considered preferred for a stable process. Since the blast furnace has a plurality of tuyeres divided over the circumference of the blast furnace, the radar sensors divided around the blast furnace have multiple wings. Allows better control of hot air flow through the mouth. Each radar sensor may be dedicated to a particular tuyere, but two or more radar sensors may be dedicated to one tuyere to improve stability and accuracy.
好ましい実施形態において、制御システムは、高炉の周囲にわたって均一なレースウェイ深さを実現するために、複数の羽口に関して、レースウェイ深さ測定値を、予め定められたレースウェイ深さと比較することにより、複数の羽口を通る熱風流を制御する。複数の羽口を通る熱風流を制御することには、制御が同期して行われるという利点がある。したがって、複数の羽口に関するレースウェイ深さ測定値と予め定められたレースウェイ深さとの間の差をそれぞれ制御することができる。高炉の周囲にわたる熱風流は、羽口に設けられたバルブを用いて、制御システムにより制御される。バルブは、公知の方法で開閉することができる。予め定められたレースウェイ深さは、過去の測定値に従って設定された深さであり、これらの測定値の結果は、特定の状況下で時間とともに変化する可能性があり、特定の高炉にも関連する。 In a preferred embodiment, the control system compares raceway depth measurements to predetermined raceway depths for multiple tuyere in order to achieve uniform raceway depths around the blast furnace. Controls the hot air flow through multiple tuyere. Controlling the hot air flow through multiple tuyere has the advantage that the controls are synchronized. Therefore, it is possible to control the difference between the raceway depth measurement value for the plurality of tuyere and the predetermined raceway depth. The hot air flow around the blast furnace is controlled by a control system using a valve provided at the tuyere. The valve can be opened and closed by a known method. Predetermined raceway depths are depths set according to past measurements, and the results of these measurements can change over time under certain circumstances, even in certain blast furnaces. Related.
本発明の方法において、複数のレーダーセンサー、好ましくは小さい開口角（small opening angle）を有する複数のレーダーセンサーは、これらのレーダーセンサーが高炉の周囲にわたって分割された１以上の羽口を通じて測定を行うように配置される。レーダーセンサーは、レースウェイ深さからデータを収集し、データは、制御システムに送信される。その後、データは、制御システムにより処理される。予め定めされたレースウェイ深さは、最小レースウェイ深さ及び最大レースウェイ深さを規定することにより、レースウェイ深さの範囲として設定することができ、最小レースウェイ深さと最大レースウェイ深さとの間の値は、レースウェイ深さの最適値と考えられる。さらに、最大の安定性、歩留まり及び速度を実現するために、レースウェイ深さが高炉の周囲にわたって均一であることが有益であると考えられる。 In the method of the invention, a plurality of radar sensors, preferably a plurality of radar sensors having a small opening angle, make measurements through one or more tuyere in which these radar sensors are divided over the perimeter of the blast furnace. Arranged like this. The radar sensor collects data from the raceway depth and the data is sent to the control system. The data is then processed by the control system. The predetermined raceway depth can be set as a range of raceway depths by defining the minimum raceway depth and the maximum raceway depth, with the minimum raceway depth and the maximum raceway depth. The value between is considered to be the optimum value for the raceway depth. In addition, it would be beneficial for the raceway depth to be uniform across the circumference of the blast furnace in order to achieve maximum stability, yield and speed.
好ましい実施形態において、制御システムは、レースウェイ深さ測定値が予め定められたレースウェイ深さよりも大きい値を有する場合には、１以上の羽口を通る熱風流を減少させ、レースウェイ深さ測定値が予め定められたレースウェイ深さよりも小さい値を有する場合には、１以上の羽口を通る熱風流を増加させる。一般的に、熱風流が大きいほど、レースウェイ深さは深くなる。したがって、熱風流は、レースウェイ深さに直接関係する。予め定められたレースウェイ深さは、高炉内の最適なプロセスに関して設定された理想的な状態である。 In a preferred embodiment, the control system reduces the hot air flow through one or more tuyere and raceway depth if the raceway depth measurement has a value greater than a predetermined raceway depth. If the measured value has a value smaller than the predetermined raceway depth, the hot air flow through one or more tuyere is increased. Generally, the larger the hot air flow, the deeper the raceway depth. Therefore, the hot air flow is directly related to the raceway depth. The predetermined raceway depth is the ideal condition set for the optimum process in the blast furnace.
