JP2022119572A - タービン部品、タービンおよびタービン部品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】信頼性を向上させるとともに製造効率を向上することができるタービン部品を提供する。【解決手段】実施形態によるタービン部品は、基端部（植込部）１１と、先端部（シュラウドセグメント）１３と、基端部１１と先端部１３との間に設けられた翼部（動翼）１２と、先端部１３の先端面に設けられた動翼シール部１４と、を備えている。基端部１１、翼部１２、先端部１３および動翼シール部１４は、シームレスで一体に形成されている。【選択図】図１

Description

実施の形態は、タービン部品、タービンおよびタービン部品の製造方法に関する。

近年、二酸化炭素の排出量を削減するために、発電プラントにおいて発電効率の向上が求められている。蒸気タービン等のタービンにおいては、効率を向上させるための対策として、作動ガスの高温化が図られている。別の対策として、タービンロータの回転に寄与しない作動ガスの量を低減して、タービン効率を向上させる取り組みも行われている。

一般に、タービンにおいては、周方向に配列された複数の静翼を含む静翼構造体と、周方向に配列された複数の動翼を含む動翼構造体とが、交互に配置されている。蒸気等の作動ガスは、静翼および動翼を交互に通過する。このことにより、作動ガスは静翼に案内されながら、動翼に対して仕事を行い、タービンロータを回転させる。しかしながら、一部の作動ガスは、静翼構造体の内周端部とタービンロータとの間の隙間を通過したり、動翼構造体の外周端部とケーシングとの間の隙間を通過したりする。このような隙間を通過する作動ガスは、漏れガス（蒸気タービンでは漏れ蒸気）とも称され、タービンロータの回転に寄与しない。作動ガスの漏れ量が多くなると、タービンの効率が低下し得る。

作動ガスの漏れ量を低減するための対策として、静翼構造体の内周端部に設けるシール部を、ドロマイト等のアブレイダブル材料で形成する場合がある。この場合、タービンロータには、ナイフエッジ状のフィンが設けられて、シール部に対向させる。アブレイダブル材料は、フィンに切削されやすい材料である。このため、タービンの起動時に、フィンがシール部を切削し、シール部にフィンが通過する溝が形成される。このことにより、シール部に形成される溝とフィンとの隙間を小さくすることができ、当該隙間を通過する作動ガスの量を低減することができる。このため、作動ガスの漏洩量を低減でき、タービンの効率向上を図ることができる。動翼構造体の外周端部に設けられるシール部をアブレイダブル材料で形成する場合もあるが、この場合においても同様にタービンの効率向上を図ることができる。

しかしながら、シール部を形成するためのアブレイダブル材料は、静翼構造体の内周端部または動翼構造体の外周端部に、溶射されている。このようにシール部は、溶射時に熱を受けるため、シール部には残留応力が存在し得る。この残留応力の存在によって、シール部が剥離される可能性がある。

また、静翼構造体は、塊状の材料体から製品形状に機械加工される。その後、静翼構造体の内周端部に、アブレイダブル材料が溶射されてシール部が形成される。このため、静翼構造体を製作するための工程が多くなり、製作に時間がかかるという問題がある。

特開２０１７－０４８７８６号公報

実施の形態は、このような点を考慮してなされたものであり、信頼性を向上させるとともに製造効率を向上することができるタービン部品、タービンおよびタービン部品の製造方法を提供することである。

実施の形態によるタービン部品は、基端部と、先端部と、基端部と先端部との間に設けられた翼部と、先端部の先端面に設けられたシール部と、を備えている。基端部、翼部、先端部およびシール部は、シームレスで一体に形成されている。

実施の形態によるタービンは、上述したタービン部品を備えている。

実施の形態によるタービン部品の製造方法は、上述したタービン部品を、付加製造法を用いて製造する。

実施の形態によれば、信頼性を向上させることができるとともに製造効率を向上させることができる。

図１は、本実施の形態による蒸気タービンの一例を模式的に示す断面図である。 図２は、図１のＡ－Ａ線断面図である。 図３は、一般的な動翼構造体の製造方法を示す図である。 図４は、本実施の形態による動翼構造体の製造方法を示す図である。 図５は、シール部の引張強度を示すグラフである。 図６は、シール部の摩擦係数を求めるための方法を説明するための図である。 図７は、シール部の摩擦係数を示すグラフである。

