JP2022112250A - スパウト、スパウト付きパウチ容器およびスパウトの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 パウチ容器との溶着をより適切に行うことが可能なスパウト、スパウト付きパウチ容器およびスパウトの製造方法を提供すること。【解決手段】 ｚ方向に延びる軸心Ｎを有し、且つ注出口１０を有する、筒状の第１部１と、ｚ方向に延びる軸心Ｎを有し、且つ第１部１に連通する、第２部２と、第２部２に連通し、且つｚ方向において注出口１０とは反対側に位置する流入口３０を有する、第３部３と、を備え、第２部２が、パウチ容器に溶着され、ｚ方向と直交するいずれの方向においても、流入口３０の寸法は、第２部２の寸法よりも小さい。【選択図】 図３

Description

本発明は、スパウト、スパウト付きパウチ容器およびスパウトの製造方法に関する。

スパウト付きパウチ容器は、たとえばスポーツドリンク等の飲料、アイスクリームおよびゼリー等の食品、各種トイレタリー製品の詰め替え用の容器として広く使用されている。スパウトは、パウチ容器に内容物を充填する際や、内容物を注出する際に用いられる。同文献に開示されたスパウトは、筒状の第１部と、この第１部に連通する第２部とを有する。第２部がパウチ容器の一部に溶着されることにより、スパウトがパウチ容器に固定されている。

特開２００７－７６６９６号公報

同文献に開示されたスパウトの第２部は、軸心と直交する断面の形状が略一定であり、下方に大きく開口している。このため、第２部にパウチ容器を溶着する際に、第２部が変形してしまい、溶着が適切に行えないという問題があった。

本発明は、上記した事情のもとで考え出されたものであって、パウチ容器との溶着をより適切に行うことが可能なスパウト、スパウト付きパウチ容器およびスパウトの製造方法を提供することをその課題とする。

本発明の第１の側面によって提供されるスパウトは、第１方向に延びる軸心を有し、且つ注出口を有する、筒状の第１部と、前記第１方向に延びる軸心を有し、且つ前記第１部に連通する、第２部と、前記第２部に連通し、且つ前記第１方向において前記注出口とは反対側に位置する流入口を有する、第３部と、を備え、前記第２部が、パウチ容器に溶着され、前記第１方向と直交するいずれの方向においても、前記流入口の寸法は、前記第２部の寸法よりも小さい。

本発明の好ましい実施の形態においては、前記第３部は、前記流入口を有する筒状部と、前記筒状部と前記第２部との間に介在する連結部と、を含む。

本発明の好ましい実施の形態においては、前記第３部は、前記連結部の内部に設けられた凸部を含み、前記凸部は、前記連結部の前記第１方向における前記流入口側の端部から、前記第１部に向かって突出する。

本発明の第２の側面によって提供されるスパウト付きパウチ容器は、本発明の第１の側面によって提供されるスパウトと、前記第２部に溶着されたパウチ容器と、を備える。

本発明の第３の側面によって提供されるスパウトの製造方法は、第１方向に延びる軸心を有し、且つ第１開口を有する、第１室と、前記第１方向に延びる軸心を有し、且つ前記第１室に連通する、第２室と、前記第２室に連通し、且つ前記第１方向において前記第１開口とは反対側に位置する第２開口を有する、第３室と、を含むキャビティを有する、金型を用意する工程と、チューブ型樹脂材料を、前記第１開口および前記第２開口のそれぞれから延出するように、前記キャビティに配置する工程と、前記チューブ型樹脂材料を前記第１開口側から第１封止体によって封止する工程と、前記チューブ型樹脂材料を前記第２開口側から第２封止体によって封止する工程と、前記第１開口側および前記第２開口側の少なくともいずれかから前記チューブ型樹脂材料内に気体を吹き込む工程と、を備え、前記第１方向と直交するいずれの方向においても、前記第２開口の寸法は、前記第２室の寸法よりも小さい。

本発明の好ましい実施の形態においては、前記第１封止体によって封止する工程において、前記第１封止体を前記チューブ型樹脂材料に挿入し、且つ前記第１封止体を前記金型に押し付けることにより、前記チューブ型樹脂材料を切断し、前記第２封止体によって封止する工程において、前記第２封止体を前記チューブ型樹脂材料に挿入し、且つ前記第２封止体を前記金型に押し付けることにより、前記チューブ型樹脂材料を切断する。

本発明によれば、スパウトとパウチ容器との溶着をより適切に行うことができる。

本発明のその他の特徴および利点は、添付図面を参照して以下に行う詳細な説明によって、より明らかとなろう。

本発明の第１実施形態に係るスパウトを示す斜視図である。 本発明の第１実施形態に係るスパウトを示す斜視図である。 本発明の第１実施形態に係るスパウトを示す、（ａ）は平面図であり、（ｂ）は正面図であり、（ｃ）は側面図であり、（ｄ）は底面図である。 図３（ａ）のＩＶ－ＩＶ線に沿う断面図および要部拡大断面図である。 図３（ａ）のＶ－Ｖ線に沿う断面図である。 図３（ｂ）のＶＩ－ＶＩ線に沿う断面図である。 図３（ｂ）のＶＩＩ－ＶＩＩ線に沿う断面図である。 本発明の第１実施形態に係るスパウト付きパウチ容器を示す斜視図である。 本発明の第１実施形態に係るスパウト付きパウチ容器を示す要部断面図である。 図９のＸ－Ｘ線に沿う断面図である。 本発明の第１実施形態に係るスパウトの製造方法の一工程を示す断面図である。 本発明の第１実施形態に係るスパウトの製造方法の一工程を示す断面図および要部拡大断面図である。 本発明の第１実施形態に係るスパウトの製造方法の一工程を示す断面図である。 本発明の第１実施形態に係るスパウトの製造方法の一工程を示す断面図である。 本発明の第１実施形態に係るスパウトの製造方法の一工程を示す断面図である。 本発明の第１実施形態に係るスパウトの第１変形例を示す断面図である。 本発明の第２実施形態に係るスパウトを示す断面図である。 本発明の第３実施形態に係るスパウトを示す断面図である。 本発明の第４実施形態に係るスパウトの製造方法の一例を示す断面図である。

以下、本発明の好ましい実施の形態につき、図面を参照して具体的に説明する。

本開示における「第１」、「第２」、「第３」等の用語は、単に構成要素の識別のために用いたものであり、必ずしもそれらの対象物に順列を付することを意図していない。

＜第１実施形態＞
図１～図７は、本発明の第１実施形態に係るスパウトを示している。本実施形態のスパウトＡ１は、第１部１、第２部２、第３部３および第４部４を備えている。スパウトＡ１は、たとえば、図８～図１０に示すように、パウチ容器８に取り付けられて用いられるものであり、スパウト付きパウチ容器Ｂ１の構成要素である。なお、これらの図において、ｚ方向は、本発明の第１方向に相当する。ｘ方向およびｙ方向は、いずれもがｚ方向に直交する方向であって、互いに直交する方向である。

