JP2022189508A - 濾材及び濾材の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】従来の濾材を用いる場合に比べて安定した固液分離を行いうる濾材を提供する。【解決手段】本明細書で開示する濾材は、固液混合原料から液体を分離する濾材である。濾材は、固液混合原料が接触する側の表面と、表面の反対側の裏面とを有する面状の濾材本体を備える。濾材本体には多数個の脱液用加工部が形成されている。多数個の脱液用加工部のそれぞれは、２本の剪断部に挟まれている。２本の剪断部は、表面と裏面の間で濾材本体が剪断されている部分である。【選択図】図１

Description

本明細書で開示する技術は、例えば汚泥等のように、液体と固形物が混合された状態の固液混合原料から液体・固体を分離するために用いられる濾材と、その濾材の製造方法に関する。

特許文献１には、スクリュー脱液機が開示されている。この種のスクリュー脱液機では、使用時にバレル（濾過筒）内周面を覆う濾材が配置される。濾材には、例えば、多数個の細孔が形成された濾布、多数個のスリットが形成された金属板等が用いられる。

特開２０１１－２１２６９７号公報

多数個の細孔が形成された濾布、多数個のスリットが形成された金属板などを濾材として使用する場合、濾過対象の固液混合原料が非常に微細な固体を含む場合などには、非常に微細な固体の一部が液体とともに濾材の細孔（又はスリット）を通過して排出されてしまう場合がある。その場合、固液分離が十分に行えないおそれがある。

本明細書では、従来の濾材を用いる場合に比べて、安定して固液分離を行い得る濾材を提供する。

本明細書で開示する濾材は、固液混合原料から液体を分離する濾材である。前記濾材は、前記固液混合原料が接触する側の表面と、前記表面の反対側の裏面とを有する面状の濾材本体を備える。前記濾材本体には多数個の脱液用加工部が形成されている。前記多数個の脱液用加工部のそれぞれは、２本の剪断部に挟まれている。前記２本の剪断部は、前記表面と前記裏面の間で前記濾材本体が剪断されている部分である。

上記の濾材を用いて固液混合原料の濾過を行う場合、濾材本体の表面側に接するように固液混合原料を配置する。固液混合原料が濾材本体の表面に接触することに伴って、固液混合原料の液体が、脱液用加工部を挟む２本の剪断部を介して裏面側に排出される。剪断部は、表面と裏面の間で濾材本体が剪断されている部分である。そのため、この濾材では、多数の細孔又はスリットが形成された従来の濾材とは異なり、濾材本体の長手方向及び幅方向に隙間がほぼ存在しない。そのため、上記の濾材の表面側に投入された固液混合原料に含まれる液体は、剪断部が形成する極めて微小な間隙を介して裏面側に排出される。すなわち、剪断部は、固液混合原料が微細な粒子状の固体を含む場合であっても、そのような固体を通過させずに捕捉し得る。上記の濾材によると、固液混合原料が微細な粒子状の固体を含む場合であっても、安定して固液分離を行い得る。

前記固液混合原料は前記表面上を所定の搬送方向に搬送されてもよい。前記２本の剪断部は、前記搬送方向に沿って形成されてもよい。

この構成によると、固液混合原料が搬送方向に沿って搬送されることに伴って、固液混合原料に含まれる液体が、脱液用加工部を挟む２本の剪断部を介して裏面側に排出される。固液混合原料を搬送方向に沿って搬送しながら安定して固液分離を行い得る。

前記多数個の脱液用加工部は前記濾材本体と面一に形成されていてもよい。

この構成によると、脱液用加工部の両側には、濾材本体の厚み方向に沿って開口する縦向きの空洞（縦孔）が存在しない。濾材に設けられる間隙は、剪断部が形成する極めて微小な間隙のみである。そのため、濾材に投入される固液混合原料に含まれる固体が極めて微細な粒子状であっても、剪断部を通過することなく捕捉され得る。この構成によると、固液混合原料が極めて微細な粒子状の固体を含む場合であっても、固液分離を十分に行い得る。

前記多数個の脱液用加工部のそれぞれの表面は前記濾材本体の前記表面よりも凹んでいてもよい。前記多数個の脱液用加工部のそれぞれの裏面は前記濾材本体の前記裏面よりも突出していてもよい。