以下、図面を参照して、本発明の実施の形態におけるタービン部品、タービンおよびタービン部品の製造方法について説明する。

ここでは、まず、タービンの一例として、蒸気タービンについて図１を用いて説明する。

図１に示すように、蒸気タービン１は、ケーシング２と、タービンロータ３と、複数の動翼構造体１０と、複数の静翼構造体２０と、を備えている。タービンロータ３は、ケーシング２に回転可能に取り付けられている。

各動翼構造体１０は、タービンロータ３のディスク４に取り付けられている。各動翼構造体１０は、周方向に所定の間隔で配置された複数の動翼１２を含んでいる。静翼構造体２０は、ケーシング２に取り付けられている。各静翼構造体２０は、周方向に所定の間隔で配置された複数の静翼２２を含んでいる。動翼構造体１０と静翼構造体２０は、タービンロータ３の軸方向に交互に配置されている。各静翼構造体２０は、下流側で隣り合う動翼構造体１０と共にタービン段落を構成している。

作動流体としての蒸気は、図示しないボイラ等から供給されて、第１のタービン段落を通過する。そして、蒸気は、各タービン段落を通過して下流側に流れる。この間、蒸気が静翼２２により整流されて動翼１２に案内される。動翼１２が、蒸気の膨張仕事を受けて、タービンロータ３が回転する。このことにより、タービンロータ３に連結された発電機（図示せず）が発電を行う。最終のタービン段落を通過した蒸気は、復水器（図示せず）に送られて復水が生成され、生成された復水は、上述したボイラに供給される。

動翼構造体１０は、タービン部品の一例である。動翼構造体１０は、植込部１１と、上述した複数の動翼１２と、シュラウドセグメント１３と、を含んでいる。植込部１１は、基端部の一例である。動翼１２は、翼部の一例であり、ガスタービンではバケットと称される場合もある。シュラウドセグメント１３は、先端部の一例である。複数の動翼１２は、植込部１１とシュラウドセグメント１３との間に設けられており、周方向に所定の間隔で配置されている。周方向に互いに隣り合う動翼１２の間に、蒸気が通過する流路が形成されている。植込部１１は、動翼１２よりも半径方向内側に配置され、シュラウドセグメント１３は、動翼１２よりも半径方向外側に配置されている。

シュラウドセグメント１３の先端面に、動翼シール部１４が設けられている。より具体的には、動翼シール部１４は、シュラウドセグメント１３の外周端面に設けられており、シュラウドセグメント１３よりも半径方向外側に配置されている。ケーシング２には、動翼シール部１４に対向する動翼フィン５が設けられている。動翼フィン５は、ナイフエッジ状に形成されている。動翼フィン５は、蒸気タービン１の運転中に、動翼シール部１４を切削するように構成されている。

植込部１１、動翼１２、シュラウドセグメント１３および動翼シール部１４は、シームレスで一体に形成されている。本実施の形態におけるシームレスとは、植込部１１、動翼１２、シュラウドセグメント１３および動翼シール部１４が別々に形成されてこれらを溶接等で接合した場合に形成されるシーム（継ぎ目）が無いという意味で用いている。このようなシームレスの動翼構造体１０は、付加製造法を用いて製造することにより得られる。本明細書で用いる付加製造という用語は、ＪＩＳ Ｂ ９４４１－２０２０で規定されている。付加製造法の一例として、３次元積層造形装置（３Ｄプリンタ）を用いた電子ビーム積層造形法が挙げられる。この場合、植込部１１、動翼１２、シュラウドセグメント１３および動翼シール部１４を一部品として一体に形成することができる。

動翼シール部１４の剛性は、シュラウドセグメント１３の剛性よりも低くてもよい。例えば、動翼シール部１４は、図２に示すように、ハニカム構造を有していてもよい。ハニカム構造とは、略正六角形の孔が所定の方向に延びて六角柱状の孔１４ａが多数形成されている構造を意味する。本実施の形態による動翼シール部１４においては、六角柱状の孔１４ａが略半径方向に延びていてもよい。このようにして、動翼シール部１４の剛性を、シュラウドセグメント１３の剛性よりも低くすることができる。このため、動翼フィン５による動翼シール部１４の快削性を向上させることができ、動翼フィン５が、動翼シール部１４を切削しやすくすることができる。

