JP2022064122A - シート材、手袋、手袋を製造するための手型、及び手袋の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】水に濡れた場合に乾き易く汚れが付き難いシート材、手袋、手袋を製造するための手型、及び手袋の製造方法を提供する。【解決手段】本発明の手袋１０は、柔軟性素材により人の手を覆う手袋状の立体形状に形成した基材２と、基材２の表面２ａに基材２の素材により一体に形成した複数の毛状突起４と、を有する。複数の毛状突起４の間隔は０．１μｍ～１０００μｍである。複数の毛状突起４の基材２からの突出高さは、複数の毛状突起４の間隔の０．１倍～５．０倍である。【選択図】図１

Description

本発明は、例えば、樹脂やゴムなどの柔軟性素材をシート状にしたシート材、手袋、手袋を製造するための手型、及び手袋の製造方法に関する。

従来、例えば、米粒を付着し難くするための複数の突起部を掌部の表面に設けた食品用手袋（特許文献１）が知られている。特許文献１の手袋の複数の突起部は、熱可塑性エラストマー等により形成した基材の表面にダブルエンボス加工を施すことにより形成されている。米粒の長さは約７０００μｍであり、突起部の幅は、それより小さい３５００μｍ程度に設定されている。特許文献１の手袋のように、掌部の表面に米粒の半分程の幅の複数の突起部を米粒の長さより狭い間隔で設けることにより、米粒が掌部の表面に接触する面積を小さくすることができ、掌部の表面に米粒が付着し難くすることができる。

なお、特許文献１には、突起部の幅が３５０μｍであることの記載があるが、熱可塑性エラストマーの表面にエンボス加工を施すことで３５０μｍの幅の突起部を形成することは非現実的である。また、特許文献１には、この突起部の表面にさらに幅５μｍの微細な突起を設けることの記載もあるが、エンボス加工によりこのように微細な突起を形成することはできない。さらに、特許文献１の図１（ｃ）の記載から、突起部の幅は米粒Ｋの長さの半分程度であることがわかる。よって、特許文献１における突起部の幅に関する記載は誤りであり、突起部の幅は３５００μｍ程度であるものと考えられる。

特開２０１６－１１３７１７号公報

例えば、台所で洗い物をするときに使用する炊事用手袋は使用後に濡れているため、炊事用手袋が乾くまで置き場所に困る人が多い。また、乾いた後も、炊事用手袋の表面に汚れが残る。

また、雨で濡れた傘やレインコートを鞄に仕舞ったり手で持ち歩いたりする際に、手や衣服や鞄などが濡れて汚れてしまう不具合を生じる。

本発明は、上記の点に鑑みてなされたもので、水に濡れた場合に乾き易く汚れが付き難いシート材、手袋、手袋を製造するための手型、及び手袋の製造方法を提供することを目的とする。

本発明のシート材の一態様は、柔軟性素材により形成したシート状の基材と、基材の表面に基材の素材により一体に形成した複数の毛状突起と、を有する。複数の毛状突起の間隔は、０．１μｍ～１０００μｍである。複数の毛状突起の基材の表面からの突出高さは、複数の毛状突起の間隔の０．１倍～５．０倍である。柔軟性素材は、ゴム又は合成樹脂であり、可塑剤を含有するポリ塩化ビニル樹脂であることが好ましく、毛状突起は根元から離れるに従って細くなる形状であることが好ましい。

本発明の手袋の一態様は、柔軟性素材により人の手を覆う手袋状の立体形状に形成した基材と、基材の表面に基材の素材により一体に形成した複数の毛状突起と、を有する。複数の毛状突起の間隔は、０．１μｍ～１０００μｍである。複数の毛状突起の基材の表面からの突出高さは、複数の毛状突起の間隔の０．１倍～５．０倍である。

本発明の手袋の製造方法の一態様は、Ｎｉイオンを０．０１～１ｍｏｌ／Ｌ含有するめっき液により表面に多孔質Ｎｉめっき層を形成して表面に複数の微細な穴を形成した手型を用意する工程と、手型の表面に柔軟性素材を塗布する工程と、柔軟性素材を固化させる工程と、固化させた柔軟性素材を手型から剥離して柔軟性素材の表面に穴の形状を転写した複数の毛状突起を形成する工程と、を有する。