スパウトＡ１の材質は特に限定されず、成形の便宜および内容物８９を汚染しにくいこと等を考慮して、たとえば樹脂が用いられる。スパウトＡ１が樹脂からなる場合、スパウトＡ１は、単一の樹脂によって形成されていてもよいし、複数種類の樹脂が組み合わされた構成であってもよい。本実施形態においては、図４の要部拡大断面図に示すように、スパウトＡ１は、全体に渡って複数種類の樹脂が積層された構造とされており、外層１０１、内層１０２、バリア層１０３、接合層１０４および接合層１０５を有する。

外層１０１は、スパウトＡ１の最も外側に位置する層である。外層１０１は、パウチ容器８と熱溶着可能な樹脂材料からなる。外層１０１を構成する樹脂の具体例としては、たとえば、ＨＤＰＥ（High Density Polyethylene：高密度ポリエチレン）、ＰＰ（ポリプロピレン）等が挙げられる。

内層１０２は、スパウトＡ１の最も内側に位置する層である。内層１０２は、たとえば内容物８９が飲料等である場合に、内容物８９に容易には溶け出さないものや、内容物８９を変質させるおそれが少ないもの、等が適宜選択される。内層１０２を構成する樹脂の具体例としては、たとえば、ＨＤＰＥ（High Density Polyethylene：高密度ポリエチレン）、ＬＬＤＰＥ（直鎖状低密度ポリエチレン）、ＰＰ（ポリプロピレン）等が挙げられる。

バリア層１０３は、外層１０１および内層１０２等よりも、酸素等の気体の透過率が低く、これらをより遮断する機能が高い樹脂材料からなる。本実施形態においては、バリア層１０３は、外層１０１と内層１０２との間に位置する。バリア層１０３を構成する樹脂材料としては、たとえば、塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、エチレン－ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）等の樹脂材料が挙げられる。

接合層１０４は、外層１０１とバリア層１０３とを接合する層である。接合層１０４を構成する樹脂の具体例としては、たとえば、変性ポリオレフィン（三井化学株式会社：アドマー（登録商標）、三菱ケミカル株式会社：モディック（登録商標））が挙げられる。

接合層１０５は、内層１０２とバリア層１０３とを接合する層である。接合層１０５を構成する樹脂の具体例としては、たとえば、接合層１０４で挙げた変性ポリオレフィンが挙げられる。

外層１０１、内層１０２、バリア層１０３、接合層１０４および接合層１０５のそれぞれの厚さは、何ら限定されない。

〔第１部１〕
第１部１は、図１～図５に示すように、全体としてｚ方向に延びる軸心Ｎを有する筒状の部位である。ここで、筒状の形状には、円筒形状、楕円筒形状、角筒形状等が含まれる。本実施形態においては、第１部１は、円筒形状である。第１部１は、注出口１０、本体部１１、雄ねじ部１２および環状突起１３を有する。なお、各図においては、説明の便宜上、軸心Ｎを一点鎖線または点によって示しているが、あくまで仮想的な線または点を表すものである。

本体部１１は、図１～図５に示すように、上述の円筒形状をなす部位である。注出口１０は、第１部１（本体部１１）のｚ方向端部に位置しており、ｚ方向の一方側に開口している。注出口１０は、スパウト付きパウチ容器Ｂ１において、内容物８９を外部に注出するために用いられる。また、たとえば、注出口１０は、スパウト付きパウチ容器Ｂ１に内容物８９を充填するための充填口として用いられる。ただし、スパウト付きパウチ容器Ｂ１への内容物８９の充填は、注出口１０を用いて行うことに限定されず、たとえば、パウチ容器８の未シール部分を充填口として用いてもよい。注出口１０の形状は何ら限定されず、本実施形態においては本体部１１が円筒形状であることから、円形である。図示された本体部１１は、内径が一定の円筒形状であるが、ｚ方向において内径が一定ではないテーパ形状等であってもよい。

雄ねじ部１２は、後述のキャップ７を螺合により第１部１に取り付けるための部位である。雄ねじ部１２は、図１～図３に示すように、本体部１１の外周面から突出する螺旋状の突起である。環状突起１３は、本体部１１の外周面から突出する円環状の突起であり、ｚ方向において雄ねじ部１２に対して注出口１０とは反対側に位置している。スパウトＡ１が、後述のブロー成形を用いた製造方法によって製造される場合、雄ねじ部１２および環状突起１３は、図４および図５に示すように、隣接する部位と厚さが大きく異なっておらず、雄ねじ部１２および環状突起１３の内側が外側に向かって凹んだ形状となっている。ただし、本体部１１の厚さや雄ねじ部１２および環状突起１３の突出サイズ等によっては、雄ねじ部１２および環状突起１３の内側が、明瞭に凹んだ形状とはならない場合がある。

〔第２部２〕
第２部２は、図１～図５に示すように、軸心Ｎを有しており、第１部１に連通する部位である。第２部２は、図８～図１０に示すように、スパウト付きパウチ容器Ｂ１において、パウチ容器８に熱溶着される。具体的には、第２部２の外面が、パウチ容器８の内面に熱溶着される。第２部２の形状は何ら限定されず、パウチ容器８に熱溶着可能な形状であればよい。パウチ容器８との熱溶着をより適切に行う観点からは、第２部２は、ｚ方向において略一定の形状であることが好ましい。本実施形態の第２部２は、ｘｙ平面に沿った断面形状が略一定の形状である。

図１～図７に示すように、本実施形態の第２部２は、一対の湾曲面部２１を有する。図６および図７に示すように、一対の湾曲面部２１は、ｙ方向に対向して配置されている。湾曲面部２１は、ｙ方向の外側に緩やかに膨出した形状であり、ｚ方向に視て緩やかに湾曲した面を構成している。第２部２が一対の湾曲面部２１を有することにより、第２部２は、ｚ方向に視てｙ方向の寸法がｘ方向の中央で最大であり、ｘ方向の両端に向かうに従って小さくなる形状である。

