JP2021531207A - 冷間成形された湾曲ガラス物品およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

乗物内装構成部材およびその形成方法の実施の形態が開示されている。その乗物内装構成部材は、支持面を持ち、その支持面に形成された開口を有するフレームを備える。第１の主面、支持面に面する第２の主面、および第１と第２の主面の間にあり、ガラス基板の厚さを規定する副面を有するガラス基板が提供される。接着剤が、その開口を少なくとも部分的に充填し、ガラス基板をフレームに接着する。開口内の接着剤は、ガラス基板と接着剤をフレームに固定するように働く。

Description

関連出願の説明

本出願は、その内容が依拠され、ここに全て引用される、２０１８年７月２６日に出願された米国仮特許出願第６２／７０３５２０号の米国法典第３５編第１１９条の下での優先権の恩恵を主張するものである。

本開示は、ガラス基板を備えた乗物内装構成部材およびその形成方法に関し、より詳しくは、冷間成形または冷間曲げされた湾曲ガラス基板およびその形成方法に関する。

乗物内装は、曲面を含み、そのような曲面にディスプレイ、タッチパネルおよび／または他のカバーガラス構成部材を組み込むことができる。そのような曲面を形成するために使用される材料は、典型的に、高分子に限定され、その高分子は、ガラスの耐久性および光学的性能を示さない。

それゆえ、本出願人は、特にディスプレイおよび／またはタッチパネル用のカバーとして使用される場合、湾曲ガラス基板が望ましいと判断した。熱成形など、そのような湾曲ガラス基板を形成する既存の方法には、高コスト、光学的歪み、および表面模様を含む欠点がある。乗物のデザインは、より多くのディスプレイおよびタッチ式インターフェースを含むように進化しており、これらは、平らなまたは湾曲したカバーガラスを有し得る。ガラスの光沢のある万能の外観のために、非ディスプレイまたは非タッチパネル表面にも、装飾ガラス表面が使用されることがある。本出願人は、費用効率の高い様式で、ガラスの熱成形過程に典型的に関連する問題なく、業界基準の安全試験および規制に合格する機械的性能を有する湾曲ガラス基板を組み込むことのできる乗物内装システムの必要性を確認した。

本開示の１つの実施の形態は、支持面およびその支持面に形成された開口を有するフレームと、ガラス基板と、その開口内に少なくとも部分的に配置され、そのガラス基板をそのフレームに接着する第１の接着剤とを備えた乗物内装構成部材に関する。そのガラス基板は、第１の主面、支持面に面する第２の主面、および第１と第２の主面の間にあり、ガラス基板の厚さを規定する副面を有する。その第１の接着剤および開口は、乗物内装構成部材の剥離を防ぐように協力して機能する。本開示のいくつかの実施の形態の態様は、その乗物内装構成部材およびガラス基板の第１と第２の主面の一方の上の装飾層、ディスプレイモジュール、またはタッチパネルの少なくとも１つを備えた乗物内装システムを提供する。

本開示の別の実施の形態は、ガラス基板を冷間曲げする方法に関する。この方法は、１つ以上の開口が形成された支持面を有するフレームを提供する工程を含む。この方法は、第１の主面、支持面に面する第２の主面、および第１と第２の主面の間にあり、ガラス基板の厚さを規定する副面を有するガラス基板を支持面上に位置付ける工程も含む。この方法は、ガラス基板の温度がこのガラス基板のガラス転移温度より低い間に、ガラス基板に力を印加して、第２の主面を支持面に合わせる工程、および第２の主面と接触し、その１つ以上の開口内に少なくとも部分的にある第１の接着剤を提供する工程を含み、ここで、その第１の接着剤は、第２の主面を支持面と一致するように保持し、その第１の接着剤と開口は、フレームからのガラス基板の剥離を防ぐように協調する。実施の形態の態様は、この方法により製造された乗物内装システムを含む。

本開示の別の実施の形態は、乗物内装構成部材を形成する方法に関する。この方法は、曲面を持つ支持面およびその支持面に形成された１つ以上の開口を有するフレームを提供する工程、および第１の主面、その第１の主面と反対にある第２の主面、および第１と第２の主面の間にあり、ガラス基板の厚さを規定する副面を有するガラス基板を提供する工程を含む。この方法は、ガラス基板に力を印加することによって、第２の主面を支持面に合わせる工程、および第２の主面と接触し、１つ以上の開口内にある第１の接着剤を提供する工程をさらに含む。この第１の接着剤は、その１つ以上の開口内の保持特徴と係合する。この保持特徴は、支持面からのガラス基板の剥離に対抗する力を第１の接着剤に及ぼすことができる。

本開示の別の実施の形態は、カバーガラスを湾曲フレームに冷間曲げする方法に関する。この方法は、主面を持つベースおよび１つ以上の突起部分を有するポリジメチルシロキサン構造を提供する工程、および構造フレームを提供する工程を含む。この構造フレームは、前面、その前面と反対にある背面、および前面から背面まで延在する１つ以上の貫通孔を有する。この貫通孔は、その突起部分を貫通孔に挿入できるような大きさである。この方法は、１つ以上の突起部分を１つ以上の貫通孔中に挿入することによって、ポリジメチルシロキサン構造を構造フレームに取り付ける工程を含み、主面は、前面の形状に実質的に合っている。この方法は、第１の主面、支持面に面する第２の主面、および第１と第２の主面の間にあり、ガラス基板の厚さを規定する副面を有するガラス基板を提供する工程をさらに含む。この方法は、ポリジメチルシロキサン構造の主面およびガラス基板の第２の主面をプラズマ環境に暴露する工程も含む。第１の接着剤は、開口の第１の部分と第２の部分内に配置され、その開口内にある第１の接着剤の組合せは、合わせられたガラス基板の保持特徴として働く。