この構成によると、脱液用加工部の両側には、濾材本体の厚み方向に沿って開口する縦向きの空洞（縦孔）が形成され得る。脱液用加工部の両側に縦孔が形成される場合、固液混合原料に含まれる液体は、剪断部の間隙及び縦孔を通じて排出される。濾材に投入される固液混合原料に含まれる固体が比較的大きい粒子状である場合、固体が剪断部及び縦孔を通過することなく捕捉され得る。この構成によると、固液混合原料が比較的大きい粒子状の固体を含む場合であっても、固液分離を十分に行い得る。

前記多数個の脱液用加工部は千鳥配列で形成されていてもよい。

この構成によると、多数個の脱液用加工部が並列配置で形成される場合に比べて、固液混合原料と脱液用加工部が接する範囲が広く、液抜き性が高い。また、固液混合原料を濾過面に押し付けて液体を圧搾する場合における強度も高い。

前記濾材本体が円筒形状に形成されていてもよい。

この構成によると、濾材を、例えば、スクリュー式又は螺旋体式の脱液機のバレルの内周面に配置されるバレル用濾材のように、固液混合原料を濾過面に押し付けて液体を圧搾する際の濾材として使用することができる。

本明細書で開示する濾材の製造方法は、固液混合原料から液体を分離する濾材の製造方法である。この製造方法は、前記固液混合原料が接触する側の表面と、前記表面の反対側の裏面とを有する面状の濾材本体の多数箇所を厚み方向にプレスして打ち抜くことによって、多数個の脱液用加工部を形成する加工工程を備える。前記多数個の脱液用加工部のそれぞれは、２本の剪断部に挟まれている。前記２本の剪断部は、前記プレスによって、前記表面と前記裏面の間で前記濾材本体が剪断されている部分である。

この方法によると、本明細書が開示する上述の濾材を形成することができる。プレス加工で濾材本体を打ち抜くことで、脱液用加工部と剪断部を形成することができる。そのため、金属板をレーザーカット（又はワイヤーカット）してスリットを形成していた従来の濾材の製造方法と比べて、加工時間及び加工コストが大幅に少なく済む。

そして、上記の方法で形成される多数個の脱液用加工部を挟む剪断部は、表面と裏面の間で濾材本体が剪断されている部分である。そのため、濾材本体の幅方向及び長さ方向に隙間がほぼ存在しない濾材を形成することができる。従って、固液混合原料が微細な粒子状の固体を含む場合であっても、固液分離を十分に行い得る濾材を製造することができる。

前記固液混合原料は前記表面上を所定の搬送方向に搬送されてもよい。前記２本の剪断部は、前記搬送方向に沿って形成されてもよい。

この方法によって製造される濾材によると、固液混合原料が搬送方向に沿って搬送されることに伴って、固液混合原料に含まれる液体が、脱液用加工部を挟む２本の剪断部を介して裏面側に排出される。固液混合原料を搬送方向に沿って搬送しながら安定して固液分離を行い得る。

前記加工工程の後で、前記多数個の脱液用加工部を、前記加工方向におけるプレス方向とは反対方向にプレスすることによって、前記多数個の脱液用加工部を押し戻す押し戻し工程をさらに備えてもよい。

この方法によると、加工工程におけるプレスによって、脱液用加工部の両側に、濾材本体の厚み方向に沿って開口する縦向きの空洞（縦孔）が形成された場合であっても、押し戻し工程において反対方向にプレスされることで、縦孔の開口幅を所望値に調整することができる。また、押し戻し工程でのプレス量を調整することで、縦孔を無くすこともできる。濾過対象の原料の特性に応じて、縦孔の有無及び縦孔を設ける場合の開口幅を調整することができる。

前記押し戻し工程後の前記多数個の脱液用加工部は前記濾材本体と面一に形成されてもよい。

この方法によると、多数個の脱液用加工部が濾材本体と面一に形成された濾材を製造することができる。製造される濾材の脱液用加工部の両側には、濾材本体の厚み方向に沿って開口する縦向きの空洞（縦孔）が存在しない。固液混合原料が極めて微細な粒子状の固体を含む場合であっても、固液分離を十分に行い得る濾材を製造することができる。