また、第２部２には、複数の溝部２２が形成されている。複数の溝部２２は、各々が第２部２の外表面から内方にわずかに凹んだ形状であり、互いにｚ方向に離れて配置されている。各溝部２２は、ｚ方向に直交しており、軸心Ｎを取り囲む環状とされている。図示された例においては、複数の溝部２２は、第２部２のｚ方向における図中上側（第１部１が位置する側）に偏って配置されている。複数の溝部２２は、たとえば、その深さが０．１～０．３ｍｍである。複数の溝部２２により、第２部２がパウチ容器８に熱溶着される際のエア溜まりの発生が抑制される。なお、複数の溝部２２は、第２部の外表面から内方に凹んだ形状により形成されていてもよいし、第２部２の外表面から外方に突出した複数列の凸形状部分により形成されていてもよい。

〔第３部３〕
第３部３は、図１～図５に示すように、第２部２に連通しており、ｚ方向において第２部２を挟んで第１部１とは反対側に位置している。また、第３部３は、第２部２に繋がっている。第３部３は、流入口３０を有する。流入口３０は、第３部３のｚ方向端部に位置しており、注出口１０とは反対側のｚ方向の他方側に開口している。流入口３０の形状は何ら限定されず、本実施形態においては円形である。流入口３０は、スパウト付きパウチ容器Ｂ１において、パウチ容器８内に位置し、内容物８９を注出口１０から外部に注出する際に、内容物８９がスパウトＡ１内に流入する部位である。

本実施形態の第３部３は、筒状部３１および連結部３２を有する。筒状部３１は、軸心Ｎを有する筒状の部位であり、流入口３０を有している。本実施形態においては、筒状部３１は、ｚ方向と直角である断面の形状および大きさが一定である部位であり、注出口１０と同様に、筒状部３１の形状には、円筒形状、楕円筒形状、角筒形状等が含まれる。図示された例においては、筒状部３１は、直径が一定である円筒形状である。また、流入口３０の形状は何ら限定されず、本実施形態においては筒状部３１が円筒形状であることから、円形である。

連結部３２は、筒状部３１と第２部２との間に介在する部位であり、筒状部３１および第２部２の双方に繋がっている。図４によく表れているように、連結部３２のｚｘ平面に沿った断面形状は、ｚ方向において第２部２側から筒状部３１側に向かうほど、ｘ方向の寸法が小となるテーパ形状である。一方、図５によく表れているように、連結部３２のｙｚ平面に沿った断面形状は、ｚ方向において第２部２側に位置する部分のｘ方向寸法が略一定であり、ｚ方向において筒状部３１側に位置する部分のｘ方向寸法が、筒状部３１に近づくほど小となっている。

なお、第３部３の具体的な形状は、何ら限定されず、筒状部３１および連結部３２が上述した形状とは異なる形状であってもよいし、筒状部３１および連結部３２のそれぞれの部位が特定されない形状であってもよい。

また、図３（ｄ）、図４および図５に示すように、本実施形態の第３部３は、凸部３３を有する。凸部３３は、連結部３２の内部に設けられている。凸部３３は、連結部３２のｚ方向における流入口３０側の端部から第１部１に向かって突出している。言い換えると、凸部３３と連結部３２のｚ方向下方部分とによって、円環状の溝部分が形成されている。本実施形態においては、凸部３３は、筒状部３１と連結部３２との境界部分に位置している。また、凸部３３は、筒状部３１のｚ方向における流入口３０とは反対側の端部から第１部１に向かって突出しているともいえる。凸部３３の断面形状は何ら限定されず、図示された円形状の他、多角形状等であってもよい。また、本実施形態においては、凸部３３は、図７によく表れているように、軸心Ｎを取り囲む円環形状をなしており、全周に渡って形成されているが、これに限定されない。凸部３３は、図３（ｄ）において、周方向の一部にのみ形成されていてもよい。本実施形態においては、凸部３３は、筒状部３１とともに筒状部分をなす形状を呈している。また、凸部３３の内面と筒状部３１の内面とは、互いに滑らかに繋がっている。

ここで、流入口３０と第２部２との寸法関係について説明する。ｚ方向と直交するいずれの方向においても、流入口３０の寸法は、第２部２の寸法よりも小さい。具体的には、図４および図７に示すように、ｚ方向と直交する方向であるｘ方向において、流入口３０の寸法Ｄｘ３は、第２部２の寸法Ｄｘ２よりも小さい。また、図５および図７に示すように、ｚ方向と直交する方向であるｙ方向において、流入口３０の寸法Ｄｙ３は、第２部２の寸法Ｄｙ２よりも小さい。さらに、図７から理解されるように、ｘ方向およびｙ方向以外の方向であって、ｚ方向と直交するいずれの方向においても、流入口３０の寸法は、第２部２の寸法よりも小さい。ここで、流入口３０および第２部２の寸法として、それぞれの内寸（内径）を採用しているが、それぞれの寸法としては、互いの大小関係を示しうる寸法を適宜用いてもよい。たとえば、流入口３０および第２部２の外寸（外径）同士を比較してもよいし、それぞれの肉厚の中心の距離を寸法として採用してもよい。また、本実施形態においては、筒状部３１の寸法が、第２部２の寸法よりも小さい。また、ｚ方向と直交するいずれの方向においても、筒状部３１の内寸および外寸は、それぞれ第２部２の内寸および外寸よりも小さい。

流入口３０と第２部２との寸法関係が上述した関係であることにより、流入口３０を有し、且つ第２部２に繋がる第３部３の形状は、全体として、第２部２から流入口３０に向かうほど、ｚ方向と直交する断面の大きさが縮小する形状となる。ただし、第３部３のｚ方向と直交する断面の大きさが、ｚ方向において流入口３０に向かうほど単調減少する構成に限定されない。たとえば、第３部３は、ｚ方向において流入口３０に向かうほど断面の大きさが大きくなる部分を有する構成であってもよい。

また、注出口１０と第２部２との寸法関係について説明する。本実施形態においては、ｚ方向と直交するいずれの方向においても、注出口１０の寸法は、第２部２の寸法よりも小さい。具体的には、図４および図６に示すように、ｚ方向と直交する方向であるｘ方向において、注出口１０の寸法Ｄｘ１は、第２部２の寸法Ｄｘ２よりも小さい。また、図５および図６に示すように、ｚ方向と直交する方向であるｙ方向において、注出口１０の寸法Ｄｙ１は、第２部２の寸法Ｄｙ２よりも小さい。さらに、図６から理解されるように、ｘ方向およびｙ方向以外の方向であって、ｚ方向と直交するいずれの方向においても、注出口１０の寸法は、第２部２の寸法よりも小さい。ここで、注出口１０および第２部２の寸法として、それぞれの内寸（内径）を採用しているが、それぞれの寸法としては、互いの大小関係を示しうる寸法を適宜用いてもよい。たとえば、注出口１０および第２部２の外寸（外径）同士を比較してもよいし、それぞれの肉厚の中心の距離を寸法として採用してもよい。また、本実施形態においては、ｚ方向と直交するいずれの方向においても、第１部１（本体部１１）の寸法が、第２部２の寸法よりも小さい。