さらに好ましい実施形態において、制御システムは、レースウェイ深さ測定値を、制御システムに送信された１以上の他の高炉制御測定値と組み合わせて、１以上の羽口を通る熱風流を制御し、１以上の他の高炉制御測定値は、炉頂ガス（top gas）温度、炉頂ガス組成、赤外線及び／又は可視光イメージ（infrared and/or visual light images）、分光測定値、ＣＯ及び／又はＣＯ２量、壁温及び圧力測定値を含む群から選択される。制御システムに送信される１以上の他の測定値を、レースウェイ深さ測定値と組み合わせることが好ましい。このようにして、高炉内のプロセス状態（processing conditions）をより完全に制御することができる。制御システムは、常に（constantly）、複数のセンサー（a number of sensors）からデータを収集している。測定値を組み合わせることにより、データの組み合わせに基づいて、より最適化された高炉運転を確立することができる。 In a more preferred embodiment, the control system combines the raceway depth measurement with one or more other blast furnace control measurements transmitted to the control system to control the hot air flow through one or more tuyere. Other blast control measurements of one or more are top gas temperature, top gas composition, infrared and / or visual light images, spectral measurements, CO and / or Selected from the group containing CO 2 levels, wall temperature and pressure measurements. It is preferred to combine one or more other measurements transmitted to the control system with the raceway depth measurements. In this way, the processing conditions in the blast furnace can be controlled more completely. Control systems are constantly collecting data from multiple sensors (a number of sensors). By combining the measured values, a more optimized blast furnace operation can be established based on the combination of data.
さらに好ましい実施形態において、制御システムは、２以上の羽口からなる１以上の羽口群を介して熱風流を制御する。高炉内のプロセスに対してより大きな影響を与えるために、２以上の羽口をグループ化することが好ましい。個々の羽口は、他の羽口にもある程度の影響を及ぼし、このようにして制御をさらに高めることができる。羽口群は、測定されたレースウェイ深さに応じて選択することができる。２以上の羽口からなる個々の羽口群は、互いに隣接する２以上の羽口によって形成されることが必要な場合がある。しかしながら、互いに離反する（opposite to each other）２以上の羽口をグループ化することが必要な場合もある。これは、高炉内の特定のプロセス状態に依存し、制御システムは、高炉の周囲にわたる異なるレースウェイ深さ測定値に応じて、望ましい組み合わせを設定することができる。明らかであろうが、個々の羽口群は、２、３、４又は５以上の羽口から構成することができ、個々の羽口群は、高炉の周囲にわたって、互いに、隣接して、離反して（oppositely）又は別のパターンにより配置することができるため、羽口群の組み合わせは、ほぼ無数に存在する。 In a more preferred embodiment, the control system controls the hot air flow through one or more tuyere groups consisting of two or more tuyere. It is preferable to group two or more tuyere groups in order to have a greater impact on the process in the blast furnace. Each tuyere also has some influence on the other tuyere, thus further increasing control. The tuyere group can be selected according to the measured raceway depth. An individual tuyere group consisting of two or more tuyere may need to be formed by two or more tuyere adjacent to each other. However, it may be necessary to group two or more tuyere that opposite to each other. This depends on the particular process state within the blast furnace and the control system can set the desired combination depending on the different raceway depth measurements across the blast furnace. Obviously, individual tuyere groups can consist of 2, 3, 4 or 5 or more tuyere groups, which are adjacent to each other and detached from each other over the perimeter of the blast furnace. There are almost innumerable combinations of tuyere groups, as they can be arranged oppositely or by another pattern.