本開示の別の実施の形態は、カバーガラスを湾曲フレームに冷間曲げする方法に関する。この方法は、主面を持つベースおよび１つ以上の突起部分を有するポリジメチルシロキサン構造を提供する工程、および前面、その前面と反対にある背面、および前面から背面まで延在する１つ以上の貫通孔を有する構造フレームを提供する工程を含む。この貫通孔は、その突起部分を貫通孔に挿入できるような大きさである。この方法は、１つ以上の突起部分を１つ以上の貫通孔中に挿入することによって、ポリジメチルシロキサン構造を構造フレームに取り付ける工程を含み、主面は、前面の形状に実質的に合っている。この方法は、第１の主面、支持面に面する第２の主面、および第１と第２の主面の間にあり、ガラス基板の厚さを規定する副面を有するガラス基板を提供する工程、およびポリジメチルシロキサン構造の主面およびガラス基板の第２の主面をプラズマ環境に暴露し、次いで、ポリジメチルシロキサン構造の主面に第２の主面をプラズマ結合する工程も含む。

本開示の追加の実施の形態は、乗物内装構成部材に関する。その乗物内装構成部材は、支持面、その支持面と反対にある背面、その支持面に形成された１つ以上の開口を有するフレームを備え、第１の主面、支持面に面する第２の主面、および第１と第２の主面の間にあり、ガラス基板の厚さを規定する副面を有するガラス基板も備える。結合層が、ガラス基板とフレームとの間にあり、そのガラス基板をフレームに接着する。その結合層は、支持面上、１つ以上の開口内、および背面の少なくとも一部分の上に配置されている。

本開示の別の実施の形態は、乗物内装構成部材に関する。その乗物内装構成部材は、湾曲した支持面、支持面と反対にある背面、およびその湾曲した支持面に形成された１つ以上の開口を有するフレームを備え、ガラス基板も備える。そのガラス基板は、第１の主面、湾曲した支持面に面する第２の主面、および第１と第２の主面の間にあり、ガラス基板の厚さを規定する副面を有する。結合層が、ガラス基板とフレームとの間にあり、そのガラス基板をフレームに接着する。第１の幅を持つ第１の部分および第２の幅を持つ第２の部分を有する複数のボルトが提供される。その第１の幅は、１つ以上の開口の幅より大きく、第２の幅は、第１の幅より小さく、１つ以上の開口の幅以下である。複数のボルトの少なくとも第１の部分は、結合層内に被包され、複数のボルトの第２の部分は、１つ以上の開口を通って背面まで延在する。第２の部分の端部は、１つ以上の締め具またはナットで背面の背後に固定されており、ガラス基板は結合層にプラズマ結合されている。

追加の特徴および利点は、以下の詳細な説明に述べられており、一部は、その説明から当業者に容易に明白となるか、または以下の詳細な説明、特許請求の範囲、並びに添付図面を含む、ここに記載されたような実施の形態を実施することによって、認識されるであろう。

先の一般的な説明および以下の詳細な説明の両方とも、例示に過ぎず、請求項の性質および特徴を理解するための概要または骨子を提供する意図があることを理解すべきである。添付図面は、さらなる理解を与えるために含まれ、本明細書に包含され、その一部を構成する。図面は、１つ以上の実施の形態を示しており、説明と共に、様々な実施の形態の原理および作動を説明する働きをする。

１つ以上の実施の形態による、乗物内装システムを有する乗物内装の斜視図 いくつかの実施の形態による、乗物内装構成部材のガラス基板およびフレームの等角分解図 実施の形態による、図２のガラス基板をフレームに取り付けた後の、図２の乗物内装構成部材の断面図 １つ以上の実施の形態による、ガラス基板をフレームに取り付けた後の乗物内装構成部材の断面図 いくつかの実施の形態による、ガラス基板および１つ以上の開口を有するフレームの概略断面図 いくつかの実施の形態による、ガラス基板および１つ以上の開口を有するフレームの概略断面図 いくつかの実施の形態による、ガラス基板および１つ以上の開口を有するフレームの概略断面図 いくつかの実施の形態による、ガラス基板および１つ以上の開口を有するフレームの概略断面図 いくつかの実施の形態による、あるスタイルの開口を有するフレームを備えた乗物内装構成部材の断面分解図 いくつかの実施の形態による、別のスタイルの開口を有するフレームを備えた乗物内装構成部材の断面分解図 いくつかの実施の形態による、異なるスタイルの開口を有するフレームを備えた乗物内装構成部材の断面分解図 いくつかの実施の形態による、異なるスタイルの開口を有するフレームを備えた乗物内装構成部材の断面分解図 いくつかの実施の形態による、異なるスタイルの開口を有するフレームを備えた乗物内装構成部材の断面分解図 いくつかの実施の形態による、異なるスタイルの開口を有するフレームを備えた乗物内装構成部材の断面分解図 結合材料でガラス基板をフレームに取り付けた後の図６Ａの乗物内装構成部材の断面図 結合材料でガラス基板をフレームに取り付けた後の図６Ｂの乗物内装構成部材の断面図 結合材料でガラス基板をフレームに取り付けた後の図６Ｃの乗物内装構成部材の断面図 結合材料でガラス基板をフレームに取り付けた後の図６Ｄの乗物内装構成部材の断面図 結合材料でガラス基板をフレームに取り付けた後の図６Ｅの乗物内装構成部材の断面図 結合材料でガラス基板をフレームに取り付けた後の図６Ｆの乗物内装構成部材の断面図 １つ以上の実施の形態による、ディスプレイまたはタッチパネルを備えた乗物内装システムの概略断面図 いくつかの実施の形態による、図８の乗物内装システムの代わりの態様の平面図 いくつかの実施の形態による、図８の乗物内装システムの代わりの態様の平面図 いくつかの実施の形態による、プラズマへの暴露前の、プラズマ結合過程のガラス基板およびポリジメチルシロキサン（ＰＤＭＳ）層の等角分解概略図 いくつかの実施の形態による、プラズマへの暴露後の、プラズマ結合過程のガラス基板およびポリジメチルシロキサン（ＰＤＭＳ）層の等角分解概略図 いくつかの実施の形態による、プラズマ結合後の、プラズマ結合過程のガラス基板およびポリジメチルシロキサン（ＰＤＭＳ）層の等角分解概略図 いくつかの実施の形態による、組立てのある段階の乗物内装構成部材の断面図 いくつかの実施の形態による、組立ての次の段階の乗物内装構成部材の断面図 いくつかの実施の形態による、組立てのその次の段階の乗物内装構成部材の断面図 いくつかの実施の形態による、組立てのその次の段階の乗物内装構成部材の断面図 いくつかの実施の形態による、組立てのその次の段階の乗物内装構成部材の断面図 いくつかの実施の形態による、組立てのその次の段階の乗物内装構成部材の断面図 いくつかの実施の形態による、フレームおよびＰＤＭＳ被包層の等角図 いくつかの実施の形態による、組立てのある段階の乗物内装構成部材の断面図 いくつかの実施の形態による、組立ての次の段階の乗物内装構成部材の断面図 いくつかの実施の形態による、組立てのその次の段階の乗物内装構成部材の断面図 いくつかの実施の形態による、組立てのその次の段階の乗物内装構成部材の断面図 いくつかの実施の形態による、組立てのある段階の乗物内装構成部材の断面図 いくつかの実施の形態による、組立ての次の段階の乗物内装構成部材の断面図 いくつかの実施の形態による、組立てのその次の段階の乗物内装構成部材の断面図 いくつかの実施の形態による、組立てのその次の段階の乗物内装構成部材の断面図 いくつかの実施の形態による、組立てのある段階の乗物内装構成部材の断面図 いくつかの実施の形態による、組立ての次の段階の乗物内装構成部材の断面図 いくつかの実施の形態による、組立てのその次の段階の乗物内装構成部材の断面図 いくつかの実施の形態による、組立てのその次の段階の乗物内装構成部材の断面図 いくつかの実施の形態による、組立てのその次の段階の乗物内装構成部材の断面図 いくつかの実施の形態による、組立てのその次の段階の乗物内装構成部材の断面図

