JP2022111022A - 間仕切り - Google Patents

Abstract

【課題】柔軟性及び緩衝性に富み、軽量で且つ吸音性に優れた間仕切りを提供する。【解決手段】間仕切り１は、矩形平板状をなす繊維体２０を備える。繊維体２０は、繊度が０．１ｄｔｅｘ～１．０ｄｔｅｘの極細繊維を主成分とする繊維Ａ：４０重量％～７５重量％と、熱融着性繊維を主成分とする繊維Ｂ：１５重量％～６０重量％と、短繊維を主成分とする雑綿Ｃ：０～３０重量％とを混ぜ合わせてなる。【選択図】図１

Description

本発明は、例えば、屋内の所定のスペースを２つ以上の領域に仕切る間仕切り、特に移設可能であって仕切る領域を簡単に変更できる間仕切りに関する。

従来より、飲食店、喫茶店、学校、オフィス、自宅などの屋内のオープンスペースを２つ以上の領域に仕切ることが可能な間仕切りが知られている。これら間仕切りは、色々な場面で使用され、その用途は多岐にわたっている。

間仕切りは、仕切られた領域から音が漏れ出るのを抑制するために吸音機能を有するものが知られている。そして、例えば、所定のスペースを２つの領域に仕切る場合、仕切られた２つの領域のどちら側からも吸音可能となるように、その厚み方向に対称の形状にするのが一般的である。

例えば、特許文献１に開示されている間仕切りは、矩形枠状をなす枠体と、該枠体内部の空間に対応する形状をなす板材とを備えている。該板材は、全体的に剛性を持たせるために、廃ペットボトルの再生繊維であるポリエステル繊維系の不織布を熱間プレス及び冷間プレス成形により両表面層を硬化させて得たものであり、廃ペットボトルの再生繊維であるポリエステル繊維が１７デニールで５０重量％～９０重量％、低融点のポリエステル繊維が４デニールで５０重量％～１０重量％になっている。

また、特許文献２に開示されている間仕切りは、矩形枠状をなすスチール製の枠体と、該枠体内部の空間に対応する形状をなし、ガラスウールをガラスクロスで覆って形成した吸音板と、下方が開口する袋形状をなす布製のカバー部材とを備えている。カバー部材は、枠体及び吸音板を上方から覆うようになっていて、吸音板が傾くのを防止している。

実用新案登録第３１７５４７２号公報 特開２０１８－４０１５８号公報

ところで、特許文献１に開示されている間仕切りの板材は、ポリエステル繊維からなる繊維体の両表面層を硬化させたものであるので、遮音性は高くなるが、吸音性が低くなってしまうという問題がある。特に、１７デニールという太い廃ペットボトルのポリエステル繊維を使用しているので、繊維間の隙間が大きくなって必要十分な吸音性能を得難い間仕切りになってしまうおそれがある。また、表裏面が堅いので、柔軟性や衝撃吸収性などの緩衝性が低下してしまうだけでなく、硬くて冷たい触感の悪いものなってしまうという問題もある。

また、特許文献２に開示されている間仕切りの吸音板は、ガラスウールで構成されているので、重量の割に有効的な吸音効果を得ることが困難であるという欠点がある。その上、グラスウールによる触感の不快感を避けるために設けたガラスクロスがグラスウールの外側に位置するので、必要十分な吸音性能をさらに得難いという問題がある。また、一般的なガラス繊維は、繊維径が約２０μｍであり、繊維径が太く、高い吸音性を得難いことが知られている。それに加えて、特許文献２の吸音板は枠体内部に嵌め込まれているだけであり、枠体と吸音板とは互いに接合されていないので、吸音板が不意に枠体から外れてしまうおそれがある。

本発明は、斯かる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、柔軟性及び緩衝性に富み、軽量で且つ吸音性に優れた間仕切りを提供することにある。

上記の目的を達成するために、本発明は、間仕切りを構成する繊維体に極細繊維が含まれるようにしたことを特徴とする。

具体的には、所定のスペースを２つ以上の領域に仕切る間仕切りにおいて、次のような解決手段を講じた。

すなわち、第１の発明では、矩形平板状をなす繊維体を備え、該繊維体は、繊度が０．１ｄｔｅｘ～１．０ｄｔｅｘである極細繊維を主成分とする繊維Ａ：４０重量％～７５重量％と、熱融着性繊維を主成分とする繊維Ｂ：１５重量％～６０重量％と、短繊維を主成分とする雑綿Ｃ：０～３０重量％とを混ぜ合わせてなることを特徴とする。

第２の発明では、第１の発明において、繊維Ｂの繊度が２．０ｄｔｅｘ～６．０ｄｔｅｘであり、雑綿Ｃの繊度が４．０ｄｔｅｘ～１０．０ｄｔｅｘであることを特徴とする。

第３の発明では、第１又は第２の発明において、前記繊維体は、厚みが２０ｍｍ～６０ｍｍであり、目付が６００ｇ／ｍ^２～２０００ｇ／ｍ^２であることを特徴とする。

第４の発明では、第１から第３のいずれか１つの発明において、矩形枠状をなす剛性を有する枠体を備え、前記繊維体は、前記枠体内部の空間に対応する形状をなしており、固定手段を用いて外周面を前記枠体の内側面に固定することにより、当該枠体に取り付けられていることを特徴とする。

第５の発明では、第４の発明において、前記枠体の開口部分に対応する形状をなすとともに当該枠体の少なくとも一部に固定された通気性を有するシート部材と、下方が開口する袋形状をなし、前記枠体及びシート部材を上方から覆うことが可能なカバー部材とを備え、該カバー部材は、前記枠体及びシート部材に対して着脱可能になっていることを特徴とする。

第６の発明では、第５の発明において、前記カバー部材の下端部における厚み方向一側には、係合部が設けられ、前記カバー部材の下端部における厚み方向他側、又は、前記枠体の下部には、前記係合部が係脱可能な被係合部が設けられていることを特徴とする。

第７の発明では、第４から第６のいずれか１つの発明において、前記シート部材は、厚みが０．５ｍｍ～２ｍｍで、且つ、目付が５０ｇ／ｍ^２～２００ｇ／ｍ^２の合成樹脂製の不織布シートからなり、前記カバー部材は、前記シート部材と同種の合成樹脂製の不織布シートからなり、厚みが０．５ｍｍ～２ｍｍで、且つ、目付が１００ｇ／ｍ^２～２００ｇ／ｍ^２であることを特徴とする。

第８の発明では、第１から第７のいずれか１つの発明において、前記繊維体は、その厚み方向に一対設けられ、当該両繊維体の間には、非通気性ボードが配設されていることを特徴とする。

第１及び２の発明では、間仕切りの主要部分である繊維体が、極細繊維を主成分とする繊維Ａと、熱融着性繊維を主成分とする繊維Ｂと、短繊維を主成分とする雑綿Ｃとを適切な配分で混ぜ合わせて形成されているので、吸音性に優れ、且つ緩衝性及び柔軟性にも優れており、その上、軽量で持ち運び可能であり、任意の場所に簡単に設置でき且つ容易に移設可能な間仕切りにすることができる。

第３の発明では、繊維体の厚み及び目付が、適切な寸法及び量で設定されているので、間仕切りの吸音性、柔軟性及び緩衝性等の性能をさらに高めることができるとともに、軽量で持ち運びが容易な間仕切りにすることができる。

第４の発明では、剛性を有する枠体が柔軟性を有する繊維体の四方を支持するので、間仕切りの使用時において繊維体の形が不意に崩れないようにすることができる。

第５の発明では、繊維体の表面がシート部材で覆われた状態になるので、枠体及びシート部材をカバー部材で覆う際、当該カバー部材が繊維体における短繊維の先端に引っ掛からなくなる。したがって、カバー部材を枠体及びシート部材に容易に被せることができるようになり、カバー部材の枠体及びシート部材への着脱作業を簡単に行うことができる。

第６の発明では、係合部を被係合部に係合させると、カバー部材が下方に引っ張られた状態で枠体及びシート部材に維持されるようになる。したがって、カバー部材を枠体及びシート部材に取り付けた際において、カバー部材の表面を皺や弛みの無い状態にすることができる。

