JP2022159617A - インサートの仮止め方法、インサートの固定方法、ハニカムサンドイッチパネルの製造方法、及びハニカムサンドイッチパネル - Google Patents

Abstract

【課題】インサートの仮止め作業の効率化を図る。【解決手段】インサート１０の仮止め方法は、インサート１０を収容可能なパネル穴２０ｈと、パネル穴２０ｈが形成されるパネル材２０と、を有するパネル材２０にインサート１０を仮止めする方法である。インサート１０の仮止め方法は、インサート配置工程と接着工程とを含む。インサート配置工程では、パネル穴２０ｈにインサート１０を配置する。接着工程では、パネル穴２０ｈに第１接着剤３１を注入し、第１接着剤３１を硬化させて、パネル穴２０ｈの開口面２０ａと直交する方向において、第１接着剤３１の開口面２０ａの側に、パネル材２０とインサート１０とに跨る接着層を設ける。接着工程では、パネル材２０の表面２２２ｂと接触し、かつ、パネル穴２０ｈの少なくとも一部を覆う支持面５０ｓに、パネル穴２０ｈに配置されたインサート１０の表面１４ｂを接触させる。【選択図】図７

Description

本開示は、インサートの仮止め方法、インサートの固定方法、ハニカムサンドイッチパネルの製造方法、及びハニカムサンドイッチパネルに関する。

航空機、人工衛星等に用いられる部材として、ハニカムサンドイッチパネルが知られている。ハニカムサンドイッチパネルは、ハニカム構造のハニカムコア及びハニカムコアをサンドイッチするスキンで構成されるパネル材と、ハニカムコアとスキンとに形成されたパネル穴に固定されるインサートと、を備える。インサートには、航空機、人工衛星等に搭載する搭載機器と連結するための締結具が締結される。

航空機、人工衛星等に搭載する搭載機器の放熱及び導通経路を確保するため、パネル材に固定されたインサートの表面とスキンの表面とは、同一平面上に存在すること、すなわち、面一であることが求められる。このため、例えば、特許文献１には、インサートが仮止めされると、スキンに対するインサートの突出量、又は沈み量が測定され、インサートがスキンに対して突出又は沈んでいる場合には、インサートを取り外して、再接着することが開示されている。特許文献１に開示のインサートは、下面に接着剤が塗布されてパネル穴に配置され、接着剤が硬化することにより、パネル材に仮止めされる。

特開平２－１９５００５号公報

一般的に、接着剤は、硬化時に収縮する。特許文献１に開示の方法では、接着剤が、インサートの下面に塗布されている。このため、接着剤の硬化収縮応力によって、上下方向において、インサートの位置ずれが発生し、インサートの表面とスキンの表面との間に段差が発生する虞がある。インサートの表面とスキンの表面との間に段差が発生すると、インサートを取り外して、インサートの仮止め作業からやり直すといったリワークが必要となり、インサートの仮止め作業の効率が低いという課題がある。

本開示は、上記課題に鑑みてなされたものであり、インサートの仮止め作業の効率化を図ることを目的とする。

上記目的を達成するため、本開示のインサートの仮止め方法は、インサートを収容可能なパネル穴が形成されるパネル材にインサートを仮止めする方法である。インサートの仮止め方法は、インサート配置工程と、接着工程と、を含む。インサート配置工程では、パネル穴にインサートを配置する。接着工程では、パネル穴に第１接着剤を注入し、第１接着剤を硬化させて、パネル穴の開口面と直交する方向において、第１接着剤の開口面の側に、パネル材とインサートとに跨る接着層を設ける。接着工程では、パネル材の表面と接触し、かつ、パネル穴の少なくとも一部を覆う支持面に、パネル穴に配置されたインサートの表面を接触させる。

本開示によれば、接着工程では、パネル穴の開口面と直交する方向において、第１接着剤の開口面の側に、パネル材とインサートとに跨る接着層が設けられる。したがって、パネル穴の開口面と直交する方向における第１接着剤の硬化収縮応力の影響を低減することができ、インサートの位置ずれの発生を抑制できる。この結果、インサートの仮止め作業のリワークの発生を低減でき、インサートの仮止め作業の効率化を図ることができる。

実施の形態１に係るハニカムサンドイッチパネルを示す斜視図 図１に示すＩＩ－ＩＩ線に沿って切断したハニカムサンドイッチパネルの部分断面図 図２に示すパネル材の端面図 （ａ）及び（ｂ）は、図２に示すインサートを示す図 実施の形態１に係るハニカムサンドイッチパネルの製造方法を示すフローチャート 実施の形態１に係る仮止め工程を示すフローチャート （ａ）は、実施の形態１に係る仮止め工程を説明するための図、（ｂ）は、実施の形態１に係る充填工程を説明するための図 （ａ）は、実施の形態２に係る仮止め工程を説明するための図、（ｂ）は、実施の形態２に係る充填工程を説明するための図 実施の形態２に係る仮止め工程を示すフローチャート （ａ）及び（ｂ）は、実施の形態３に係る第１固定治具の構成を示す図 （ａ）は、実施の形態３に係る仮止め工程を説明するための図、（ｂ）は、実施の形態３に係る充填工程を説明するための図 実施の形態３に係る仮止め工程を示すフローチャート （ａ）及び（ｂ）は、実施の形態４に係る第２固定治具の構成を示す図 （ａ）は、実施の形態４に係る仮止め工程を説明するための図、（ｂ）は、実施の形態４に係る充填工程を説明するための図 実施の形態４に係る仮止め工程を示すフローチャート

以下、本開示に係るインサートの仮止め方法、インサートの固定方法、ハニカムサンドイッチパネルの製造方法、及びハニカムサンドイッチパネルの実施の形態について図面を参照して説明する。

［実施の形態１］
図１から図７（ｂ）を参照して、実施の形態１に係るハニカムサンドイッチパネル１００の構成及びその製造方法について説明する。なお、以下の説明では、鉛直方向をＺ軸方向、Ｚ軸方向と直交する方向をＸ軸方向、Ｚ軸方向及びＸ軸方向と直交する方向をＹ軸方向として実施の形態を説明する。また、＋Ｚ側を上側とし、－Ｚ側を下側として実施の形態を説明するが、これらの規定により、ハニカムサンドイッチパネル１００の使用時の向きが限定されるものではない。

（ハニカムサンドイッチパネルの構成）
ハニカムサンドイッチパネル１００は、航空機、人工衛星等に用いられる部材である。

図１に示すように、ハニカムサンドイッチパネル１００は、ネジ、ピン、ボルト、ジョイントフック、ホーローセット等の締結具が締結される第１締結穴１０ｈを有するインサート１０と、インサート１０が固定されるパネル材２０と、を備える。締結具は、連結対象の構造体と連結するために第１締結穴１０ｈに締結される。連結対象の構造体は、航空機、人工衛星等に搭載される電子機器、他のハニカムサンドイッチパネル等である。

以下、図２から図４を参照して、パネル材２０及びインサート１０の構成について詳細に説明する。図２は、図１のＩＩ－ＩＩ線に沿った断面図である。

（パネル材）
パネル材２０は、中空柱状のセルの集合体で構成されるハニカム構造のハニカムコア２１と、ハニカムコア２１をサンドイッチするスキン２２と、を有する。なお、セルの軸方向は、Ｚ軸方向と平行である。

ハニカムコア２１は、軽量かつ高い強度を有する材料で構成される。ハニカムコア２１は、金属ハニカム、ペーパーハニカム等である。金属ハニカムは、例えば、アルミニウムハニカムである。ペーパーハニカムは、セルロース紙を含むセルロースハニカム、芳香族ポリアミド繊維紙を含むアラミドハニカム等である。