本発明の手袋の製造方法の一態様によると、穴の間隔が０．１μｍ～１０００μｍであり、穴の深さが穴の間隔の０．１倍～５．０倍である複数の微細な穴を表面に有する手型を用意し、手型の表面に柔軟性素材を塗布し、柔軟性素材を固化させ、固化させた柔軟性素材を手型から剥離して、柔軟性素材の表面に穴の形状を転写した複数の毛状突起を形成する。

本発明の手型の一態様は、穴径が０．１μｍ～１０００μｍであり、穴の深さが前記穴径の０．１倍～５．０倍である複数の微細な穴を表面に有する。

本発明の一態様によれば、水に濡れた場合に乾き易く汚れが付き難いシート材、手袋、手袋を製造するための手型、及び手袋の製造方法を提供することができる。

図１は、本発明の実施形態に係る手袋を示す外観斜視図である。 図２は、図１の手袋の一部を拡大して示す部分拡大斜視図である。 図３は、図１の手袋を製造するための手型を示す外観斜視図である。 図４は、図３の手型の一部を拡大して示す部分拡大斜視図である。 図５は、本発明の変形例に係るシート材の一例を示す外観斜視図である。

以下、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。
図１に示すように、本発明の一実施形態に係る手袋１０は、略均一な厚みの薄いシート状の素材を人の手を覆うような手袋状の立体形状に成形した基材２を有する。手袋１０は、その基材２の外側の表面２ａの全体に複数の微細な毛状突起４を一体に有する。本実施形態では、手にフィットし易い柔軟性素材の単体により手袋１０（基材２及び毛状突起４）を形成した。本実施形態では、このような柔軟性素材として、可塑剤及び安定剤を混ぜたポリ塩化ビニル（以下の説明ではこのように柔軟性を有するポリ塩化ビニルを単にポリ塩化ビニルと称する）を用いた。

基材２の厚みは、１０μｍ～５０００μｍである。複数の毛状突起４は、基材２の素材をその表面２ａから一体に突出させたものである。毛状突起４は、本実施形態のように基材２の表面２ａの全体に設けるのではなく、表面２ａの所望する領域にだけ部分的に設けることもできる。また、表面２ａに複数の毛状突起４を有する手袋１０を裏返すことにより、内面に複数の毛状突起４を有する手袋１０’（図示せず）を製造することもできる。特許請求の範囲における「基材の表面」とは、基材２の一方の表面２ａ及びその反対の他方の面（以下、内面と称する）の双方を含むものとする。

図２に示すように、複数の毛状突起４は、手袋１０の基材２の表面２ａにムラなく略均一な密度で設けられている。毛状突起４の形状、配置領域、大きさ、密度などは、後述する手型２０の基材２２の表面２２ａに設けるメッキ層２４の表面２４ａに生じる複数の微細な穴２６（図４）の形状、レイアウト、大きさ、密度などにより決まる。すなわち、手袋１０の複数の毛状突起４は、後述する手型２０の複数の穴２６の内面形状をそれぞれ転写した形状を有する。

複数の毛状突起４の間隔は、０．１μｍ～１０００μｍである。ここで言う毛状突起４の間隔、及び特許請求の範囲における毛状突起の間隔は、毛状突起を円錐形に例えた場合に隣接する２つの毛状突起４の中心軸間の距離を指す。また、各毛状突起４が基材２の表面２ａから突出した高さは、上述した毛状突起の間隔の０．１倍～５．０倍である。

また、複数の毛状突起４は、基材２の表面２ａから離れるに従い先細となる形状を有する。本実施形態では、毛状突起４は、略円錐形或いは略円錐台形のような形状を有する。図１では、説明を分かり易くするため、複数の毛状突起４を拡大して示してあるが、実際には肉眼で見ることができない程微細な突起であり、図１における毛状突起４の大きさや形状は実際のものとは異なる。