第７の発明では、シート部材及びカバー部材の種類、厚み及び目付が、適切な種類、寸法及び量で設定されているので、間仕切りの吸音性及び断熱性をさらに高めることができる。

第８の発明では、間仕切りによって２つに仕切られた領域において発生するそれぞれの音を各繊維体が吸音するとともに、両繊維体の間に位置する非通気性のボードが間仕切りにより２つに仕切られた領域において発生するそれぞれの音の往来を遮断するようになる。したがって、吸音性とともに遮音性にも優れた間仕切りにすることができる。

本発明の実施形態１に係る間仕切りであり、内部構造の一部が開示された斜視図である。 本発明の実施形態１に係る間仕切りを構成する枠体の斜視図である。 本発明の実施形態１に係る間仕切りを構成する繊維体の斜視図である。 本発明の実施形態１に係る間仕切りを構成するシート部材を枠体に取り付けた状態を示す斜視図である。 本発明の実施形態１に係る間仕切りを構成するカバー部材を示す斜視図である。 本発明の実施形態２に係る図１相当図である。 本発明の実施例及び比較例の組成等を示す表である。 本発明の実施例及び比較例の吸音率を示すグラフである。 本発明の実施例に係る組成等を示す表である。 本発明の実施例及び比較例の吸音率を示すグラフである。 本発明の実施例及び比較例の吸音率を示すグラフである。 本発明の実施例の透過損出を示すグラフである。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。尚、以下の好ましい実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用物或いはその用途を制限することを意図するものではない。

（実施形態１）
図１は、本発明の実施形態１に係る間仕切り１を示す。該間仕切り１は、例えば、卓上に載置して卓上の上方のスペースを２つの領域に仕切る際に用いるものであり、横長の略矩形平板状をなしている。間仕切り１は、矩形枠状をなす剛性を有する枠体１０と、矩形平板状をなす繊維体２０と、矩形状をなすシート部材３０と、下方に開口する袋形状をなすカバー部材４０と、略円盤形状をなす一対の脚部材５０とを備え、上下高さが５１０ｍｍ、左右長さが９００ｍｍ、前後奥行きが１００ｍｍ（脚部材５０の長さを含む）、重さが０．９ｋｇとなっている。尚、本発明では、図１の紙面右側下部を間仕切り１の前側とする一方、図１の紙面左側上部を間仕切り１の後側とし、図１の紙面右側上部を間仕切り１の右側とする一方、図１紙面左側下部を間仕切り１の左側とする。

枠体１０は、図２に示すように、複数の木製の角材を組み合わせて形成されており、左右に所定の間隔をあけて設けられた上下に延びる縦枠１１、１２と、上下に所定の間隔をあけて設けられた左右に延びる横枠１３、１４とを備えている。横枠１３、１４は、縦枠１１、１２の上端同士及び下端同士を橋絡しており、縦枠１１、１２及び横枠１３、１４で矩形状の空間１５を形成している。具体的には、例えば、左右の縦枠１１、１２の上下高さが５００ｍｍ、左右長さが１５ｍｍ、前後奥行きが２５ｍｍであり、横枠１３、１４の左右長さが８７０ｍｍ、上下高さが１５ｍｍ、前後奥行きが２５ｍｍであり、空間１５は、前後奥行きが２５ｍｍ、高さが４７０ｍｍ、左右長さが８７０ｍｍとなっている。また、脚部材５０は、直径が１００ｍｍで、且つ、厚みが１０ｍｍとなっている。

繊維体２０は、図３に示すように、枠体１０内部の矩形状をなす空間１５に対応する形状をなしており、当該空間１５内に配置されている。繊維体２０の厚みは、縦枠１１、１２、横枠１３、１４の前後奥行きの寸法とほぼ一致している。また、繊維体２０の左右方向の寸法は、縦枠１１の内側面１１ａから縦枠１２の内側面１２ａまでの長さにほぼ一致しており、繊維体２０の上下方向の寸法は、横枠１３の内側面１３ａから横枠１４の内側面１４ａまでの長さにほぼ一致している。尚、繊維体２０は、上下方向及び左右方向の寸法を空間１５から１ｍｍ程度はみ出る大きさに製造することにより、空間１５に嵌め込んだ際に、枠体１０の内側面との間に隙間を発生させなくすることができる。

繊維体２０は、繊度が０．６ｄｔｅｘのＰＥＴ繊維からなる極細繊維Ａ：５０重量％と、繊度が２．２ｄｔｅｘのＰＥＴ繊維からなる熱融着性繊維Ｂ：２０重量％と、繊度が４．０ｄｔｅｘ～１０．０ｄｔｅｘである短繊維を主性分とする雑綿Ｃ：３０重量％とを混合撹拌するとともにフリースマシンにかけることにより、厚みが３０ｍｍで且つ目付が１８００ｇ／ｍ^２のシート状の基材を成形し、その後、基材を加熱炉（加熱温度：約１６５℃、加熱時間：４０ｓｅｃ）で加熱した後、プレス金型に投入して厚みが２５ｍｍとなるように成形したものであり、上下高さ及び左右長さは、それぞれ５００ｍｍと９００ｍｍとになっている。

繊維体２０の外周面２０ｂは、縦枠１１、１２及び横枠１３、１４のそれぞれの内側面１１ａ、１２ａ、１３ａ及び１４ａに、オレフィン系接着剤等（図示省略）を用いてそれぞれ接着されている。枠体１０に繊維体２０の外周面２０ｂを接着することで、剛性を有する枠体１０が柔軟性を有する繊維体２０の四方を支持するようになる。したがって、柔軟性を有する状態のままで繊維体２０を空間１５内に位置させることができるようになるとともに、間仕切り１の使用時において繊維体２０の形が不意に崩れないようにすることができる。すなわち、特許文献１の如き繊維体２０のように剛性を高めるためにその表面層を加熱硬化させるといったことが本発明の繊維体２０には不要であり、繊維体２０を高い柔軟性と吸音性とが維持された状態のまま倒れることなく保持することができる。また、繊維体２０の表面層を硬化させていないので、繊維体２０は、緩衝性に優れ、触感の良い間仕切り１にすることができるとともに、吸音性も高めることができる。

シート部材３０は、図４に示すように、枠体１０の開口部分に対応する矩形状をなすとともに通気性を有しており、枠体１０の空間１５に嵌め込まれた繊維体２０を覆い隠すように、繊維体２０の表面側２０ａ及び裏面側（図示省略）にそれぞれ対応させて設けられている。シート部材３０は、例えば、ポリエステル繊維系のスパンポンド不織布で構成されている。シート部材３０は、枠体１０の開口部分よりも広い形状をなしており、シート部材３０の外周部分（すなわち空間１５よりもはみ出した部分）が、縦枠１１、１２の側面１１ｂ、１２ｂ及び横枠１３、１４の側面１３ｂ、１４ｂに、それぞれステープルなどの固定手段（図示省略）で、皺や弛みが出ないように張って取り付けられている。シート部材３０は、多くの領域において繊維体２０に接触しているが、互いに接着はされてない。シート部材３０は、枠体１０に取り付けられることによって、繊維体２０の端部が露出するのを防止するとともに、繊維体２０の繊維のまだら模様を隠すようになっている。

尚、実施形態１のシート部材３０は、縦枠１１、１２の側面１１ｂ、１２ｂと横枠１３、１４の側面１３ｂ、１４ｂとにはみ出る広さのものとしたが、縦枠１１、１２及び横枠１３、１４の外周面１１ｃ、１２ｃ、１３ｃ、１４ｃにまで回り込むような大きさのものとしても良い。この時、一部の領域だけを外周面１１ｃ、１２ｃ、１３ｃ、１４ｃまで回り込むような大きさのものとしても良く、全ての領域を外周面１１ｃ、１２ｃ、１３ｃ、１４ｃまで回り込むような大きさのものとしても良い。