前記加工工程では、前記濾材本体の前記多数箇所を前記表面から前記裏面に向かってプレスして打ち抜くことによって、前記多数個の脱液用加工部が形成されてもよい。前記多数個の脱液用加工部のそれぞれの表面は前記濾材本体の前記表面よりも凹んでおり、前記多数個の脱液用加工部のそれぞれの裏面は前記濾材本体の前記裏面よりも突出していてもよい。

この方法によると、脱液用加工部の表面が濾材本体の表面よりも凹んでおり、脱液用加工部の裏面が濾材本体の裏面よりも突出した濾材を製造することができる。また、脱液用加工部の変形量によっては、脱液用加工部の両側に、濾材本体の厚み方向に沿って開口する縦向きの空洞（縦孔）が設けられた形成された濾材も製造し得る。固液混合原料に含まれる液体は、剪断部の厚み方向に形成される縦孔を通じて排出されるため、濾材に投入される固液混合原料に含まれる固体がやや大きい粒子状である場合、固体が剪断部及び縦孔を通過することなく捕捉され得る。固液混合原料がやや大きい粒子状の固体を含む場合であっても、固液分離を十分に行い得る濾材を製造することができる。

前記加工工程では、前記濾材本体のうち、千鳥配列された前記多数箇所を厚み方向にプレスして打ち抜くことによって、前記多数個の脱液用加工部を千鳥配列で形成してもよい。

この方法によると、多数個の脱液用加工部が並列配置で形成される場合に比べて液抜き性が高く、固液混合原料を濾過面に押し付けて液体を圧搾する場合における強度も高い濾材を製造することができる。

前記多数個の脱液用加工部が形成された後の前記濾材本体を円筒形状に形成する形成工程をさらに備えてもよい。

この方法によると、例えば、スクリュー式又は螺旋体式の脱液機のバレルの内周面に配置されるバレル用濾材のように、固液混合原料を濾過面に押し付けて液体を圧搾する際の濾材を製造することができる。

第１実施例の濾材を示す平面図。 図１の濾材の正面図。 図１の濾材のＩＩＩ－ＩＩＩ断面図。 図１の濾材をスクリュー脱液機のバレルに使用する場合の例を示す概要斜視図。 第２実施例の濾材を示す平面図。 図５の濾材の正面図。 図５の濾材のＶＩＩ－ＶＩＩ断面を示す断面図。

（第１実施例）
図１～図３を参照して、第１実施例の濾材２について説明する。図１～図３に示す本実施例の濾材２は、例えば汚泥などの固液混合原料から液体と固体を分離するために用いられる濾材であり、所定の方向に搬送される固液混合原料から液体と固体を分離する濾材である。以下では、固液混合原料のことを単に「原料」と呼ぶ場合がある。

本実施例の濾材２は、全体が板状に形成された本体４を備える。本体４は、濾過の対象である原料が接触する側の面（即ち濾過面）である表面６と、表面６の反対側の面である裏面８とを有する。本体４は、例えばステンレス、鉄、アルミ等の金属によって形成されている。

本体４には、多数個の脱液用加工部１０が形成されている。多数個の脱液用加工部１０は、濾材２の長手方向（図中のＸ軸方向）に沿って相互に平行に形成されている。濾材２の長手方向は濾過の対象である原料の搬送方向と同方向である。図１に示すように、多数個の脱液用加工部１０は、千鳥配列で形成されている。

各脱液用加工部１０の幅方向（図中のＹ軸方向）の両端は、２本の剪断部２０によって挟まれている。本実施例では、２本の剪断部２０は原料の搬送方向であるＸ軸方向に沿って形成されている。本実施例では、２本の剪断部２０は相互に平行な直線状に形成されている。図３に示すように、各剪断部２０は、表面６と裏面８の間で本体４が剪断されている部分である。図１、図３に示すように、剪断部２０は、本体４の幅方向及び長手方向（図中のＸ軸方向及びＹ軸方向）に隙間がほぼ存在しない。本体４には、剪断部２０によって本体４が剪断されて形成されるきわめて微小な間隙のみが存在する。剪断部２０の間隙の幅は例えば１０μｍ～１００μｍ程度である。従来の濾材が備えるスリット（レーザーカット又はワイヤーカットで形成されるスリット）の幅は、最も細いものでも０．３ｍｍ程度であるため、本実施例の剪断部２０の間隙の幅は従来よりも大幅に狭いと言える。