スキン２２は、アルミニウム、ＣＦＲＰ（ｃａｒｂｏｎ ｆｉｂｅｒ ｒｅｉｎｆｏｒｃｅｄ ｐｌａｓｔｉｃ）、ＧＦＲＰ（ｇｌａｓｓ ｆｉｂｅｒ ｒｅｉｎｆｏｒｃｅｄ ｐｌａｓｔｉｃ）等である。スキン２２は、Ｚ軸方向におけるハニカムコア２１の両端を覆う。詳しくは、スキン２２は、Ｚ軸方向におけるハニカムコア２１の一方の面を覆う第１スキン２２１と、Ｚ軸方向におけるハニカムコア２１の他方の面を覆う第２スキン２２２と、を含む。本実施の形態では、第１スキン２２１がハニカムコア２１の上面を覆い、第２スキン２２２がハニカムコア２１の下面を覆うものとする。スキン２２は、例えば接着剤によってハニカムコア２１に取り付けられる。

図２及び図３に示すように、パネル材２０のインサート１０の取り付け位置には、インサート１０を収容可能なパネル穴２０ｈが設けられる。なお、以下では、ハニカムコア２１の破断線は省略する。

パネル穴２０ｈは、Ｚ軸方向に沿って、第２スキン２２２とハニカムコア２１とに形成され、第２スキン２２２と第１スキン２２１とハニカムコア２１との間の空間で構成される。すなわち、第２スキン２２２は、ハニカムコア２１を覆う２つのスキン２２のうち、パネル穴２０ｈの開口面２０ａの側のスキン２２であり、第１スキン２２１は、パネル穴２０ｈの底部２０ｂの側のスキン２２である。開口面２０ａは、パネル穴２０ｈの開口側のエッジを結ぶことにより形成される面である。

パネル穴２０ｈは、第２スキン２２２とハニカムコア２１とを、例えば機械加工によって穿孔することにより形成される。なお、穿孔によって生じたバリには、除去処理が施される。

（インサート）
図４（ａ）及び図４（ｂ）に示すように、インサート１０は、Ｚ軸方向に延びる円柱状のウェブ１１と、Ｚ軸方向におけるウェブ１１の両端に設けられる２つのフランジ１２と、を有する。インサート１０は、アルミニウム、チタンなどを材料として含む。

フランジ１２は、Ｘ軸方向及びＹ軸方向を径方向とする円盤形状を有する。フランジ１２は、ウェブ１１と同心円状に設けられる。フランジ１２をＺ方向からみたときの外形寸法は、図３を参照して説明したパネル材２０に形成されるパネル穴２０ｈをＺ軸方向からみたときの外形寸法と同一である。以下、インサート１０の一方のフランジ１２を「第１フランジ１３」といい、他方のフランジ１２を「第２フランジ１４」という。第２フランジ１４は、インサート１０がパネル穴２０ｈに配置された状態において、パネル穴２０ｈから露出する側のフランジ１２である。

図１を参照して説明した第１締結穴１０ｈは、ウェブ１１の中心軸ＡＸに沿って、第２フランジ１４を貫通し、Ｚ軸方向におけるウェブ１１の下側部分に形成される。

第２フランジ１４には、第２フランジ１４を貫通する２つの注入穴１４ｈが形成される。図４（ｂ）に示すように、２つの注入穴１４ｈは、第２フランジ１４の円周上に等間隔で形成される。２つの注入穴１４ｈは、Ｚ軸方向からみたときのインサート１０の中心軸ＡＸを軸として回転対称に設けられる。換言すると、２つの注入穴１４ｈは、図２に示すように、パネル穴２０ｈに配置されたインサート１０を、パネル穴２０ｈの開口面２０ａと直交する方向から見たときのインサート１０の中心軸ＡＸを軸として回転対称の位置に形成されている。

図２に示すように、インサート１０は、パネル穴２０ｈに配置されてパネル材２０に仮止めされた後、パネル材２０に固定される。なお、インサート１０のパネル材２０への仮止めとは、インサート１０の位置が固定され、かつ、インサート１０をパネル材２０から取り外し可能な強度でパネル材２０に取り付けられることをいう。

以下、インサート１０をパネル材２０に仮止めする構成及び固定する構成について説明する。

ハニカムサンドイッチパネル１００は、インサート１０をパネル材２０に仮止めするための第１接着部３０と、インサート１０をパネル材２０に固定するための第２接着部４０と、を更に備える。

（第１接着部）
第１接着部３０は、パネル穴２０ｈの内部に設けられる。第１接着部３０は、Ｚ軸方向すなわちパネル穴２０ｈの開口面２０ａと直交する方向とは異なる方向において、インサート１０とパネル材２０とに跨って設けられる。詳しくは、第１接着部３０は、第２フランジ１４の上面１４ｕと第２スキン２２２の上面２２２ｕとに覆いかぶさる。すなわち、第１接着部３０は、開口面２０ａ側の部分が第２フランジ１４の上面１４ｕと第２スキン２２２の上面２２２ｕとに接触し、開口面２０ａ側とは反対側は、インサート１０及びパネル材２０に接触せずに、開放されている。

第１接着部３０は、図７（ａ）を参照して説明する第１接着剤３１が硬化することにより構成される。第１接着剤３１は、エポキシ系接着剤、アクリル系接着剤、ホットメルト接着剤、シアノアクリルレート系接着剤等の中から選択することができる。本実施の形態では、第１接着剤３１は、シアノアクリルレート系接着剤であるものとする。

（第２接着部）
第２接着部４０は、パネル穴２０ｈにおいて、インサート１０とパネル材２０との間の空間に設けられる。詳しくは、第２接着部４０は、インサート１０とパネル材２０との間の空間のうち、Ｚ軸方向の長さが第２フランジ１４の上面１４ｕから第１フランジ１３の下面１３ｂまでの長さの空間に設けられる。第２接着部４０は、図７（ｂ）を参照して説明する第２接着剤４１が硬化することにより構成される。第２接着剤４１は、エポキシ系接着剤、アクリル系接着剤、ホットメルト接着剤、シアノアクリルレート系接着剤等の中から選択することができる。本実施の形態では、第２接着剤４１は、エポキシ系接着剤であるものとする。

第１接着剤３１及び第２接着剤４１は、インサート１０が配置されたパネル穴２０ｈが、パネル材２０の下側に位置する状態でパネル穴２０ｈに注入される。以下では、パネル穴２０ｈがパネル材２０の下側に位置する姿勢のパネル材２０を「下向き」という場合がある。

以下、図５から図７（ｂ）を参照して、パネル材２０にインサート１０を仮止めする仮止め方法、及び、パネル材２０にインサート１０を固定する固定方法を含むハニカムサンドイッチパネル１００の製造方法を説明する。なお、仮止め工程は、「インサートの仮止め方法」に相当し、充填工程は、「インサートの固定方法」に相当する。

（ハニカムサンドイッチパネル１００の製造方法）
ハニカムサンドイッチパネル１００の製造方法では、まず、パネル穴２０ｈが形成されたパネル材２０を準備するパネル準備工程が実行される（ステップＳ１）。図７（ａ）に示すように、パネル準備工程では、パネル材２０が下向きで配置される。パネル材２０は、例えば、作業台の上に配置される。

次に、インサート１０を準備するインサート準備工程が実行される（図５のステップＳ２）。次に、インサート１０をパネル材２０に仮止めする仮止め工程が実行される（ステップＳ３）。

仮止め工程では、図６に示すように、パネル穴２０ｈにインサート１０を配置するインサート配置工程が実行される（ステップＳ３０１）。詳しくは、図７（ａ）に示すように、インサート１０は、パネル穴２０ｈの開口面２０ａから第１スキン２２１に向けて、すなわち、－Ｚ側から＋Ｚ側へ向けて挿入されることにより、パネル穴２０ｈに配置される。インサート１０は、第２フランジ１４が下側に位置する姿勢でパネル穴２０ｈに配置される。