また、シート部材３０を２枚以上重ねて繊維体２０が透けて見えないようにしても良い。重ねるシート部材３０の広さは異なる広さのものであっても良い。尚、シート部材３０を枠体１０に固定する固定手段は、ステープルに限られるものでは無く、接着剤や接着テープなどの接着手段や、ピン、磁石などの他の固定手段であっても良い。

また、シート部材３０の形状を下方が開口する袋形状にして、枠体１０の上方から枠体１０と繊維体２０とを覆い被せるような構造にしても良い。さらに、上下両側がそれぞれ開口する一枚の巻物形状として、縦枠１１、１２を巻くように設ける構造であっても良い。このような場合には、シート部材３０の端部をピンなどで枠体１０に固定すればよい。

カバー部材４０は、例えば、通気性があるポリエステル繊維系の織布からなり、図５に示すように、枠体１０とシート部材３０（繊維体２０）とのほぼ全域を覆う大きさで、且つ、下方に開口部４１を備えた袋形状をなしている。カバー部材４０は、開口部４１を下方に向けて枠体１０の上方から枠体１０の縦枠１１、１２の外周面１１ｃ、１２ｃ及びシート部材３０の外側面を滑らすように下方に引っ張って被せることにより、枠体１０、繊維体２０及びシート部材３０を覆うようになっている。カバー部材４０を枠体１０、繊維体２０及びシート部材３０に被せる際、繊維体２０の繊維端がシート部材３０で隠されているので、カバー部材４０は繊維体２０の繊維端に引っ掛かることなく、シート部材３０の外側を滑るように移動させることができる。また、枠体１０、繊維体２０及びシート部材３０からカバー部材４０を外す場合にも、カバー部材４０をシート部材３０の外側を滑るように移動させて外すことができる。尚、縦枠１１、１２までシート部材３０で覆った場合には、縦枠１１、１２がシート部材３０により露出してないので、カバー部材４０をシート部材３０の外側面を滑らせるだけでカバー部材４０を枠体１０、繊維体２０及びシート部材３０に被せることができる。カバー部材４０の大きさは、枠体１０、繊維体２０及びシート部材３０のほぼ全域を覆う大きさになっているが、例えば、弾性力を有するカバー部材４０にすることにより、カバー部材４０の寸法を僅かに小さめに設計しても、カバー部材４０が張った状態で枠体１０、繊維体２０及びシート部材３０に弛みなく被せることができる。

カバー部材４０を枠体１０、繊維体２０及びシート部材３０に被せた状態において、カバー部材４０の下端に設けた係合部４２を横枠１４の側面１４ｂに設けた被係合部１６に係合させると、カバー部材４０を弛みなく枠体１０に止めることができる。係合部４２及び被係合部１６は、係脱可能であれば任意の手段で良く、面ファスナー、フックなどを適用可能である。尚、カバー部材４０を枠体１０、繊維体２０及びシート部材３０に弛み無く被せることが可能な場合には、係合部４２を省略しても良い。また、カバー部材４０の下端部における厚み方向一側に設けられた係合部４２を横枠１４に設けた被係合部１６に係合させる代わりに、カバー部材４０の下端部における厚み方向他側に設けられた被係合部４３に係合させるようにしても良い。

シート部材３０は、厚みが０．５ｍｍ～２ｍｍで、且つ、目付が５０ｇ／ｍ^２～２００ｇ／ｍ^２の範囲とすることが好ましい。カバー部材４０は、シート部材３０と同種の合成樹脂製の織布シートからなり、厚みが０．５ｍｍ～２ｍｍで、且つ、目付が１００ｇ／ｍ^２～２００ｇ／ｍ^２の範囲とすることが好ましい。

カバー部材４０は、シート部材３０に簡単に取り換え可能に被せられているので、屋内の雰囲気に合わせて意匠性の高いカバー部材４０を被せたり、四季に応じてカバー部材４０を変更したりすることができ、部屋スペースの雰囲気が落ち着き、又部屋の雰囲気を変えることが出来る。意匠性のあるカバー部材４０を選択することで、屋内の雰囲気に合わせることが容易であり、限られたスペースに間仕切り１を設置しても、圧迫感を和らげることができる。また、使用を繰り返す中でカバー部材４０が汚れた場合に交換したりすることが容易である。

脚部材５０は、木材で形成され、直径が１００ｍｍで、且つ、高さが１０ｍｍの円板形状をなしている。脚部材５０は、横枠１４の外面１４ｃに、ネジなどを用いて取り付けられている。脚部材５０は、横枠１４にネジで螺合しているので、不要な場合には、ネジを緩めて横枠１４から取り外すことで脚部材５０を間仕切り１から取り外すことが出来る。尚、脚部材５０の取り付け位置は、横枠１４ではなく、縦枠１１、１２の下端でも良いし、両方に跨る位置であっても良い。脚部材５０は、円板形状で無くても良く、他の形状であっても良い。また、間仕切り１の下部には、脚部材５０の代わりに、キャスターを取り付けるようにしても良い。

（繊維体）
繊維体２０の詳細を説明する。繊維体２０は、繊度が０．１ｄｔｅｘ～１．０ｄｔｅｘの極細繊維を主成分とする繊維Ａ：４０重量％～７５重量％と、繊度が２．０ｄｔｅｘ～６．０ｄｔｅｘの熱融着性繊維を主成分とする繊維Ｂ：１５重量％～６０重量％と、繊度が４．０ｄｔｅｘ～１０．０ｄｔｅｘの短繊維を主成分とする雑綿Ｃ：０～３０重量％とを混ぜ合わせたものからなる。

（極細繊維）
極細繊維としては、実用的には、ＰＥＴ樹脂などのポリエステル繊維が有用である。繊維体２０に極細繊維を主成分とする不織布（繊維集合体）を採用することで、微細な空隙が多数形成されるので、吸音性に優れた間仕切り１にすることができる。また、微細な空隙であるので、内部のインピーダンス（通気抵抗）が上がり、内部のエネルギー減衰効果が飛躍的に向上するので、吸音性を低下させることなく遮音性を高めることができる。

繊維体２０における極細繊維を減らし過ぎると吸音性能が低下する一方、増やし過ぎるとそれに伴って熱融着性繊維が少なくなって成形性が悪くなるので、４０重量％～７５重量％とすることが好ましい。

繊維体２０の繊度を低くすると、繊維自体が細くなることで通気抵抗が高くなって吸音性能が良くなる一方、取り扱いが難しくなって生産性が低下するようになる。一方、繊維体２０の繊度を高くすると、繊維自体が太くなることで通気抵抗が低下して吸音性能が悪くなる。従って、繊度は０．１ｄｔｅｘ～１．０ｄｔｅｘとすることが好ましい。

（熱融着性繊維）
熱融着性繊維としては、加熱時に熱融着性繊維が溶融して極細繊維を接合する樹脂であれば特に限定されないが、この熱融着性繊維は全てが溶融するのではなく、その内部などの一部が溶融しないで残ることで熱収縮を軽減するものが好ましい。例えば、ＰＥＴ樹脂などのポリエステル繊維を芯材とし、ＰＥ樹脂、ＰＰ樹脂及びＰＥＴ樹脂を鞘材とした芯鞘構造が好ましい。特に、極細繊維と同じ素材であれば接合性も良く、リサイクル性の観点からも好ましい。繊維体２０に混合する熱融着性繊維の量は、少な過ぎるとバインダー機能を発揮できなくなるとともに、成形性及び形状維持性が悪くなる一方、多過ぎると極細繊維が相対的に少なくなって当該極細繊維の良さが失われるので、１５重量％～６０重量％、特に２５～５５重量％とすることが好ましい。

熱融着性繊維の繊度が低いと、繊維体２０の剛性が低くなって間仕切り１の取り扱いが難しくなる一方、繊度が高いと、繊維体２０の繊維間の隙間が大きくなって吸音性が悪くなるので、繊度は２．０～６．０ｄｔｅｘとすることが好ましい。