ここで、その例が添付図面に示されている、様々な実施の形態を詳しく参照する。一般に、乗物内装システムは、湾曲表示面および湾曲非表示ガラスカバーなどの、透明であるように設計された様々な異なる曲面を備えることがあり、本開示は、これらの曲面を有する物品およびガラス材料からこれらの曲面を形成するための方法を提供する。ガラス材料から湾曲した乗物表面を形成することには、乗物内装に従来見られる典型的な湾曲プラスチックパネルと比べて、数多くの利点がある。例えば、ガラスは、一般に、プラスチックカバー材料と比べて、ディスプレイ用途およびタッチスクリーン用途などの多くの湾曲カバー材料用途にとって、向上した機能性およびユーザ・エクスペリエンスを与えると考えられる。ガラス表面は、ディスプレイおよびタッチパネルの境界を越えて延在して、大表面積に亘り継ぎ目のないガラス表面を提供することもできる。ガラスの区域は、金属、木材、皮革、炭素繊維、または他の表面など、他の材料を模倣した外観を含む、様々な色、模様、テクスチャで装飾的であることもある。

ガラスはこれらの利点を与えるが、乗物内装におけるガラス表面は、乗員の安全性および使用の容易さの両方に関する性能基準も満たすべきである。例えば、特定の規則（例えば、ＥＣＥ Ｒ２１およびＦＭＶＳＳ２０１）は、頭部衝突試験（ＨＩＴ）に合格することを乗物内装に義務づけている。このＨＩＴは、ディスプレイなどの乗物内装部材を、ある一定条件下である塊からの衝突に曝す工程を含む。使用される塊は、人間の頭部模型である。ＨＩＴは、乗物内装部材に対する運転手または乗員の頭部の衝突をシミュレーションすることを目的としている。この試験に合格するための基準に、３ミリ秒より長い期間に亘り８０ｇ（ｇ重）（約０．７８Ｎ）を超えない頭部模型の減速力、および１２０ｇ（約１．１８Ｎ）未満の頭部模型のピーク減速がある。ＨＩＴに関して使用されるように、「減速」は、乗物内装部材により止められるときの頭部模型の減速を称する。これらの規制上の要件に加え、これらの条件下でガラスを使用する場合、追加の懸念がある。例えば、ガラスが、ＨＩＴからの衝突に曝されたときに、無傷のままであり、砕けないことが望ましいであろう。ある場合には、ガラスが砕けることが許容されることがあるが、砕けたガラスは、本物の人間の頭部に裂傷を生じる危険性を減少させる様式で挙動すべきである。ＨＩＴにおいて、裂傷の可能性は、布地、皮革、または他の材料など、人間の皮膚を表す代用材料を頭部模型に巻き付けることによって、シミュレーションすることができる。このようにして、代用材料内に形成された裂け目または穴に基づいて、裂傷の可能性を予測することができる。それゆえ、ガラスが砕ける場合、ガラスがどのように砕けるかを制御することによって、裂傷の危険性を減少させることが望ましいであろう。

カバーガラスは、大抵、接着剤および／または機械的拘束により、ある基礎構造またはフレームに接着される。製品の寿命中、カバーガラスがそのような基礎構造に接着したままであり、剥離しないことが重要である。ガラス表面が剥離するような場合、運転者および乗員の安全性が影響を受け得る乗物内装において、このことは懸念である。それに加え、乗物は、寿命が長く（携帯電話などの多くの家庭用電化製品よりもずっと長い）、苛酷な環境条件に直面する。それゆえ、乗物内装構成部材が、乗物の寿命に亘りこれらの苛酷な条件に耐えられるほど十分な機械的完全性を有することが望ましい。

したがって、下記により詳しく述べられるように、本出願人は、ガラス基板の冷間曲げ片を使用して、乗物内装システム用のディスプレイなどの物品を形成するための効率的かつ費用効率の高い方法を提供する、ガラス物品および関連する製造過程を開発した。一般に、ここに述べられた製造過程は、結合材料を使用する、ガラス物品のフレームへの冷間曲げを提供する。この過程において、そのフレームは１つ以上の開口を有して、その開口中に結合材料を流入させることができ、このことは、冷間曲げ状態にある冷間曲げされたガラス物品を保持するための追加の強度を与え、フレームからのガラス物品の望ましくない剥離または変形を防ぐことができる。カバーガラスとフレームとの間の増加した積層強度を提供することに加え、ここに述べられた実施の形態は、これらの物品を形成するための単純かつ拡張可能な製造過程を提供する。

ここに用いられているように、「冷間曲げされた」、「冷間曲げ」、「冷間成形された」または「冷間成形」という用語は、ガラス基板のガラス材料のガラス転移温度より低い冷間成形温度でガラス基板を湾曲させることを称する。