〔第４部４〕
第４部４は、図１～図５に示すように、第１部１と第２部２との間に介在しており、第１部１および第２部２の双方に繋がっている。第４部４は、全体としてｚ方向と直交する板状の部位とされている。また、本実施形態においては、図６によく表れているように、第４部４の外寸は、第２部２の外寸と同じか、第２部２の外寸よりも大きい。すなわち、第４部４のｘ方向における外寸およびｙ方向における外寸は、第２部２のｘ方向における外寸およびｙ方向における外寸と同じであり、第４部４のｘ方向およびｙ方向以外の方向の外寸は、第２部２のｘ方向およびｙ方向以外の外寸よりも大きい。

スパウトＡ１の各部の大きさは、上述の寸法関係を満たす範囲において何ら限定されない。スパウトＡ１の各部の大きさの一例を挙げると、寸法Ｄｘ１，Ｄｙ１が、６～１０ｍｍ程度、寸法Ｄｘ３，Ｄｙ３が６～１０ｍｍ程度、寸法Ｄｘ２が１６～２５ｍｍ程度、寸法Ｄｙ２が１０～１５ｍｍ程度である。また、スパウトＡ１のｚ方向の寸法が、３５～５０ｍｍ程度である。注出口１０の寸法Ｄｘ１は、流入口３０の寸法Ｄｘ３と略同じであり、注出口１０の寸法Ｄｙ１は、流入口３０の寸法Ｄｙ３と略同じである。

＜スパウト付きパウチ容器Ｂ１＞
スパウト付きパウチ容器Ｂ１は、図８～図１０に示すように、スパウトＡ１と、パウチ容器８とを備える。パウチ容器８は、スパウトＡ１の第２部２に溶着されている。

〔パウチ容器８〕
パウチ容器８は、一対の主面部８１、天シール部８２、一対のサイドシール部８３および底シール部８４を有している。また、パウチ容器８は、収容空間８８を構成している。収容空間８８には、たとえば、スポーツドリンク等の飲料、または、アイスクリームおよびゼリー等の食品等の内容物８９が収容されている。

一対の主面部８１は、ｙ方向において互いに対面している。主面部８１の形状は何ら限定されず、たとえばｙ方向に視て略矩形状である。天シール部８２は、一対の主面部８１のｚ方向の上部同士が熱溶着された部分を含む。また、天シール部８２は、一対の主面部８１と第２部２の一対の湾曲面部２１とが、熱溶着された部分を含む。一対のサイドシール部８３は、一対の主面部８１のｘ方向両端部分同士が熱溶着された部分である。底シール部８４は、一対の主面部８１のｚ方向の下部と樹脂フィルムからなる底面部（図示略）とが熱溶着された部分である。なお、パウチ容器８の具体的構成は、以上に述べた構成に限定されない。パウチ容器８は、第２部２が熱溶着されることにより、スパウト付きパウチ容器Ｂ１を構成可能な種々の構成を適宜採用可能である。

主面部８１は、通常、樹脂フィルムから構成される。該樹脂フィルムには、耐衝撃性、耐磨耗性、及び耐熱性等、包装体としての基本的な性能を備えることが要求される。また、上記各シール部は、通常、熱溶着により形成されるので、シートには熱溶着性も要求される。シートとしては、ベースフィルム層と、熱溶着性を付与するシーラント層とを有する複層シートが好適であり、高いガスバリア性や遮光性が要求される場合には、ベースフィルム層とシーラント層との間にバリア層を設けることが好適である。なお、ベースフィルム層そのものにバリア性を付与してもよい。この場合は、バリア層をベースフィルム層として用い、バリア層とシーラント層とを有する複層シートとなる。

ここで、ベースフィルム層、シーラント層、及びガスバリア層の構成材料を例示する。なお、これら各層の積層は、慣用のラミネート法、例えば、共押出しラミネーション、接着剤によるドライラミネーション、熱接着性層を挟んで熱により接着させる熱ラミネーション等により行うことができる。

ベースフィルム層を構成するフィルムしては、ポリエステル（ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレ－ト（ＰＥＮ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等）、ポリオレフィン（ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）等）、ポリアミド（ナイロン－６、ナイロン－６６等）等から構成される一層または二層以上の延伸または未延伸フィルムが例示でき、二軸延伸フィルムが好ましい。

シーラント層としては、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、エチレン－プロピレン共重合体（ＥＰ）、未延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ）、エチレン－オレフィン共重合体、エチレン－アクリル酸共重合体（ＥＡＡ）、エチレン－メタクリル酸共重合体（ＥＭＡＡ）及びエチレン－酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）等から構成される一層または二層以上の延伸または未延伸フィルムや押出し樹脂層が例示でき、実質的に未延伸のフィルムが好ましい。

ガスバリア層としては、アルミニウム等の金属箔、又は塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、エチレン－ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）等の樹脂フィルム、或いは任意の合成樹脂フィルム（例えば、ベースフィルム層であってもよい）に、アルミニウム、酸化アルミニウムやシリカ等の無機酸化物等を蒸着（又はスパッタリング）したフィルムが例示できる。

主面部８１には、内容物の商品名や原材料および使用上の注意事項等の商品説明、その他各種デザイン等を表示するための印刷層（図示せず）を設けることができる。たとえば、印刷層は、グラビア印刷やフレキソ印刷等の公知の方法により、ベースフィルム層の外面または内側の面に形成できる。

〔キャップ７〕
キャップ７は、スパウトＡ１の第１部１の雄ねじ部１２と螺合することにより、スパウトＡ１の注出口１０を封緘するためのものである。本実施形態のキャップ７は、スパウトＡ１に脱着可能である。このため、スパウト付きパウチ容器Ｂ１から内容物８９の一部を注出した後に、スパウトＡ１の注出口１０をキャップ７によって再封緘することができる。なお、キャップ７は、スパウトＡ１を再封緘可能な構成に限定されない。たとえば、キャップ７がスパウトＡ１と一体的に形成された構成であってもよい。この場合、キャップ７を本体部１１に対して折り曲げる等の操作により、キャップ７を取り除く。これにより、スパウトＡ１が開封される。なお、未開封の状態であっても、スパウトＡ１には、キャップ７によって封緘された状態の注出口１０が存在している。

＜スパウトＡ１の製造方法＞
次に、スパウトＡ１の製造方法について、図１１～図１５を参照しつつ説明する。本実施形態の製造方法は、ブロー成形によってスパウトＡ１を製造する方法である。ただし、スパウトＡ１の製造方法としては、上述した構成のスパウトＡ１を形成可能な方法であれば、種々の方法を採用可能である。

