JP2022173384A - Manufacturing method of heat sink - Google Patents

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Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a manufacturing method of a heat sink which can manufacture a heat sink with various height and width dimensions even with a small number of member types.
SOLUTION: A manufacturing method of a heat sink according to the present invention includes steps (a-1) and (a-2) of including one heat sink member 7 with fins 5 arranged in a row on a base 3 and the other heat sink member 9 with fins 5 arranged in a row on the base 3, cutting the fins 5 of the one heat sink member 7 and/or the other heat sink member 9, and adjusting the height h2 of the fins 5 of the respective heat sink members 7 and 9, and steps (d) and (e) of combining and fixing the heat sink members 7 and 9 such that the fins 5 of the other heat sink member 9 fit between the fins 5 of the one heat sink member 7.
SELECTED DRAWING: Figure 1
COPYRIGHT: (C)2023,JPO&INPIT

Description

本発明は、ヒートシンクの製造方法に関する。 The present invention relates to a method for manufacturing a heat sink.

ヒートシンク部材を組合せて様々な高さ寸法や巾寸法のヒートシンクを形成する場合、ヒートシンク部材の種類が多くなってしまい、種類が少なくても対応できるものが求められていた。 When heat sinks having various heights and widths are formed by combining heat sink members, the number of types of heat sink members increases, and there has been a demand for a device that can handle even a small number of types.

そこで、本発明は、ヒートシンク部材の種類が少なくても様々な高さ寸法や巾寸法のヒートシンクを製造できるヒートシンクの製造方法の提供を目的とする。 SUMMARY OF THE INVENTION Accordingly, it is an object of the present invention to provide a method of manufacturing a heat sink that can manufacture heat sinks having various height dimensions and width dimensions even if the number of types of heat sink members is small.

請求項１に記載の発明は、ベースにフィンを列設した一方のヒートシンク部材と、ベースにフィンを列設した他方のヒートシンク部材を備え、一方のヒートシンク部材及び／又は他方のヒートシンク部材のフィンを切断し、各ヒートシンク部材のフィンの高さを合わせる工程と、ヒートシンク部材同士を一方のヒートシンク部材のフィン間に他方のヒートシンク部材の各フィンが収まるように組み合わせて固定する工程とを有することを特徴とするヒートシンクの製造方法である。 The invention according to claim 1 is provided with one heat sink member in which fins are arranged in rows on the base and the other heat sink member in which fins are arranged in rows on the base, and the fins of the one heat sink member and/or the other heat sink member are The method comprises a step of cutting and adjusting the height of the fins of each heat sink member, and a step of combining and fixing the heat sink members so that each fin of one heat sink member fits between the fins of the other heat sink member. It is a method for manufacturing a heat sink.

請求項２に記載の発明は、ベースにフィンを列設した一方のヒートシンク部材と、ベースにフィンを列設した他方のヒートシンク部材を備え、一方のヒートシンク部材及び／又は他方のヒートシンク部材のベースをフィンの列設方向の任意の位置で切断して長さを決める工程と、ヒートシンク部材同士を一方のヒートシンク部材のフィン間に他方のヒートシンク部材の各フィンが収まるように組み合わせて固定する工程とを有することを特徴とするヒートシンクの製造方法である。 The invention according to claim 2 is provided with one heat sink member having fins arranged in rows on the base and the other heat sink member having fins arranged in rows on the base, and the one heat sink member and/or the base of the other heat sink member is provided. A step of cutting the fins at an arbitrary position in the direction in which the fins are arranged to determine the length, and a step of combining and fixing the heat sink members so that the fins of one heat sink member fit between the fins of the other heat sink member. A method for manufacturing a heat sink characterized by having:

請求項１に記載の発明によれば、ヒートシンク部材の種類が少なくても様々な高さ寸法のヒートシンクを製造できる。
請求項２に記載の発明によれば、ヒートシンク部材の種類が少なくても様々な巾寸法のヒートシンクを製造できる。 According to the first aspect of the invention, heat sinks having various height dimensions can be manufactured even if the number of types of heat sink members is small.
According to the second aspect of the invention, heat sinks having various width dimensions can be manufactured even if the number of types of heat sink members is small.