いくつかの実施の形態において、そのガラス基板は、力の印加により（例えば、真空チャック、静電チャック、プレス機などにより）、湾曲した型表面上の湾曲形状に曲げられる。例えば、湾曲した型表面は、真空チャックまたは静電チャック、もしくはプレス機であり得、ここで、ガラス基板を曲げる力は、圧力差、静電力、またはプレス機表面と接触することによる力であり得る。いくつかの実施の形態において、曲げ形状にある間に、結合材料をガラス基板の露出面に与えることができる。次に、湾曲した支持面（例えば、湾曲した型表面の湾曲形状に対応する）を有するフレームが、曲げ形状にある間にガラス基板と接触させられ、よって、結合材料が支持面とガラス基板との間に配置される。ガラス基板に先に施される結合材料の量は、フレームが、組み合わされたガラス基板と結合材料上に押し付けられたときに、フレームの湾曲した支持面内の１つ以上の開口または貫通孔を満たすほど十分な量であり得る。あるいは、いくつかの実施の形態において、フレームをガラス基板に施す最中またはその後に、フレームの後側から貫通孔を通じて、結合材料を供給することができる。このようにして、結合材料の実質的に全て、または補助的な量だけを、フレーム内の開口を満たすために施すことができる。

いくつかの実施の形態において、結合材料は、開口の位置のみでガラス基板に結合され、ガラス基板と支持面との間の空間の他の区域には存在しない。ここでの実施の形態の有効性のために、結合材料のそのような局所的な使用は、ガラス基板の冷間曲げ状態を維持するのに十分であり得る。

開口または貫通孔を充填することによって、結合材料は、フレームへの向上した連結を有することができ、このことは、次に、完成物品の構造的完全性および／または剛性を向上させる。例えば、貫通孔は、フレームまたは結合材料からのガラス基板の剥離をそうしなければもたらすかもしれない結合材料および／またはガラス基板への力に抵抗するような形状であり得る。いくつかの実施の形態において、貫通孔は、異なる幅を有する、支持面の厚さを通じての２つ以上の部分を有し、ここで、力がガラス基板の方向に結合材料を貫通孔から引き抜こうとした場合、支持面に近い方の貫通孔のより狭い部分が、貫通孔のより深くより広い部分内にある結合材料に力を及ぼすことができる。それゆえ、より狭い部分は、結合材料がフレームから取り外されるのを防ぐための保持特徴として働く。

フレームと結合材料が冷間曲げされたガラス基板に施された後、結合材料が固化（例えば、冷却、硬化などにより）されて、結合材料とガラス基板の表面との間が直接係合した（例えば、結合または接着により）湾曲物品が形成される。組み合わされたフレームと結合材料の直接係合および剛性が、完成物品における湾曲形状にガラス基板を保持する。この過程において、別の接着剤または物理的拘束機構の使用を避けることができる。さらに、ここに記載されたような成形技術および設備を利用することによって、本出願人は、従来の加熱ガラス曲げ過程で達成できない様式で、冷間曲げされたカバーガラス構造を含む物品の生産性の高い効率的な製造が与えられると考える。

さらに、典型的な過程において、湾曲ガラス物品は、加熱成形法を使用して形成される。ここに述べるように、典型的なガラスの加熱成形法の欠陥を避けた様々な湾曲ガラス物品およびその製造過程が提供される。例えば、加熱成形法は、エネルギーを大量消費し、ここに述べられた冷間曲げ過程と比べて、湾曲ガラス部材を形成する費用を増加させる。それに加え、加熱成形法は、一般に、反射防止コーティングなどのガラス表面処理の施用を著しく難しくしてしまう。例えば、コーティング材料は、一般に、加熱成形法の高温に耐えられないので、多くのコーティング材料は、加熱成形法の前にガラス材料の平らな材料片に施すことができない。さらに、熱間曲げ後の湾曲ガラス基板の表面にコーティング材料を施すことは、平らなガラス基板への施用よりも著しく難しい。その上、本出願人は、熱成形に必要な追加の高温加熱工程を避けることによって、ここに述べられる冷間成形過程およびシステムにより製造されるガラス物品は、熱成形過程により製造された同様の形状のガラス物品よりも、改善された光学的性質および／または改善された表面特性を有すると考えている。

それゆえ、少なくとも３つの理由のために、本出願人は、ここに述べられたガラス物品およびそのガラス物品を製造する方法は、乗物システム用の非ガラス物品または以前に開発されたガラス物品のいずれによっても以前には達成できなかった利益および特性の様々な組合せを提供すると考えている。

図１を参照すると、乗物内装１０は、乗物内装システム１００、１１０、１２０などのガラス表面を有する様々な構成部材およびシステムを備えることがある。乗物内装システム１００は、湾曲ディスプレイ１０６を含む曲面１０４を有する、センターコンソールベース１０２として示されたフレームを備える。乗物内装システム１１０は、湾曲ディスプレイ１１６を含む曲面１１４を有する、ダッシュボードベース１１２として示されたフレームを備える。ダッシュボードベース１１２は、一般に、計器盤１１８を備え、この計器盤も湾曲ディスプレイを備えることがある。乗物内装システム１２０は、曲面１２４および湾曲ディスプレイ１２６を有する、ハンドルベース１２２として示されたフレームを備える。１つ以上の実施の形態において、その乗物内装システムは、アームレスト、構造ピラー、シートバック、床板、ヘッドレスト、ドアパネル、または曲面を含む乗物の内装の任意の部分であるフレームを備える。他の実施の形態において、フレームは、独立型ディスプレイ（例えば、乗物の一部に永久的に接続されていないディスプレイ、または上述した表面またはフレームの内の１つから離れて搭載されたディスプレイ）用の筐体の一部である。ここに述べられた実施の形態は、湾曲したガラス基板、フレーム、表面、ディスプレイなどに関して述べられることがあるが、実施の形態が、平らなガラス基板、フレーム、表面、ディスプレイなどを有する物品および乗物内装システムを含むことが考えられる。