（混合する短繊維）
上記極細繊維と熱融着性繊維との組み合わせだけでなく、極細繊維や熱融着性繊維の機能を阻害しない範囲で、これらの混合物にさらに熱融着性繊維と同様な短繊維を混ぜ合わせるようにしてもよい。リサイクル性やコストダウンの観点から雑綿等の使用済み材料からなる上記短繊維を混ぜることが好ましい。この場合でも、極細繊維又は熱融着性繊維と同じ素材であれば接合性も良く、リサイクル性の観点から好ましい。混合させる短繊維が多過ぎると防音材としての機能を低下させるので、全く混合させなくてもよいし、混合させたとしても２０重量％までにするのが好ましい。

この短繊維は、リサイクル繊維であり、特に繊度を特定するものでは無いが、汎用な範囲としては、４．０ｄｔｅｘ～１０．０ｄｔｅｘのものが多い。

（繊維体２０）
繊維体２０は、上記極細繊維と熱融着性繊維（或いは更に短繊維を混ぜたもの）を混合して製造した不織布からなるものであり、この繊維体２０の目付は、低過ぎると極細繊維の持つ吸音性、遮音性、フィルター性能等の効果が期待できず、逆に高過ぎるとバインダー繊維との接合性が低下するので、目付は６００ｇ／ｍ^２～２０００ｇ／ｍ^２とすることが好ましい。

繊維体２０の厚みは、薄過ぎると吸音性及び遮音性の両方が低下する一方、厚過ぎると吸音性及び遮音性の両方共に優れたものになるが、重くなり過ぎて間仕切り１を軽量なものにできなくなるので、２０ｍｍ～６０ｍｍとすることが好ましい。

繊維体２０の通気抵抗は、高過ぎると吸音性が悪くなり、低過ぎると遮音性が悪くなるので、４００Ｎｓ／ｍ^３～３５００Ｎｓ／ｍ^３の範囲とすることが好ましい。尚、目付は、６００ｇ／ｍ^２～２０００ｇ／ｍ^２の範囲が好ましいと前に説明したが、目付量が多くなるに従って通気抵抗の許容範囲の値が大きい値に移動するような範囲にすることが好ましい。即ち、目付が少ない場合には、通気抵抗も小さくしないと直ぐに吸音性が悪くなり、吸音性を満足出来なくなるので、通気抵抗の許容範囲は小さい値の範囲となり、目付が多い場合には、通気抵抗も大きくしないと遮音性が悪くなり、遮音性を満足出来なくなるので、通気抵抗の許容範囲は大きな値の範囲となる。

（繊維体２０の製造方法）
本発明の繊維体２０の製造方法を説明する。極細繊維、熱融着性樹脂（或いは更に短繊維を混ぜたもの）を積層及び攪拌するとともにフリースマシンにかけて板状の基材を形成した後、当該基材を加熱炉で加熱し、その後、基材をプレス金型で冷却しながら板状に圧縮成形することにより繊維体２０を得る。基材を加熱炉で加熱することにより熱融着性繊維が溶けて極細繊維を接合する。極細繊維を接合することにより繊維体２０の形状を維持することができるようになるとともに、繊維体２０を緩衝性に優れたものにすることができる。極細繊維を接合した後、基材をプレス金型でプレス成形することにより繊維体２０を得るが、素早く冷却することと繊維体２０の厚みを一定に揃えることとの両方を目的として、プレス金型の型閉じ時において目標とする繊維体２０の厚みに対応する所定の間隔でプレス金型の型間を維持しながら基材の加圧及び冷却を行う。これにより、極細繊維が熱融着性繊維で接合された柔軟性及び緩衝性に富んだ繊維体２０が得られる。

また、極細繊維、熱融着性樹脂（或いは更に短繊維を混ぜたもの）を一緒に積層及び攪拌するのではなく、熱融着性樹脂（或いは更に短繊維を混ぜたもの）を積層及び攪拌するとともにフリースマシンにかけて板状に形成した後、この板状に形成したものにメルトブロー法で作成した極細繊維を重ねるようにしてもよい。

（繊維体２０の成形条件）
繊維体２０の成形は、熱融着性繊維の溶融を促進させるために基材を加熱炉等で加熱した後、加熱後の基材をプレス金型に投入して冷却しながら成形する。成形後の繊維体２０を形状が維持できるものにするためには、出来るだけ速く冷却することが好ましいので、プレス成形の際、型閉じ状態のプレス金型の成形面から冷却用エアを基材に向けて噴射することにより、加熱された基材を冷却しながら繊維体２０を成形する。上記加熱温度は、繊維体２０の熱融着性繊維が溶融し易い状態になる温度、すなわち、熱融着性繊維の融点よりも高い温度であれば良く、それほど高温にする必要はない。したがって、例えば、１５０℃～１８０℃で良い。加熱時間も成形しやすい状態にするために必要な時間であれば良いので、１５秒～６０秒が好ましい。プレス金型の型閉じ時の型間は、基材の厚みや不織布の繊維、或いは用途等で適切に選択して設定すればよいが、２０ｍｍ～６０ｍｍ程度が実用的な範囲と言える。

本実施形態の繊維体２０は、ＰＥＴの極細繊維を主体とし、熱融着繊維で極細繊維を接合したものであるので、ガラス繊維やフェルトに比較して、格段に優れた吸音性が得られる。また、本実施形態の繊維体２０は、弾力性、柔軟性、緩衝性が優れている。また、本実施形態の繊維体２０は、低反発性能を有しており、衝突した物と反発し難い構造になっている。

また、本実施形態の間仕切り１は、柔軟性のある繊維体２０に、布製のシート部材３０及び布製のカバー部材４０を被せているので、外観にソフト感があるとともに緩衝性に優れたものになっている。

本実施形態の間仕切り１は、カバー部材４０及びシート部材３０を繊維体２０に被せているので、間仕切り１が繊維体２０単体だけの場合に比べて高い吸音性及び断熱性を備えたものになっている。

（実施形態２）
図６は、本発明の実施形態２の間仕切り１を示す。この実施形態２では、実施形態１と異なる部分の説明に留め、共通部分の説明を省略する。

実施形態２の間仕切り１は、飲食店、喫茶店、オフィス等の広いスペースを複数の領域に仕切るタイプのものであるとともに、吸音性及び遮音性も高めたものである。具体的には、例えば、実施形態２の間仕切り１は、上下高さが１８４０ｍｍ、左右長さが９００ｍｍ、前後奥行きが３５０ｍｍ（脚部材の長さを含む）、重さが６．５ｋｇとなっている。縦枠１１、１２は、それぞれ上下高さが１８２０ｍｍ、幅寸法が４０ｍｍ、厚みが２０ｍｍであり、横枠１３、１４は、それぞれ左右長さが８６０ｍｍ、幅寸法が４０ｍｍ、厚みが２０ｍｍとなっている。空間１５は、前後奥行きが４０ｍｍ、高さが１７８０ｍｍ、左右長さが８６０ｍｍとなっている。脚部材５０は、木材からなり、長さが３５０ｍｍ、厚みが２０ｍｍ、幅寸法が４０ｍｍとなっている。

実施形態２の間仕切り１は、厚みが２０ｍｍの繊維体２０が間仕切り１の厚み方向に一対設けられ、当該両繊維体２０の間には、ポリプロピレン樹脂からなる非通気性ボード２２が配設されている。非通気性ボード２２は、２枚のポリプロピレン樹脂製のシート間にポリプロピレン樹脂製の波板が設けられた厚み３ｍｍのダンボール構造であり、２枚のシート間に空間を有し、軽量で遮音性が発揮される構造である。また、非通気性ボード２２は、ダンボール構造により剛性があるので、両側の繊維体２０が自立できるようになっている。そして、２つの繊維体２０の間に非通気性ボード２２を配設することで、遮音性が良くなっている。尚、間仕切り１の吸音性は、非通気性ボード２２の両側に位置する繊維体２０の厚みをそれぞれ２０ｍｍとすることにより、必要十分な性能が得られるようにしている。