植込部１１、動翼１２、シュラウドセグメント１３および動翼シール部１４は、同一の材料によって形成されている。植込部１１、動翼１２、シュラウドセグメント１３および動翼シール部１４は、例えば、鉄基合金によって形成されていてもよく、あるいは、例えば、ニッケル基合金によって形成されていてもよい。このことにより、高温時における動翼構造体１０の機械的強度を向上させることができる。鉄基合金の具体例としては、１２Ｃｒ鋼等のクロム鋼が挙げられる。

動翼シール部１４のうち動翼フィン５に対向する面（先端面）に、熱処理により酸化皮膜１４ｃ（図１参照）が形成されていてもよい。この場合、静翼フィン６の滑り性を向上させることができる。酸化皮膜１４ｃの例としては、例えば、Ｃｒ_２Ｏ_３、Ａｌ_２Ｏ_３、Ｆｅ_２Ｏ_３またはＦｅ_３Ｏ_４を含有する保護性酸化皮膜が挙げられる。

静翼構造体２０は、タービン部品の一例である。静翼構造体２０は、外輪２１と、上述した複数の静翼２２と、内輪２３と、を含んでいる。外輪２１は、基端部の一例であり、静翼２２は、翼部の一例であり、ノズルまたはベーンと称されることもある。内輪２３は、先端部の一例である。複数の静翼２２は、外輪２１と内輪２３との間に設けられており、周方向に所定の間隔で配置されている。周方向に互いに隣り合う静翼２２の間に、蒸気が通過する流路が形成されている。外輪２１は、静翼２２よりも半径方向外側に配置され、内輪２３は、静翼２２よりも半径方向内側に配置されている。

内輪２３の先端面に、静翼シール部２４が設けられている。より具体的には、静翼シール部２４は、内輪２３の内周端面に設けられており、内輪２３よりも半径方向内側に配置されている。タービンロータ３には、静翼シール部２４に対向する静翼フィン６が設けられている。静翼フィン６は、ナイフエッジ状に形成されている。静翼フィン６は、蒸気タービン１の運転中に、静翼シール部２４を切削するように構成されている。

外輪２１、静翼２２、内輪２３および静翼シール部２４は、動翼構造体１０と同様に、シームレスで一体に形成されていてもよい。

静翼シール部２４の剛性は、内輪２３の剛性よりも低くてもよい。例えば、静翼シール部２４は、動翼シール部１４と同様に、ハニカム構造を有していてもよい。本実施の形態による静翼シール部２４においては、六角柱状の孔が略半径方向に延びていてもよい。このようにして、静翼シール部２４の剛性を、内輪２３の剛性よりも低くすることができる。このため、静翼フィン６による静翼シール部２４の快削性を向上させることができ、静翼フィン６が、静翼シール部２４を切削しやすくすることができる。

外輪２１、静翼２２、内輪２３および静翼シール部２４は、同一の材料によって形成されている。外輪２１、静翼２２、内輪２３および静翼シール部２４は、例えば、ニッケル基合金によって形成されていてもよい。このことにより、高温時における静翼構造体２０の機械的強度を向上させることができる。

静翼シール部２４のうち静翼フィン６に対向する面（先端面）に、熱処理により酸化皮膜２４ｂ（図１参照）が形成されていてもよい。この場合、静翼フィン６の滑り性を向上させることができる。酸化皮膜２４ｂの例としては、例えば、Ｃｒ_２Ｏ_３を含有する保護性酸化皮膜が挙げられる。

次に、このような構成からなる本実施の形態の作用、すなわち、タービン部品の製造方法について図３および図４を用いて説明する。ここでは、タービン部品の一例としての動翼構造体１０の製造方法について説明する。

まず、一般的な動翼構造体３０の製造方法について図３を用いて説明する。

図３（ａ）に示すように、ニッケル基合金で形成された塊状の材料体３１を準備する。この材料体３１は、棒状であってもよく、または直方体状であってもよい。

続いて、図３（ａ）に示す材料体３１を機械加工して、図３（ｂ）に示すように、植込部１１、動翼１２およびシュラウドセグメント１３を形成する。この場合、まず、粗く材料体３１を切削し、その後に仕上げ加工を行ってもよい。

その後、図３（ｃ）に示すように、シュラウドセグメント１３の先端面に、アブレイダブルシール部３２が形成される。図３（ｃ）に示すアブレイダブルシール部３２は、本実施の形態による動翼シール部１４とは異なり、アブレイダブル材料で形成されている。この場合、シュラウドセグメント１３の先端面に、溶射ノズル３３からアブレイダブル材料が溶射されることにより、アブレイダブルシール部３２が形成される。このようにして、図３（ｄ）に示すような動翼構造体３０が得られる。