さらに好ましい実施形態において、制御システムは、高炉の周囲にわたってレースウェイ深さの視覚化（visualisation）を提供する。このようにして、プロセスオペレータは、高炉の周囲にわたってレースウェイ深さの概要を視覚的に即座に知ることができる。視覚化は、理解がかなり容易であるため、データのリストよりも有利であることが知られている。そして、必要に応じて熱風流を増減する必要がある場所が、システムがこれを自動的に制御しない場合であっても、プロセスオペレータに即座に明らかとなる。視覚化は、プロセス制御スクリーンに表示される。 In a more preferred embodiment, the control system provides visualization of raceway depth around the blast furnace. In this way, the process operator can get an instant visual overview of the raceway depth around the blast furnace. Visualizations are known to be advantageous over lists of data because they are fairly easy to understand. And where the hot air flow needs to be increased or decreased as needed is immediately apparent to the process operator, even if the system does not automatically control it. The visualization is displayed on the process control screen.
さらに好ましい実施形態において、複数のレーダーセンサーは、レースウェイ深さ測定値を制御システムに連続的に送信する。個々の羽口を通る熱風流を個別に又は連続的に制御することが好ましい。個々の羽口を個別に制御することにより、個々の羽口が、他の羽口から独立して、熱風流量値に設定され得ることが保証される。最新の高炉は連続的に鉄を生産することから、これは、予め定められたレースウェイ深さに近づけ続けるために、測定も連続的に行われることが好ましいことを意味する。また、これは、測定がリアルタイムで行われ、即時の制御及び均一性が遅滞なく保証されることを意味する。このようにして、レースウェイ深さの急激な変化も測定することができる。もちろん、高炉内の状態の必要性及び安定性に応じて、時間の間隔も設定することができる。これにより、本発明の方法及びシステムの適応性（flexibility）が高まる。 In a more preferred embodiment, the plurality of radar sensors continuously transmit raceway depth measurements to the control system. It is preferable to control the hot air flow through the individual tuyere individually or continuously. By controlling each tuyere individually, it is guaranteed that each tuyere can be set to the hot air flow value independently of the other tuyere. Since modern blast furnaces produce iron continuously, this means that measurements are also preferably made continuously in order to stay close to the predetermined raceway depth. It also means that the measurements are made in real time and immediate control and uniformity are guaranteed without delay. In this way, abrupt changes in raceway depth can also be measured. Of course, the time interval can also be set according to the need and stability of the condition in the blast furnace. This enhances the flexibility of the methods and systems of the present invention.
以下、本発明は、本発明に従う例示的な実施形態の図面を参照してさらに説明されるが、これにより、添付の特許請求の範囲が限定されるものではない。 Hereinafter, the present invention will be further described with reference to the drawings of exemplary embodiments according to the present invention, which does not limit the scope of the appended claims.
図において同じ符号が付されるときはいつでも、これらの番号は同じ部分を指す。 Whenever they have the same sign in the figure, these numbers refer to the same part.
図１は、シャフト（２）、融着帯（cohesive zone）（３）、滴下帯（drippling zone）（４）及び炉芯部（dead man zone）（５）を有する高炉（１）の断面図を示す。滴下帯（４）には、レースウェイ深さ（Ｒ）を有するレースウェイ（６）が示されており、図２には、より明確に示されている。 FIG. 1 is a cross-sectional view of a blast furnace (1) having a shaft (2), a cohesive zone (3), a drippling zone (4) and a dead man zone (5). Is shown. The drop zone (4) shows the raceway (6) having the raceway depth (R), which is more clearly shown in FIG.
図２は、レースウェイ（６）のレースウェイ深さ（Ｒ）を示す。レースウェイは、羽口（９）を通る熱風流（８）により、鳥の巣領域（birds nest）（７）の前の高炉コークス床（coke bed）に形成される。羽口（９）の位置が示されており、高炉（１）の壁（１４）の開口部を通じて設けられている。図中の矢印は、熱風流（８）を示し、熱風流（８）は、羽口（９）を通じて、滴下帯（４）の鳥の巣領域（７）の前のコークス床に流れ込み、それにより、レースウェイ深さ（Ｒ）を有するレースウェイ（６）を形成する。 FIG. 2 shows the raceway depth (R) of the raceway (6). The raceway is formed in the blast furnace coke bed in front of the bird's nest (7) by the hot air flow (8) through the tuyere (9). The location of the tuyere (9) is shown and is provided through the opening of the wall (14) of the blast furnace (1). The arrow in the figure indicates the hot air flow (8), which flows through the tuyere (9) into the coke bed in front of the bird's nest area (7) of the drip zone (4). Therefore, a raceway (6) having a raceway depth (R) is formed.