繊維体２０は、柔軟性を有するので、その高さが、１．０ｍ、特に１．５ｍを超えると、自立し難くなる。したがって、繊維体２０を自立させることと、間仕切り１の遮音性を高めることとの両方を達成するために、２つの繊維体２０の間にボード２２、特に非通気性のボード２２を配設するようにした。非通気性ボード２２は、厚みを３．０ｍｍ～７．０ｍｍとすることが好ましい。尚、非通気性ボード２２は、繊維体２０を自立させることができ、さらには、間仕切り１の遮音性を高めることができる素材であれば、特に限定されるものではないが、軽量で低コストなものにするためには、合成樹脂製で、且つ、ダンボール構造やハニカム構造のように中空で剛性を確保できる構造にすることが好ましい。また、非通気性ボード２２の面重量は、４００ｇ／ｍ^２～８００ｇ／ｍ^２とすることが好ましい。

なお、それぞれ厚みが２０ｍｍの２つの繊維体２０の間に厚みが３ｍｍの非通気性ボード２２を挟んでいるので、全体の厚みは４３ｍｍとなり、縦枠１１、１２及び横枠１３、１４の幅寸法（４０ｍｍ）よりも大きくなるが、シート部材３０及びカバー部材４０を被せることで、２つの繊維体２０及び非通気性ボード２２を問題なく覆うことができる。

脚部材５１は、間仕切り１を立設するためにものであり、帯板状をなす木材で形成され、間仕切り１下部における左右方向の各端部に、間仕切り１の厚み方向に延びる姿勢でネジなどを用いて取り付けられている。実施形態２では、脚部材５１を間仕切り１下部における左右方向の各端部に取り付けているが、間仕切り１を立設できるのであればその他の位置に取り付けてもよい。また、実施形態２の脚部材５１は２つであるが、３つ以上にしてもよい。

このように本発明の実施形態２によると、間仕切り１によって２つに仕切られた領域において発生するそれぞれの音を各繊維体２０がそれぞれ吸音するとともに、両繊維体２０の間に位置する非通気性ボード２２が間仕切り１により２つに仕切られた領域において発生するそれぞれの音の往来を遮断するようになる。したがって、吸音性とともに遮音性にも優れた間仕切り１にすることができる。

（実施形態３）
実施形態３は、実施形態２と異なる部分の説明に留め、共通部分の説明及び図示は省略する。実施形態３は、２つの繊維体２０間に配設されている非通気性ボード２２の上下高さ及び左右長さを空間１５よりも大きくすることで、非通気性ボード２２の外縁を一対の縦枠１１，１２及び一対の横枠１３，１４により前後奥行方向で挟持している。つまり、当該縦枠１１，１２及び横枠１３，１４は、それぞれが一対の構成とされていることで、非通気性ボード２２の外縁を前後奥行方向において挟持可能となっている。

縦枠１１、１２（それぞれ一対である縦枠１１、１２の一片の寸法）は、上下高さが１８２０ｍｍ、幅寸法が２０ｍｍ、厚みが２０ｍｍであり、横枠１３，１４（それぞれ一対である縦枠１１、１２の一片の寸法）は、左右長さが９００ｍｍ、幅寸法が２０ｍｍ、厚みが２０ｍｍであり、空間１５は、高さが１７８０ｍｍ、左右長さが８６０ｍｍ、前後奥行が２０ｍｍであり、非通気性ボード２２は、高さが１８２０ｍｍ、左右長さが９００ｍｍ、厚みが３ｍｍである。したがって、非通気性ボード２２の外縁部分は、上下高さ及び左右長さが空間１５よりもそれぞれ４０ｍｍ大きくなっているので、当該４０ｍｍの外縁部分において、それぞれ一対の縦枠１１，１２及び一対の横枠１３，１４により前後奥行方向で挟持されるようになっている。

繊維体２０は、実施形態２と同様に上下高さが１７８０ｍｍ、左右長さが８６０ｍｍ、前後奥行きが２０ｍｍであり、厚み方向に一対設けられている。

そして、それぞれ一対の縦枠１１、１２及び横枠１３，１４で非通気性ボード２２の外縁を前後奥行方向で挟持した状態で、非通気性ボード２２の外縁とそれぞれ一対の縦枠１１、１２及び横枠１３，１４を、ボルト等で固定する。非通気性ボード２２の前後奥行方向における前方側及び後方側の空間に、それぞれ繊維体２０を嵌め込んで、繊維体２０の外縁を縦枠１１、１２、及び横枠１３、１４の内面に接着するとともに、非通気性ボード２２と繊維体２０との接触面も接着剤で接着する。

このような構造にすると、両縦枠１１における幅方向の全域に亘る寸法及び両縦枠１２における幅方向の全域に亘る寸法が４３ｍｍとなり、厚みが２０ｍｍの２つの繊維体２０の間に厚みが３ｍｍの非通気性ボード２２を当該非通気性ボード２２の厚み方向に挟持した場合の厚みと同じにできる。

なお、非通気性ボード２２の外縁を、それぞれ一対の縦枠１１，１２及び一対の横枠１３，１４で前後奥行方向に挟持する構造とすることによって、非通気性ボード２２を縦枠１１，１２、横枠１３，１４が支持するようになり、非通気性ボード２２の姿勢が安定するようになる。非通気性ボード２２と縦枠１１、１２、横枠１３、１４との間の固定手段は、固定できればどのような固定手段でも良いが、例えばボルトなどの固定手段で固定される。

このように、非通気性ボード２２を枠体１０が支持する構造にすると、繊維体２０の高さが１ｍを超える高さの大きな間仕切り１であっても、自立させることができる。

（その他の実施形態）
実施形態１及び２における縦枠１１、１２及び横枠１３、１４の寸法は、一例であって、これに限られるものでは無く、設置するスペースに応じて、適切な寸法にすればよい。

縦枠１１、１２及び横枠１３、１４は、木製としたが、これに限られるものではなく、ダンボールやプラスチック材で形成してもよいし、金属材で形成しても良い。尚、間仕切り１を軽量な構造にする上では、木材やプラスチックで形成することが好ましい。

シート部材３０はポリエステル繊維系の不織布で、カバー部材４０はポリエステル繊維系の織布であるが、これに限られるものでは無く、他の合成樹脂製の繊維で形成したものであっても良い。シート部材３０を織布で形成してもよいし、カバー部材４０を不織布で形成しても良い。シート部材３０は、通気性を備えるとともにカバー部材４０を枠体１０及びシート部材３０に対して着脱する際においてカバー部材４０との間で大きな抵抗が発生しない布材であれば特に限定されない。カバー部材４０は、一般的に用いられている不織布や織布からなる通気性を有する布地のシートであって、枠体１０及びシート部材３０に対して着脱する際において当該シート部材３０との間で大きな抵抗が発生しない布材であれば特に限定されない。カバー部材４０は、合成樹脂材で形成したものに限らず、天然繊維材で形成したものであっても良い。尚、カバー部材４０は、簡単に洗濯可能で、且つ、意匠性の高いものにすることが好ましい。

脚部材５０は、実施形態の構造に限られるものでは無く、間仕切り１を立設して転倒しないようにできるのであれば他の構造であっても良い。

実施形態２において、非通気性ボード２２の例として、ポリプロピレン樹脂からなるものとしたが、他の種類の樹脂からなるボードでも良い。遮音性を重視するために、非通気性の合成樹脂ボードをポリプロピレン樹脂製のボードとしたが、遮音性よりも吸音性を重視する場合には、微細な孔が開いた通気性のあるボードを適用しても良い。

実施形態３において、繊維体２０の外縁を縦枠１１、１２及び横枠１３、１４の内面に密着することで安定して保持されている場合には、非通気性ボード２２と繊維体２０との接触面は、接着剤で接着しない、或いは、部分的に接着するようにしても良い。

また、実施形態３において、組み付け順序としては、非通気性ボード２２と繊維体２０とを予め接着しておいて、枠体１０に取り付けるようにしても良い。

また、実施形態３において、それぞれ一対の縦枠１１、１２の間に非通気性ボード２２を挟持する構造を採用する代わりに、それぞれ１つの縦枠１１、１２の断面を内側に開口する凹形状にして、この凹形状の溝に繊維体２０の外縁が嵌り込む形状としても良く、また、横枠１３、１４についても同様の構造を採用しても良い。