このように、アブレイダブルシール部３２を含む動翼構造体３０は、本実施の形態による付加製造法を用いて動翼構造体１０を製造する場合よりも、多くの製造工程を要している。また、図３（ｂ）に示す機械加工を行う際には、多くの切粉が発生する。

次に、本実施の形態による動翼シール部１４を含む動翼構造体１０の製造方法について図４を用いて説明する。

まず、１層目として、３次元積層造形装置４０のノズル４１からニッケル基合金などの金属粉末が吐出され、ステージ４２上に第１金属層５１が形成される（図４（ａ）参照）。

続いて、第１金属層５１に、電子ビームＢが照射される（図４（ｂ）参照）。電子ビームＢは、動翼構造体１０の３次元ＣＡＤデータに基づいて、第１金属層５１において動翼構造体１０の形状に対応する領域に照射される。第１金属層５１のうち電子ビームＢが照射された部分は、溶融して凝固し、一体化された凝固部分５１ａが形成される。

次に、２層目として、ノズル４１から金属粉末が吐出され、第１金属層５１上に第２金属層５２が形成される（図４（ｃ）参照）。

続いて、第２金属層５２に、当該第２金属層５２において動翼構造体１０の形状に対応する領域に電子ビームＢが照射される（図４（ｄ）参照）。このことにより、第２金属層５２のうち電子ビームＢが照射された部分が、溶融して凝固し、一体化された凝固部分５２ａが形成される。この際、第２金属層５２の凝固部分５２ａは、第１金属層５１の凝固部分５１ａにも一体化される。

このような処理を繰り返すことにより、金属粉末の凝固部分が積層され、各金属層の凝固部分が一体化されて動翼構造体１０が形成される（図４（ｅ）参照）。すなわち、植込部１１と、動翼１２と、シュラウドセグメント１３と、動翼シール部１４と、を含む動翼構造体１０が形成される。動翼シール部１４は、ハニカム構造を有している。この時点では、凝固部分の周囲に、各金属層の凝固していない金属粉末が残存している。

その後、金属粉末の凝固していない部分が除去されて、動翼構造体１０が得られる（図４（ｆ）参照）。

なお、上述した処理は、各金属層の厚さを薄くして、きめ細かく積層することにより、ＣＡＤデータに即した所望の形状で凝固部分を形成することができる。また、図４においては、積層方向が半径方向（図１における上下方向）である例について示しているが、動翼構造体１０を好適に製造することができれば、これに限られることはない。積層方向は、例えば、タービンロータ３の軸方向（図１における左右方向）にしてもよい。

得られた動翼構造体１０は、タービンロータ３のディスク４に取り付けられて、図１に示すような蒸気タービン１が得られる。

このように、本実施の形態による動翼シール部１４を含む動翼構造体１０は、製造工程を簡略化して、工程数を減らすことができる。また、図４に示す製造工程では、機械加工が行われないため、切粉が発生することを防止できる。

このようにして得られた本実施の形態による動翼構造体１０は、タービンロータ３のディスク４に取り付けられる。蒸気タービン１の組立状態では、動翼シール部１４は、ケーシング２に取り付けられた動翼フィン５に対向する。

蒸気タービン１の起動時、動翼フィン５が動翼シール部１４に入り込んで動翼シール部１４を切削する。このことにより、動翼シール部１４に、動翼フィン５が通過する溝１４ｂ（図１参照）が形成される。ここで、動翼シール部１４のうち動翼フィン５に対向する面に熱処理による酸化皮膜１４ｃが形成されている場合、切削開始時において、動翼シール部１４に対する動翼フィン５の滑り性を向上させることができる。このため、動翼フィン５による切削抵抗を小さくしながら、溝１４ｂを形成することができる。また、この溝１４ｂは、動翼シール部１４を動翼フィン５が切削することにより形成されるため、動翼シール部１４に形成される溝１４ｂと動翼フィン５との隙間を小さくすることができる。この場合、当該隙間を通過する蒸気の量を低減することができる。このため、蒸気の漏洩量を低減でき、蒸気タービンの効率向上を図ることができる。

本実施の形態による静翼構造体２０についても同様である。すなわち、静翼シール部２４を、アブレイダブル材料で形成されたアブレイダブルシール部とする場合、多くの製造工程を要する。これに対して、本実施の形態による静翼シール部２４を含む静翼構造体２０は、付加製造法を用いて製造することができる。このことにより、製造工程を簡略化して、工程数を減らすことができる。また、本実施の形態による静翼構造体２０の製造工程では、機械加工が行われないため、切粉が発生することを防止できる。