本発明の第１実施の形態にかかるヒートシンクの製造方法の工程図であって、ヒートシンク部材及びヒートシンクの縦断面図である。FIG. 4A is a process diagram of the method for manufacturing the heatsink according to the first embodiment of the present invention, and is a longitudinal sectional view of the heatsink member and the heatsink. 本発明の第１実施の形態にかかるヒートシンクのかしめ工程を示す縦断面図である。It is a longitudinal cross-sectional view showing a process of caulking the heat sink according to the first embodiment of the present invention. 本発明の第１実施の形態にかかるヒートシンクの製造方法により製造したヒートシンク部材及びヒートシンクと、高さ寸法を切断しないで製造したヒートシンク部材及びヒートシンクを並べて示す縦断面図である。FIG. 2 is a vertical cross-sectional view showing side by side a heat sink member and a heat sink manufactured by the heat sink manufacturing method according to the first embodiment of the present invention, and a heat sink member and a heat sink manufactured without cutting the height dimension. 本発明の第１実施の形態にかかるヒートシンクの斜視図である。1 is a perspective view of a heat sink according to a first embodiment of the invention; FIG. 本発明の第２実施の形態にかかるヒートシンクの製造方法の工程図であって、ヒートシンク部材及びヒートシンクの縦断面図である。It is process drawing of the manufacturing method of the heat sink concerning 2nd Embodiment of this invention, Comprising: It is a longitudinal cross-sectional view of a heat sink member and a heat sink. 本発明の第２実施の形態にかかるヒートシンクであって、巾寸法が異なる各ヒートシンクを並べて示す縦断面図である。FIG. 7 is a longitudinal sectional view showing heat sinks according to a second embodiment of the present invention, each heat sink having a different width dimension. 本発明の第３実施の形態にかかるヒートシンクの製造方法で用いるヒートシンク部材及び製造したヒートシンクと、高さ寸法を切断しないで製造したヒートシンク及びそれに用いるヒートシンク部材を並べて示す縦断面図である。FIG. 10 is a vertical cross-sectional view showing side by side a heat sink member and a manufactured heat sink used in a method for manufacturing a heat sink according to a third embodiment of the present invention, a heat sink manufactured without cutting the height dimension, and a heat sink member used therefor. 本発明の第４実施の形態にかかるヒートシンクの製造方法で用いるヒートシンク部材及び製造したヒートシンクと、巾寸法を切断しないで製造したヒートシンク及びそれに用いるヒートシンク部材を並べて示す断面図である。It is sectional drawing which shows side by side the heat sink member used with the manufacturing method of the heat sink concerning 4th Embodiment of this invention, the manufactured heat sink, the heat sink manufactured without cutting width dimension, and the heat sink member used for it.

以下に、添付図面を参照して、本発明の実施形態を説明するが、まず、図１～図４を参照して本発明の第１実施の形態について説明する。
図４に示すように、本発明の実施の形態に係る製造方法により製造したヒートシンク１は、略直方体形状を成しており、上面１ａ又は下面１ｂに電子部品等を接触させて放熱を図るものである。
このヒートシンク１は、ベース３にフィン５を列設した一方のヒートシンク部材７と、ベース３にフィン５列設した他方のヒートシンク部材９を備えている。
本実施の形態では、一方のヒートシンク部材７と他方のヒートシンク部材９とは同種のものを用いており、例えば、アルミニウムやアルミニウム合金等の伝熱性を有する材料で製造されている。
また、一方のヒートシンク部材７と他方のヒートシンク部材９とは同種の押出し金型で製造したものを用いている。 Embodiments of the present invention will be described below with reference to the accompanying drawings. First, a first embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. 1 to 4. FIG.
As shown in FIG. 4, the heat sink 1 manufactured by the manufacturing method according to the embodiment of the present invention has a substantially rectangular parallelepiped shape, and heat is dissipated by contacting an electronic component or the like with the upper surface 1a or the lower surface 1b. is.
The heat sink 1 includes a heat sink member 7 having fins 5 arranged in rows on a base 3 and a heat sink member 9 having fins 5 arranged in rows on the base 3 .
In this embodiment, the heat sink member 7 on one side and the heat sink member 9 on the other side are of the same type, and are made of, for example, a heat-conducting material such as aluminum or an aluminum alloy.
The heat sink member 7 on one side and the heat sink member 9 on the other side are manufactured by the same kind of extrusion die.

一方のヒートシンク部材７のベース３には、そのフィン５、５間に、他方のヒートシンク部材９のフィン５の先端５ａが嵌め込まれる溝１１が形成されている。同様に、他方のヒートシンク部材９のベース３にも、そのフィン５、５間に、一方のヒートシンク部材７のフィン５の先端５ａが嵌め込まれる溝１１が形成されている。 A groove 11 is formed between the fins 5, 5 of the base 3 of one heat sink member 7, into which the tips 5a of the fins 5 of the other heat sink member 9 are fitted. Similarly, the base 3 of the other heat sink member 9 also has a groove 11 formed between the fins 5, 5 into which the tips 5a of the fins 5 of the one heat sink member 7 are fitted.