屋内スペースが広い場合には、実施形態１～３の間仕切り１を連接して設ければ良い。各間仕切り１を互いに連結する必要はないが、場合によっては、既存の連結部材を用いて連結して使用しても良い。また、実施形態１～３の間仕切り１を組み合わせて使用しても良い。

《実施例》
次に、具体的な実施例について説明する。図７は実施例１～４及び比較例１～３の組成等の表を、図８は実施例１～４及び比較例１～３の吸音率のグラフを、図９は実施例５～１８の組成等の表を、図１０は実施例５～１１及び比較例３の吸音率のグラフを、図１１は、実施例１２～１８及び比較例３の吸音率のグラフを、図１２は、実施例１及び実施例１５～１８の透過損失のグラフをそれぞれ示す。

（実施例１）
繊度が０．６ｄｔｅｘのＰＥＴ繊維からなる極細繊維Ａ：５０重量％と繊度が２．２ｄｔｅｘのＰＥＴ繊維からなる熱融着性繊維Ｂ：２０重量％とを混合し、更に短繊維である繊度が４．０ｄｔｅｘ～１０．０ｄｔｅｘの雑綿Ｃ：３０重量％を加えて混合撹拌するとともにフリースマシンにかけて、厚みが３０ｍｍ、目付が１８００ｇ／ｍ^２のシート状をなす基材を成形した。その後、基材を加熱炉（加熱温度：約１６５℃、加熱時間：４０ｓｅｃ）で加熱した後、プレス金型に投入してプレス成形することにより、厚みが２５ｍｍ、高さが５００ｍｍ、左右長さが９００ｍｍの繊維体２０を得た。

（実施例２）
実施例１と異なるのは、実施例１の繊維体２０を、実施形態１の木製の枠体１０の空間１５（高さ５００ｍｍ、左右長さ９００ｍｍ、前後奥行き２５ｍｍ）に配設するとともに、その外周面の全部を枠体１０の内周面にオレフィン系接着剤を用いて接着した。

シート部材３０として、厚みが０．５ｍｍ、目付が５０ｇ／ｍ^２のポリエステル繊維の不織布からなるものを繊維体２０の表面側及び裏面側に２枚ずつ配置するとともにシート部材３０の外周部分を枠体１０にステープルで固定した。

更に、シート部材３０に、厚みが１ｍｍ、目付が１５０ｇ／ｍ^２のポリエステル繊維の織布からなる袋状のカバー部材４０を被せるとともに、カバー部材４０の下端部に設けた面ファスナーからなる係合部４２を枠体１０の面ファスナーからなる被係合部１６に係合した。

（実施例３）
実施例１に比較して、繊度が０．６ｄｔｅｘのＰＥＴ繊維からなる極細繊維Ａ：７５重量％と、繊度が２．２ｄｔｅｘのＰＥＴ繊維からなる熱融着性繊維Ｂ：２５重量％とを混合し、撹拌するとともにフリースマシンにかけて、厚みが３０ｍｍ、目付が１８００ｇ／ｍ^２のシート状をなす基材を得た。その後、基材を加熱炉（加熱温度：約１６５℃、加熱時間：４０ｓｅｃ）で加熱した後、プレス金型に投入してプレス成形することにより、厚みが２５ｍｍ、高さが５００ｍｍ、左右長さが９００ｍｍの繊維体２０を得た。

（実施例４）
実施例１に比較して、繊度が０．６ｄｔｅｘのＰＥＴ繊維からなる極細繊維Ａ：４０重量％と、繊度が２．２ｄｔｅｘのＰＥＴ繊維からなる熱融着性繊維Ｂ：３０重量％とを混合し、更に短繊維である繊度が４．０ｄｔｅｘ～１０．０ｄｔｅｘの雑綿Ｃ：３０重量％を加えて混合撹拌するとともにフリースマシンにかけて、厚みが３０ｍｍ、目付が１８００ｇ／ｍ^２のシート状をなす基材を得た。その後、基材を加熱炉（加熱温度：約１６５℃、加熱時間：４０ｓｅｃ）で加熱した後、プレス金型に投入してプレス成形することにより、厚みが２５ｍｍ、高さが５００ｍｍ、左右長さが９００ｍｍの繊維体２０を得た。

（実施例５）
実施例５は、実施例１に比較して、繊度が０．４ｄｔｅｘのＰＥＴ繊維からなる極細繊維Ａ：７５重量％と、繊度が２．２ｄｔｅｘのＰＥＴ繊維からなる熱融着性繊維Ｂ：２５重量％としたものである。

（実施例６）
実施例６は、実施例１に比較して、繊度が０．６ｄｔｅｘのＰＥＴ繊維からなる極細繊維Ａ：６０重量％と、繊度が２．２ｄｔｅｘのＰＥＴ繊維からなる熱融着性繊維Ｂ：４０重量％としたものである。

（実施例７）
実施例７は、実施例１に比較して、繊度が０．６ｄｔｅｘのＰＥＴ繊維からなる極細繊維Ａ：５０重量％と、繊度が２．２ｄｔｅｘのＰＥＴ繊維からなる熱融着性繊維Ｂ：５０重量％としたものである。

（実施例８）
実施例８は、実施例１に比較して、繊度が０．６ｄｔｅｘのＰＥＴ繊維からなる極細繊維Ａ：４０重量％と、繊度が２．２ｄｔｅｘのＰＥＴ繊維からなる熱融着性繊維Ｂ：６０重量％とを混合したものである。

（実施例９）
実施例９は、実施例１に比較して、繊度が０．６ｄｔｅｘのＰＥＴ繊維からなる極細繊維Ａ：６５重量％と、繊度が６．０ｄｔｅｘのＰＥＴ繊維からなる熱融着性繊維Ｂ：１５重量％とを混合し、更に短繊維である繊度が４．０ｄｔｅｘ～１０．０ｄｔｅｘの雑綿Ｃ：２０重量％としたものである。

（実施例１０）
実施例１０は、実施例１に比較して、繊度が０．３ｄｔｅｘのＰＥＴ繊維からなる極細繊維Ａ：６５重量％と、繊度が２．２ｄｔｅｘのＰＥＴ繊維からなる熱融着性繊維Ｂ：１５重量％とを混合し、更に短繊維である繊度が４．０ｄｔｅｘ～１０．０ｄｔｅｘの雑綿Ｃ：２０重量％としたものである。

（実施例１１）
実施例１１は、実施例１に比較して、繊度が０．９ｄｔｅｘのＰＥＴ繊維からなる極細繊維Ａ：６５重量％と、繊度が６．０ｄｔｅｘのＰＥＴ繊維からなる熱融着性繊維Ｂ：１５重量％とを混合し、更に短繊維である繊度が４．０ｄｔｅｘ～１０．０ｄｔｅｘの雑綿Ｃ：２０重量％としたものである。

（実施例１２）
実施例１２は、実施例１に比較して、繊度が０．６ｄｔｅｘのＰＥＴ繊維からなる極細繊維Ａ：６５重量％と、繊度が２．２ｄｔｅｘのＰＥＴ繊維からなる熱融着性繊維Ｂ：１５重量％とを混合し、更に短繊維である繊度が４．０ｄｔｅｘ～１０．０ｄｔｅｘの雑綿Ｃ：２０重量％としたものである。

（実施例１３）
実施例１３は、実施例１に比較して、繊度が０．６ｄｔｅｘのＰＥＴ繊維からなる極細繊維Ａ：６５重量％と、繊度が２．２ｄｔｅｘのＰＥＴ繊維からなる熱融着性繊維Ｂ：１５重量％とを混合し、更に短繊維である繊度が４．０ｄｔｅｘ～１０．０ｄｔｅｘの雑綿Ｃ：２０重量％としたものである。そして、実施例１３の繊維体２０を、実施形態１の木製の枠体１０の空間１５（高さ５００ｍｍ、左右長さ９００ｍｍ、前後奥行き２５ｍｍ）に配設するとともに、繊維体２０の外周面の全周を枠体１０の内周面にオレフィン系接着剤を用いて接着した。シート部材３０として、厚みが０．５ｍｍ、目付が５０ｇ／ｍ^２のポリエステル繊維の不織布からなるものを繊維体２０の表面側及び裏面側に２枚ずつ配置するとともにシート部材３０の外周部分を枠体１０にステープルで固定した。