まず、図１１に示すように、金型９を用意する。金型９は、左右２つ割の金型であり、キャビティ９０を有する。キャビティ９０は、第１室９１、第２室９２、第３室９３、第１導入部９４および第２導入部９５を有する。

第１室９１は、ｚ方向に延びる軸心Ｎを有しており、スパウトＡ１の第１部１を成形するための部位である。第１室９１は、第１開口９１０を有する。第１開口９１０は、第１室９１のｚ方向の一方側（図中上側）の開口端である。第１室９１の形状は何ら限定されず、後述のチューブ型樹脂材料Ｃをｚ方向に挿通させる形状であればよい。本実施形態においては、第１室９１は、円柱形状である。また、第１室９１は、溝部９１１および溝部９１２を有する。溝部９１１は、螺旋状の溝であり、スパウトＡ１の第１部１の雄ねじ部１２を成形するための部位である。溝部９１２は、軸心Ｎを取り囲む環状の溝であり、スパウトＡ１の第１部１の環状突起１３を成形するための部位である。

第２室９２は、軸心Ｎを有しており、第１室９１に連通する。第２室９２は、スパウトＡ１の第２部２および第４部４を成形するための部位である。第２室９２の形状は何ら限定されず、後述のチューブ型樹脂材料Ｃをｚ方向に挿通させる形状であればよい。第２室９２は、複数の凸部９２１を有する。複数の凸部９２１は、各々がｚ方向と直角である方向において内側に突出しており、ｚ方向に互いに離れて配置されている。複数の凸部９２１は、スパウトＡ１の第２部２の複数の溝部２２を成形するための部位である。

第３室９３は、第２室９２に連通しており、スパウトＡ１の第３部３を成形するための部位である。第３室９３の形状は何ら限定されず、後述のチューブ型樹脂材料Ｃをｚ方向に挿通させる形状であればよい。本実施形態の第３室９３は、円柱部９３１およびテーパ部９３２を有する。円柱部９３１は、軸心Ｎを有する円柱形状であり、スパウトＡ１の筒状部３１を成形するため部位である。テーパ部９３２は、円柱部９３１と第２室９２とに繋がっており、スパウトＡ１の連結部３２を成形するための部位である。第３室９３は、第２開口９３０を有する。第２開口９３０は、ｚ方向において第１開口９１０とは反対側に位置しており、第３室９３のｚ方向の他方側（図中下側）の開口端である。

ｚ方向と直交するいずれの方向においても、第２開口９３０の寸法は、第２室９２の寸法よりも小さい。第２開口９３０と第２室９２との寸法関係は、上述したスパウトＡ１における流入口３０と第２部２との寸法関係と同様である。また、ｚ方向と直交するいずれの方向においても、第１開口９１０の寸法は、第２室９２の寸法よりも小さい。第１開口９１０と第２室９２との寸法関係は、上述したスパウトＡ１における注出口１０と第２部２との寸法関係と同様である。

第１導入部９４は、第１室９１に連通しており、ｚ方向において第１室９１に対して第２室９２とは反対側に位置している。第１導入部９４は、ｚ方向と直交する平面における大きさが、ｚ方向において第１室９１から離れるほど大きくなるテーパ形状である。本実施形態においては、第１開口９１０は、第１室９１と第１導入部９４との境界にあたる。

第２導入部９５は、第３室９３に連通しており、ｚ方向において第３室９３に対して第２室９２とは反対側に位置している。第２導入部９５は、ｚ方向と直交する平面における大きさが、ｚ方向において第３室９３から離れるほど大きくなるテーパ形状である。本実施形態においては、第２開口９３０は、第３室９３と第２導入部９５との境界にあたる。

次に、図１２に示すように、チューブ型樹脂材料Ｃを用意する。チューブ型樹脂材料Ｃは、スパウトＡ１を製造するための樹脂材料であり、軸心Ｎを有する筒状である。チューブ型樹脂材料Ｃの材質等は何ら限定されず、本実施形態においては、図１２の要部拡大断面図に示すように外層１０１’、内層１０２’、バリア層１０３’、接合層１０４’および接合層１０５’が積層された構成である。外層１０１’、内層１０２’、バリア層１０３’、接合層１０４’および接合層１０５’は、スパウトＡ１における外層１０１、内層１０２、バリア層１０３、接合層１０４および接合層１０５にそれぞれが対応する層である。チューブ型樹脂材料Ｃは、ブロー成形が可能な可撓性を有しており、溶融状態からチューブ状に押し出された軟化状態のチューブである。

次に、軟化状態のチューブ型樹脂材料Ｃをｚ方向に沿った姿勢とし、２つ割の金型９でチューブ型樹脂材料Ｃをたとえばｘ方向の両側から挟む。そして、金型９のｚ方向上方でチューブ型樹脂材料Ｃを切断することにより、図１２に示す状態とする。チューブ型樹脂材料Ｃを、第１開口９１０および第２開口９３０から延出するように金型９のキャビティ９０に配置する。チューブ型樹脂材料Ｃが第１開口９１０および第２開口９３０から延出するとは、チューブ型樹脂材料Ｃの一方側の部分が第１開口９１０からｚ方向に突出しており、チューブ型樹脂材料Ｃの他方側の部分が第２開口９３０からｚ方向に突出している状態をいう。また、本実施形態においては、チューブ型樹脂材料Ｃは、第１導入部９４および第２導入部９５から延出する状態で、キャビティ９０に配置されている。

次いで、チューブ型樹脂材料Ｃを封止する。チューブ型樹脂材料Ｃの封止は、第１封止体９８および第２封止体９９を用いて行う。第１封止体９８は、軸心Ｎと一致する軸心を有する柱状である。第１封止体９８のｚ方向下端の大きさは、ｚ方向と直交する方向において第１開口９１０の大きさよりも小さい。第１封止体９８は、段差部９８１を有する。段差部９８１は、ｚ方向と直交する方向において第１開口９１０よりも大きな部位である。また、第１封止体９８は、吹き込み孔９８２を有する。吹き込み孔９８２は、チューブ型樹脂材料Ｃに気体を吹き込むための経路であり、たとえば図示しないポンプまたはタンク等の気体供給源に接続されている。なお、吹き込み孔９８２から吹き込まれる気体は何ら限定されず、空気、窒素、二酸化炭素等、種々の気体を採用可能である。本実施形態においては、空気を吹き込む場合を例に説明する。第２封止体９９は、軸心Ｎと一致する軸心を有する柱状である。第２封止体９９のｚ方向上端の大きさは、ｚ方向と直交する方向において第２開口９３０の大きさよりも小さい。第２封止体９９は、段差部９９１を有する。段差部９９１は、ｚ方向と直交する方向において第２開口９３０よりも大きな部位である。