インサート１０がパネル穴２０ｈに配置されると、第２スキン２２２の下面２２２ｂと第２フランジ１４の下面１４ｂとの間に段差が形成されることを避けるため、すなわち、第２スキン２２２の下面２２２ｂと第２フランジ１４の下面１４ｂとを同一平面上に存在させるために、治具を配置する。以下、第２スキン２２２の下面２２２ｂを「スキン面２２２ｂ」といい、第２フランジ１４の下面１４ｂを「フランジ面１４ｂ」という。スキン面２２２ｂは、パネル穴２０ｈの開口面２０ａと平行な面であって、スキン２２のうちのインサート１０がパネル穴２０ｈを介して露出する側の面である。フランジ面１４ｂは、フランジ１２のうちのパネル材２０からパネル穴２０ｈを介して露出する面である。なお、スキン面２２２ｂは、「パネル材２０の表面」に相当し、フランジ面１４ｂは、「インサート１０の表面」に相当する。

本実施の形態では、治具として当て板５０を使用する。当て板５０は、平板であって、例えば、Ｚ軸方向からみて矩形形状を有する。図７（ａ）に示す例では、２つの当て板５０が使用される。当て板５０は、例えば、作業台の上に載置される。

当て板５０は、注入穴１４ｈを避けつつ、インサート１０とスキン２２とを跨がる位置に配置され、その当て板５０の上にインサート１０とパネル材２０とを載置する。

インサート１０及びパネル材２０には、重力が作用するため、インサート１０及びパネル材２０のそれぞれの自重によって、スキン面２２２ｂ及びフランジ面１４ｂが当て板５０に接触する。

当て板５０は、スキン面２２２ｂとパネル穴２０ｈに配置されたインサート１０のフランジ面１４ｂとに接触する第１接触対象面５０ｓを有する。すなわち、第１接触対象面５０ｓは、スキン面２２２ｂに接触し、かつ、パネル穴２０ｈの開口面２０ａの少なくとも一部を覆う。第１接触対象面５０ｓは、インサート１０とスキン２２とを支持する支持面を構成する。

第１接触対象面５０ｓは、スキン面２２２ｂとフランジ面１４ｂとの平面度と同一以上の平面度を有する。このため、スキン面２２２ｂとフランジ面１４ｂとが、当て板５０の第１接触対象面５０ｓに接触することにより、フランジ面１４ｂとスキン面２２２ｂとを同一平面上に存在させることができる。

次に、インサート１０とパネル材２０との間の空間に第１接着剤３１を注入し、第１接着剤３１を硬化させて、インサート１０をパネル材２０に仮止めさせる接着工程が実行される（図６のステップＳ３０３）。詳しくは、図７（ａ）に示すように、インサート１０が配置されているパネル材２０の姿勢を下向きにした状態で、第１接着剤３１が注入される。すなわち、スキン面２２２ｂ及びフランジ面１４ｂが第１接触対象面５０ｓに接触した状態で、インサート１０とパネル材２０との間の空間に第１接着剤３１が注入される。第１接着剤３１の注入量は、インサート１０がパネル材２０に仮止めされる強度を発現し得る量が設定される。第１接着剤３１は、塗布ガンＧに取り付けられたフレキシブルノズルを介して、パネル穴２０ｈの内部に注入される。２つの注入穴１４ｈは、図４（ｂ）を参照して説明したように、第２フランジ１４の円周上に等間隔で形成される。このため、注入穴１４ｈを介して注入された第１接着剤３１は、第２フランジ１４の円周上にスポット的に注入される。

２つの注入穴１４ｈはそれぞれ、注入穴１４ｈを介して注入された第１接着剤３１が第２フランジ１４の上面１４ｕと第２スキン２２２の上面２２２ｕとに跨る位置に形成されている。したがって、注入された第１接着剤３１は、第２フランジ１４の上面１４ｕと第２スキン２２２の上面２２２ｕとに跨った状態、すなわち、覆いかぶさった状態で硬化する。第１接着剤３１が硬化すると、第１接着剤３１の接着層３１ａは、その開口面２０ａの側が、パネル材２０とインサート１０とに跨って設けられる。詳しくは、第１接着剤３１は、パネル穴２０ｈの開口面２０ａと直交する方向とは異なる方向において第２スキン２２２の上面２２２ｕと第２フランジ１４の上面１４ｕとに接触する。

第１接着剤３１は、Ｚ軸方向において、接着層３１ａのみがインサート１０又はパネル材２０に接触し、接着層３１ａとは反対側の部分は、インサート１０及びパネル材２０と接触しない。すなわち、接着層３１ａとは反対側の部分は、パネル穴２０ｈの空間と接し、開放されている。したがって、開口面２０ａと直交する方向の第１接着剤３１の硬化収縮率による影響が、開口面２０ａと平行な方向の第１接着剤３１の硬化収縮率による影響と比較して小さくなる。

インサート１０は、第１接着剤３１が、第２スキン２２２の上面２２２ｕと第２フランジ１４の上面１４ｕに接触した状態で硬化することにより、パネル材２０に仮止めされる。

なお、仮止め工程が完了した後、フランジ面１４ｂとスキン面２２２ｂとの平面度が検査工程で確認される。スキン面２２２ｂとフランジ面１４ｂとの平面度が、予め決定された基準を満たすまで仮止め工程が繰り返し実行される。

仮止め工程が完了し、スキン面２２２ｂとフランジ面１４ｂとの平面度が、予め決定された基準を満たすと、インサート１０をパネル材２０に固定するために、インサート１０とパネル材２０との間の空間に第２接着剤４１を充填する充填工程が実行される（図５のステップＳ４）。

図７（ｂ）に示すように、充填工程では、図７（ａ）を参照して説明した仮止め工程におけるインサート１０と、パネル材２０と、当て板５０と、の位置及び姿勢が維持されている。すなわち、スキン面２２２ｂ及びフランジ面１４ｂが第１接触対象面５０ｓに接触した状態である。

充填工程では、シリンジＳが挿入される注入穴１４ｈ以外の注入穴１４ｈには、漏れ防止栓１４１がはめ込まれる。なお、シリンジＳが挿入された注入穴１４ｈには、第２接着剤４１の充填が完了して、シリンジＳが注入穴１４ｈから抜かれた後に、漏れ防止栓１４１がはめ込まれる。充填工程は、例えば、真空チャンバの内部で実行される。充填工程が真空チャンバの内部で実行されない場合、パネル穴２０ｈの内部は、第２接着剤４１が充填される前に減圧される。パネル穴２０ｈの内部の空気圧は、第２接着剤４１が必要量充填されたときに、パネル穴２０ｈ以外のパネル材２０の内部の空気圧と一致する値に設定される。

漏れ防止栓１４１は、第２接着剤４１と接着しにくい材質が採用される。漏れ防止栓１４１の材質は、例えば、シリコーンゴムである。なお、漏れ防止栓１４１は、第２接着剤４１が漏れることを防止できる限り、シリコーンゴムに限定されない。漏れ防止栓１４１は、例えば、粘着テープであってもよい。

充填工程では、シリンジＳが挿入される注入穴１４ｈ以外の注入穴１４ｈに漏れ防止栓１４１がはめ込まれた状態で、インサート１０とパネル材２０との間の空間に第２接着剤４１をシリンジＳによって注入する。これにより、インサート１０とパネル材２０との間の空間に第２接着剤４１が充填される。第２接着剤４１の充填量は、ハニカムサンドイッチパネル１００の質量と、連結対象の構造体を固定し得る接着強度が発現する量と、に基づいて決定される。本実施の形態では、第２接着剤４１の充填量は、パネル穴２０ｈを構成する空間の容積に対して予め決定された割合が設定される。予め決定された割合は、例えば、パネル穴２０ｈを構成する空間のＺ軸方向における長さに対するインサート１０の第２フランジ１４の上面１４ｕと第１フランジ１３の下面１３ｂとの間の長さによって求められる値である。