図１（ｅ）に拡大して示すように、溝１１は、対向する一方の溝壁１１ａと他方の溝壁１１ｂとを有し、一方の溝壁１１ａは正面（図１（ｅ）の正面）から見て略長方形状の垂直壁としてある。一方の溝壁１１ａの厚さｍは、フィン５の厚さｎよりも薄く形成されている。
他方の溝壁１１ｂは、正面から見た形状が略台形形状であり、フィン当接面１１ｃは垂直面としてあるが、その反対側は傾斜面１１ｄとしてある。他方の溝壁１１ｂの厚さｐは一方の溝壁１１ａの厚さｍよりも厚い寸法としてある。
本実施の形態では、一方のヒートシンク部材７は正面から見た左側（図１（ｂ－２）において左側）の端に一方の溝壁（垂直壁）１１ａがある。
フィン５は、板状であり、溝１１の長手方向に長く形成されている。 As shown enlarged in FIG. 1(e), the groove 11 has one groove wall 11a and the other groove wall 11b facing each other, and one groove wall 11a is the front surface (the front surface in FIG. 1(e)). ), it is a substantially rectangular vertical wall. The thickness m of one groove wall 11 a is formed thinner than the thickness n of the fin 5 .
The other groove wall 11b has a substantially trapezoidal shape when viewed from the front. The fin contact surface 11c is a vertical surface, and the opposite side is an inclined surface 11d. The thickness p of the other groove wall 11b is made thicker than the thickness m of the one groove wall 11a.
In this embodiment, one heat sink member 7 has one groove wall (vertical wall) 11a at the left end (left side in FIG. 1(b-2)) when viewed from the front.
The fins 5 are plate-shaped and elongated in the longitudinal direction of the grooves 11 .

図４に示すように、本実施の形態により製造したヒートシンク１は、フィン５の列設方向（巾方向）Ｘの巾寸法Ｘ１と、溝１１の長手方向Ｙである奥行寸法Ｙ１と、高さ方向Ｈの高さ寸法Ｈ２を有している。
図３（ａ―１）に示すように、切断して高さを合わせる前の一方及び他方のヒートシンク部材７、９は、ベース３がフィン５の列設方向Ｘの巾寸法Ｘ１であり、フィン５は高さｈ１である。
図３（ｂ―２）に示すように、フィンを切断して高さを合わせた後の一方及び他方のヒートシンク部材７、９は、ベース３がフィン５の列設方向Ｘの巾寸法Ｘ１であり、フィン５は高さｈ２である。 As shown in FIG. 4, the heat sink 1 manufactured according to the present embodiment has a width dimension X1 in the row direction (width direction) X of the fins 5, a depth dimension Y1 in the longitudinal direction Y of the grooves 11, and a height dimension Y1. It has a height dimension H2 in the direction H.
As shown in FIG. 3(a-1), the one and the other heat sink members 7 and 9 before being cut and adjusted in height have a base 3 having a width dimension X1 in the arranging direction X of the fins 5, and a width dimension X1 of the fins 5. 5 is the height h1.
As shown in FIG. 3(b-2), the heat sink members 7 and 9 after cutting the fins and matching the heights have the base 3 with the width dimension X1 in the row direction X of the fins 5. and the fin 5 has a height h2.

図４に示すように、一方のヒートシンク部材７では、フィンの列設方向Ｘの右端（図４において右端）に位置している一方の溝壁１１ａをカシメ部１２でカシメ固定している。他方のヒートシンク部材９では、フィンの列設方向Ｘの左端（図４において左端）に位置している一方の溝壁１１ａを、一方のヒートシンク部材７と同様に、カシメ固定している（図示せず）。 As shown in FIG. 4 , in one heat sink member 7 , one groove wall 11 a located at the right end (right end in FIG. 4 ) in the fin arrangement direction X is crimped and fixed by a crimped portion 12 . In the other heat sink member 9, one groove wall 11a positioned at the left end (the left end in FIG. 4) in the fin arrangement direction X is fixed by caulking in the same manner as the one heat sink member 7 (not shown). figure).

本実施の形態では、図３（ａ―２）で示す高さ調整をしていない高さＨ１のヒートシンク１と、高さＨ１より低い高さＨ２に高さ調整（切断）したヒートシンク１（図３（ｂ－１））とを、図３（ａ－１）で示す同種の一方及び他方のヒートシンク部材７、９を用いて製造するものである。
尚、図３（ａ－２）（ｂ－２）において、矢印Ｋで示すのは、カシメ固定の箇所を示している。 In this embodiment, the heat sink 1 having a height H1 that is not height-adjusted as shown in FIG. 3(b-1)) by using the same kind of one and the other heat sink members 7 and 9 shown in FIG. 3(a-1).
In FIGS. 3(a-2) and (b-2), the arrow K indicates the crimped fixing point.