ここに記載された湾曲ガラス物品の実施の形態は、乗物内装システム１００、１１０および１２０の各々において、相互に交換可能に使用することができる。さらに、ここに述べられた湾曲ガラス物品は、乗物内装システム１００、１１０および／または１２０における使用を含む、ここに述べられた湾曲ディスプレイの実施の形態のいずれの湾曲カバーガラスとして使用してもよい。さらに、様々な実施の形態において、乗物内装システム１００、１１０および１２０の様々な非ディスプレイ部材は、ここに述べられたガラス物品から形成されることがある。そのような実施の形態のいくつかにおいて、ここに述べられたガラス物品は、ダッシュボード、センターコンソール、ドアパネルなどのための非ディスプレイカバー表面として使用されることがある。そのような実施の形態において、ガラス材料は、その質量、美的外観などに基づいて選択されることがあり、ガラス基板を隣接する非ガラス部材と視覚的に一致させるために、もしくは他のデザインまたは審美的理由のために、模様（例えば、艶消し金属の外観、木目の外観、皮革の外観、着色された外観など）を有するコーティング（例えば、インクまたは顔料コーティング）が設けられることがある。具体的な実施の形態において、そのようなインクまたは顔料コーティングは、死面機能性を与える透明性レベルを有することがある。

図２に示されるように、乗物内装構成部材２００は、支持面２０４を有するフレーム２０２、およびガラス基板２０６を備える。ガラス基板２０６は、第１の主面２０８および副面２０９によりその第１の主面から隔てられた第２の主面２１０を有し、この副面は、ガラス基板２０６の厚さｔを規定する。具体的な実施の形態において、副面２０９は、ガラス基板２０６の外周を画成する。乗物内装構成部材２００の完成状態において、第１の主面２０８は、乗物の内部に面する（すなわち、乗物内装構成部材の使用者または乗物の運転手／乗員に面する）表面である。フレーム２０２は、支持面２０４に形成された多数の開口２１２を有する。開口２１２は、フレーム２０２の支持面２０４から背面２１４まで延在する。いくつかの実施の形態において、開口は、背面２１４まで延在しないことがあり、フレーム２０２内の特定の深さまでしか延在しないことがある。ガラス基板２０６の第２の主面２１０を支持面２０４に取り付けるために、結合材料または接着剤（図３参照）が使用される。

様々な実施の形態において、ガラス基板２０６の第１の主面２０８および／または第２の主面２１０は、１つ以上の表面処理または層を含み得る。表面処理は、第１の主面２０８および／または第２の主面２１０の少なくとも一部を覆うことがある。例示の表面処理としては、防眩表面／コーティング、反射防止表面／コーティング、および顔料デザインが挙げられる。１つ以上の実施の形態において、第１の主面２０８および／または第２の主面２１０の少なくとも一部は、防眩表面、反射防止表面、および顔料デザインの内のいずれか１つ、いずれか２つ、または３つ全てを含むことがある。例えば、第１の主面２０８は防眩表面を含むことがあり、第２の主面２１０は反射防止表面を含むことがある。別の例では、第１の主面２０８は反射防止表面を含み、第２の主面２１０は防眩表面を含む。さらに別の例では、第１の主面２０８は、防眩表面および反射防止表面のいずれか一方または両方を含み、第２の主面２１０は顔料デザインを含む。

その顔料デザインは、顔料（例えば、インク、塗料など）から形成されたどの美観デザインを含んでもよく、木目デザイン、艶消し金属デザイン、グラフィックデザイン、肖像画、またはロゴを含んでも差し支えない。その顔料デザインは、ガラス基板上に印刷されていてもよい。１つ以上の実施の形態において、防眩表面は、エッチングされた表面を含む。１つ以上の実施の形態において、反射防止表面は多層コーティングを含む。

図３は、図２の線３−３に沿った断面図である。図３に示されるように、開口２１２は幅Ｗ１を有する。フレームが多数の開口を有するいくつかの実施の形態において、その開口は、同じ幅Ｗ１を有することがある、またはそれらは２つ以上の異なる幅を有することがある。結合材料２１６が、フレーム２０２の支持面２０４とガラス基板２０６の第２の主面２１０との間に設けられている。それに加え、その結合材料は、開口２１２を満たし、フレーム２０２の背面２１４を覆っている。いくつかの実施の形態において、結合材料２１６は、図３に示されるように、背面２１４の全てまたは相当な部分を覆う。他の実施の形態において、結合材料２１６は、背面２１４上の開口２１２の近傍において背面２１４の一部しか覆わないことがある。さらに他の実施の形態において、結合材料２１６は、背面２１４のいずれも覆わないことがあり、代わりに、支持面２０４および開口２１２に限定されることがある。結合材料２１６が背面２１４の全てまたは一部を覆うことによる利点は、方向Ｄ１に成分を有する力がガラス基板２０６または結合材料２１６に及ぼされた場合、背面２１４が方向Ｄ２の力を結合材料２１６に及ぼせることである。しかしながら、いくつかの実施の形態によれば、開口２１２は、下記に述べられるように、結合材料が背面の一部を覆わない場合でさえ、接着剤にそのような力を及ぼすことがある。これらの構成において、結合材料２１６とフレーム２０２との間の係合は、乗物内装構成部材により大きい構造的完全性を与え、その構成部材の損傷または剥離を防ぐことができ、ガラス基板が目的とする冷間曲げ形状を維持するのに役立つ。

１つ以上の実施の形態によれば、その結合材料は、エポキシ、シリコーン材料、アクリル、シアノアクリレート、ウレタン、エポキシアクリレート、またはポリジメチルシロキサン（ＰＤＭＳ）を含むことがある。速硬性エポキシ（例えば、Ｌｏｃｔｉｔｅ（登録商標）ＥＡ９０１７ Ｔｗｏ Ｐａｒｔ Ｃｌｅａｒ Ｆａｓｔ Ｃｕｒｅ Ｅｐｏｘｙ）が１つの適例である。

図４は、結合材料２１６が、開口２１２の近傍において背面２１４の一部しか覆っていない実施の形態の一例を示す。詳しくは、結合材料２１６は、幅Ｗ２を有する背面２１４の区域を覆い、この幅は、開口２１２の幅Ｗ１よりも広い。背面２１４はフレームの背面であることがあるが、支持面２０４の背後の空隙または空間内の表面であって、実際にはフレーム２０２の最も後ろの表面ではないことがある。