インサート１０とパネル材２０との間の空間に充填された第２接着剤４１が硬化することにより、インサート１０がパネル材２０に固定される。インサート１０がパネル材２０に固定されると、インサート１０及びパネル材２０から当て板５０が取り外される。また、インサート１０がパネル材２０に固定されると、すべての漏れ防止栓１４１が取り外される。

当て板５０及び漏れ防止栓１４１が取り外されると、図２を参照して説明したハニカムサンドイッチパネル１００が完成し、ハニカムサンドイッチパネル１００の製造方法が終了する。

以上説明した本実施の形態に係る仮止め工程によれば、Ｚ軸方向において、第１接着剤３１の開口面２０ａの側に、第２スキン２２２の上面２２２ｕと第２フランジ１４の上面１４ｕとに跨る接着層３１ａが設けられる。したがって、パネル穴２０ｈの開口面２０ａと直交する方向における第１接着剤３１の硬化収縮応力の影響によるインサート１０の位置ずれの発生を抑制できる。この結果、インサート１０の仮止め作業のリワークの発生を低減でき、インサート１０の仮止め作業の効率化を図ることができる。

本実施の形態に係る仮止め工程及び充填工程では、インサート１０が配置されたパネル材２０が下向きの状態である。このため、インサート１０の自重を利用して、フランジ面１４ｂを当て板５０の第１接触対象面５０ｓに接触させることができる。したがって、インサート１０に荷重を加える重りを必要とせずに、フランジ面１４ｂとスキン面２２２ｂとを同一平面上に存在させることができる。一般的に重りは、大型であり重量が大きいため、隣接するパネル穴２０ｈに対する作業の妨げになる。しかし、本実施の形態によれば、重りを不要とするため、隣接するパネル穴２０ｈに配置されるインサート１０に対する仮止め工程又は充填工程を同時に行うことができる。したがって、インサート１０の仮止め工程及び充填工程に要する時間を短縮することが可能となる。よって、インサート１０の仮止め作業の効率化を図ることができる。

例えば、パネル穴２０ｈの開口面２０ａがパネル材２０の上側に位置する姿勢のパネル材２０に第２接着剤４１を充填する方法では、第２接着剤４１が自重により、インサート１０の下側からハニカムコア２１に流出し、第２接着剤４１の充填量が必要以上に増加する虞がある。この結果、完成品であるハニカムサンドイッチパネル１００の重量が必要以上に増加する虞がある。しかし、本実施の形態に係る充填工程では、パネル穴２０ｈの開口面２０ａがパネル材２０の下側に位置する姿勢のパネル材２０に第２接着剤４１を充填する。このため、インサート１０の第１フランジ１３の下面１３ｂまでしか第２接着剤４１が充填されず、インサート１０の第１フランジ１３の上側には第２接着剤４１が充填されない。したがって、第２接着剤４１の充填量が必要以上に増加することによるハニカムサンドイッチパネル１００の重量化を抑制できる。

また、パネル穴２０ｈの開口面２０ａがパネル材２０の上側に位置する姿勢のパネル材２０に第２接着剤４１を充填する方法では、第２接着剤４１のハニカムコア２１からの流出を防止するために目止め板を配置するといった目止め処理が必要であるが、本実施の形態に係るハニカムサンドイッチパネル１００の製造方法によれば、パネル穴２０ｈの開口面２０ａがパネル材２０の下側に位置する姿勢のパネル材２０に第２接着剤４１を充填するため、目止め処理が不要となり、ハニカムサンドイッチパネル１００の製造方法の効率化を図ることができる。

例えば、スキン２２とフランジ１２との隙間から、第２接着剤４１が流出すると、第２接着剤４１の充填量が必要以上に増加してハニカムサンドイッチパネル１００の重量化の原因となる虞がある。しかし、本実施の形態では、フランジ１２を平面視したときの外形寸法は、図３を参照して説明したスキン２２に形成されるパネル穴２０ｈを平面視したときのパネル穴２０ｈの外形寸法と同一に形成される。このため、スキン２２とフランジ１２との隙間からの第２接着剤４１の流出が防止される。この結果、ハニカムサンドイッチパネル１００の重量化を抑制できる。

本実施の形態によれば、第１接着剤３１の接着層３１ａの反対側は、インサート１０及びパネル材２０と接触しないため、Ｚ軸方向、すなわち、パネル穴２０ｈの開口面２０ａと直交する方向の第１接着剤３１の硬化収縮率による影響を低減することができる。これにより、インサート１０の仮止め工程において、スキン面２２２ｂとフランジ面１４ｂとを同一平面上に存在させることがより容易になり、仮止め作業のリワークの発生を低減させることができる。この結果、インサート１０の仮止め作業の効率化を図ることができる。

なお、第１接着剤３１の接着層３１ａは、Ｘ軸方向及びＹ軸方向を含む平面において、第２フランジ１４の上面１４ｕと第２スキン２２２の上面２２２ｕとに跨って設けられることが望ましい。すなわち、第２フランジ１４の上面１４ｕと第２スキン２２２の上面２２２ｕとは同一平面上であり、第２フランジ１４と第２スキン２２２とのＺ軸方向における長さが同一であることが望ましい。ただし、第２フランジ１４と第２スキン２２２とのＺ軸方向における長さが同一でなくても、第２フランジ１４と第２スキン２２２とのＺ軸方向における長さの差が大きくなければよい。第２フランジ１４の上面１４ｕと第２スキン２２２の上面２２２ｕとが同一平面上であることにより、Ｚ軸方向、すなわち、パネル穴２０ｈの開口面２０ａと直交する方向の第１接着剤３１の硬化収縮率による影響を確実に低減することができる。この結果、仮止め工程においてインサート１０の位置ずれの発生を抑制でき、スキン面２２２ｂとフランジ面１４ｂとを同一平面上に存在させることがより容易になる。したがって、仮止め作業のリワークの発生を低減させることができ、インサート１０の仮止め作業の効率化を図ることができる。

２つの注入穴１４ｈは、インサート１０をＺ軸方向からみたときの中心軸ＡＸを軸として回転対称に設けられる。このため、Ｘ軸方向及びＹ軸方向、すなわち、スキン面２２２ｂと平行な方向における第１接着剤３１の硬化収縮応力が相殺される。したがって、スキン面２２２ｂと平行な方向における第１接着剤３１により硬化収縮応力の影響をより低減することができる。この結果、仮止め工程においてインサート１０の位置ずれの発生を抑制でき、スキン面２２２ｂとフランジ面１４ｂとを同一平面上に存在させることがより容易になる。したがって、仮止め作業のリワークの発生を低減させることができ、インサート１０の仮止め作業の効率化を図ることができる。

本実施の形態では、第１接着剤３１がシアノアクリルレート系接着剤であるため、第１接着剤３１の硬化収縮応力の影響を低減できる。これにより、インサート１０の仮止め工程に要する時間を短縮することができ、インサート１０の仮止め作業の効率化を図ることができる。また、第１接着剤３１として、硬化収縮率が比較的大きい熱可塑性樹脂のホットメルト接着剤を採用することにより、同様の効果が得られる。

なお、本実施の形態では、パネル準備工程において、パネル穴２０ｈの開口面２０ａが下側に位置する姿勢でパネル材２０が配置され、インサート配置工程において、インサート１０が、第２フランジ１４が下側に位置する姿勢でパネル穴２０ｈに配置されたが、パネル材２０及びインサート１０の姿勢は、少なくとも充填工程において、第２接着剤４１を注入する際に、パネル穴２０ｈの開口面２０ａが下側に位置し、第２フランジ１４が下側に位置する姿勢であればよい。

本実施の形態では、注入穴１４ｈの数が２つであったが、注入穴１４ｈの数は、２つに限定されず３つ以上であってもよい。また、注入穴１４ｈは、インサート１０をＺ軸方向からみたときのインサート１０の中心軸ＡＸを軸として回転対称に設けられたが、回転対称に設けられなくてもよい。