図３及び図４に示すように、手袋１０を製造するための手型２０は、基材２２の表面２ａの全体に略均一な厚みのメッキ層２４を有する。図４では、説明を分かり易くするため、メッキ層２４の厚みを実際の厚みと異なる厚みに図示してある。メッキ層２４は、その全体に複数の微細な穴２６を有する。各穴２６は、メッキ層２４の表面２４ａに開口部２６ａを有し、表面２４ａから離れるに従い基材２２に向けて先細となる形状を有する。本実施形態において、開口部２６ａの形状は、略円形であり、穴２６の形状は、略円錐形である。

複数の穴２６は、開口部２６ａの径が０．１μｍ～１０００μｍであり、隣接する開口部２６ａの間隔が０．１μｍ～１０００μｍである。ここで言う開口部２６ａの間隔は、特許請求の範囲における穴の間隔であり、隣接する２つの穴２６の中心軸間の距離を指す。複数の穴２６の深さは、メッキ層２４の表面２４ａからの深さであり、上述した穴の間隔の０．１倍～５．０倍である。図３では、説明を分かり易くするため、複数の穴２６を拡大して示してあるが、実際には肉眼で見ることができない程微細な穴であり、図３における穴２６の大きさは実際のものとは異なる。

手型２０は、例えば、人の手の形をした導電性の基材２２の表面２２ａに多孔質メッキ層（複数の穴２６を表面２４ａに有するメッキ層２４）を形成することにより製造することができる。また、手型２０は、導電性を有していない基材であっても、表面に導電性コーティング処理を施した基材の表面に多孔質メッキ層２４を形成することにより製造することができる。

基材２２の表面２２ａに複数の穴２６を有する多孔質メッキ層２４を形成する技術は、例えば、特許第５７５８５５７号及び特許第６６２１１６９号に開示された技術である。この技術によると、手型２０の表面（メッキ層２４の表面２４ａ）に上述した複数の微細な穴２６を形成することができる。基材２２の表面２２ａに多孔質メッキ層２４及び複数の穴２６を形成する技術は公知技術であるため、ここではその詳細な説明を省略する。

以下、上述した手袋１０の製造方法について説明する。
まず、表面２４ａに上述した複数の微細な穴２６を有する手型２０を用意する。また、熱を加えてゾル状にしたポリ塩化ビニルを用意する。そして、手型２０の表面（メッキ層２４の表面２４ａ）全体にゾル状のポリ塩化ビニルを塗布する。或いは、ゾル状のポリ塩化ビニルの中に手型２０を浸漬する。特許請求の範囲における「塗布」は、手型２０をゾル状の素材に浸漬することを含む。

この後、ポリ塩化ビニルを焼成して固化させ、ポリ塩化ビニルを手型２０から剥離する。このとき、手袋状のポリ塩化ビニルは、裏返しにされながら手型２０から剥離される。これにより、基材２の表面２ａに複数の微細な毛状突起４を有する手袋１０を製造することができる。なお、この手袋１０をさらに裏返すことで、内面に複数の微細な毛状突起４を有する手袋１０’（図示せず）を製造することもできる。

手袋１０の表面２ａに形成された複数の毛状突起４は、手型２０の表面２４ａの複数の微細な穴２６の内面形状を転写した形状を有し、穴２６の間隔と略同じ間隔で設けられる。穴２６のサイズが極めて小さいため、ポリ塩化ビニルが穴２６の先まで入らない場合も考えられる。また、穴２６自体も、円錐形にならずに、底部が丸くなり易い。このため、穴２６から剥離した毛状突起４は、先端が尖った形状ではなく、先端がやや丸みを帯びた略円錐台形に成形され易い。見方を変えると、上述した手型２０を用いて製造した本実施形態の手袋１０の毛状突起４は、先端がやや丸みを帯びた略円錐台形になり易いことを特徴とする。

次に、上述した手袋１０の機能及び作用効果について説明する。
毛状突起４が水滴を弾くため、表面２ａに上述した複数の毛状突起４を有する手袋１０は、濡れ難く、汚れも付着し難い。例えば、本実施形態の手袋１０を用いて食器を洗った場合、作業の直後に手袋１０の表面２ａが乾いた状態となり、手袋１０を引き出しなどに直ぐに仕舞うことができる。このため、本実施形態の手袋１０は、清潔な状態を長く維持することができる。