次に、図１を参照して、図４に示す高さＨ２のヒートシンク１の製造方法について、説明する。
図１（ａ－１）（ａ－２）に示すように、一方のヒートシンク部材７と、他方のヒートシンク部材９とは同種のヒートシンク部材であり、図３（ａ－２）で示す高さＨ１のヒートシンク１の製造に用いるものである。
各一方のヒートシンク部材７と他方のヒートシンク部材９とについて、フィン５の高さｈ１を任意の所定高さｈ２のフィン切断位置Ａで切断し、図１（ｂ－１）（ｂ－２）に示す高さ寸法ｈ２の一方のヒートシンク部材７と、他方のヒートシンク部材９にする。
次に、図１（ｃ－２）に示すように、他方のヒートシンク部材９を水平方向で１８０度回転する。
そして、図１（ｄ）で示すように、図１（ｃ－１）で示す一方のヒートシンク部材７に図１（ｃ－２）で示す他方のヒートシンク部材９を、一方のヒートシンク部材７の各フィン５の先端５ａが他方のヒートシンク部材９の溝１１（図１（ｅ）の拡大図参照）に、他方のヒートシンク部材９の各フィン５の先端５ａが一方のヒートシンク部材７の溝１１に嵌るように、一方のヒートシンク部材７と他方のヒートシンク部材を互いに嵌合する。
その後、図１（ｅ）に拡大して示すように一方のヒートシンク部材７の左端にある一方の溝壁（垂直壁）１１ａをカシメ治具１３でカシメ固定する。同様に、他方のヒートシンク部材９の右端にある一方の溝壁（垂直壁）１１ａをカシメ治具１３でカシメ固定する。 Next, a method of manufacturing the heat sink 1 having the height H2 shown in FIG. 4 will be described with reference to FIG.
As shown in FIGS. 1(a-1) and 1(a-2), the heat sink member 7 on one side and the heat sink member 9 on the other side are the same type of heat sink member, and have a height H1 shown in FIG. 3(a-2). is used for manufacturing the heat sink 1 of
For each of the one heat sink member 7 and the other heat sink member 9, the height h1 of the fin 5 is cut at a fin cutting position A of an arbitrary predetermined height h2, and shown in FIGS. One heat sink member 7 and the other heat sink member 9 having the height dimension h2 shown.
Next, as shown in FIG. 1(c-2), the other heat sink member 9 is horizontally rotated by 180 degrees.
Then, as shown in FIG. 1(d), the other heat sink member 9 shown in FIG. 1(c-2) is attached to one heat sink member 7 shown in FIG. The tips 5a of the fins 5 fit into the grooves 11 of the other heat sink member 9 (see the enlarged view of FIG. 1(e)), and the tips 5a of the fins 5 of the other heat sink member 9 fit into the grooves 11 of the heat sink member 7. , the one heat sink member 7 and the other heat sink member are fitted to each other.
After that, one groove wall (vertical wall) 11a at the left end of one heat sink member 7 is crimped and fixed by a crimping jig 13, as shown enlarged in FIG. 1(e). Similarly, one groove wall (vertical wall) 11 a at the right end of the other heat sink member 9 is crimped and fixed by a crimping jig 13 .

次に、カシメ治具１３によるカシメ固定について詳しく説明する。
図２（ａ）に示すように、一方のシンク部材７の左端に位置する溝１１に他方のシンク部材９のフィン５の先端５ａを嵌合した状態で、図２（ｂ）に示すように、カシメ治具１３の先端部１３ａを、ベース３の左側にから一方の溝壁（垂直壁）１１ａに打ち込む。これにより、一方の溝壁１１ａがカシメ治具１３の先端部１３ａの形状に沿って凹むと共にフィン５側に食い込む凸部１４が形成されると共に、溝１１に嵌合している他方部材のフィン５の先端５ａが他方の溝壁１１ｂ側に突出する凸部１５が他方の溝壁１１ｂに食い込む。
その後、図２（ｃ）に示すように、カシメ治具１３を一方の溝壁１１ａから離して、カシメ固定が完了する。
上述した図２（ａ）～（ｃ）のカシメ固定を、一方のシンク部材７で２箇所（図４参照）、他方のシンク部材９でも同様に２箇所おこなう。 Next, the caulking fixation by the caulking jig 13 will be described in detail.
As shown in FIG. 2(a), the tip 5a of the fin 5 of the other sink member 9 is fitted into the groove 11 positioned at the left end of the sink member 7, and as shown in FIG. 2(b). , the tip 13a of the crimping jig 13 is driven into one groove wall (vertical wall) 11a from the left side of the base 3. As shown in FIG. As a result, one groove wall 11a is recessed along the shape of the tip portion 13a of the crimping jig 13, and a convex portion 14 that bites into the fin 5 side is formed. A protrusion 15 having a tip 5a of 5 projects toward the other groove wall 11b bites into the other groove wall 11b.
Thereafter, as shown in FIG. 2(c), the crimping jig 13 is separated from one of the groove walls 11a to complete the crimping fixation.
2(a) to 2(c) are performed at two points (see FIG. 4) on one sink member 7, and at two points on the other sink member 9 as well.