蒸気タービン１の起動時には、静翼フィン６が静翼シール部２４に入り込んで静翼シール部２４を切削する。このことにより、静翼シール部２４に、静翼フィン６が通過する溝２４ａ（図１参照）が形成される。ここで、静翼シール部２４のうち静翼フィン６に対向する面に熱処理による酸化皮膜２４ｂが形成されている場合、切削開始時において、静翼シール部２４に対する静翼フィン６の滑り性を向上させることができる。このため、静翼フィン６による切削抵抗を小さくしながら、溝２４ａを形成することができる。また、この溝２４ａは、静翼シール部２４を静翼フィン６が切削することにより形成されるため、静翼シール部２４に形成される溝２４ａと静翼フィン６との隙間を小さくすることができる。この場合、当該隙間を通過する蒸気の量を低減することができる。このため、蒸気の漏洩量を低減でき、蒸気タービンの効率向上を図ることができる。

このように本実施の形態によれば、動翼構造体１０の植込部１１、動翼１２、シュラウドセグメント１３および動翼シール部１４は、シームレスで一体に形成されている。このため、動翼シール部１４がシュラウドセグメント１３から剥離されることを防止でき、動翼構造体１０の信頼性を向上させることができる。また、植込部１１、動翼１２、シュラウドセグメント１３および動翼シール部１４がシームレスで一体に形成されていることにより、動翼構造体１０の製造工程を簡略化することができる。このため、動翼構造体１０の製造効率を向上させることができる。

また、本実施の形態によれば、静翼構造体２０の外輪２１、静翼２２、内輪２３および静翼シール部２４は、シームレスで一体に形成されている。このため、静翼シール部２４が内輪２３から剥離されることを防止でき、静翼構造体２０の信頼性を向上させることができる。また、外輪２１、静翼２２、内輪２３および静翼シール部２４がシームレスで一体に形成されていることにより、静翼構造体２０の製造工程を簡略化することができる。このため、静翼構造体２０の製造効率を向上させることができる。

また、本実施の形態によれば、動翼シール部１４の剛性は、シュラウドセグメント１３の剛性よりも低くなっている。このことにより、動翼フィン５による動翼シール部１４の快削性を向上させることができる。このため、蒸気タービン１の起動時に、動翼フィン５によって動翼シール部１４をスムースに切削することができる。また、本実施の形態によれば、静翼シール部２４の剛性は、内輪２３の剛性よりも低くなっている。このため、静翼フィン６による静翼シール部２４の快削性を向上させることができる。このため、蒸気タービン１の起動時に、静翼フィン６によって静翼シール部２４をスムースに切削することができる。

また、本実施の形態によれば、動翼シール部１４は、ハニカム構造を有している。このことにより、動翼シール部１４の快削性をより一層向上させることができ、動翼フィン５によって動翼シール部１４をより一層スムースに切削することができる。また、本実施の形態によれば、静翼シール部２４は、ハニカム構造を有している。このことにより、静翼シール部２４の快削性をより一層向上させることができ、静翼フィン６によって静翼シール部２４をより一層スムースに切削することができる。

なお、上述した本実施の形態においては、動翼構造体１０の動翼シール部１４がハニカム構造を有している例について説明した。しかしながら、このことに限られることはなく、動翼シール部１４は、ジャイロイド構造を有していてもよい。この場合においても、動翼シール部１４の快削性をより一層向上させることができ、動翼フィン５によって動翼シール部１４をより一層スムースに切削することができる。

ジャイロイド構造とは、周期極小曲面を有する構造を意味する。周期極小曲面は、下記の式（１）で示す近似式を用いて表すことができる。

同様に、静翼構造体２０の静翼シール部２４も、ハニカム構造ではなく、ジャイロイド構造を有していてもよい。

また、上述した本実施の形態においては、動翼構造体１０の植込部１１、動翼１２、シュラウドセグメント１３および動翼シール部１４がシームレスで一体に形成されているとともに、静翼構造体２０の外輪２１、静翼２２、内輪２３および静翼シール部２４がシームレスで一体に形成されている例について説明した。しかしながら、このことに限られることはない。例えば、動翼構造体１０および静翼構造体２０のいずれか一方がシームレスで一体に形成されていれば、他方は、シームレスで一体に形成されていなくてもよい。