本実施の形態では、パネル穴２０ｈが、第２スキン２２２とハニカムコア２１とが共に穿孔されることにより形成されたが、パネル穴２０ｈは、第２スキン２２２とハニカムコア２１とをそれぞれ個別に穿孔されることにより形成されてもよい。

また、第１接着剤３１には、銀、銅、アルミニウム等の金属系、黒鉛、カーボンブラック、ナノチューブ、炭素繊維等のカーボン系、酸化インジウム、酸化亜鉛粉等の金属酸化物系、ガラスビーズ、炭素繊維などにメッキを施した金属メッキ等の導電性フィラーを配合又は分散させて導電性付与してもよい。これにより、インサート１０と第２スキン２２２とを電気的に接続することが可能になり、例えば、第２接着剤４１の帯電を防止できる。この結果、搭載機器の誤動作を防止することができる。なお、導電性フィラーの形状は、粉末、繊維等であってもよい。

支持面は、フランジ面１４ｂとスキン面２２２ｂとの平面度よりも大きい平面度を有する限り、第１接触対象面５０ｓに限定されず、机の上面、床面等であってもよい。この場合、当て板５０は、省略可能である。

［実施の形態２］
図８（ａ）から図９を参照して、実施の形態２に係るハニカムサンドイッチパネル１００について説明する。実施の形態２に係るハニカムサンドイッチパネル１００の製造方法は、インサート１０が付勢部材６０によって当て板５０の第１接触対象面５０ｓに向けて付勢される点が、実施の形態１と異なる。以下、実施の形態１と異なる点を中心に説明する。

図８（ａ）に示すように、ハニカムサンドイッチパネル１００は、インサート１０をパネル穴２０ｈの開口面２０ａに向けて付勢する付勢部材６０を更に備える。付勢部材６０は、例えば、コイルバネ、ゴム等の弾性部材である。

実施の形態２に係る仮止め工程（図９のステップＳ３）では、付勢部材６０をパネル材２０の内部に配置する付勢部材配置工程（ステップＳ３０７）がインサート配置工程（ステップＳ３０１）の前に実行される。すなわち、付勢部材６０は、インサート１０がパネル穴２０ｈに配置される前に、パネル材２０の内部に配置される。

付勢部材配置工程（ステップＳ３０７）において、図８（ａ）に示すように、付勢部材６０を、後述のインサート配置工程において配置される当て板５０の第１接触対象面５０ｓと、インサート１０を介して、対向する位置に配置する。具体的には、付勢部材６０は、第１スキン２２１と、パネル穴２０ｈに配置されたインサート１０の第１フランジ１３と、の間に配置される。付勢部材６０の付勢力は、当て板５０の第１接触対象面５０ｓにフランジ面１４ｂが接触する値に予め設定されている。

次に、実施の形態１と同様にして、インサート１０をパネル穴２０ｈに配置するインサート配置工程（図９のステップＳ３０１）、及び、第１接着剤３１を注入して硬化させる接着工程（ステップＳ３０３）が実行される。接着工程では、インサート１０が第１接触対象面５０ｓに向けて付勢部材６０によって付勢される。この結果、フランジ面１４ｂが第１接触対象面５０ｓに確実に接触した状態でインサート１０がパネル材２０に仮止めされる。

続いて、充填工程（図５のステップＳ４）において、図８（ｂ）に示すように、インサート１０が第１接触対象面５０ｓに向けて付勢部材６０によって付勢された状態で、インサート１０とパネル材２０との間の空間に第２接着剤４１を充填する。インサート１０とパネル材２０との間の空間に充填された第２接着剤４１が硬化することにより、インサート１０がパネル材２０に固定されて、図２を参照して説明したハニカムサンドイッチパネル１００が完成し、ハニカムサンドイッチパネル１００の製造方法が終了する。

以上、実施の形態２について説明した。例えば、インサート１０が軽量である場合、インサート１０の自重だけでは、フランジ面１４ｂが当て板５０の第１接触対象面５０ｓに接触しない虞がある。しかし、本実施の形態によれば、接着工程において、インサート１０が当て板５０に向けて付勢部材６０によって付勢されるため、フランジ面１４ｂが当て板５０の第１接触対象面５０ｓに確実に接触する。この結果、スキン面２２２ｂとフランジ面１４ｂとを面一にすることができ、インサート１０の仮止め作業の効率化を図ることができる。

本実施の形態に係る充填工程では、パネル材２０が下向きの状態で第２接着剤４１を充填する。このため、インサート１０の第１フランジ１３の下面１３ｂまでしか第２接着剤４１が充填されず、インサート１０の第１フランジ１３の上側には第２接着剤４１が充填されない。したがって、第２接着剤４１の充填量が必要以上に増加することによるハニカムサンドイッチパネル１００の重量化を抑制できる。

なお、本実施の形態では、接着工程が、パネル材２０が下向きの状態で実行されたが、接着工程は、例えば、第１接着剤３１がある基準を超える高粘度である場合、パネル材２０が上向き、すなわち、パネル材２０が、パネル穴２０ｈの開口面２０ａがパネル材２０の上側に位置する姿勢の状態で実行されてもよい。この場合、付勢部材６０の付勢力は、フランジ面１４ｂとスキン面２２２ｂとを同一平面上に存在させる値に設定される。

［実施の形態３］
図１０（ａ）から図１１（ｂ）を参照して、実施の形態３に係るハニカムサンドイッチパネル１００について説明する。実施の形態３に係るハニカムサンドイッチパネル１００の基本構成は、実施の形態１のハニカムサンドイッチパネル１００の基本構成と同様である。ただし、支持面を構成する治具及び支持面にインサート１０を接触させる方法が実施の形態１と異なる。以下、実施の形態１と異なる点を中心に説明する。

実施の形態３では、支持面を構成する治具として、図１０（ａ）及び図１０（ｂ）に示す第１固定治具７０が使用される。図１１（ａ）及び図１１（ｂ）に示すように、第１固定治具７０は、第１固定治具７０が締結されたネジ、ピン、ボルト、ジョイントフック、ホーローセット等の締結具が、インサート１０の第１締結穴１０ｈに締結されることにより、インサート１０と連結する。本実施の形態では、締結具がネジＴであるものとする。

以下、図１０（ａ）及び図１０（ｂ）を参照して第１固定治具７０について説明する。本実施の形態では、第１固定治具７０は、Ｚ軸方向からみたときの形状が円形状の円盤形状であって、Ｚ軸方向と直交する方向からみたときに中央部分に凹みを有する。

第１固定治具７０は、円盤形状の第１基部７０１と、第１基部７０１よりも径方向の内側に設けられる第１凹部７０２と、を備える。第１基部７０１は、インサート１０の直径よりも大きい直径を有する。第１凹部７０２は、ザグリ加工が施されることにより形成される。

第１基部７０１と第１凹部７０２とのＺ軸方向における長さの差は、図１１（ａ）に示すネジＴのヘッド部分の長さよりも大きい値が設定される。これにより、作業台上で第１固定治具７０の姿勢を安定させることができる。

第１凹部７０２は、図１１（ａ）に示す塗布ガンＧに取り付けられたフレキシブルノズルと図１１（ｂ）に示すシリンジＳの先端とが挿通可能な第１挿通穴７０１ｈと、インサート１０と第１固定治具７０とを連結するためのネジＴが締結される第２締結穴７０２ｈと、を有する。

第１挿通穴７０１ｈは、図４（ａ）及び図４（ｂ）を参照して説明したインサート１０に形成された注入穴１４ｈと同数設けられ、各第１挿通穴７０１ｈは、注入穴１４ｈと対応する径方向の位置に設けられる。