後で説明するように、剪断部２０及び脱液用加工部１０は、プレス加工で本体４の多数箇所（すなわち脱液用加工部１０相当部分）を打ち抜くことによって形成される。すなわち、脱液用加工部１０は、プレス加工の際に押圧される押圧箇所である。脱液用加工部１０の長手方向両端は剪断されていない。脱液用加工部１０の長手方向の両端は本体４と接合されている。

図２、図３に示すように、本実施例では、多数個の脱液用加工部１０は、いずれも、本体４と面一に形成されている。後で説明するように、プレス加工によって脱液用加工部１０と剪断部２０を形成した後、脱液用加工部１０を反対側からプレス加工して押し戻すことによって、脱液用加工部１０を本体４と面一に形成している。

（濾材２の製造方法）
本実施例の濾材２の製造方法を説明する。まず、板状に形成された金属製の本体４を準備する。

次に、多数個の脱液用加工部１０を形成するための加工工程を行う。加工工程では、本体４の多数箇所（即ち、多数個の脱液用加工部１０に相当する部分）を、厚み方向（Ｚ軸方向）にプレスして打ち抜く。プレスされる箇所は千鳥配列で並んでいる。プレスは表面６側から裏面８側に向けて行われる。他の例ではプレスが裏面８側から表面６側に向けて行われてもよい。プレスで打ち抜かれることにより、本体４には多数個の脱液用加工部１０が千鳥配列で形成される。この際、本体４のうち、押圧される部分（脱液用加工部１０）の幅方向両側が表面６から裏面８に亘って剪断され、２本の剪断部２０が形成される。長手方向両端は剪断されず、本体４と接合された状態で維持される。この時点では、形成された脱液用加工部１０はプレス方向に凹んでおり、その幅方向両側には、本体４の厚み方向に沿って開口する縦向きの空洞（縦孔）が存在する。

次に、押し戻し工程を行う。押し戻し工程では、形成された多数個の脱液用加工部１０を上記の加工工程のプレスとは反対方向にプレスすることによって、多数個の脱液用加工部１０を押し戻す。すなわち、多数個の脱液用加工部１０を裏面８側から表面６側に向けて押し戻す。プレスで押し戻されることにより、多数個の脱液用加工部１０は、本体４と面一に形成される（図２、図３参照）。加工工程で形成された縦孔は消失する。脱液用加工部１０の幅方向両側に形成された剪断部２０は残る。完成した剪断部２０は、本体４の長手方向及び幅方向には隙間がほぼ存在しない。以上の各工程を実行することによって本実施例の濾材２が得られる。

以上、本実施例の濾材２の構成と製造方法を説明した。本実施例の濾材２を用いて原料の濾過（脱液と呼んでもよい）を行う場合、本体４の表面６側に接するように原料を投入する。原料が本体４の表面６に接触することで、原料に含まれる液体が脱液用加工部１０を挟む２本の剪断部２０を介して裏面８側に排出される。上記の通り、本実施例の濾材２の剪断部２０は、表面６と裏面８の間で本体４が剪断された部分である。そのため、本実施例の濾材２では、多数の細孔又はスリットが形成された従来の濾材とは異なり、本体４の長手方向及び幅方向に隙間がほぼ存在しない。本体４の表面６側に投入された原料に含まれる液体は、剪断部２０が形成する極めて微小な間隙を介して裏面８側に排出される。すなわち、剪断部２０は、原料が微細な粒子状の固体を含む場合であっても、そのような固体を通過させずに捕捉することができる。本実施例の濾材２によると、原料が微細な粒子状の固体を含む場合であっても、安定して固液分離を行うことができる。

また、本実施例の濾材２では、本体４の表面６側に投入された原料は、表面６上を所定の搬送方向に沿って搬送されながら固液分離される。各剪断部２０は搬送方向に沿って形成されている。本実施例の濾材２では、原料を搬送しながら安定して固液分離を行うことができる。