第１封止体９８をｚ方向に下降させることにより、図１４に示すように、チューブ型樹脂材料Ｃを第１開口９１０側から第１封止体９８によって封止する。また、第２封止体９９をｚ方向に上昇させることにより、図１３および図１４に示すように、チューブ型樹脂材料Ｃを第２開口９３０側から第２封止体９９によって封止する。第１封止体９８による封止および第２封止体９９による封止は、いずれが先でいずれが後であってもよいし、同時に行ってもよい。本実施形態においては、第２封止体９９による第２開口９３０側からの封止を先に完了した後に、第１封止体９８による第１開口９１０側からの封止を完了する。

図１３に示すように、第２封止体９９の上昇を先行させることにより、チューブ型樹脂材料Ｃを第２封止体９９によって封止する。第２封止体９９によってチューブ型樹脂材料Ｃを封止する工程においては、第２封止体９９をチューブ型樹脂材料Ｃに挿入し、且つ第２封止体９９を金型９に押し付けることにより、チューブ型樹脂材料Ｃを切断する。具体的には、チューブ型樹脂材料Ｃの図中下端から第２封止体９９を挿入し、ｚ方向に上昇させると、第２封止体９９の段差部９９１が第２導入部９５に押し付けられる。この際、段差部９９１と第２導入部９５との間にチューブ型樹脂材料Ｃが挟まれるため、チューブ型樹脂材料Ｃが切断される。なお、本実施形態においては、段差部９９１の大きさは、第２開口９３０よりも若干大きい程度である。このため、段差部９９１は、第２導入部９５のうち第２開口９３０にごく近い部分に押し付けられる。

図１２および図１３に示すように、本実施形態においては、第１封止体９８によってチューブ型樹脂材料Ｃを第１開口９１０側から封止するために第１封止体９８をｚ方向に下降させる際に、吹き込み孔９８２から気体を吐出している。図１３においては、第２封止体９９による封止が完了した時点で、第１封止体９８の先端がチューブ型樹脂材料Ｃに挿入されているが、第１封止体９８によってチューブ型樹脂材料Ｃを完全に封止するには至っていない。この状態であっても吹き込み孔９８２から気体を吐出しているため、チューブ型樹脂材料Ｃ内に第１開口９１０側から気体を吹き込む工程が開始していると言える。このため、軟化した状態のチューブ型樹脂材料Ｃは、一部または全部が、気体が吹き込まれることに伴う内圧の上昇によって、金型９のキャビティ９０に押し付けられるように変形しうる。

さらに、第１封止体９８を下降させると、図１４に示すように、チューブ型樹脂材料Ｃを第１開口９１０側から第１封止体９８によって封止する工程が完了する。本実施形態においては、第１封止体９８によって封止する工程において、第１封止体９８をチューブ型樹脂材料Ｃに挿入し、且つ第１封止体９８を金型９に押し付けることにより、チューブ型樹脂材料Ｃを切断する。具体的には、チューブ型樹脂材料Ｃの図中上端から第１封止体９８を挿入し、ｚ方向に下降させると、第１封止体９８の段差部９８１が第１導入部９４に押し付けられる。この際、段差部９８１と第１導入部９４との間にチューブ型樹脂材料Ｃが挟まれるため、チューブ型樹脂材料Ｃが切断される。なお、本実施形態においては、段差部９８１の大きさは、第１開口９１０よりも若干大きい程度である。このため、段差部９８１は、第１導入部９４のうち第１開口９１０にごく近い部分に押し付けられる。

図１４に示す第１封止体９８によって封止する工程が完了すると、チューブ型樹脂材料Ｃは、第１開口９１０側および第２開口９３０側の双方から封止された状態となる。第１封止体９８によって封止する工程が完了する前後においても、吹き込み孔９８２から気体が吹き込まれ続けている。第１封止体９８によって封止する工程が完了した後は、吹き込み孔９８２からの吹き込みによってチューブ型樹脂材料Ｃの内圧が確実に所定の圧力まで上昇する。その結果、チューブ型樹脂材料Ｃが金型９のキャビティ９０に完全に押し付けられ、チューブ型樹脂材料Ｃがキャビティ９０の形状に沿った形状に変形する。

なお、スパウトＡ１の第３部３の凸部３３は、第３部３の内部に位置するため、スパウトＡ１の製造時に、金型９のキャビティ９０には接触することなく形成された部分である。凸部３３は、第２封止体９９によってチューブ型樹脂材料Ｃを封止する工程の開始以降、チューブ型樹脂材料Ｃ内に気体を吹き込む工程が完了するまでの間に、チューブ型樹脂材料Ｃが局所的に変形することによって形成されていると考えられる。たとえば、図１３に示すように、第２封止体９９が上昇して第２導入部９５に押し付けられるときには、第２封止体９９によってチューブ型樹脂材料Ｃの下方部分が押し上げられる。一方、図１３および図１４に示す状態では、第１封止体９８が下降しつつ、吹き込み孔９８２から気体が吹き込まれている。このため、チューブ型樹脂材料Ｃの下方部分は、第２封止体９９によって第３室９３の円柱部９３１からテーパ部９３２内に持ち上げられる力と、気体吹き込みの圧力によってテーパ部９３２に押し付けられる力とが作用する。これらの力のバランスによって、チューブ型樹脂材料Ｃの一部が、テーパ部９３２の下端付近からｚ方向の上側（第１室９１側）に向かって突出し、凸部３３が形成されると考えられる。

次いで、図１５に示すように、第１封止体９８および第２封止体９９を金型９から離脱させる。この際、チューブ型樹脂材料Ｃのうち第１封止体９８による切断箇所よりもｚ方向上方の部分が切断片ｃ１となり、第２封止体９９による切断箇所よりもｚ方向下方の部分が切断片ｃ２となる。そして、チューブ型樹脂材料Ｃのうちキャビティ９０の第１室９１、第２室９２および第３室９３に沿って変形した部分が残存する。この残存部分を適宜冷却等することにより、上述したスパウトＡ１が得られる。