１つ以上の実施の形態によれば、高応力を有するガラス基板の区域に対応するフレームの特定区域において、フレームに開口が形成される。例えば、ガラス基板が冷間曲げ方法によってフレームに施される場合、応力が、曲げによりガラス内に誘発されることがあり、ガラス内の応力の位置と大きさは、冷間曲げされたガラス基板の形状（例えば、曲率）に基づいて変わることがある。応力は、ガラス基板のエッジ近くでより大きいこともある。応力がより大きいこれらの区域は、ガラス基板の機械的破壊または剥離の起点および機械的弱さの部位であり得る。したがって、開口の位置は、冷間曲げされたガラス基板の最終形状に基づいて決定されることがあり、よって、開口と結合材料との間の相互作用により与えられる補強は、これらの高応力領域の弱さに反対に作用するまたは軽減することがある。ここに用いられているように、「高応力」は、平均応力よりも高い応力（ガラス基板の他の領域に対して）を有するガラス基板の領域を意味する。ある場合には、高応力は、平均応力よりも少なくとも１０％、２０％、３０％、４０％、または５０％高い。いくつかの実施の形態において、開口は、ガラス基板の最高の応力の区域に対応する１つ以上の区域に位置することがある。

図５Ａ〜５Ｄは、開口の候補位置の様々な例を示す。例えば、図５Ａにおいて、開口３０４が、ガラス基板３０６のエッジに対応する区域においてフレーム３０２上に形成されている。同様に、図５Ｂにおいて、開口３１４が、ガラス基板３０６のエッジに対応する区域においてフレーム３１２上に形成されている。図５Ｂのフレーム３１２は、支持面が凸形状を有するように湾曲もしている。ガラス基板３０６が凸型支持面に冷間曲げされている場合、ガラス基板３０６における弾性力が、そのガラス基板が平らなまたは曲げられていない状態に戻ろうとするために、ガラス基板に応力を生じる。それゆえ、ガラス基板３０６のエッジ近くの開口３１４は、それらの弾性力に抵抗する補強を加えることができる。図５Ｃにおいて、開口３２４が、比較的きつい曲率（すなわち、小さい曲率半径）を有するフレーム３２２の部分に形成されており、これにより、ガラス基板３０６により大きい応力が生じ得る。図５Ｄにおいて、開口３３４が、ガラス基板のエッジに対応する領域、きつい曲率の領域、および反向曲線に対応する位置（すなわち、反対方向の曲率が交差する曲率の変曲点）を含むフレーム３３２の様々な位置に形成されている。もちろん、図５Ａ〜５Ｄの構成は、説明目的のために示された簡易図であり、本開示の実施の形態は、これらの例に限定されない。ガラス基板３０６は、ガラス基板３０６が取り付けられる支持面３０３、３１３、３２３、３３３に対するフレーム３０２、３１２、３２２、３３２の向きを表すために示されている。

図６Ａから６Ｆは、様々な実施の形態による開口の断面図を示す。ガラス基板４０６は、ガラス基板４０６が施される支持面４０３に対するフレーム４０２ａ〜４０２ｆの向きを表すために示されている。それらの開口は、その中に配置される結合材料と係合するための様々な形状またはプロファイルを有し得る。図６Ａにおいて、フレーム４０２ａの開口４０４ａは一定の直径を有するのに対し、図６Ｂおよび６Ｃにおいて、それぞれ、フレーム４０２ｂおよび４０２ｃの開口４０４ｂおよび４０４ｃは、変動する直径を有する。図６Ｂにおいて、開口４０４ｂの内壁は傾斜しており、開口４０４ｂの深さを通じて連続的に変動する直径をもたらす。詳しくは、支持面４０３に最も近い開口４０４ｂの領域は、フレーム４０２ｂの背面に近い開口４０４ｂの領域よりも小さい直径を有する。他方で、図６Ｃにおいて、開口４０４ｃは、異なる直径を有する２つの別個の領域を含む。図６Ｄ〜６Ｆは、それぞれ、狭い直径と広い直径が繰り返す領域を有する開口４０４ｄ〜４０４ｆを示す。結合材料が開口４０４ｄ〜４０４ｆ内に配置され、固化されたときに、その結合材料は、フレーム４０２ｄ〜４０２ｆ内でいくぶんネジまたは乾式壁用アンカーのような働きをすることができる。図７Ａ〜７Ｆは、開口４０４ａ〜４０４ｆに結合材料が充填され、ガラス基板４０６がフレーム４０２ａ〜４０２ｆに施された後の、図６Ａ〜６Ｆの構成部材を示す。

図６Ａ〜６Ｆにおける開口４０４ａ〜４０４ｆは、その中に結合材料を保持し、それゆえ、ガラス基板の結合材料への結合によって、ガラス基板をフレーム上で冷間曲げ形状に維持するための保持特徴と考えられる。しかしながら、開口４０４ａ〜４０４ｆは、１つ以上の実施の形態による特定の保持特徴の例にすぎず、様々な開口または貫通孔の形状または配置を使用することができる。それに加え、開口または貫通孔は、基板の支持面の平面で見たときに、様々な幾何学的形状を有し得る。例えば、開口は、図２の開口２１２に示されるように、円形であることがあるが、同様に、楕円形、正方形、長方形、溝付き、または任意の他の適切な外形を含む、他の形状を有してもよい。例えば、スロット開口は、開口の幅の少なくとも２倍、５倍、１０倍、２０倍、５０倍、または１００倍など、幅より大きい長さを有する。スロット形状は、結合材料が開口により容易に入り、満たすことを可能にするであろう。

いくつかの実施の形態によれば、乗物内装構成部材は、１つ以上の電子部品を備える。その電子部品は、例えば、ディスプレイモジュール、タッチパネル、または光源であり得る。図８は、支持面５０４を有するフレーム５０２、および結合材料または接着剤（図示せず）でフレーム５０２に取り付けられたガラス基板５０６を備えた乗物内装構成部材５００の実施の形態を示す。ガラス基板５０６および支持面５０４は１つ以上の湾曲部分を有し、これは、例えば、湾曲した支持面５０４にガラス基板５０６を冷間成形することによって得ることができる。それに加え、構成部材５００は電子部品５２０を備え、これは、ディスプレイモジュールであることがある。フレーム５０２は、中に電子部品５２０が配置される空間５２２を含む。その電子部品は、ガラス基板５０６の平らなまたは湾曲部分の下に位置付けることができ、いくつかの実施の形態において、それ自体、湾曲している、または可撓性であることがある。