また、各剪断部２０の間隙が極めて微小であるうえ、表面６と裏面８の間で本体４が剪断されて形成されているため、剪断部２０の間隙の目詰まりも起こりにくい。

また、多数個の脱液用加工部１０は本体４と面一に形成されている（図２、図３参照）。即ち、脱液用加工部１０の両側には、本体４の厚み方向（図中のＺ軸方向）に沿って開口する縦向きの空洞（縦孔）が存在しない。濾材２に設けられる間隙は、剪断部２０が形成する極めて微小な間隙のみである。そのため、濾材２に投入される原料に含まれる固体が極めて微細な粒子状（例えば直径０．１ｍｍ程度の粒子状）であっても、剪断部２０を通過することなく捕捉することができる。原料が極めて微細な粒子状の固体を含む場合であっても、固液分離を十分に行い得る。

また、脱液用加工部１０は千鳥配列で形成されている（図１参照）。そのため、多数個の脱液用加工部１０が並列配置で形成される場合に比べて、原料と脱液用加工部１０が接する範囲が広い。搬送方向に沿って原料が搬送される間、原料は常時いずれかの脱液用加工部１０と接する。そのため、脱液用加工部１０が並列配置で形成される場合に比べて、液抜き性が高い。また、原料を濾過面に押し付けて液体を圧搾する場合における強度も高い。

本実施例の製造方法で濾材２を製造する場合、プレス加工を行って本体４を打ち抜くことで、脱液用加工部１０と剪断部２０を形成することができる。そのため、金属板をレーザーカット（又はワイヤーカット）してスリットを形成していた従来の濾材の製造方法と比べて、加工時間及び加工コストが大幅に少なく済む。

また、プレス加工で本体４を打ち抜くことで各剪断部２０を形成するため、形成される各剪断部２０の間隙の長さ及び幅にバラツキが生じにくい。従って、本実施例の製造方法で形成した濾材２によると、細孔の径にバラツキが多い従来の濾布等と比較して固液分離を安定して行うことができる。

（濾材２の代表的な使用例）
図４を参照して、本実施例の濾材２の代表的な使用例を説明する。本実施例の濾材２は、原料を濾過面である表面６に押し付けて、原料から液体を圧搾する際の濾材として使用される場合において、上述の作用効果をとくに発揮することができる。例えば、図４に示すように、濾材２は、円筒形に形成して、スクリュー式又は螺旋体式の脱液機のバレル７０の内周面に配置される濾材２として用いることができる。この種の脱液機は、円筒状のバレル（濾過筒）７０と、バレル７０内に配置された螺旋体８０（又はスクリュー体）と、螺旋体８０を回転させてバレル７０内（正確にはバレル７０内の螺旋体８０のピッチ間）に投入された原料を螺旋体８０の出口側端部７４に向かって送り出す搬送機構（図示しない）を有している。

バレル７０は、剛性を有するパンチングメタル等の多孔板によって円筒状に形成された筒状部材である。バレル７０は、第１バレル部材７０ａと、第２バレル部材７０ｂとに分割可能である。第１バレル部材７０ａ、第２バレル部材７０ｂは、それぞれ、バレル７０の軸心に沿ってバレル７０を半分に分割した形状を備える。第１バレル部材７０ａと第２バレル部材７０ｂとを組み合わせることにより、円筒状のバレル７０（図４参照）が形成される。バレル７０のうちの一方の端部は、原料が投入される入口側端部７２であり、他方の端部は、原料の搬送方向先方であり、脱液後のケークが排出される出口側端部７４である。

螺旋体８０は、バレル７０と同心状に配置された回転軸８２の外面表面に固定されたスクリュー螺旋部材８４を有する。スクリュー螺旋部材８４は、ピッチ間隔が、出口側に向けて狭くなるように形成されている。本実施例では、スクリュー螺旋部材８４は、断面四角形の金属材（金属棒）をコイル状に巻いて成形された部材である。他の例では、スクリュー螺旋部材８４は、断面円形の金属材をコイル状に巻いて成形された部材であってもよいし、断面が四角形以外の多角形（例えば、三角形、六角形等）の金属棒をコイル状に巻いて成形された部材であってもよい。