（実施例１４）
実施例１４は、実施例１３に対して、更に、シート部材３０の外側に、厚みが１．０ｍｍ、目付が１５０ｇ／ｍ^２のポリエステル繊維の織布からなる袋状のカバー部材４０を被せるとともに、カバー部材４０の下端部に設けた面ファスナーからなる係合部４２を枠体１０の面ファスナーからなる被係合部１６に係合した。

（実施例１５）
実施例１５は、実施形態２に示すように、２つの繊維体２０の間に非通気性のボード２２を介在させたものである。具体的には、繊度が０．６ｄｔｅｘのＰＥＴ繊維からなる極細繊維Ａ：６５重量％と繊度が２．２ｄｔｅｘのＰＥＴ繊維からなる熱融着性繊維Ｂ：１５重量％とを混合し、更に短繊維である繊度が４．０ｄｔｅｘ～１０．０ｄｔｅｘの雑綿Ｃ：２０重量％を加えて混合撹拌するとともにフリースマシンにかけて、厚みが２５ｍｍ、目付が１０００ｇ／ｍ^２のシート状をなす基材を成形した。その後、基材を加熱炉（加熱温度：約１６５℃、加熱時間：４０ｓｅｃ）で加熱した後、プレス金型に投入してプレス成形することにより、高さが１７８０ｍｍ、左右長さが８６０ｍｍ、厚みが２０ｍｍの繊維体２０を得た。そして、高さが１７８０ｍｍ、左右長さが８６０ｍｍ、厚さが５．０ｍｍで、目付が６００ｇ/ｍ^２のポリプロピレン樹脂からなるダンボール構造の非通気性ボード２２、即ち、一対のポリプロピレン樹脂製シートの間に波状のポリプロピレン樹脂製シートを配設して中空且つダンボール構造の非通気性ボード２２を用意した。非通気性ボード２２を２つの繊維体２０でサンドイッチ状に挟んで、非通気性ボード２２と２つの繊維体２０とを接着剤で接着した。枠体１０は、縦枠１１，１２として、それぞれ高さが１８２０ｍｍ、左右長さが２０ｍｍ、厚さが４４ｍｍのものをそれぞれ用意し、横枠１３，１４として、それぞれ高さが２０ｍｍ、左右長さが８６０ｍｍ、厚さが４４ｍｍのものをそれぞれ用意した。繊維体２０及び非通気性ボード２２の外周面の全周を、枠体１０の縦枠１１、１２、横枠１３、１４に接着し、繊維体２０及び非通気性ボード２２と縦枠１１、１２及び横枠１３、１４とを固定した。

（実施例１６）
実施例１６は、実施例１５に比較して、２つの繊維体２０として、高さを１７８０ｍｍ、長さを８６０ｍｍ、厚みを２５ｍｍとしたものを２つ用意した。非通気性ボード２２は、高さを１８２０ｍｍ、長さを９００ｍｍ、厚みを５ｍｍとした。縦枠１１、１２は、高さを１８２０ｍｍ、長さを２０ｍｍ、厚みを２５ｍｍ、横枠１３、１４は、高さを２０ｍｍ、長さを８６０ｍｍ、厚みを２５ｍｍとして、それぞれ２つ用意した。そして、非通気性ボード２２の外周部分の２０ｍｍ幅の部分を除いて、非通気性ボード２２の両面に繊維体２０をそれぞれ接着した。非通気性ボード２２の外縁を、一対の縦枠１１、一対の縦枠１２、一対の横枠１３、一対の横枠１４の前後奥行方向で挟持して、固定する構造にした。

（実施例１７）
実施例１７は、実施例１６に比較して、繊維体２０は、厚みを３０ｍｍで、目付を９００ｇ/ｍ^２とし、非通気性ボード２２は、厚みを３．３ｍｍで、目付を４００ｇ/ｍ^２とした。そして、実施形態３と同様に、非通気性ボード２２を空間１５よりも大きくして、非通気性ボード２２の外縁をそれぞれ一対の縦枠１１、１２、横枠１３、１４により前後奥行方向で挟持して固定する構造にした。

（実施例１８）
実施例１８は、実施例１６に比較して、繊維体２０は、厚みを２０ｍｍとし、非通気性ボード２２は、厚みを６．７ｍｍとし、目付を８００ｇ/ｍ^２とした。そして、実施形態３と同様に、非通気性ボード２２を空間１５よりも大きくして、非通気性ボード２２の外縁をそれぞれ一対の縦枠１１、１２、横枠１３、１４で前後奥行方向に挟持して固定する構造にした。

（比較例１）
比較例１は、繊維体として、実施例１の極細繊維を含むものではなく、汎用のガラスマットを採用した。

汎用のガラスマットは、比較的入手し易く、軽量であるものを使用した。ガラスマットは、繊維径が２０μｍ～２４μｍ、目付が１８００ｇ／ｍ^２、厚みが５．５ｍｍであった。

（比較例２）
比較例２は、比較例１と同様に、繊維体として、汎用のガラスマットを採用し、そのガラスマットは、繊維径が２０μｍ～２４μｍ、目付が１８００ｇ／ｍ^２、厚みが２５ｍｍであった。

（比較例３）
比較例３は、繊維体として、粗毛フェルト（例えば、廃材になった衣類等を細かくほぐしてフェルト状にしたもので、綿や化繊、ウール等のものが原料になっている）からなる不織布を採用した。不織布は、繊度が４～１０ｄｔｅｘ、目付が１８００ｇ／ｍ^２、厚みが２５ｍｍであった。

（垂直入射吸音率）
実施例１～４及び比較例１～３について、それぞれ、直径２９ｍｍの円形に切り出してサンプルを作成した。これらのサンプルについて、垂直入射吸音率を測定した。なお、実施例２では、繊維体の表皮側にのみシート部材３０及びカバー部材４０を置いたものでテストした。垂直入射吸音率は、ＪＩＳ Ａ １４０５－２（ＩＳＯ １０５３４－２）で測定した。

図８は、テストの結果を示すものであり、横軸を１／３オクターブ周波数、縦軸を垂直入射吸収率としたグラフである。繊維体がガラス繊維からなる場合で、且つ、厚みが５．５ｍｍの比較例１は、周波数が５００～５０００Ｈｚのどの範囲であっても吸音率が悪い結果となっている。また、繊維体がガラス繊維からなる場合で、且つ、厚みが２５ｍｍの比較例２は、比較例１よりも吸音性が少し良い結果となったが、それでも、満足できる吸音性は得られなかった。繊維体を粗毛フェルトからなる場合で、且つ、厚みが２５ｍｍの比較例３は、比較例１や２よりも吸音性が良くなってはいるが、本発明の実施例と比較すると、周波数が２０００Ｈｚ以下において、特に悪い結果になっている。

また、実施例２は、実施例１と比較すると、周波数が１０００Ｈｚ以下の帯域において吸音性が良い結果になっている。即ち、この帯域においては、シート部材３０及びカバー部材４０を繊維体２０に被せることで吸音性を向上させることが可能であることが分かった。これは、繊維体２０とシート部材３０との間、及び、シート部材３０とカバー部材４０との間において互いに接触してはいるものの、互いに接着されてはないので、繊維体２０とシート部材３０との間、及び、シート部材３０とカバー部材４０との間に空気層が存在し、それによって吸音性が向上したものと推測される。

図８に示すように、実施例３及び実施例４は、比較例１～３に比較して、実施例１と同様に優れた吸音性を示した。

実施例５～１８では、それぞれ直径２９ｍｍの円形のサンプル材をテスト材から切り出して作成した。これらのサンプル材について、垂直入射吸音率を測定した。なお、実施例１３では、繊維体２０の表皮側にのみシート部材３０を置いたもの、実施例１４では、繊維体２０の表皮側にのみシート部材３０及びカバー部材４０を置いたものでテストした。垂直入射吸音率は、ＪＩＳ Ａ １４０５－２（ＩＳＯ １０５３４－２）で測定した。