次に、スパウトＡ１、スパウト付きパウチ容器Ｂ１およびスパウトＡ１の製造方法の作用について説明する。

本実施形態によれば、図４、図５および図７に示すように、ｚ方向と直交するいずれの方向においても、第３部３の流入口３０の寸法は、第２部２の寸法よりも小さい。このため、第３部３は、全体として、第２部２から流入口３０に向かうほど、ｚ方向と直交する断面の大きさが縮小する形状となる。このため、第２部２は、剛性の向上が図られた第３部３が繋げられた構成となる。これにより、スパウトＡ１の第２部２にパウチ容器８を熱溶着する際に、第２部２が変形することを抑制可能である。したがって、第２部２とパウチ容器８との熱溶着をより適切に行うことができる。特に、第２部２にパウチ容器８が熱溶着される際には、第２部２をｙ方向の両側から挟む力が作用する。流入口３０のｙ方向の寸法である寸法Ｄｙ３が第２部２のｙ方向の寸法である寸法Ｄｙ２よりも小さい。これにより、ｙ方向両側から力が作用した場合の第２部２の変形をより抑制することが可能であり、パウチ容器８と第２部２との接合強度を高めることができる。

第３部３は、図４および図５に示すように、筒状部３１および連結部３２を有する。筒状部３１は、流入口３０を有する部位であり、その全長にわたって連結部３２よりも寸法が小さい。このような筒状部３１は、第３部３の剛性を向上させる部位として機能する。したがって、スパウトＡ１の第２部２にパウチ容器８を熱溶着する際に、一対の湾曲面部２１の外面側から熱圧着されても、第２部２が変形することを抑制するのに適している。特に、筒状部３１が円筒形であると、第２部２が変形しにくく、好ましい。また、スパウトＡ１がブロー成形で形成される場合、筒状部３１は、チューブ型樹脂材料Ｃと略同じ厚さを有する。一方、連結部３２や第２部２は、チューブ型樹脂材料Ｃの一部が内圧によって膨張することにより形成されており、チューブ型樹脂材料Ｃよりも厚さが薄くなる。このように、筒状部３１が相対的に厚肉の部分として形成されることは、第３部３の剛性向上に好ましい。また、一対の湾曲面部２１は、外側に緩やかに膨出した形状を有しており、ブロー成形により厚さが薄く延ばされた部位である。このため、一対の湾曲面部２１は、加熱圧着によるわずかな変形にも対応し、熱溶着性を向上することができる。

第３部３は、内部に凸部３３を有する。凸部３３は、連結部３２の端部において第３部３の剛性を向上させる機能を果たす。また、凸部３３は、第３部３（スパウトＡ１）の外部には突出していない。このため、スパウトＡ１を所望の外形に仕上げつつ、スパウトＡ１の剛性向上を図ることができる。

第２部２は、複数の溝部２２を有する。図８および図９に示すように、スパウト付きパウチ容器Ｂ１においてスパウトＡ１にパウチ容器８が熱溶着された領域は、複数の溝部２２を含む。このため、パウチ容器８を熱溶着する際に、パウチ容器８と第２部２との間に存在する空気が、パウチ容器８と第２部２との間から外部に完全に押し出されなかったとしても、この空気を溝部２２に滞留させることが可能である。したがって、パウチ容器８と第２部２（特に、湾曲面部２１の外表面）との間に空気が残存し、意図しない空気溜まりが生じてしまうことを回避することができる。

図１１～図１５に示したように、本実施形態のスパウトＡ１の製造方法は、ブロー成形によって行う。ブロー成形は、チューブ型樹脂材料Ｃを金型９のキャビティ９０に配置し、チューブ型樹脂材料Ｃ内に気体を吹き込むことにより、チューブ型樹脂材料Ｃをキャビティ９０に沿った形に変形させる。このため、チューブ型樹脂材料Ｃの全長にわたってバリア層１０３’を設けておくことにより、本製造方法によって製造されるスパウトＡ１の全長にわたってバリア層１０３を設けることができる。これにより、スパウト付きパウチ容器Ｂ１においては、スパウトＡ１を透して酸素等の気体がパウチ容器８の収容空間８８に入り込み、内容物８９を変質させてしまうこと等を抑制することができる。

チューブ型樹脂材料Ｃを第１開口９１０側と第２開口９３０側との双方から、第１封止体９８および第２封止体９９を挿入して封止することにより、スパウトＡ１に注出口１０と流入口３０とを形成することができる。注出口１０と流入口３０とは、チューブ型樹脂材料Ｃがほとんど膨張しない部分である。一方、第２部２は、チューブ型樹脂材料Ｃの一部が内圧によって膨張し、キャビティ９０の第２室９２に沿った形状とされた部分である。このため、流入口３０の大きさを小さいものとしつつ、第２部２を、パウチ容器８に溶着するのに適した形状および大きさとすることができる。

図１３～図１５に示すように、第１封止体９８および第２封止体９９によって封止する工程においては、第１封止体９８および第２封止体９９を金型９に押し付けることにより、チューブ型樹脂材料Ｃを切断する。このため、チューブ型樹脂材料Ｃ内に気体を吹き込む工程を終えて、図１５に示すように、第１封止体９８および第２封止体９９を金型９から離脱させると、切断片ｃ１，ｃ２が自ずと取り除かれ、スパウトＡ１の形状が完成する。したがって、チューブ型樹脂材料Ｃを切断する工程を、単独の工程として設定する必要がなく、製造効率を高めることができる。

図１６～図１９は、本発明の変形例および他の実施形態を示している。なお、これらの図において、上記実施形態と同一または類似の要素には、上記実施形態と同一の符号を付している。

＜第１実施形態 第１変形例＞
図１６は、スパウトＡ１の第１変形例を示している。本例のスパウトＡ１１は、凸部３３の構成が、上述したスパウトＡ１と異なっている。スパウトＡ１１の凸部３３は、軸心Ｎを全方位から取り囲む完全な環状の形状ではなく、連結部３２の下端の一部から突出する形状である。すなわち、図示された例においては、連結部３２の下端のｘ方向における図中右端には凸部３３が形成されているが、ｘ方向の図中左端には凸部３３が形成されていない。

本例によっても、スパウトＡ１１とパウチ容器との熱溶着をより適切に行うことができる。また、本例から理解されるように、凸部３３の形成が、金型９によって型取りされたものではなく、製造時のバランスによって形成されるものであると考えられるため、凸部３３の形状や大きさは種々に存在しうる。ただし、凸部３３が形成されている度合いに応じて、上述した剛性向上の効果が期待できる。

＜第２実施形態＞
図１７は、本発明の第２実施形態に係るスパウトを示している。本実施形態のスパウトＡ２は、第３部３の構成が上述した実施形態と異なっている。本実施形態の第３部３は、凸部３３を有していない。すなわち、スパウトＡ２を製造する際のバランスによって、明瞭な凸部３３が形成されなかった場合に相当する。

本実施形態によっても、スパウトＡ２とパウチ容器との熱溶着をより適切に行うことができる。また、凸部３３を有していない構成であっても、第３部３を備えることにより、上述した剛性向上の効果が期待できる。