第１実施の形態に係るヒートシンクの製造方法の作用効果について説明する。
上述した実施の形態によれば、図３（ａ－１）に示す一方及び他方のヒートシンク部材７、９をそのまま用いて、図３（ａ－２）に示す高さＨ１のヒートシンク１を製造することもできるし、図３（ｂ－１）に示すように、フィン５を切断して高さを変えることで、図３（ｂ－２）に示すように、Ｈ１よりも低い高さＨ２のヒートシンク１を製造できるから、ヒートシンク部材７、９の種類が少なくても様々な高さ寸法のヒートシンクを製造できる。
図３（ａ－１）及び（ｂ－１）に示すように、一方のヒートシンク部材７と他方のヒートシンク部材９は同種のものであり、フィン５を所定高さｈ２で切断したものを用いて、図３（ａ－２）に示す高さＨ１のヒートシンク１と、図３（ｂ－２）に示す異なる高さ寸法Ｈ２のシートシンク１を製造できるから、一方のヒートシンク部材７と他方のヒートシンク部材９はアルミ押出形材である場合、押出金型１つで異なる高さのヒートシンク１に対応でき、高さＨの異なる種類のヒートシンク１を製造する場合のコストを抑えられる。
図１（ｄ）（ｅ）に示すように、一方のヒートシンク部材７のフィン５、５間の溝１１に他方のヒートシンク部材９のフィン５が嵌まり込んでいるから、ヒートシンク１の製造時において、両ヒートシンク部材７、９を組み合わせる際に位置決めがし易い。 The effects of the heat sink manufacturing method according to the first embodiment will be described.
According to the embodiment described above, the heat sink 1 having the height H1 shown in FIG. 3(a-2) is manufactured by using the one and the other heat sink members 7 and 9 shown in FIG. Alternatively, as shown in FIG. 3(b-1), by cutting the fin 5 to change the height, as shown in FIG. Since the heat sink 1 can be manufactured, heat sinks with various height dimensions can be manufactured even if the types of the heat sink members 7 and 9 are few.
As shown in FIGS. 3(a-1) and 3(b-1), the one heat sink member 7 and the other heat sink member 9 are of the same type, and the fins 5 cut at a predetermined height h2 are used. , the heat sink 1 having a height H1 shown in FIG. 3(a-2) and the sheet sink 1 having a different height dimension H2 shown in FIG. When the member 9 is an extruded aluminum profile, one extrusion die can be used for heat sinks 1 of different heights, and the cost of manufacturing heat sinks 1 of different heights H can be reduced.
As shown in FIGS. 1(d) and 1(e), the fins 5 of the other heat sink member 9 are fitted into the grooves 11 between the fins 5, 5 of the heat sink member 7, so that when the heat sink 1 is manufactured, , the heat sink members 7 and 9 are easily positioned when combined.

以下に本発明の他の実施の形態を説明するが、以下に説明する実施の形態において、上述した第１実施の形態と同一の作用効果を奏する部分には同一の符号を付することによりその部分の詳細な説明を省略し、以下の説明では第１実施の形態と主に異なる点を説明する。
図５及び図６を参照して、本発明の第２実施の形態にかかるヒートシンクの製造方法を説明する。
第２実施の形態にかかるヒートシンクの製造方法は、様々な巾寸法（フィン５の列設方向Ｘの寸法）Ｘ１（図４参照）のヒートシンクを製造する方法である。
図５（ａ－１）及び（ａ－２）に示すように、同種の一方及び他方のヒートシンク部材７、９を用いて、図５（ｂ－１）に示すように、一方のヒートシンク部材７ではその巾方向の左端側（図５（ｂ－１）において左端側）で、一つの溝１１を含む端部部分１９を巾方向の切断位置Ｂで切断する。また、図５（ｂ－２）に示すように、他方のシンク部材９では、その巾方向の右端側（図５（ｂ－２）において右端側）で、一方のヒートシンク部材７と同様に、巾方向の切断位置Ｂで切断するが、他方のヒートシンク部材９では、一方の溝壁（垂直壁）１１ａを右端に残す位置で切断する。
次に、図５（ｃ－１）に示すように、他方のシンク部材９を上下に１８０度回転して、ベース３を上にフィン５を下にする。
その後、図５（ｄ）に示すように、一方のヒートシンク部材７の各フィン５の先端５ａが他方のヒートシンク部材９の溝１１（図５（ｂ－２）の拡大図参照））に、他方のヒートシンク部材９の各フィン５の先端５ａが一方のヒートシンク部材７の溝１１（図５（ｂ－１）の拡大図参照））に嵌るように、一方のヒートシンク部材７と他方のヒートシンク部材を互いに嵌合する。
その後、図１（ｅ）に拡大して示すように、他方のヒートシンク部材９の左端にある一方の溝壁（垂直壁）１１ａをカシメ治具１３でカシメ固定する。同様に、他方のヒートシンク部材９の右端にある一方の溝壁（垂直壁）１１ａをカシメ治具１３でカシメ固定する。 Another embodiment of the present invention will be described below. A detailed description of some parts will be omitted, and the main differences from the first embodiment will be described below.
A method of manufacturing a heat sink according to the second embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS.
The method for manufacturing a heat sink according to the second embodiment is a method for manufacturing heat sinks with various width dimensions (dimensions in the arranging direction X of the fins 5) X1 (see FIG. 4).
As shown in FIGS. 5(a-1) and (a-2), using one and the other heat sink members 7 and 9 of the same type, as shown in FIG. 5(b-1), one heat sink member 7 Then, the end portion 19 including one groove 11 is cut at the cutting position B in the width direction on the left end side in the width direction (the left end side in FIG. 5(b-1)). As shown in FIG. 5(b-2), the other sink member 9 has the same widthwise right end side (the right end side in FIG. 5(b-2)) as the one heat sink member 7. The cut is made at the cutting position B in the width direction, but in the other heat sink member 9, the cut is made at the position where one groove wall (vertical wall) 11a is left at the right end.
Next, as shown in FIG. 5(c-1), the other sink member 9 is rotated up and down by 180 degrees so that the base 3 is up and the fins 5 are down.
After that, as shown in FIG. 5(d), the tips 5a of the fins 5 of one heat sink member 7 are inserted into the grooves 11 (see enlarged view of FIG. 5(b-2)) of the other heat sink member 9, and the other One heat sink member 7 and the other heat sink member are placed so that the tip 5a of each fin 5 of the heat sink member 9 fits into the groove 11 of one heat sink member 7 (see the enlarged view of FIG. 5(b-1)). mate with each other.
After that, one groove wall (vertical wall) 11a at the left end of the other heat sink member 9 is crimped and fixed by a crimping jig 13, as shown enlarged in FIG. 1(e). Similarly, one groove wall (vertical wall) 11 a at the right end of the other heat sink member 9 is crimped and fixed by a crimping jig 13 .