図３は、バッスル管（１０）が羽口（９）に接続していることを示す。バッスル管（１０）は、高炉の周囲に延在しており、バルブ（１８）を介して羽口（９）に熱風流（８）を供給する。石炭インジェクションランス（１１）も構成の一部である。さらに、高炉（１）の羽口（９）を通じて測定を行うように構成されたレーダーセンサー（１５）が示されている。レーダーセンサー（１５）は、その信号を、羽口（９）を通じて送信し、形成されたレースウェイ（６）のレースウェイ深さ（Ｒ）を測定する。次いで、レーダーセンサー（１５）は、レースウェイ深さ測定値（ＲＭ）を制御システム（１６）に送信する。これは、図７に図式的により明確に示されている。 FIG. 3 shows that the bustle tube (10) is connected to the tuyere (9). The bustle pipe (10) extends around the blast furnace and supplies the hot air flow (8) to the tuyere (9) via the valve (18). Coal injection lance (11) is also part of the composition. Further shown is a radar sensor (15) configured to make measurements through the tuyere (9) of the blast furnace (1). The radar sensor (15) transmits the signal through the tuyere (9) and measures the raceway depth (R) of the formed raceway (6). The radar sensor (15) then transmits the raceway depth measurement (RM) to the control system (16). This is shown more clearly graphically in FIG.
図４は、羽口（９）に設けられたレーダーセンサー（１５）の上面図の一例を示す。明確化を目的として、３個のレーダーセンサー（１５）のみが示されているが、高炉（１）の周囲にわたって分割された複数の羽口（９）にさらに多くのレーダーセンサー（１５）を設けることもできる。レースウェイ深さ（Ｒ）を有するレースウェイ（６）が明確に示されている。高炉（１）の設計に応じて、他の構成のレーダーセンサー（１５）を選択することができる。明確化を目的として、壁（１４）も示されている。 FIG. 4 shows an example of a top view of the radar sensor (15) provided at the tuyere (9). For the purpose of clarification, only three radar sensors (15) are shown, but more radar sensors (15) are provided at the plurality of tuyere (9) divided around the circumference of the blast furnace (1). You can also do it. A raceway (6) with a raceway depth (R) is clearly shown. Depending on the design of the blast furnace (1), radar sensors (15) with other configurations can be selected. A wall (14) is also shown for clarity.
図５は、高炉（１）の周囲にわたって分割された複数の羽口（９）におけるレースウェイ深さ（Ｒ）の視覚化（１７）を示す。個々のドットは、レースウェイ深さ（Ｒ）を表し、この視覚化では、３０のレースウェイ深さ（Ｒ）を有する３０の羽口（９）が示されている。これは、準最適な高炉プロセス（sub-optimal blast furnace process）においてプロットがどのように見えるかの一例である。示されているように、いくつかのレースウェイ深さ（Ｒ）が、高炉（１）の周囲にわたって存在し、高炉（１）の周囲にわたってレースウェイ深さ（Ｒ）の均一な分布は存在しない。 FIG. 5 shows a visualization (17) of the raceway depth (R) at a plurality of tuyere (9) divided over the perimeter of the blast furnace (1). Each dot represents a raceway depth (R) and this visualization shows 30 tuyere (9) with 30 raceway depths (R). This is an example of what the plot looks like in a sub-optimal blast furnace process. As shown, some raceway depths (R) exist around the blast furnace (1) and there is no uniform distribution of raceway depths (R) around the blast furnace (1). ..
図６には、最適な状態がプロットされている。全てのレースウェイ深さ（Ｒ）（図５に示されるように、３０のレースウェイ深さ（Ｒ）を有する３０の羽口（９））は、羽口（９）を通る熱風流（８）により形成され、同じ値を有し、したがって、高炉（１）の周囲にわたって均一なレースウェイ深さ（Ｒ）が実現される。 In FIG. 6, the optimum state is plotted. All raceway depths (R) (30 tuyere (9) with 30 raceway depths (R), as shown in FIG. 5) are hot air currents (8) through tuyere (9). ), Have the same value, and therefore a uniform raceway depth (R) is achieved around the blast furnace (1).