＜第３実施形態＞
図１８は、本発明の第３実施形態に係るスパウトを示している。本実施形態のスパウトＡ３は、第３部３の構成が、上述した実施形態と異なっている。本実施形態の第３部３は、ｚ方向において第２部２から下方に向かうほどｚ方向と直角である断面の大きさが小さくなるテーパ形状とされている。このような第３部３は、たとえば、スパウトＡ１の製造に用いた金型の第３室９３の形状を適宜変更することや、切断箇所を適宜設定することによって製造可能である。なお、製造方法においてチューブ型樹脂材料Ｃに負荷される力のバランスによって、スパウトＡ３は、凸部３３を有さない場合と、凸部３３を有する場合とがありうる。

本実施形態によっても、スパウトＡ３とパウチ容器との熱溶着をより適切に行うことができる。また、第３部３が筒状部３１を有さない構成であっても、第２部２よりも小さい流入口３０を有することにより、剛性向上の効果が気体できる。

＜第４実施形態＞
図１９は、本発明の第４実施形態に係るスパウトの製造方法を示している。本実施形態においては、チューブ型樹脂材料Ｃ内に気体を吹き込む工程において、第２封止体９９によって第２開口９３０側から気体を吹き込んでいる。具体的には、第２封止体９９が吹き込み孔９９２を有しており、吹き込み孔９９２から気体が吹き込まれている。本実施形態においては、たとえば、第１封止体９８によってチューブ型樹脂材料Ｃを封止する工程を完了された後に、第２封止体９９によってチューブ型樹脂材料Ｃを封止する工程を完了させる。また、第２封止体９９によってチューブ型樹脂材料Ｃを封止する工程の完了の前後において、吹き込み孔９９２から気体を吹き込むことにより、チューブ型樹脂材料Ｃ内に気体を吹き込む工程を行ってもよい。

本実施形態によっても、スパウトとパウチ容器との熱溶着をより適切に行うことができる。また、本実施形態から理解されるように、チューブ型樹脂材料Ｃ内に気体を吹き込む工程は、第１開口９１０側から気体を吹き込んでもよいし、第２開口９３０側から気体を吹き込んでもよい。さらに、第１開口９１０側と第２開口９３０側との両側から気体を吹き込んでもよい。

本発明に係るスパウト、スパウト付きパウチ容器およびスパウトの製造方法は、上述した実施形態に限定されるものではない。本発明に係るスパウト、スパウト付きパウチ容器およびスパウトの製造方法の具体的な構成は、種々に設計変更自在である。

Ａ１，Ａ１１，Ａ２，Ａ３，Ｂ１：スパウト付きパウチ容器
１ ：第１部
２ ：第２部
３ ：第３部
４ ：第４部
７ ：キャップ
８ ：パウチ容器
９ ：金型
１０ ：注出口
１１ ：本体部
１２ ：雄ねじ部
１３ ：環状突起
２１ ：湾曲面部
２２ ：溝部
３０ ：流入口
３１ ：筒状部
３２ ：連結部
３３ ：凸部
８１ ：主面部
８２ ：天シール部
８３ ：サイドシール部
８４ ：底シール部
８８ ：収容空間
８９ ：内容物
９０ ：キャビティ
９１ ：第１室
９２ ：第２室
９３ ：第３室
９４ ：第１導入部
９５ ：第２導入部
９８ ：第１封止体
９９ ：第２封止体
１０１，１０１’：外層
１０２，１０２’：内層
１０３，１０３’：バリア層
１０４，１０４’，１０５，１０５’：接合層
９１０ ：第１開口
９１１，９１２：溝部
９２１ ：凸部
９３０ ：第２開口
９３１ ：円柱部
９３２ ：テーパ部
９８１ ：段差部
９８２ ：吹き込み孔
９９１ ：段差部
９９２ ：吹き込み孔
Ｃ ：チューブ型樹脂材料
ｃ１，ｃ２：切断片
Ｄｘ１，Ｄｘ２，Ｄｘ３，Ｄｙ１，Ｄｙ２，Ｄｙ３ ：寸法
Ｎ ：軸心

Claims (6)

1. 第１方向に延びる軸心を有し、且つ注出口を有する、筒状の第１部と、
   前記第１方向に延びる軸心を有し、且つ前記第１部に連通する、第２部と、
   前記第２部に連通し、且つ前記第１方向において前記注出口とは反対側に位置する流入口を有する、第３部と、
   を備え、
   前記第２部が、パウチ容器に溶着され、
   前記第１方向と直交するいずれの方向においても、前記流入口の寸法は、前記第２部の寸法よりも小さい、スパウト。
2. 前記第３部は、前記流入口を有する筒状部と、前記筒状部と前記第２部との間に介在する連結部と、を含む、請求項１に記載のスパウト。
3. 前記第３部は、前記連結部の内部に設けられた凸部を含み、前記凸部は、前記連結部の前記第１方向における前記流入口側の端部から、前記第１部に向かって突出する、請求項２に記載のスパウト。
4. 請求項１ないし３のいずれかに記載のスパウトと、
   前記第２部に溶着されたパウチ容器と、
   を備える、スパウト付きパウチ容器。
5. 第１方向に延びる軸心を有し、且つ第１開口を有する、第１室と、前記第１方向に延びる軸心を有し、且つ前記第１室に連通する、第２室と、前記第２室に連通し、且つ前記第１方向において前記第１開口とは反対側に位置する第２開口を有する、第３室と、を含むキャビティを有する、金型を用意する工程と、
   チューブ型樹脂材料を、前記第１開口および前記第２開口のそれぞれから延出するように、前記キャビティに配置する工程と、
   前記チューブ型樹脂材料を前記第１開口側から第１封止体によって封止する工程と、
   前記チューブ型樹脂材料を前記第２開口側から第２封止体によって封止する工程と、
   前記第１開口側および前記第２開口側の少なくともいずれかから前記チューブ型樹脂材料内に気体を吹き込む工程と、
   を備え、
   前記第１方向と直交するいずれの方向においても、前記第２開口の寸法は、前記第２室の寸法よりも小さい、
   スパウトの製造方法。
6. 前記第１封止体によって封止する工程において、前記第１封止体を前記チューブ型樹脂材料に挿入し、且つ前記第１封止体を前記金型に押し付けることにより、前記チューブ型樹脂材料を切断し、
   前記第２封止体によって封止する工程において、前記第２封止体を前記チューブ型樹脂材料に挿入し、且つ前記第２封止体を前記金型に押し付けることにより、前記チューブ型樹脂材料を切断する、請求項５に記載のスパウトの製造方法。

Images