また、内面に毛状突起４を有する手袋１０’は、着脱の際に手の表面に手袋１０’が貼り付くブロッキング現象が起こり難く、手袋１０’の着脱作業を容易にすることができる。また、内面に毛状突起４を有する手袋１０’は、スウェードのような滑らかな肌触りを有し、べたつくことがなく使用感が良好である。

また、複数の毛状突起４は、基材２の表面２ａ（或いは裏返した場合の内面）から基材２の素材を一体に突出させたものであるため、耐久性に優れており、繰り返し使用しても毛状突起４が基材２から剥がれ落ちることがない。このため、本実施形態の手袋１０は、長期に亘って撥水性能を維持することができ、水滴を弾くため濡れ難く汚れが付き難い状態を長期に亘って維持することができる。また、内面に複数の毛状突起４を有する手袋１０’は、良好な肌触り感を長期に亘って維持することができる。

さらに、本実施形態のように、表面２４ａに複数の微細な穴２６を有する手型２０を用いて手袋１０、１０’を製造すると、立体形状を有する手袋１０の基材２の表面２ａ（又は手袋１０’の基材２の内面）の全体に複数の毛状突起４を一斉且つ均一に形成することができる。つまり、本実施形態の製造方法によると、手袋１０、１０’の製造工程を極めて簡単にすることができ、手袋１０、１０’の製造コストを低減することができる。また、本実施形態の製造方法によると、毛状突起４の形状再現性を高くすることができ、品質のばらつきを無くすことができる。

なお、この場合、立体形状を有する手袋１０の基材２の表面２ａに対し、全ての毛状突起４を略垂直に突設することができ、基材２の表面２ａの全体に亘って表面２ａから略垂直に突出した毛状突起４を設けることができる。例えば、指の間や指先など微細な突起を形成し難い部位であっても、掌や手の甲などと同じ密度で同じ形状の毛状突起を設けることができ、手袋１０の表面２ａの全ての部位に同じ撥水性能を持たせることができる。また、裏返した手袋１０’であれば、指の間や指先であっても掌や手の甲と同等の滑らかな肌触り感を得ることができるとともに、指先などの狭い部分におけるブロッキング現象を効果的に抑制することができる。

ところで、本実施形態の手袋１０やレインコートや傘などの素材の撥水性能を評価する基準として、素材表面に対する水の接触角を用いることが知られている。本実施形態の手袋１０は、温度２３℃、湿度５０％ＲＨにおける水の「接触角」が、良好な撥水性能の基準を満たす１１０度以上になるように、基材２の表面２ａに設けた複数の毛状突起４の間隔及び高さを設定した。

本実施形態の手袋１０の毛状突起４は、上述したように、手型２０の表面２４ａに形成した複数の微細な穴２６の内面形状を転写した形状を有する。このため、実質的には、複数の毛状突起４の間隔及び高さは、手型２０の複数の穴２６の間隔及び深さと略同じになる。つまり、手型２０の複数の穴２６の形状（間隔及び深さ）をコントロールすることにより、撥水性能が高い手袋１０、又は滑らかな肌触り感を有する手袋１０’を製造することができる。

本願発明者等は、良好な撥水性能を発揮することができる毛状突起４の最適な間隔及び高さを調べるため、銅板の表面に多孔質メッキ層を形成してメッキ層２４の表面２４ａに複数の微細な穴２６を形成した型サンプルを作成した。型サンプルは、複数の穴２６の穴径、及び深さを種々変更して複数種類作成した。そして、これら複数種類の型サンプルを用いてそれぞれ製造した毛状突起４の撥水性能を評価するため、製造した毛状突起４を有する素材フィルムを水で濡らして表面に付着した水滴の接触角を顕微鏡で観察した。なお、毛状突起４の素材フィルムの製造には、柔軟性を有するポリ塩化ビニルを用いた。以下、評価試験の一例について説明する。