ガラス基板５０６の曲率は、フレーム５０２の湾曲した支持面５０４に冷間成形されている平らなガラス基板５０６の結果、または湾曲形状に冷間曲げされている平らなガラスとフレームの積層体の結果であることがある。一般に、ガラス基板５０６は、曲げ力の印加によって、所望の湾曲形状に冷間成形または冷間曲げされる。冷間曲げ後、ガラス基板５０６は、第１の主面５０８および第２の主面５１０の各々が、曲率半径を有する湾曲部分を少なくとも１つ含むように、湾曲形状を有する。フレーム５０２の支持面５０４は、例えば、凸曲面であり得る。そのような実施の形態において、ガラス基板５０６は、第２の主面５１０が、湾曲した支持面５０４の凸型湾曲形状にほぼ合う凹形状を画成し、第１の主面５０８が、湾曲した支持面５０４の凸型湾曲形状とほぼ一致するまたは似た凸形状を画成するように曲げられている。そのような実施の形態において、主面５０８および５１０は両方とも、フレーム５０２の曲面５０４の曲率半径と略一致する第１の曲率半径Ｒ１を画成する。いくつかの実施の形態において、Ｒ１は、湾曲した支持面の半径の約１０％以内にある。特定の実施の形態において、結合材料（または接着剤）およびフレーム５０２の剛性が、曲げ力を除いた後に、ガラス基板５０６を湾曲形状に保持する。

曲げ力の印加中、ガラス基板の最高温度は、ガラス基板のガラス材料のガラス転移温度より低い。特定の実施の形態において、そのガラス基板は、ガラスを湾曲形状に加熱成形する場合におけるように、曲げ中に、加熱素子、炉、オーブンなどによって能動的に加熱されない。様々な実施の形態において、ガラス基板の温度は、曲げ力の印加中に、４００℃未満、３００℃未満、２００℃未満、またさらには１００℃未満に維持される。この冷間曲げ手法により、ガラス曲げ過程に典型的に関連する高温で損傷を受け得るまたは破壊され得る、ガラス基板上に配置された様々なコーティングを維持しつつ、湾曲したガラス基板を形成することができる。

一般に、Ｒ１は、関連する乗物内装フレームの形状に基づいて選択され、一般に、Ｒ１は３０ｍｍと５ｍの間である。それに加え、ガラス基板５０６は、０．０５ｍｍから２ｍｍの範囲にある厚さｔ（例えば、図２における主面２０８と２１０の間で測定される平均厚さ）を有する。具体的な実施の形態において、ｔは１．５ｍｍ以下であり、より具体的な実施の形態において、ｔは０．３ｍｍから０．７ｍｍである。本出願人は、そのような薄いガラス基板は、破壊せずに、冷間成形を利用して、様々な湾曲形状（ここに述べられた比較的大きい曲率半径を含む）に冷間成形できると同時に、様々な乗物内装用途の高品質のカバー層を提供できることを見出した。それに加え、そのような薄いガラス基板は、より容易に変形するであろうし、このことは、湾曲した支持面に対して存在することのある間隙および形状の不一致を潜在的に補うことができるであろう。

図９Ａおよび９Ｂは、図８の乗物内装構成部材５００の代わりの実施の形態の平面図を示す。図９Ａおよび９Ｂの両方において、電子部品５２０が、ガラス基板５０６を通して見ることができる。図９Ａにおいて、フレーム５０２は、例えば、正方形または円形を有する一連のドットとして示されている、複数の開口５１６ａを有する。図９Ｂにおいて、フレーム５０２は、スロット形状を有する複数の開口５１６ｂを有する。先に述べたように、スロット形状５１６ｂは、いくつかの実施の形態において、結合材料が開口５１６ｂをより容易に満たすことを可能にする。

図９Ａおよび９Ｂは、フレーム５０２とガラス基板５０６との間に配置された第２の接着剤５１７も示す。この第２の接着剤は、粘着剤、粘着テープ、粘着膜、または発泡体であり得る。第２の接着剤５１７は、例えば、アクリル材料、ウレタン材料、またはオレフィンゴム材料の内の少なくとも１つを含み得る。いくつかの実施の形態において、結合材料（または第１の接着剤）が構成部材に施されている間、もしくは結合材料が硬化(hardens or cures)している間、第２の接着剤５１７が、ガラス基板５０６をフレーム５０２に冷間曲げ形状で接着することができる。図９Ａおよび９Ｂに示されるように、第２の接着剤５１７は、開口５１６ａ、５１６ｂが形成されていない区域に施される。第２の接着剤５１７は、結合材料が供給される多数の領域を画成することができ、第２の接着剤５１７は、結合材料が硬化する前に、フレーム５０２またはガラス基板５０６の他の区域への結合材料の望ましくない流れを防ぐためのバリアとしてさえ機能することができる。例えば、異なる材料（例えば、光学的に透明な接着剤またはＯＣＡ）が、電子部品５２０とガラス基板５０６との間に使用されることがあり、いくつかの実施の形態において、結合材料がその空間に入ることが望ましくないことがある。それゆえ、第２の接着剤５１７は、その結合材料が、第２の接着剤５１７により画成された領域の内の１つから逃げるのを防ぐことができる。

１つ以上の実施の形態において、結合材料は、ガラス基板にプラズマ結合されることのできる材料から選択される。プラズマは、被覆、印刷または接着の前に様々な材料の表面を処理するために使用することができ、それゆえ、このプラズマ処理過程は、製造環境のほとんどで容易に利用でき、ここに記載された実施の形態に容易に実施されるであろう。

特定の実施の形態において、結合材料はポリジメチルシロキサン（ＰＤＭＳ）であり得る。詳しくは、ＰＤＭＳ層または構造は、ガラス基板とフレームとの間に配置することができ、フレームに形成された１つ以上の開口を満たすこともある。いくつかの実施の形態において、そのフレームの支持面はＰＤＭＳで被覆される、またはフレームがＰＤＭＳ内に被包される。次に、ＰＤＭＳおよびガラス基板の第２の主面の表面プラズマ処理が行われ、その後、ガラス基板が、表面プラズマ処理されたＰＤＭＳに結合される。