図４に示すように、本実施例の濾材２をこの種の脱液機のためのバレル７０に使用する場合、濾材２を、図１のＸ軸方向が軸方向になるように円筒形状に変形させる（形成工程）。この際、原料が接触する表面６が内周面、裏面８が外周面になるように成形する。円筒形状に変形された濾材２は、バレル７０の内周面に配置される（図４参照）。この際、各剪断部２０は長手方向（即ち原料の搬送方向）に沿って配置される。

本実施例の濾材２を備えた脱液機で原料の脱液を行う場合、スクリュー螺旋部材８４のピッチ間に原料が投入される。スクリュー螺旋部材８４が回転することにより、投入された原料は出口側端部７４に向かって送られる。この際、出口側端部７４に向かうに従って、スクリュー螺旋部材８４のピッチ間隔（即ち原料の通路）が徐々に狭くなるため、原料は、濾材２を有するバレル７０の内周面と回転軸８２とで圧搾脱液される。この結果、固液混合原料から液体が分離される。分離された液体は、濾材２の剪断部２０が形成する極めて微小な間隙を通過するとともに、バレル７０に形成された多数個の脱液孔から排出される。液体が除去された後の原料（即ち脱液後の固形物。「ケーク」とも呼ばれる）は、出口側端部７４から外部に排出される。

（第２実施例）
図５～図７を参照して、第２実施例の濾材１０２について説明する。本実施例の濾材１０２も、その基本的な構成は第１実施例の濾材２と共通する。図５～図７では、第１実施例と同様の構成は図１～図３と同じ符号を用いて示し、詳しい説明を省略する。

本実施例の濾材１０２は、脱液用加工部１０の形状において第１実施例とは異なる。本実施例では、多数個の脱液用加工部１０のそれぞれの表面１６は本体４の表面６よりも凹んでおり、多数個の脱液用加工部１０のそれぞれの裏面１８は本体４の裏面８から突出している。図６、図７に示すように、本実施例では、脱液用加工部１０の両側には、本体４の厚み方向に沿って開口する縦向きの空洞である縦孔３０が形成される。縦孔３０の開口幅（Ｚ軸方向における幅）は、濾過対象の原料に応じて異なる。縦孔３０の開口幅は例えば１００μｍ～０．５ｍｍの範囲内の任意の値である。縦孔３０の開口幅はこれ以外の値であってもよい。一方、図５に示すように、本実施例でも、剪断部２０は、本体４の幅方向及び長手方向（図中のＸ軸方向及びＹ軸方向）に隙間がほぼ存在しない。本実施例の脱液用加工部１０は、両側開口のルーバー状に形成されていると言ってもよい。

また、本実施例の濾材１０２も、第１実施例の濾材２と同様に、円筒形に形成したうえで、スクリュー式又は螺旋体式の脱液機のバレル７０の内周面に配置される濾材として用いることができる（図４参照）。

続いて、本実施例の濾材１０２の製造方法を説明する。本実施例では、加工工程の実行後、押し戻し工程が行われない点が第１実施例とは異なる。本実施例では、板状に形成された金属製の本体４に対し、多数個の脱液用加工部１０を形成するための加工工程を行う。加工工程では、本体４の多数箇所（即ち、多数個の脱液用加工部１０に相当する部分）を、厚み方向（Ｚ軸方向）にプレスして打ち抜く。これにより多数個の脱液用加工部１０が形成される。この際、本体４のうちの脱液用加工部１０の幅方向両側が表面６から裏面８に亘って剪断され、２本の剪断部２０が形成される。脱液用加工部１０の表面１６は本体４の表面６よりも凹んでおり、脱液用加工部１０の裏面１８は本体４の裏面８から突出している。脱液用加工部１０の幅方向両側には、本体４の厚み方向に沿って開口する縦孔３０が存在する。加工工程におけるプレス量を調整することにより、縦孔３０の開口幅を所望の値に調整することができる。そして、本実施例では加工工程の実行後に押し戻し工程が行われない。加工工程が完了することによって本実施例の濾材１０２が得られる。