（Ｎｉめっき液の調製）
イオン交換水に塩化ニッケル［ＮｉＣｌ_２・６Ｈ_２Ｏ］：０．１Ｍ（ｍｏｌ／Ｌ）と塩化アンモニウム［ＮＨ_４Ｃｌ］：２．０Ｍ（ｍｏｌ／Ｌ）を溶解させ、こうして得られた水溶液に２８質量％アンモニア水を加えて、Ｎｉめっき液のｐＨを調整した。このようにして、ｐＨを種々異ならせて調整した複数種類のＮｉめっき液を用意した。

（電解脱脂処理）
型サンプルの基材として７０ｍｍ×１２０ｍｍ×０．３ｍｍの銅板を複数枚用意し、ユケン工業株式会社製の電解脱脂剤「パクナＴＨＥ－２１０」を５０ｇ／Ｌの濃度で溶解した５０℃の水溶液に浸漬した。そして、各銅板をカソードとして、陰極電流密度５Ａ／ｄｍ^２で６０秒間通電して脱脂処理を行った。その後、脱脂処理された複数枚の銅板をイオン交換水で３回水洗し、１０ｖｏｌ％の硫酸水溶液に室温にて６０秒間浸漬して酸洗浄した。さらに、各銅板をイオン交換水で３回水洗した。

（Ｎｉめっき層の形成）
上記のように電解脱脂処理した複数枚の銅板を、それぞれ３０℃に保温した上記複数種類のＮｉめっき液に１枚ずつ浸漬した。そして、空気撹拌を行いながら、陰極電流密度を銅板毎に異ならせて、３００秒間、電気Ｎｉめっき処理をした。次いで、めっき処理した各銅板をイオン交換水で３回洗浄した後、５０℃の水酸化ナトリウム水溶液（５０ｇ／Ｌ）に６０秒間浸漬した。さらに、各銅板をイオン交換水で３回洗浄した後、５０℃のイオン交換水中に浸漬して、６０秒間超音波洗浄して型サンプルとしての複数枚のめっき品を得た。

各型サンプルのめっき表面には、めっき液の種類及びめっき条件に応じた形状の複数の微細な穴が形成された。めっき液のアンモニアの含有量を型サンプル毎に変えて、めっき条件としての陰極電流密度を型サンプル毎に変えたため、各型サンプルの表面に形成された穴は、その穴径及び深さがそれぞれ異なるものとなった。なお、ここでは、穴２６の穴径及び深さが異なる１０種類の型サンプルを用意した。

上述した複数の型サンプルの製作にあたって、予め、型サンプルの表面に形成される複数の微細な穴の穴径及び深さの目標値をそれぞれ定めて、各型サンプルの目標値に合わせてめっき液のｐＨ及びめっき条件を決めた。ここでは、１０種類の型サンプルの製作に際し、それぞれの穴径及び深さの目標値を下の［表１］のように設定した。

（Ｎｉめっき層の評価）
実際に製作した各型サンプルの二次電子像からそれぞれ複数の穴を任意に選び、それら穴の直径（穴径）、穴の深さ、及び穴の間隔を計測した。穴径、深さ、及び間隔は、型サンプル毎に任意の１０ヶ所の穴を抽出して、レーザー顕微鏡ＬＥＸＴ ＯＬＳ４１００（オリンパス（株）製）を用いて測定し、平均値を求めた。なお、穴はすべてが正円では無いため、１つ１つの穴の周上の２点間の距離が最も長い部位を穴径とみなした。測定結果を下の［表１］に示す。

上述した１０種類（実施例１～１０）の型サンプルを用いて複数の毛状突起を有する素材フィルムを作成した。素材フィルムには、柔軟性を有するポリ塩化ビニル樹脂を素材として用いた。以下、上述した型サンプルを用いた素材フィルムの作製方法の一例について説明する。