この第２実施の形態によれば、巾方向の切断位置Ｂ（図５（ｂ－１）（ｂ－２）参照）で切断しないで、一方のヒートシンク部材７と他方のシンク部材９を嵌合して製造した図６（ａ）に示す巾寸法Ｘ１のヒートシンク１や、上述した第２実施の形態で製造した図６（ｂ）に示す巾寸法Ｘ２のヒートシンク１や、巾方向の切断位置Ｂ（図５（ｂ－１）（ｂ－２）参照）の箇所を変えることで図６（ｃ）に示す更に巾の小さい巾寸法Ｘ３のヒートシンク１を製造できるから、ヒートシンク部材７、９の種類が少なくても様々な巾寸法のヒートシンクを製造できる。
図５（ａ－１）及び（ａ－２）に示すように、一方のヒートシンク部材７と他方のヒートシンク部材９は同種のものであり、（ｂ－１）に示す一方のヒートシンク部材７は左側（図５（ｂ－１）において左側）を巾方向の切断位置Ｂで切断したものであり、（ｂ－２）に示す他方のヒートシンク部材９は右側（図５（ｂ－２）において右側）を巾方向の切断位置Ｂで切断したものであるから、一方のヒートシンク部材７と他方のヒートシンク部材９はアルミ押出形材である場合、押出金型１つで異なる巾のヒートシンク１に対応でき、巾方向（フィンの列設方向）Ｘの寸法が異なる種類のヒートシンク１を製造する場合のコストを抑えられる。
図５（ｄ）（ｅ）に示すように、一方のヒートシンク部材７のフィン５，５間の溝１１に他方のヒートシンク部材９のフィン５が嵌まり込んでいるから、ヒートシンク１の製造時において、両ヒートシンク部材７、９を組み合わせる際に位置決めがし易い。
図５（ｂ－２）に示すように、ベース３にはフィン５、５間に、カシメ固定する為の一方の溝壁（垂直壁）１１ａを有し、一方の溝壁（垂直壁）１１ａを端にした位置で切断してあるから、ヒートシンク１の巾方向（フィンの列設方向）Ｘのどこで切断しても、カシメ部としての一方の溝壁（垂直壁）１１ａが端に位置するため、カシメ作業が容易である。 According to this second embodiment, one heat sink member 7 and the other sink member 9 are fitted without cutting at the cutting position B (see FIGS. 5(b-1) and (b-2)) in the width direction. The heat sink 1 having the width dimension X1 shown in FIG. 6A manufactured by the heat sink 1 having the width dimension X1 shown in FIG. (See FIGS. 5(b-1) and 5(b-2)), the heat sink 1 having the smaller width X3 shown in FIG. 6(c) can be manufactured. It is possible to manufacture heat sinks with various width dimensions even if the width is small.
As shown in FIGS. 5(a-1) and (a-2), one heat sink member 7 and the other heat sink member 9 are of the same type, and one heat sink member 7 shown in (b-1) is the left side. (Left side in FIG. 5(b-1)) is cut at cutting position B in the width direction, and the other heat sink member 9 shown in (b-2) is the right side (right side in FIG. 5(b-2)). is cut at the cutting position B in the width direction, if one heat sink member 7 and the other heat sink member 9 are extruded aluminum profiles, one extrusion die can handle heat sinks 1 with different widths, The cost can be reduced when manufacturing heat sinks 1 of different types with different dimensions in the width direction (the fin arrangement direction) X.
As shown in FIGS. 5(d) and 5(e), since the fins 5 of the other heat sink member 9 are fitted into the grooves 11 between the fins 5, 5 of the heat sink member 7, the heat sink 1 is manufactured , the heat sink members 7 and 9 are easily positioned when combined.
As shown in FIG. 5(b-2), the base 3 has one groove wall (vertical wall) 11a between the fins 5, 5 for caulking and fixing. , so that one groove wall (vertical wall) 11a as a crimped portion is located at the end regardless of where the heat sink 1 is cut in the width direction (the fin row direction) X. Therefore, caulking work is easy.