図７は、本発明の方法のフローチャートを示す。複数のレーダーセンサー（１５）は、高炉（１）の周囲にわたって分割された複数の羽口（９）を通じてレースウェイ深さ測定値（ＲＭ）の測定を実行する。レースウェイ深さ測定値（ＲＭ）は、特定のレースウェイ（６）のレースウェイ深さ（Ｒ）からの信号の結果である。このレースウェイ深さ測定値（ＲＭ）は、レーダーセンサー（１５）により制御システム（１６）に送信される。制御システムは、複数の羽口（９）を通る熱風流（８）を制御することにより、高炉（１）のプロセスを制御している。制御システム（１６）は、１以上のレースウェイ深さ測定値（ＲＭ）を、予め定められたレースウェイ深さ（ＲＰ）と比較する。これは、所望の値に設定することができ、主として、制御システムに保存されている履歴データに基づいている。制御システムは、高炉（１）の周囲にわたって均一なレースウェイ深さ（Ｒ）を実現するために、レースウェイ深さ測定値（ＲＭ）と予め定められたレースウェイ深さ（ＲＰ）との差に従って、複数の羽口（９）を通る熱風流（８）を制御する。 FIG. 7 shows a flowchart of the method of the present invention. The plurality of radar sensors (15) perform measurement of the raceway depth measurement (RM) through the plurality of tuyere (9) divided around the circumference of the blast furnace (1). The raceway depth measurement (RM) is the result of a signal from the raceway depth (R) of a particular raceway (6). The raceway depth measurement (RM) is transmitted to the control system (16) by the radar sensor (15). The control system controls the process of the blast furnace (1) by controlling the hot air flow (8) passing through the plurality of tuyere (9). The control system (16) compares one or more raceway depth measurements (RMs) with a predetermined raceway depth (RP). It can be set to the desired value and is primarily based on historical data stored in the control system. The control system is the difference between the raceway depth measurement (RM) and the predetermined raceway depth (RP) in order to achieve a uniform raceway depth (R) around the blast furnace (1). Therefore, the hot air flow (8) passing through the plurality of tuyere (9) is controlled.
制御システム（１６）は、炉頂ガス温度、炉頂ガス組成、赤外線及び／又は可視光イメージ、分光測定値、ＣＯ及び／又はＣＯ２量、壁温及び圧力測定値等の、複数の他のセンサーからのデータを収集するようにも調整されている。これらの他の測定値は、（Ｍ）で示されている。制御システム（１６）は、他の測定データ（Ｍ）を収集するだけでなく、それらを分析し、それらをレースウェイ深さ測定値（ＲＭ）と組み合わせて、羽口（９）を通る熱風流（８）を適宜調整するように、調整されている。プロセスオペレータが高炉（１）内のレースウェイ深さ（Ｒ）の迅速かつ有益な表示を取得することができるように、プロセス制御スクリーン（１７）上にレースウェイ深さ（Ｒ）の視覚化を提供する可能性も示されている。これらの視覚化は、図５及び６により明確に示されている。 The control system (16) has several other features such as fire top gas temperature, fire top gas composition, infrared and / or visible light image, spectral measurements, CO and / or CO 2 quantities, wall temperature and pressure measurements. It is also tuned to collect data from the sensor. These other measurements are shown in (M). The control system (16) not only collects other measurement data (M), but also analyzes them and combines them with the raceway depth measurement (RM) to allow hot airflow through the tuyere (9). (8) is adjusted so as to be adjusted as appropriate. Visualization of the raceway depth (R) on the process control screen (17) so that the process operator can obtain a quick and informative display of the raceway depth (R) in the blast furnace (1). The possibility of providing it is also shown. These visualizations are clearly shown by FIGS. 5 and 6.