本実施例の濾材１０２の構成と製造方法について説明した。本実施例の濾材１０２も、基本的には第１実施例の濾材２と同様の作用効果を発揮する。さらに、本実施例の濾材１０２では、脱液用加工部１０の両側に縦孔３０が形成される。そのため、原料に含まれる液体は、剪断部２０の間隙及び縦孔を通じて排出される。濾材２に投入される原料に含まれる固体がやや大きい粒子状（例えば、０．５ｍｍ～１ｍｍ程度の粒子状）である場合、固体が剪断部２０及び縦孔３０を通過することなく捕捉され得る。本実施例の濾材１０２によると、原料がやや大きい粒子状の固体を含む場合であっても、固液分離を十分に行うことができる。また、縦孔３０から効率よく液体を排出することができるため、固液分離を効率よく行うことができる。

本実施例の濾材１０２の製造方法によると、プレス量を調整することで縦孔３０の開口幅を所望の値に調整することができる。従って、対象の原料の特性に応じて縦孔３０の開口幅を簡易に調節することができる。

以上、本明細書で開示する技術の実施例を詳細に説明したが、これらは例示に過ぎず、特許請求の範囲を限定するものではない。特許請求の範囲に記載の技術には、以上に例示した具体例を様々に変形、変更したものが含まれる。例えば、以下の変形例を含んでもよい。

（変形例１）上記の各実施例では、濾材２、１０２は、円筒形に形成したうえで、スクリュー式又は螺旋体式の脱液機のバレル７０の内周面に配置される濾材として用いられる。これに限られず、濾材２、１０２は、板状のまま使用されてもよいし、円筒形以外の形状に変形させて使用されてもよい。

（変形例２）上記の各実施例では、多数個の脱液用加工部１０は千鳥配列で形成されている（図１、図５参照）。これに限られず、多数個の脱液用加工部１０が並列配置で形成されていてもよい。

（変形例３）第２実施例の製造方法において、加工工程の後に押し戻し工程を行ってもよい。すなわち、加工工程において本体４をプレスして剪断することで、多数個の脱液用加工部１０と剪断部２０と縦孔３０を形成した後で、押し戻し工程で脱液用加工部１０を反対側からプレスして、縦孔３０の開口幅を所望の値に調整するようにしてもよい。

（変形例３ａ）上記の変形例３において、押し戻し工程で脱液用加工部１０を反対側からプレスすることで、縦孔３０を無くしてもよい。その場合、脱液用加工部１０の表面１６は本体４の表面６よりも凹んでおり、裏面１８は本体４の裏面８から突出しているが、縦孔３０は形成されない。この場合の表面１６の凹み量及び裏面１８の突出量は、本体４の厚みよりも小さい。縦孔３０を無くすか形成するかは濾過対象の原料の特性に応じて切り替えてもよい。

（変形例４）第２実施例では、脱液用加工部１０の表面１６は本体４の表面６よりも凹んでおり、脱液用加工部１０の裏面１８は本体４の裏面８から突出している。変形例では、これとは逆に、脱液用加工部１０の表面１６は本体４の表面６よりも突出し、脱液用加工部１０の裏面１８は本体４の裏面８から凹んでいてもよい。さらに他の変形例では、多数個の脱液用加工部１０のうちの一部と他の一部との突出方向が異なっていてもよい。

（変形例５）上記の各実施例では、２本の剪断部２０は相互に平行な直線状に形成されている（図１、図５参照）。これに限られず、変形例では、２本の剪断部２０は屈曲した線状、曲線状等、任意の形状に形成されてもよい。さらに他の変形例では、２本の剪断部２０が非対称に形成されていてもよい。

（変形例６）上記の各実施例では、濾材２、１０２は、搬送方向に搬送される原料から液体を分離する。これに限られず、濾材２、１０２は、表面６側に投入された原料が搬送されない場合であっても、原料から液体を分離可能であってもよい。例えば、濾材２、１０２は、表面６側に投入された原料に対して、表面６に向かう方向に圧力を加えることで（いわゆる加圧濾過によって）原料から液体を分離する濾材であってもよい。本変形例において、各剪断部２０は任意の方向に沿って形成されていてもよい。例えば、各剪断部２０がランダムな向きに形成されていてもよい。

（変形例７）さらに、上記各実施例の濾材２、１０２において、各剪断部２０が任意の方向に沿って形成されていてもよい。例えば、上記の各剪断部２０がランダムな向きに形成されていてもよい。