図１０に示すように、実施例５～１１は、比較例３と比較して、実施例１と同様に優れた吸音性を示した。実施例５～１１を比較すると、極細繊維の繊度（ｄｔｅｘ）が低いほど（繊維径が細いほど）良い吸音性を示し、極細繊維の重量％が多いほど良い吸音性を示した。

図１１に示すように、実施例１２～１８は、比較例３に比較して、実施例１と同様に優れた吸音性を示した。実施例１２～１４を比較すると、繊維体２０の外側にシート部材３０を設けると僅かに吸音性が向上し、更にカバー部材４０を被せると、吸音性が一段と向上した。

実施例１５～１８は、一対の繊維体２０の間に非通気性ボード２２を配設した形態のものであるが、いずれも、比較例３に比較して優れた吸音性を示した。実施例１５は、６３０Ｈｚにおいて比較例３と同様なレベルであるが、この周波数帯から高い周波数帯や低い周波数帯では、比較例３よりも格段に優れた吸音性を示している。

特に、一対の繊維体２０の間に非通気性ボード２２を配設した形態のものである実施例１５～１８は、繊維体２０のみの形態のものと比較して、２０００Ｈｚより高い周波数帯では、優れた吸音性を示す。この結果が得られる理由は明確ではないが、非通気性ボード２２が高い周波数帯での吸音性に貢献しているものを予測される。

（熱抵抗）
実施例１及び実施例２について、３００ｍｍ×３００ｍｍのサンプルを切り出して、熱伝導率を計測した。

測定機器は、英弘精機株式会社製のＨＣ－０７４を使用し、定常法（熱流計法）の測定モードとした。その結果、実施例１は、厚みが２４．９ｍｍで、熱伝導率が０．０３４ｍ^２Ｋであった。実施例２は、厚みが２５．６ｍｍで、熱伝導率が０．０３４ｍ^２Ｋであった。熱抵抗は、厚み÷熱伝導率であり、その値を求めた。その結果、熱抵抗は、実施例１では０．７３２で、実施例２では０．７５３であった。この結果から推測すると、繊維体２０にシート部材３０、シート部材３０にカバー部材４０を被せることによって、熱が伝わり難くなり、繊維体単体よりも断熱性をかなり向上させることができたものと推測される。

このことからも、シート部材３０及びカバー部材４０を繊維体２０に被せることが、断熱性の向上に寄与できており、有用性の高い間仕切り１になることが分かった。

（跳ね返り試験）
実施例２及び比較例１について、サンプルを用意した。なお、実施例２のサンプルは、縦：３０ｍｍ、横：３０ｍｍ、目付：１８００ｇ／ｍ^２、厚み：２５ｍｍの繊維体と、この繊維体の表皮側にのみ、目付が５０ｇ／ｍ^２のシート部材３０を２枚、目付が１５０ｇ／ｍ^２のカバー部材４０を重ねたものを用意した。比較例１のサンプルは、縦：３０ｍｍ、横：３０ｍｍ、目付：１８００ｇ／ｍ^２、厚み：５．５ｍｍのガラスマットの表面側に目付が１００ｇ／ｍ^２の表皮材を被せたものを用意した。

これらのサンプルを、表皮側を上にした状態で常盤から３０ｍｍ浮かせた位置に載置するとともに、硬式のテニスボールを５００ｍｍ上方から各サンプルに向けて自然落下させて、テニスボールの跳ね返り具合を観察した。テニスボールは、直径が６５ｍｍで重さが５７．５ｇのものを使用した。

このテスト結果は、実施例２では跳ね返り高さが２４ｍｍであったが、比較例１では跳ね返り高さが１８８ｍｍであった。跳ね返り率（跳ね返り高さ／５００ｍｍ）で算出すると、実施例２では４．８％、比較例１では３７．６％となり、跳ね返り難さにおいて大きな差が生じた。この結果より、本発明の間仕切り１は、繊維体にガラス繊維のものを使用する間仕切りと比べて、跳ね返り難く、弾力性及び緩衝性があり、損傷し難いものであることが分かった。

（透過損失）
実施例１及び１５～１８について、垂直入射透過損出を測定した。当該測定は、ＡＳＴＭ Ｅ２６１１規格に基づいて行った。測定結果を図１２に示す。

図１２に示すように、繊維体２０だけの形態である実施例１に比較して、非通気性ボード２２を一対の繊維体２０の間に配設した形態である実施例１５～１８では、いずれも優れた透過損失、即ち遮音性を示している。これは、一対の繊維体２０の間に非通気性ボード２２を設けることで、遮音性が良くなったことを示しているといえる。特に周波数帯が高くなればなるほど、透過損失の差が顕著であった。

本発明は、例えば、屋内の所定のスペースを２つ以上の領域に仕切る間仕切り、特に移設可能であって仕切る領域を簡単に変更できる間仕切りに適している。

１ 間仕切り
１０ 枠体
１５ 空間
１６ 被係合部
２０ 繊維体
２０ｂ 外周面
２２ 非通気性ボード
３０ シート部材
４０ カバー部材
４２ 係合部
４３ 被係合部

Claims (8)

1. 所定のスペースを２つ以上の領域に仕切る間仕切りにおいて、
   矩形平板状をなす繊維体を備え、
   該繊維体は、繊度が０．１ｄｔｅｘ～１．０ｄｔｅｘである極細繊維を主成分とする繊維Ａ：４０重量％～７５重量％と、熱融着性繊維を主成分とする繊維Ｂ：１５重量％～６０重量％と、短繊維を主成分とする雑綿Ｃ：０～３０重量％とを混ぜ合わせてなることを特徴とする間仕切り。
2. 請求項１に記載の間仕切りにおいて、
   繊維Ｂの繊度が２．０ｄｔｅｘ～６．０ｄｔｅｘであり、
   雑綿Ｃの繊度が４．０ｄｔｅｘ～１０．０ｄｔｅｘであることを特徴とする間仕切り。
3. 請求項１又は２に記載の間仕切りにおいて、
   前記繊維体は、厚みが２０ｍｍ～６０ｍｍであり、目付が６００ｇ／ｍ^２～２０００ｇ／ｍ^２であることを特徴とする間仕切り。
4. 請求項１ないし３のいずれか１つに記載の間仕切りにおいて、
   矩形枠状をなす剛性を有する枠体を備え、
   前記繊維体は、前記枠体内部の空間に対応する形状をなしており、固定手段を用いて外周面を前記枠体の内側面に固定することにより、当該枠体に取り付けられていることを特徴とする間仕切り。
5. 請求項４に記載の間仕切りにおいて、
   前記枠体の開口部分に対応する形状をなすとともに当該枠体の少なくとも一部に固定された通気性を有するシート部材と、下方が開口する袋形状をなし、前記枠体及びシート部材を上方から覆うことが可能なカバー部材とを備え、
   該カバー部材は、前記枠体及びシート部材に対して着脱可能になっていることを特徴とする間仕切り。
6. 請求項５に記載の間仕切りにおいて、
   前記カバー部材の下端部における厚み方向一側には、係合部が設けられ、
   前記カバー部材の下端部における厚み方向他側、又は、前記枠体の下部には、前記係合部が係脱可能な被係合部が設けられていることを特徴とする間仕切り。
7. 請求項４から６のいずれか１つに記載の間仕切りにおいて、
   前記シート部材は、厚みが０．５ｍｍ～２ｍｍで、且つ、目付が５０ｇ／ｍ^２～２００ｇ／ｍ^２の合成樹脂製の不織布シートからなり、
   前記カバー部材は、前記シート部材と同種の合成樹脂製の織布シートからなり、厚みが０．５ｍｍ～２ｍｍで、且つ、目付が１００ｇ／ｍ^２～２００ｇ／ｍ^２であることを特徴とする間仕切り。
8. 請求項１から７に記載のいずれか１つの間仕切りにおいて、
   前記繊維体は、その厚み方向に一対設けられ、
   当該両繊維体の間には、非通気性ボードが配設されていることを特徴とする間仕切り。

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