（ポリ塩化ビニルゾルの作成）
ポリ塩化ビニル（商品名「ＰＳＭ－３０」、（株）カネカ製）１００質量部に対して、可塑剤（商品名「Ｍｅｓａｍｏｌｌ」、ＬＡＮＸＥＳＳ社製）１００質量部、エポキシ化大豆油（商品名「アデカサイザーＯ－１３０Ｐ」、（株）ＡＤＥＫＡ製）５質量部、粘度調節剤（商品名「レオシールＱＳ－１０２」、（株）トクヤマ製）５質量部、及び二酸化チタン（石原産業（株）製）３質量部を混合撹拌して、ポリ塩化ビニルゾルを作製した。

（素材フィルムの作製）
上述した１０種類の型サンプルを表面温度が６０℃になるまで予備加熱させ、各型サンプルの表面に上述したポリ塩化ビニルゾルを塗布した。そして、ポリ塩化ビニルゾルを表面に塗布した１０種類の型サンプルを、２００℃で３分間加熱して放冷し、型サンプルに塗布した素材を固化させた。その後、各型サンプルの表面から素材を剥がし取り、素材フィルムを得た。

（素材フィルムの評価）
作製した各素材フィルムについて、レーザー顕微鏡ＬＥＸＴ ＯＬＳ４１００（オリンパス（株）製）を用いて、表面に転写された毛状突起の高さ、間隔、及び先端幅を測定した。その測定結果を使用した型サンプル毎に下の［表２］に示す。ここで言う高さは、素材フィルムの表面からの突出高さであり、先端幅は、略円錐台形状の毛状突起の先端面の幅である。

（接触角の試験）
上記のように作製した素材フィルムの表面に対する水の接触角を調べて、撥水性能を評価した。比較品として、表面にＮｉメッキ層を形成していない陶器のプレートを用いて同じ素材から作製した毛状突起を備えていない素材フィルムを用意した。

接触角は、接触角計ＤＭｅ－２１１（協和界面科学株式会社製）を用いて、温度２３℃、湿度５０％ＲＨの環境下、注射器型のディスペンサーで８μＬの純水液滴を水平に置かれた試料表面上に着滴させ、これを真横からＣＣＤカメラで画像を取得し、得られた画像から液滴の輪郭形状を解析して接触角を算出した。

実施例１～１０について、水の接触角の測定を１０回行った平均値を以下の［表３］にまとめる。

（撥水性能の評価）
以上のように、全ての実施例１～１０において、良好な撥水性能の基準（１１０度以上）を満たすことがわかった。このとき、毛状突起の間隔は最短のもので８．５８μｍ（実施例１）であり、最長のもので９４．４１μｍ（実施例１０）であった。また、各実施例について毛状突起の間隔と高さの比を調べたところ、毛状突起の高さは、毛状突起の間隔に対して、０．５１倍（実施例１）～１．４５倍（実施例５）の範囲内であった。よって、毛状突起の間隔及び高さがこの範囲内になるように手袋１０を製造することにより、良好な撥水性能を発揮することができることが分かった。

なお、上述した実施例１～１０以外に、毛状突起の間隔及び高さを種々変更した素材フィルムを作成し、撥水性能を測定したところ、毛状突起の間隔は０．１μｍまで短くした場合であっても撥水性能の基準を満たすことが分かった。また、毛状突起の間隔を１０００μｍまで長くした場合であっても撥水性能の基準を満たすことが分かった。つまり、毛状突起の適切な間隔は、０．１μｍ～１０００μｍとすることができ、好ましくは１．０μｍ～５００μｍとすることができ、より好ましくは５μｍ～１００μｍとすることができる。

また、毛状突起の高さを毛状突起の間隔の０．１倍の低さから５．０倍の高さまで変えて撥水性能を調べたところ、毛状突起の間隔が上述した範囲内である場合には、撥水性能の基準を満たすことが分かった。このため、毛状突起の適切な高さは、毛状突起の間隔の０．１倍～５．０倍とすることができ、好ましくは０．３倍～３．０倍とすることができ、より好ましくは０．５倍～２．０倍とすることができる。

以上、実施形態に基づいて本発明を説明したが、本発明は、上述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨の範囲内で種々の変形や応用が可能なことは勿論である。