図７に第３実施の形態に係るヒートシンクの製造方法を示す。この第３実施の形態では、フィン５が第１実施の形態のように溝の長手方向に長い板状でなく、図７（ａー１）に示すように、水平片５ｂを有している点が第１実施の形態と異なっており、その他の構成及び製造方法は第１実施の形態と同様である。
この第３実施の形態によれば、上述した第１実施の形態と同様の作用効果を奏することができる。
また、フィン５には水平片５ｂが設けてあるので、放熱効果を高めることができる。 FIG. 7 shows a method of manufacturing a heat sink according to the third embodiment. In this third embodiment, the fins 5 are not plate-like elongated in the longitudinal direction of the grooves as in the first embodiment, but have horizontal pieces 5b as shown in FIG. 7(a-1). This is different from the first embodiment in that respect, and the rest of the configuration and manufacturing method are the same as those of the first embodiment.
According to this third embodiment, it is possible to achieve the same effects as those of the above-described first embodiment.
Further, since the fins 5 are provided with the horizontal pieces 5b, the heat radiation effect can be enhanced.

図８に第４実施の形態に係るヒートシンクの製造方法を示す。この第４実施の形態では、図８（ａ－１）に示すように、第３実施の形態と同様にフィン５を高さ方向の切断位置Ａで切断して高さ寸法を変えていると共に、図８（ａー３）に示すように、左端（図８（ａ－３）において左）に一方の溝壁１１ａを残すと共にフィン５を含めた巾方向の切断位置Ｂで切断して、巾方向の寸法を変えて製造していることが第３実施の形態と異なっている。 FIG. 8 shows a method of manufacturing a heat sink according to the fourth embodiment. In the fourth embodiment, as shown in FIG. 8(a-1), the fins 5 are cut at the cutting position A in the height direction to change the height dimension as in the third embodiment. , as shown in FIG. 8(a-3), one groove wall 11a is left at the left end (left in FIG. 8(a-3)) and cut at the cutting position B in the width direction including the fin 5, It differs from the third embodiment in that it is manufactured with different dimensions in the width direction.

この第４実施の形態によれば、上述したヒートシンク部材７、９の種類が少なくても様々な高さ寸法Ｈ及び巾寸法（フィンの列設方向）Ｘのヒートシンクを製造できる。
図８（ａ－１）に示すように、一方のヒートシンク部材７と他方のヒートシンク部材９は同種のものであり、（ａ－３）に示す一方のヒートシンク部材７はフィン５を所定高さｈ２で切断し、更に巾寸法Ｘ２で切断したものを用いているから、一方のヒートシンク部材７と他方のヒートシンク部材９はアルミ押出形材である場合、押出金型１つで異なる高さ及び巾のヒートシンク１に対応でき、高さＨ及び巾Ｘの異なる種類のヒートシンク１を製造する場合のコストを抑えられる。
図８（ａ－２）（ａ－４）に示すように、一方のヒートシンク部材７のフィン５、５間の溝１１に他方のヒートシンク部材９のフィン５が嵌まり込んでいるから、ヒートシンク１の製造時において、両ヒートシンク部材７、９を組み合わせる際に位置決めがし易い。
図８（ａ－３）に示すように、ベース３にはフィン５、５間に、カシメ固定する為の一方の溝壁（垂直壁）１１ａを有し、一方の溝壁（垂直壁）１１ａを端にした位置で切断してあるから、ヒートシンク１の巾方向Ｘのどこで切断しても、カシメ部としての一方の溝壁（垂直壁）１１ａが端に位置するため、カシメ作業が容易である。 According to the fourth embodiment, heat sinks having various height dimensions H and width dimensions (in the fin arrangement direction) X can be manufactured even if the types of heat sink members 7 and 9 described above are few.
As shown in FIG. 8(a-1), the one heat sink member 7 and the other heat sink member 9 are of the same type, and the one heat sink member 7 shown in (a-3) has the fins 5 at a predetermined height h2. , and further cut by the width dimension X2. Therefore, when the one heat sink member 7 and the other heat sink member 9 are aluminum extruded sections, one extrusion die can have different heights and widths. It can correspond to the heat sink 1, and the cost when manufacturing different types of heat sinks 1 with different heights H and widths X can be suppressed.
As shown in FIGS. 8(a-2) and (a-4), the fins 5 of the other heat sink member 9 are fitted into the grooves 11 between the fins 5, 5 of the heat sink member 7, so that the heat sink 1 Positioning is easy when combining the two heat sink members 7 and 9 during manufacturing.
As shown in FIG. 8(a-3), the base 3 has one groove wall (vertical wall) 11a for caulking and fixing between the fins 5, 5, and one groove wall (vertical wall) 11a , so that one groove wall (vertical wall) 11a as the crimping portion is positioned at the end regardless of where the heat sink 1 is cut in the width direction X, so that the crimping work is easy. be.