第２締結穴７０２ｈには、インサート１０の第１締結穴１０ｈに対応する位置に設けられ、第１締結穴１０ｈに締結されるネジＴが締結される。

図１０（ａ）に示すように、第１固定治具７０は、フランジ面１４ｂ又はスキン面２２２ｂと接触する第２接触対象面７０ｓを有する。第２接触対象面７０ｓは、支持面を構成する。第２接触対象面７０ｓは、スキン面２２２ｂとフランジ面１４ｂとの平面度と同一以上の平面度を有する。

以下、図１１（ａ）から図１２を参照して、実施の形態３に係るハニカムサンドイッチパネル１００の製造方法について説明する。

図１２に示すように、インサート仮止め工程（ステップＳ３）では、第１固定治具７０をインサート１０に連結する固定治具連結工程（ステップＳ３０９）が、インサート配置工程（ステップＳ３０１）の前に実行される。詳しくは、図１１（ａ）に示すように、第１固定治具７０の第２締結穴７０２ｈに挿通されたネジＴをインサート１０の第１締結穴１０ｈに締結する。第１固定治具７０は、第１挿通穴７０１ｈと注入穴１４ｈとを同軸になる姿勢でインサート１０に連結される。第１固定治具７０とインサート１０とが連結すると、フランジ面１４ｂが第２接触対象面７０ｓと接触する。すなわち、第１締結穴１０ｈにネジＴを締結することによって、フランジ面１４ｂが、第１固定治具７０の第２接触対象面７０ｓ側に引き寄せられて、第２接触対象面７０ｓに接触する。

次に、インサート１０をパネル穴２０ｈに配置するインサート配置工程が実行される（図１２のステップＳ３０１）。詳しくは、図１１（ａ）に示すように、第１固定治具７０と連結したインサート１０をパネル穴２０ｈに配置する。インサート１０は、第１締結穴１０ｈが下側に位置する姿勢、すなわち、第１固定治具７０が下側になる姿勢で、パネル穴２０ｈに配置される。これにより、フランジ面１４ｂに加えて、スキン面２２２ｂが、第２接触対象面７０ｓに接触する。なお、実施の形態３では、図６を参照して説明したインサート配置工程における当て板５０の配置は、省略される。

次に、第１挿通穴７０１ｈ及びインサート１０に形成された注入穴１４ｈを介して、インサート１０とパネル材２０との間の空間に第１接着剤３１を注入して硬化させる接着工程が実行される（図１２のステップＳ３０３）。図１１（ａ）に示すように、接着工程では、第１固定治具７０と連結したインサート１０がパネル穴２０ｈに配置されているパネル材２０を下向きにした状態で、第１接着剤３１をパネル穴２０ｈに注入する。すなわち、第１締結穴１０ｈにネジＴを締結することによって、インサート１０が連結した第１固定治具７０の第２接触対象面７０ｓにスキン面２２２ｂが接触し、かつ、フランジ面１４ｂが接触した状態で第１接着剤３１が注入される。インサート１０は、第１接着剤３１が硬化することにより、パネル材２０に仮止めされる。

次に、図５を参照して説明した充填工程（ステップＳ４）において、図１１（ｂ）に示すように、第１挿通穴７０１ｈ及び注入穴１４ｈを介して、インサート１０とパネル材２０との間の空間に第２接着剤４１を注入する。この結果、インサート１０とパネル材２０との間の空間に第２接着剤４１が充填される。充填工程では、インサート１０と、パネル材２０と、の位置及び姿勢が、図１１（ａ）を参照して説明した仮止め工程における位置及び姿勢と同一に維持されている。すなわち、スキン面２２２ｂが第２接触対象面７０ｓに接触し、かつ、フランジ面１４ｂが第２接触対象面７０ｓに接触した状態で第２接着剤４１が充填される。なお、シリンジＳが挿通される第１挿通穴７０１ｈ及び注入穴１４ｈには、漏れ防止栓１４１がはめ込まれる。

インサート１０は、インサート１０とパネル材２０との間の空間に充填された第２接着剤４１が硬化することにより、パネル材２０に固定される。

第１固定治具７０は、インサート１０がパネル材２０に固定されると、インサート１０及びパネル材２０から取り外される。また、インサート１０がパネル材２０に固定されると、すべての漏れ防止栓１４１が取り外される。第１固定治具７０及びすべての漏れ防止栓１４１が取り外されると、図２を参照して説明したハニカムサンドイッチパネル１００が完成し、ハニカムサンドイッチパネル１００の製造方法が終了する。

以上、実施の形態３について説明した。本実施の形態によれば、接着工程において、フランジ面１４ｂとスキン面２２２ｂとが第２接触対象面７０ｓに接触する。第２接触対象面７０ｓは、スキン面２２２ｂとフランジ面１４ｂとの平面度と同一以上の平面度を有する。したがって、スキン面２２２ｂとフランジ面１４ｂとを同一平面上に存在させてインサート１０をパネル材２０に仮止めすることができる。この結果、仮止め作業のリワークの発生を低減でき、インサート１０の仮止め作業の効率化を図ることができる。

フランジ面１４ｂは、ネジＴの締結力によって第２接触対象面７０ｓ側に引き寄せられる。このため、例えば、インサート１０が軽量であった場合でも、フランジ面１４ｂが第２接触対象面７０ｓに確実に接触する。したがって、スキン面２２２ｂとフランジ面１４ｂとを同一平面上に確実に存在させることができ、仮止め作業のリワークの発生を低減させることができる。よって、インサート１０の仮止め作業の効率化を図ることができる。

また、ネジＴの締結力によってインサート１０の位置ずれの発生を抑制できる。この結果、スキン面２２２ｂとフランジ面１４ｂとを同一平面上に確実に存在させることができ、仮止め作業のリワークの発生を低減させることができる。よって、インサート１０の仮止め作業の効率化を図ることができる。

ネジＴが締結される第１締結穴１０ｈは、搭載機器と連結するためにインサート１０に予め形成されている。すなわち、本実施の形態によれば、インサート１０に予め形成されている第１締結穴１０ｈが利用される。このため、インサート１０に対して別途加工を施す必要がない。したがって、インサート１０の仮止め作業の効率化を図ることができる。

本実施の形態に係る充填工程では、パネル材２０が下向きの状態で第２接着剤４１を充填する。このため、インサート１０の第１フランジ１３の下面１３ｂまでしか第２接着剤４１が充填されず、インサート１０の第１フランジ１３の上側には第２接着剤４１が充填されない。したがって、第２接着剤４１の充填量が必要以上に増加することによるハニカムサンドイッチパネル１００の重量化を抑制できる。

なお、締結具は、インサート１０と第１固定治具７０とを連結できる限り、ネジＴに限定されず、例えば、ホーローセットであってもよい。締結具としてヘッド部分を有しない締結具を利用する場合、第１固定治具７０の第１凹部７０２は、省略可能である。

第１固定治具７０の形状は特に限定されず、仮止め工程又は充填工程の際に、隣り合うパネル穴２０ｈに対する作業に際して配置された第１固定治具７０同士が干渉しない形状であればよい。また、第１固定治具７０のＸ軸方向及びＹ軸方向の寸法は、特に限定されないが、隣り合うパネル穴２０ｈに対する作業に際して配置された第１固定治具７０同士が干渉しない寸法に設定される。ただし、図１に示す複数のパネル穴２０ｈの各々に対して同時に作業を行う場合、複数のインサート１０に連結される第１固定治具７０のＺ軸方向の寸法は、同一の値に設定されることが望ましい。

本実施の形態では、接着工程が、パネル材２０が下向きの状態で実行されたが、接着工程は、例えば、第１接着剤３１が高粘度である場合、パネル材２０が上向きの状態で実行されてもよい。

［実施の形態４］
図１３（ａ）から図１５を参照して、実施の形態４に係るハニカムサンドイッチパネル１００について説明する。実施の形態４に係るハニカムサンドイッチパネル１００の基本構成は、実施の形態３のハニカムサンドイッチパネル１００の基本構成と同様である。ただし、インサート１０を支持面に接触させる構成及び方法が実施の形態３と異なる。以下、実施の形態３と異なる点を中心に説明する。