また、本明細書又は図面に説明した技術要素は、単独であるいは各種の組合せによって技術的有用性を発揮するものであり、出願時請求項記載の組合せに限定されるものではない。また、本明細書または図面に例示した技術は複数目的を同時に達成するものであり、そのうちの一つの目的を達成すること自体で技術的有用性を持つものである。

２：濾材
４：本体
６：本体の表面
８：本体の裏面
１０：脱液用加工部
１６：脱液用加工部の表面
１８：脱液用加工部の裏面
２０：剪断部
３０：縦孔
７０：バレル
７０ａ：第１バレル部材
７０ｂ：第２バレル部材
７２：入口側端部
７４：出口側端部
８０：螺旋体
８２：回転軸
８４：スクリュー螺旋部材
１０２：濾材

Claims (13)

1. 固液混合原料から液体を分離する濾材であって、
   前記固液混合原料が接触する側の表面と、前記表面の反対側の裏面とを有する面状の濾材本体を備え、
   前記濾材本体には多数個の脱液用加工部が形成されており、
   前記多数個の脱液用加工部のそれぞれは、２本の剪断部に挟まれており、
   前記２本の剪断部は、前記表面と前記裏面の間で前記濾材本体が剪断されている部分である、濾材。
2. 前記固液混合原料は前記表面上を所定の搬送方向に搬送され、
   前記２本の剪断部は、前記搬送方向に沿って形成される、請求項１に記載の濾材。
3. 前記多数個の脱液用加工部は前記濾材本体と面一に形成されている、請求項１又は２に記載の濾材。
4. 前記多数個の脱液用加工部のそれぞれの表面は前記濾材本体の前記表面よりも凹んでおり、前記多数個の脱液用加工部のそれぞれの裏面は前記濾材本体の前記裏面よりも突出している、請求項１又は２に記載の濾材。
5. 前記多数個の脱液用加工部は千鳥配列で形成されている、請求項１から４のいずれか一項に記載の濾材。
6. 前記濾材本体が円筒形状に形成されている、請求項１から５のいずれか一項に記載の濾材。
7. 固液混合原料から液体を分離する濾材の製造方法であって、
   前記固液混合原料が接触する側の表面と、前記表面の反対側の裏面とを有する面状の濾材本体の多数箇所を厚み方向にプレスして打ち抜くことによって、多数個の脱液用加工部を形成する加工工程を備え、
   前記多数個の脱液用加工部のそれぞれは、２本の剪断部に挟まれており、
   前記２本の剪断部は、前記プレスによって、前記表面と前記裏面の間で前記濾材本体が剪断されている部分である、濾材の製造方法。
8. 前記固液混合原料は前記表面上を所定の搬送方向に搬送され、
   前記２本の剪断部は、前記搬送方向に沿って形成される、請求項７に記載の濾材の製造方法。
9. 前記加工工程の後で、前記多数個の脱液用加工部を、前記加工工程におけるプレス方向とは反対方向にプレスすることによって、前記多数個の脱液用加工部を押し戻す押し戻し工程をさらに備える、請求項７又は８に記載の濾材の製造方法。
10. 前記押し戻し工程後の前記多数個の脱液用加工部は前記濾材本体と面一に形成される、請求項９に記載の濾材の製造方法。
11. 前記加工工程では、前記濾材本体の前記多数箇所を前記表面から前記裏面に向かってプレスして打ち抜くことによって、前記多数個の脱液用加工部が形成され、
    前記多数個の脱液用加工部のそれぞれの表面は前記濾材本体の前記表面よりも凹んでおり、前記多数個の脱液用加工部のそれぞれの裏面は前記濾材本体の前記裏面よりも突出している、請求項７から９のいずれか一項に記載の濾材の製造方法。
12. 前記加工工程では、前記濾材本体のうち、千鳥配列された前記多数箇所を前記厚み方向にプレスして打ち抜くことによって、前記多数個の脱液用加工部を千鳥配列で形成する、請求項７から１１のいずれか一項に記載の濾材の製造方法。
13. 前記多数個の脱液用加工部が形成された後の前記濾材本体を円筒形状に形成する形成工程をさらに備える、請求項７から１２のいずれか一項に記載の濾材の製造方法。

Images