以上述べた本実施の形態によれば、信頼性を向上させることができるとともに製造効率を向上させることができる。

本発明のいくつかの実施の形態を説明したが、これらの実施の形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら新規な実施の形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。これら実施の形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれるとともに、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。

図５は、サンプル１とサンプル２の引張強度を示すグラフである。図５に示すサンプル１は、１２Ｃｒ鋼製の部材に、ドロマイトを溶射してアブレイダブル材料層が形成されたサンプルである。サンプル２は、１２Ｃｒ鋼を用いて積層造形法により作製したサンプルである。サンプル１とサンプル２で引張試験を行い、図５に示す結果が得られた。サンプル１の引張強度は、１２Ｃｒ鋼製の部材とアブレイダブル材料層との間の剥離強度に相当する。図５に示すように、サンプル１の引張強度よりも、サンプル２の引張強度が大きいことがわかる。このことにより、積層造形法を用いてシームレスで一体に形成した場合には、アブレイダブル材料を溶射してシール部を形成する場合よりもシール部の強度が向上することができ、信頼性を向上できることがわかる。なお、サンプル１およびサンプル２の引張強度は、室温環境下で引張試験を行うことにより得られたデータである。

また、本実施の形態によるシール部の摩擦係数を測定した。図６に示すように、円板状に形成された回転体６０と、棒状に形成された試験体６１とを準備した。回転体６０を回転させて、回転体６０の外周面に試験体６１を押付力Ｆ１で押し付けた。試験体６１の先端に歪みゲージを貼り付けて、歪みゲージから得られる変位から、試験体６１の先端において発生する円板の接線方向の力Ｆ２を求めた。Ｆ１／Ｆ２を求めることにより、摩擦係数を得た。

図７には、サンプル３～５の摩擦係数を示している。サンプル３は、アブレイダブル材料としてのドロマイトで形成された試験体６１である。サンプル４は、本実施の形態の製造方法により製造されたハニカム構造を有する試験体６１である。サンプル５は、本実施の形態の製造方法により製造されたジャイロイド構造を有する試験体６１である。サンプル４およびサンプル５はいずれも、１２Ｃｒ鋼で作製した。

図７に示すように、サンプル４およびサンプル５の摩擦係数は、サンプル３の摩擦係数よりも小さくなることが確認できた。摩擦係数が小さい場合には、切削開始時におけるフィン５、６による切削抵抗を小さくすることができ、フィン５、６によるシール部１４、２４の快削性を向上させることができる。

１０：動翼構造体、１１：植込部、１２：動翼、１３：シュラウドセグメント、１４：動翼シール部、１４ｃ：酸化皮膜、２０：静翼構造体、２１：外輪、２２：静翼、２３：内輪、２４：静翼シール部、
２４ｂ：酸化皮膜、

Claims (12)

1. 基端部と、
   先端部と、
   前記基端部と前記先端部との間に設けられた翼部と、
   前記先端部の先端面に設けられたシール部と、を備え、
   前記基端部、前記翼部、前記先端部および前記シール部は、シームレスで一体に形成されている、タービン部品。
2. 前記シール部の剛性は、前記先端部の剛性よりも低い、請求項１に記載のタービン部品。
3. 前記シール部は、ハニカム構造を有している、請求項１または２に記載のタービン部品。
4. 前記シール部は、ジャイロイド構造を有している、請求項１または２に記載のタービン部品。
5. 前記翼部は、動翼である、請求項１～４のいずれか一項に記載のタービン部品。
6. 前記翼部は、静翼である、請求項１～４のいずれか一項に記載のタービン部品。
7. 前記基端部、前記翼部、前記先端部および前記シール部は、鉄基合金によって形成されている、請求項１～６のいずれか一項に記載のタービン部品。
8. 前記基端部、前記翼部、前記先端部および前記シール部は、ニッケル基合金によって形成されている、請求項１～６のいずれか一項に記載のタービン部品。
9. 前記シール部の先端面に、熱処理による酸化皮膜が形成されている、請求項１～８のいずれか一項に記載のタービン部品。
10. 請求項１～９のいずれか一項に記載のタービン部品を備えた、タービン。
11. 請求項１～９のいずれか一項に記載のタービン部品を、付加製造法を用いて製造する、タービン部品の製造方法。
12. 前記付加製造法は、電子ビーム積層造形法である、請求項１１に記載のタービン部品の製造方法。

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