以上、本発明の例示的な実施形態を参照して本発明を説明してきたが、本発明は、これらの特定の実施形態に限定されるものではなく、本発明から逸脱することなく様々な変更を加えることができる。したがって、説明された例示的な実施形態は、厳密にそれに従って添付の特許請求の範囲を解釈するために使用されてはならない。むしろ、これらの例示的な実施形態は、特許請求の範囲をこれらの例示的な実施形態に限定することを意図するものではなく、添付の特許請求の範囲の文言を説明することを単に意図するものである。したがって、本発明の保護の範囲は、添付の特許請求の範囲のみに従って解釈され、請求項の文言における起こり得る曖昧さは、これらの例示的な実施形態を使用して解決される。 Although the present invention has been described above with reference to the exemplary embodiments of the present invention, the present invention is not limited to these specific embodiments, and various modifications are made without departing from the present invention. Can be added. Therefore, the exemplary embodiments described shall not be used to interpret the appended claims strictly accordingly. Rather, these exemplary embodiments are not intended to limit the scope of the claims to these exemplary embodiments, but merely to explain the wording of the appended claims. It is a thing. Therefore, the scope of protection of the present invention is construed only in accordance with the appended claims, and possible ambiguities in the wording of the claims are resolved using these exemplary embodiments.
Claims (14)
前記制御システム（１６）が、レーダーセンサー（１５）により、前記羽口（９）を通じてレースウェイ深さ測定値（ＲＭ）の測定を実行し、
前記レーダーセンサー（１５）が、前記レースウェイ深さ測定値（ＲＭ）を前記制御システム（１６）に送信し、
前記制御システム（１６）が、前記レースウェイ深さ測定値（ＲＭ）を、予め定められたレースウェイ深さ（ＲＰ）と比較し、
前記制御システム（１６）が、前記高炉（１）の周囲にわたって分割された複数のレーダーセンサー（１５）により、複数の羽口（９）を通じて前記レースウェイ深さ測定値（ＲＭ）の測定を実行することを特徴とする、前記方法。 A method for controlling the raceway depth (R) in a blast furnace (1), which comprises controlling the hot air flow (8) through the tuyere (9) by a control system (16).
The control system (16) performs measurement of the raceway depth measurement (RM) through the tuyere (9) by the radar sensor (15).
The radar sensor (15) transmits the raceway depth measurement (RM) to the control system (16).
The control system (16) compares the raceway depth measurement (RM) with a predetermined raceway depth (RP).
The control system (16) performs measurement of the raceway depth measurement (RM) through a plurality of tuyere (9) by a plurality of radar sensors (15) divided around the blast furnace (1). The above-mentioned method.
前記システムが、羽口（９）を通る熱風流（８）を制御するための制御システム（１６）を備えており、
前記制御システム（１６）が、前記羽口（９）を通じてレースウェイ深さ測定値（ＲＭ）の測定を実行するためのレーダーセンサー（１５）を備えており、
前記レーダーセンサー（１５）が、前記レースウェイ深さ測定値（ＲＭ）を前記制御システム（１６）に送信するように構成されており、
前記制御システム（１６）が、前記レースウェイ深さ測定値（ＲＭ）を、予め定められたレースウェイ深さ（ＲＰ）と比較するように構成されており、
前記制御システム（１６）が、前記高炉（１）の周囲にわたって分割された複数のレーダーセンサー（１５）により、複数の羽口（９）を通じて前記レースウェイ深さ測定値（ＲＭ）の測定を実行するように構成されていることを特徴とする、前記システム。 A system for controlling the raceway depth (R) in the blast furnace (1).
The system includes a control system (16) for controlling the hot air flow (8) passing through the tuyere (9).
The control system (16) comprises a radar sensor (15) for performing a raceway depth measurement (RM) measurement through the tuyere (9).
The radar sensor (15) is configured to transmit the raceway depth measurement (RM) to the control system (16).
The control system (16) is configured to compare the raceway depth measurement (RM) with a predetermined raceway depth (RP).
The control system (16) performs measurement of the raceway depth measurement (RM) through a plurality of tuyere (9) by a plurality of radar sensors (15) divided around the blast furnace (1). The system, characterized in that it is configured to do so.
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