例えば、上述した実施形態では、手袋１０、１０’の表面に毛状突起４を設けた場合について説明したが、これに限らず、レインコートや傘などの雨具の素材の表面に毛状突起４を設けてもよい。或いは、長靴やマスクなどを上述した毛状突起４を有する素材により製造するようにしてもよい。つまり、本発明は、手袋に限定されるものではなく、このようなあらゆる形状の素材の表面に毛状突起４を設けてもよい。図５には、シート状の基材３２の表面３２ａに複数の毛状突起３４を設けたシート材３０の一例を示してある。

２…基材、 ２ａ…表面、 ４…毛状突起、 １０、１０’…手袋、 ２０…手型、 ２２…基材、 ２２ａ…表面、 ２４…メッキ層、 ２４ａ…表面、 ２６…穴、 ２６ａ…開口部、 ３０…シート材、 ３２…基材、 ３２ａ…表面、 ３４…毛状突起。

Claims (12)

1. 柔軟性素材により形成したシート状の基材と、
   前記基材の表面に前記基材の素材により一体に形成した複数の毛状突起と、を有し、
   前記複数の毛状突起の間隔が０．１μｍ～１０００μｍであり、前記複数の毛状突起の前記基材の表面からの突出高さが前記間隔の０．１倍～５．０倍である、
   シート材。
2. 前記柔軟性素材は、可塑剤を加えたポリ塩化ビニルであり、このポリ塩化ビニル組成物により形成した、
   請求項１のシート材。
3. 前記複数の毛状突起は、前記基材の表面から離れるに連れて先細となる形状を有する、
   請求項１又は請求項２のシート材。
4. 柔軟性素材により人の手を覆う手袋状の立体形状に形成した基材と、
   前記基材の表面に前記基材の素材により一体に形成した複数の毛状突起と、を有し、
   前記複数の毛状突起の間隔が０．１μｍ～１０００μｍであり、前記複数の毛状突起の前記基材の表面からの突出高さが前記間隔の０．１倍～５．０倍である、
   手袋。
5. 前記柔軟性素材は、可塑剤を加えたポリ塩化ビニルであり、このポリ塩化ビニル組成物により形成した、
   請求項４の手袋。
6. 前記複数の毛状突起は、前記基材の表面から離れるに連れて先細となる形状を有する、
   請求項４又は請求項５の手袋。
7. Ｎｉイオンを０．０１～１ｍｏｌ／Ｌ含有するめっき液により表面に多孔質Ｎｉめっき層を形成して表面に複数の微細な穴を形成した手型を用意する工程と、
   前記手型の前記表面に柔軟性素材を塗布する工程と、
   前記柔軟性素材を固化させる工程と、
   前記固化させた柔軟性素材を前記手型から剥離して前記柔軟性素材の表面に前記穴の形状を転写した複数の毛状突起を形成する工程と、
   を有する手袋の製造方法。
8. 穴径が０．１μｍ～１０００μｍであり、穴の深さが前記穴径の０．１倍～５．０倍である複数の微細な穴を表面に有する手型を用意する工程と、
   前記手型の表面に柔軟性素材を塗布する工程と、
   前記柔軟性素材を固化させる工程と、
   前記固化させた柔軟性素材を前記手型から剥離して前記柔軟性素材の表面に前記穴の形状を転写した複数の毛状突起を形成する工程と、
   を有する手袋の製造方法。
9. 請求項７又は請求項８の製造方法により製造した手袋を裏返す工程をさらに有する、
   手袋の製造方法。
10. 前記手型の表面にある複数の微細な穴は、前記手型の表面から離れるに連れて先細となる形状を有する、
    請求項７乃至請求項９のいずれか１項の手袋の製造方法。
11. 前記柔軟性素材は、可塑剤を加えたポリ塩化ビニルであり、このポリ塩化ビニル組成物により前記手袋を形成した、
    請求項７乃至請求項１０のいずれか１項の手袋の製造方法。
12. 穴径が０．１μｍ～１０００μｍであり、穴の深さが前記穴径の０．１倍～５．０倍である複数の微細な穴を表面に有する手型。
    

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