実施の形態４では、支持面を構成する治具として、図１３（ａ）及び図１３（ｂ）に示す第２固定治具８０が使用される。図１４（ａ）及び図１４（ｂ）に示すように、第２固定治具８０は、インサート１０及びパネル材２０の下側に配置される。

以下、図１３（ａ）及び図１３（ｂ）を参照して第２固定治具８０について説明する。第２固定治具８０は、第２締結穴７０２ｈが形成されていない点及び支持面を構成する面が上下逆である点を以外の構成は、図１０（ａ）及び図１０（ｂ）を参照して説明した第１固定治具７０と同じである。

詳しくは、第２固定治具８０は、円盤形状の第２基部８０１と、第２基部８０１よりも径方向の内側に設けられる第２凹部８０２と、を備える。第２基部８０１は、インサート１０の直径よりも大きい直径を有し、第２凹部８０２は、インサート１０の直径よりも小さい直径を有する。第２凹部８０２は、ザグリ加工が施されることにより形成される。

第２凹部８０２は、図１４（ａ）を参照して説明する磁石Ｍを収容可能な大きさに設定される。

第２凹部８０２は、図１４（ａ）に示す塗布ガンＧに取り付けられたフレキシブルノズルと図１４（ｂ）に示すシリンジＳの先端とが挿通可能な第２挿通穴８０１ｈを有する。

第２挿通穴８０１ｈは、図４（ａ）及び図４（ｂ）を参照して説明したインサート１０に形成された注入穴１４ｈと同数設けられ、各第２挿通穴８０１ｈは、注入穴１４ｈと対応する径方向の位置に設けられる。

図１３（ａ）に示すように、第２基部８０１は、フランジ面１４ｂ又はスキン面２２２ｂと接触する第３接触対象面８０ｓを有する。第３接触対象面８０ｓは、スキン面２２２ｂとフランジ面１４ｂとの平面度と同一以上の平面度を有する。第３接触対象面８０ｓは、支持面を構成する。

以下、図１４（ａ）から図１５を参照して、実施の形態４に係るハニカムサンドイッチパネル１００の製造方法について説明する。

図１５に示すように、仮止め工程（ステップＳ３）では、インサート１０の第１締結穴１０ｈに磁性体を有する磁性体締結具であるホーローセットＨが締結される締結具締結工程（ステップＳ３１１）が、インサート配置工程（ステップＳ３０１）の前に実行される。詳しくは、図１４（ａ）に示すように、ホーローセットＨが第１締結穴１０ｈに締結される。

次に、インサート１０をパネル穴２０ｈに配置するインサート配置工程が実行される（図１５のステップＳ３０１）。詳しくは、図１４（ａ）に示すように、第１締結穴１０ｈにホーローセットＨが締結されたインサート１０がパネル穴２０ｈに配置される。インサート１０は、第１締結穴１０ｈが下側に位置する姿勢、すなわち、ホーローセットＨが下側になる姿勢で、パネル穴２０ｈに配置される。なお、実施の形態４では、図６を参照して説明したインサート配置工程における当て板５０の配置は、省略される。

次に、第２固定治具８０を配置する固定治具配置工程が実行される（図１５のステップＳ３１３）。詳しくは、第２固定治具８０及び磁石Ｍが、第２フランジ１４及び第２スキン２２２の下側に配置される。第２固定治具８０は、スキン面２２２ｂに接触する位置であって、例えば、作業台上に載置される。磁石Ｍは、ホーローセットＨと対向して配置される。詳しくは、磁石Ｍは、図１３（ａ）を参照して説明した第２固定治具８０の第２凹部８０２のホーローセットＨと対向する位置に配置される。したがって、磁石Ｍが配置された第２固定治具８０が第２フランジ１４の下側に配置されると、磁力によって、フランジ面１４ｂが、第３接触対象面８０ｓ側に引き寄せられて、第３接触対象面８０ｓに接触する。

次に、第１接着剤３１をパネル穴２０ｈに注入して硬化させる接着工程（図１５のステップＳ３０３）が実行される。接着工程では、ホーローセットＨが第１締結穴１０ｈに締結されたインサート１０がパネル穴２０ｈに配置されているパネル材２０を下向きにした状態で、第１接着剤３１がパネル穴２０ｈに注入される。すなわち、スキン面２２２ｂを第３接触対象面８０ｓに接触させた状態、かつ、磁性体締結具と磁石Ｍとの間に発生する磁力によって、フランジ面１４ｂを第３接触対象面８０ｓに接触させた状態で第１接着剤３１が注入される。

以降、実施の形態３と同様にして充填工程（図５のステップＳ４）が実行される。充填工程では、図１４（ｂ）に示すように、インサート１０と、パネル材２０と、の位置及び姿勢が、図１４（ａ）を参照して説明した仮止め工程における位置及び姿勢と同一に維持されている。すなわち、スキン面２２２ｂを第３接触対象面８０ｓに接触させた状態、かつ、磁性体締結具と磁石Ｍとの間に発生する磁力によって、フランジ面１４ｂを第３接触対象面８０ｓに接触させた状態で第２接着剤４１が注入されて充填される。なお、シリンジＳが挿通される第１挿通穴７０１ｈ及び注入穴１４ｈには、漏れ防止栓１４１がはめ込まれる。

インサート１０は、インサート１０とパネル材２０との間の空間に充填された第２接着剤４１が硬化することにより、パネル材２０に固定される。

第２固定治具８０は、インサート１０がパネル材２０に固定されると、インサート１０及びパネル材２０から取り外される。また、インサート１０がパネル材２０に固定されると、すべての漏れ防止栓１４１が取り外される。第２固定治具８０及びすべての漏れ防止栓１４１が取り外されると、図２を参照して説明したハニカムサンドイッチパネル１００が完成し、ハニカムサンドイッチパネル１００の製造方法が終了する。

以上、実施の形態４について説明した。本実施の形態によれば、フランジ面１４ｂは、インサート１０の第１締結穴１０ｈに締結されたホーローセットＨと、第２固定治具８０の第２凹部８０２に配置された磁石Ｍとの間に発生する磁力によって、第３接触対象面８０ｓ側に引き寄せられる。したがって、例えば、インサート１０が軽量であっても、スキン面２２２ｂとフランジ面１４ｂとを同一平面上に確実に存在させることができ、仮止め作業のリワークの発生を低減させることができる。よって、インサート１０の仮止め作業の効率化を図ることができる。

また、インサート１０に締結されたホーローセットＨと磁石Ｍとの間に発生する磁力によってインサート１０の位置ずれの発生を抑制できる。この結果、スキン面２２２ｂとフランジ面１４ｂとを同一平面上に確実に存在させることができ、仮止め作業のリワークの発生を低減させることができる。よって、インサート１０の仮止め作業の効率化を図ることができる。

ホーローセットＨが締結される第１締結穴１０ｈは、搭載機器と連結するためにインサート１０に予め形成されている。すなわち、本実施の形態によれば、インサート１０に予め形成されている第１締結穴１０ｈが利用される。このため、インサート１０に対して別途加工を施す必要がない。したがって、インサート１０の仮止め作業の効率化を図ることができる。

本実施の形態に係る充填工程では、パネル材２０が下向きの状態で第２接着剤４１を充填する。このため、インサート１０の第１フランジ１３の下面１３ｂまでしか第２接着剤４１が充填されず、インサート１０の第１フランジ１３の上側には第２接着剤４１が充填されない。したがって、第２接着剤４１の充填量が必要以上に増加することによるハニカムサンドイッチパネル１００の重量化を抑制できる。

なお、磁性体締結具は、磁性を有するホーローセットＨに限定されず、鉄、マルテンサイト系ステンレス、フィライト系ステンレス、ニッケル等の磁性を有する締結具であればよい。