本発明は、上述した実施の形態に限らず、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々変形可能である。
例えば、第１、３～第４の実施の形態において、高さ寸法が同一である一方及び他方のヒートシンク部材７、９は、両方のフィン５について、高さ方向の切断位置Ａで切断して２つのヒートシンク部材７、９を組み合わせて固定するものであったが、高さ寸法の異なる２つのヒートシンク部材があって、高さ寸法の小さい一方のヒートシンク部材７の高さ寸法に合わせて他方のヒートシンク部材９のフィン５を切断して、２つのヒートシンク部材７、９を組み合わせて固定するものであっても良い。
第２、第４の実施の形態において、巾寸法が同一である一方及び他方のヒートシンク部材７、９は両方のベースについて、巾方向の切断位置Ｂで切断して２つのヒートシンク部材７、９を組み合わせて固定するものであったが、巾寸法の異なる２つのヒートシンク部材があって、巾寸法の小さい一方のヒートシンク部材７の巾寸法に合わせて他方のヒートシンク部材９の端部部分１９を切断して、２つのヒートシンク部材７、９を組み合わせて固定するものであっても良い。 The present invention is not limited to the above-described embodiment, and can be modified in various ways without departing from the gist of the present invention.
For example, in the first, third to fourth embodiments, the one and the other heat sink members 7 and 9 having the same height dimension are cut at the cutting position A in the height direction for both fins 5. Although the two heat sink members 7 and 9 are combined and fixed, there are two heat sink members with different height dimensions, and the height dimension of one heat sink member 7 with smaller height dimension is adjusted to the height dimension of the other heat sink member 7 . The fins 5 of the heat sink member 9 may be cut and the two heat sink members 7 and 9 may be combined and fixed.
In the second and fourth embodiments, the one and the other heat sink members 7 and 9 having the same width dimension are cut at a cutting position B in the width direction for both bases to form the two heat sink members 7 and 9. There are two heat sink members having different widths, and the end portion 19 of the other heat sink member 9 is cut so as to match the width of the heat sink member 7 having the smaller width. Alternatively, the two heat sink members 7 and 9 may be combined and fixed.

１ ヒートシンク
３ ベース
５ フィン
５ａ 先端
７ 一方のヒートシンク部材
９ 他方のヒートシンク部材
Ａ 高さ方向の切断位置
Ｂ 巾方向の切断位置
Ｘ 巾方向（フィンの列設方向） 1 heat sink 3 base 5 fin 5a tip 7 one heat sink member 9 other heat sink member A cutting position in height direction B cutting position in width direction X width direction (fin arrangement direction)

請求項１に記載の発明は、ベースにフィンを列設した一方のヒートシンク部材と、ベースにフィンを列設した他方のヒートシンク部材を備え、一方のヒートシンク部材及び他方のヒートシンク部材のベースをフィンの列設方向の任意の位置で切断して巾寸法を合わせる工程と、ヒートシンク部材同士を一方のヒートシンク部材のフィン間に他方のヒートシンク部材の各フィンが収まるように組み合わせて固定する工程とを有することを特徴とするヒートシンクの製造方法である。 According to the first aspect of the invention, one heat sink member having a base with fins arranged in a row and the other heat sink member having a base with fins arranged in a row are provided, and the bases of the one heat sink member and the other heat sink member are connected to the fins. A step of cutting at an arbitrary position in the arranging direction to match the width dimension, and a step of combining and fixing the heat sink members so that each fin of one heat sink member fits between the fins of the other heat sink member. A method for manufacturing a heat sink characterized by

請求項１に記載の発明によれば、ヒートシンク部材の種類が少なくても様々な巾寸法のヒートシンクを製造できる。 According to the first aspect of the invention, heat sinks having various width dimensions can be manufactured even if the number of types of heat sink members is small.

Claims (2)

ベースにフィンを列設した一方のヒートシンク部材と、ベースにフィンを列設した他方のヒートシンク部材を備え、一方のヒートシンク部材及び／又は他方のヒートシンク部材のフィンを切断し、各ヒートシンク部材のフィンの高さを合わせる工程と、ヒートシンク部材同士を一方のヒートシンク部材のフィン間に他方のヒートシンク部材の各フィンが収まるように組み合わせて固定する工程とを有することを特徴とするヒートシンクの製造方法。 One heat sink member having fins arranged in rows on the base and the other heat sink member having fins arranged in rows on the base are provided, and the fins of the one heat sink member and/or the other heat sink member are cut, and the fins of each heat sink member are cut. A method of manufacturing a heat sink, comprising the steps of: adjusting the height; and combining and fixing the heat sink members so that each fin of one heat sink member fits between the fins of the other heat sink member. ベースにフィンを列設した一方のヒートシンク部材と、ベースにフィンを列設した他方のヒートシンク部材を備え、一方のヒートシンク部材及び／又は他方のヒートシンク部材のベースをフィンの列設方向の任意の位置で切断して長さを決める工程と、ヒートシンク部材同士を一方のヒートシンク部材のフィン間に他方のヒートシンク部材の各フィンが収まるように組み合わせて固定する工程とを有することを特徴とするヒートシンクの製造方法。 One heat sink member having fins arranged in rows on the base and the other heat sink member having fins arranged in rows on the base, and the base of the one heat sink member and/or the other heat sink member can be positioned at any position in the arrangement direction of the fins. and a step of combining and fixing the heat sink members so that each fin of one heat sink member fits between the fins of the other heat sink member. Method.
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