第２固定治具８０の形状は特に限定されず、仮止め工程又は充填工程の際に、隣り合うパネル穴２０ｈに対する作業に際して配置された第２固定治具８０同士が干渉しない形状であればよい。また、第２固定治具８０のＸ軸方向及びＹ軸方向の寸法は、特に限定されないが、隣り合うパネル穴２０ｈに対する作業に際して配置された第２固定治具８０同士が干渉しない寸法に設定される。ただし、図１に示す複数のパネル穴２０ｈの各々にインサート１０を仮止めする際に使用される第２固定治具８０のＺ軸方向の寸法は、同一の値に設定されることが望ましい。

磁石Ｍは、インサート１０に接触してもよいし、接触しなくてもよい。磁石Ｍがインサート１０に接触する場合、磁石Ｍのインサート１０との接触面は、インサート１０の平面度と同一以上の平面度を有する。

本実施の形態では、接着工程が、パネル材２０が下向きの状態で実行されたが、接着工程は、例えば、第１接着剤３１が高粘度である場合、パネル材２０が上向きの状態で実行されてもよい。

なお、本開示は、上述した実施の態様の例に限定されることなく、適宜の変更を加えることにより、その他の態様で実施できる。

例えば、本開示では、漏れ防止栓１４１が注入穴１４ｈにはめ込まれたが、漏れ防止栓１４１は省略可能である。例えば、第２接着剤４１の粘度がある基準を超える高粘度接着剤であり、かつ、注入穴１４ｈの直径がある基準よりも小さい場合、漏れ防止栓１４１を注入穴１４ｈにはめることを省略できる。具体的には、標準状態、２５℃、１気圧において、第２接着剤４１の粘度が、例えば１０００００ｍＰａ・ｓを超え、注入穴１４ｈの直径が例えば２ｍｍ以下の場合、漏れ防止栓１４１を注入穴１４ｈにはめることを省略できる。

本開示に適用される第１接着剤３１と第２接着剤４１とは同じ種類の接着剤であってもよいし、異なる種類の接着剤であってもよい。

また、実施の形態１～４は、適宜組み合わせ可能である。詳しくは、実施の形態２で説明した構成と実施の形態４で説明した構成とを組み合わせてもよい。具体的には、実施の形態２で説明した付勢部材６０による付勢力に加え、実施の形態４で説明した磁力を利用して、第２フランジ１４のフランジ面１４ｂを支持面に接触させてもよい。

１０ インサート、１０ｈ 第１締結穴、１１ ウェブ、１２ フランジ、１３ 第１フランジ、１３ｂ 下面、１４ 第２フランジ、１４ｂ 下面（フランジ面）、１４ｈ 注入穴、１４ｕ 上面、２０ パネル材、２０ａ 開口面、２０ｂ 底部、２０ｈ パネル穴、２１ ハニカムコア、２２ スキン、３０ 第１接着部、３１ 第１接着剤、３１ａ 接着層、４０ 第２接着部、４１ 第２接着剤、５０ 当て板、５０ｓ 第１接触対象面、６０ 付勢部材、７０ 第１固定治具、８０ 第２固定治具、１００ ハニカムサンドイッチパネル、１４１ 漏れ防止栓、２２１ 第１スキン、２２２ 第２スキン、２２２ｂ 下面（スキン面）、２２２ｕ 上面、７０１ 第１基部、７０１ｈ 第１挿通穴、７０２ 第１凹部、７０２ｈ 第２締結穴、７０ｓ 第２接触対象面、８０１ 第２基部、８０１ｈ 第２挿通穴、８０２ 第２凹部、８０ｓ 第３接触対象面、Ｇ 塗布ガン、Ｈ ホーローセット、Ｍ 磁石、Ｓ シリンジ、Ｔ ネジ。

Claims (12)

1. インサートを収容可能なパネル穴が形成されるパネル材に前記インサートを仮止めする方法であって、
   前記パネル穴に前記インサートを配置するインサート配置工程と、
   前記パネル穴に第１接着剤を注入し、前記第１接着剤を硬化させて、前記パネル穴の開口面と直交する方向において、前記第１接着剤の前記開口面の側に、前記パネル材と前記インサートとに跨る接着層を設ける接着工程と、
   を含み、
   前記接着工程では、
   前記パネル材の表面と接触し、かつ、前記パネル穴の少なくとも一部を覆う支持面に、前記パネル穴に配置された前記インサートの表面を接触させる、
   インサートの仮止め方法。
2. 前記第１接着剤は、前記パネル穴の前記開口面と直交する方向において、前記接着層とは反対側が開放している、請求項１に記載のインサートの仮止め方法。
3. 前記支持面は、前記インサートの表面と前記パネル材の表面との平面度と同一以上の平面度を有する、請求項１又は２に記載のインサートの仮止め方法。
4. 前記インサートには、前記パネル穴に配置された前記インサートを前記パネル穴の前記開口面と直交する方向からみたときの前記インサートの中心を軸として回転対称の位置に複数の注入穴が形成されており、
   前記接着工程において、前記注入穴のそれぞれを介して前記第１接着剤を注入する、請求項１から３のいずれか１項に記載のインサートの仮止め方法。
5. 前記接着工程において、前記インサートが前記支持面に向けて付勢部材によって付勢される、請求項１から４のいずれか１項に記載のインサートの仮止め方法。
6. 前記インサートは、前記開口面に直交する方向に締結具を締結可能な締結穴を有し、
   前記接着工程において、前記締結穴に前記締結具を締結することによって前記インサートが連結した第１固定治具が有する前記支持面に前記インサートの表面を接触させた状態で前記第１接着剤を硬化させる、請求項１から５のいずれか１項に記載のインサートの仮止め方法。
7. 前記インサートは、前記開口面に直交する方向に締結具を締結可能な締結穴を有し、
   前記接着工程において、前記締結穴に締結された磁性体を有する磁性体締結具と、磁石と、の間に発生する磁力によって、前記インサートの表面を前記支持面に接触させた状態で前記第１接着剤を硬化させる、請求項１から５のいずれか１項に記載のインサートの仮止め方法。
8. 前記接着工程において、前記第１接着剤は、前記インサートが配置された前記パネル穴の前記開口面が鉛直方向の下側に位置する姿勢の前記パネル材の前記パネル穴に注入される、請求項１から７のいずれか１項に記載のインサートの仮止め方法。
9. 請求項８に記載の仮止め方法で前記インサートを前記パネル材に仮止めする仮止め工程と、
   前記仮止め工程が完了した後に実行され、前記パネル材と前記インサートとの間の空間に第２接着剤を充填する充填工程と、
   を含み、
   前記充填工程では、前記仮止め工程における前記パネル材と前記インサートとの位置及び姿勢を維持する、インサートの固定方法。
10. 請求項９に記載の仮止め工程及び充填工程と、
    前記パネル材を準備するパネル準備工程と、
    前記インサートを準備するインサート準備工程と、
    を含む、ハニカムサンドイッチパネルの製造方法。
11. 連結対象の構造体と連結するための締結具が締結されるインサートと、
    前記インサートを収容可能なパネル穴が形成されるパネル材と、
    前記パネル穴の内部において、前記パネル穴の開口面と直交する方向の前記開口面の側が、前記パネル材と、前記パネル穴に配置されたインサートと、に接触する第１接着部と、
    前記インサートと前記パネル材との間の空間に設けられる第２接着部と、
    を備える、ハニカムサンドイッチパネル。
12. 前記インサートは、
    前記パネル穴の前記開口面と直交する方向に延びるウェブと、
    前記ウェブの両端に設けられる２つのフランジと、
    を有し、
    前記２つのフランジは、前記開口面とは反対側に位置する第１フランジと、前記開口面の側に位置する第２フランジとを有し、
    前記第２接着部は、前記第１フランジと前記第２フランジとの間の空間に設けられる、請求項１１に記載のハニカムサンドイッチパネル。

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