図１０Ａ〜１０Ｃに示されるような、表面プラズマ処理に関して、図１０Ａに、ガラス基板６０６およびＰＤＭＳ層６１６が与えられている。ＰＤＭＳは、以下の分子構造を有する：

表面プラズマ処理中、反応性シラノール（Ｓｉ−Ｏ−Ｈ）基６２０が、図１０Ｂに示されるように、それぞれ、ガラス基板およびＰＤＭＳ層の表面６０６’と６１６’の両方に生成される。反応性シラノール基は、縮合反応を経て、図１０Ｃに示されるように、表面プラズマ処理されたカバーガラスとＰＤＭＳがくっつけられた（すなわち、ガラスとＰＤＭＳが共形接触している）ときに、強力な共有シロキサン（Ｓｉ−Ｏ−Ｓｉ）結合を形成する。この結合は、ガラス基板が、１つ以上の湾曲領域を有することを含む所望の形状に冷間曲げされる冷間成形過程中に行うことができる。その結果、ＰＤＭＳ層または構造へのカバーガラスの結合は、どのような接着剤もなく、達成することができる。それゆえ、ＰＤＭＳ層または構造は、ＰＤＭＳで、フレーム表面を被覆し、またはフレームを被包し、その後、表面プラズマ処理し、冷間成形過程において結合することによって、乗物内装構成部材中に組み込むことができる。これは、薄いカバーガラスを湾曲した構造フレーム上に積層し、冷間成形するために、接着剤のみに依存する既存の冷間成形過程を改善することができる。

いくつかの実施の形態において、ＰＤＭＳは、酸素プラズマ活性化とその後のアミノシラン媒介不可逆結合方法を使用する、ＰＤＭＳ対ＳＵ−８結合；酸素プラズマ処理後の室温でのチオール−エポキシクリック反応に基づくＰＤＭＳ対ポリイミド結合；および（１）酸素プラズマ処理と、その後の室温でのアミンとエポキシの官能性（ポリ（メチルメタクリレート）（ＰＭＭＡ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリイミド（ＰＩ）、およびポリ（エチレンテレフタレート）（ＰＥＴ））、（２）酸素プラズマ活性化と、その後のアミノプロピルトリエトキシシラン修飾（ＰＣ、環状オレフィン共重合体（ＣＯＣ）、ＰＭＭＡおよびポリスチレン（ＰＳ））、（３）プラズマ活性化と、その後のアミノシラン媒介室温結合（ＰＣ、ＰＭＭＡ、ＣＯＣおよびＰＳ）、および（４）プラズマ酸化とその後のシラン試薬（オルトケイ酸テトラエチルまたはＴＥＯＳ）による表面修飾（ＰＭＭＡ、ＰＣ、ＡＰＥＴ、ＰＤＭＳおよびガラス）を使用したＰＤＭＳ対プラスチック材料または熱可塑性物質を含む、他の材料に結合することもできる。

図１１Ａ〜１１Ｆは、いくつかの実施の形態による、ＰＤＭＳを使用して乗物内装構成部材を積層する過程を示す。図１１Ａにおいて、湾曲フレーム７０２およびＰＤＭＳ層７１６が提供され、図１１Ｂに示されるように、互いに結合される。次に、平らなガラス基板７０６およびＰＤＭＳ層７１６が表面プラズマ処理を経て、次いで、図１１Ｃに示されるように、ガラス基板７０６をＰＤＭＳ層７１６に冷間成形し、これがプラズマ結合される。図１１Ｄ〜１１Ｆは、工程の代わりの配列を示し、ここで、ガラス基板７０６およびＰＤＭＳ層７１６が図１１Ｄにおいて与えられ、図１１Ｅに示されるように、ＰＤＭＳ層７１６が平らなガラス基板７０６にプラズマ結合される。次に、図１１Ｆに示されるように、結合されたガラス基板７０６とＰＤＭＳ層７１６を、湾曲フレーム７０２に合わせることができる。

図１２に示されるように、フレーム８０２は多数の開口８１２を含むことができ、ＰＤＭＳ層８１６は、ＰＤＭＳ層８１６が開口８１２を通ってフレーム８０２の前側と後側に延在するように、フレーム８０２を被包することができる。このことが、１つ以上の実施の形態による、図１２のフレーム８０２の概略断面図で図１３Ａ〜１３Ｃに示されている。図１３Ｃおよび１３Ｄに示されるように、ガラス基板８０６は、ＰＤＭＳ層８１６の凹（図１３Ｃ）または凸（図１３Ｄ）面上に、冷間成形することができる。

図１４Ａ〜１４Ｄを参照すると、いくつかの実施の形態は、主面９１８および主面９１８から外側に延在する１つ以上の突起部分９１９を持つベース９１７を有するＰＤＭＳ構造９１６を含む。突起部分９１９は、フレーム９０２内に形成された１つ以上の開口９１２に収まる、および／またはを通り抜けるようなサイズである。ＰＤＭＳ構造９１６は、可撓性であり、突起部分９１９が開口９１２中に挿入されながら、図１４Ｂに示されるように、フレーム９０２の湾曲形状に合わせられる。ＰＤＭＳ構造９１７をフレーム９０２に取り付けた後、ＰＤＭＳ構造９１７は、フレーム９０２の反対側から現れる突起部分９１９に固定機構を取り付けることによって、フレーム９０２に固定される。その固定機構は、コーティングまたは接着剤層、もしくはナットまたはピンなどの保持機構であり得る。いくつかの実施の形態において、ＰＤＭＳの追加９１７’の層が、図１４Ｃに示されるように、フレーム９０２の後側に加えられる。ＰＤＭＳの追加の層９１７’は、しっかりと取り付けるために、ＰＤＭＳ構造９１７にプラズマ結合することができる。次に、ガラス基板９０６を、上述したようなプラズマ結合によって、ＰＤＭＳの追加の層９１７’に、または図１４Ｄに示されるように、プラズマ構造９１７に加えることができる。

代わりの実施の形態において、ＰＤＭＳ層のフレームへの取り付けを補助するために、１つ以上の取り付け機構が使用される。例えば、その取り付け機構は、図１５Ａに示されるような、多数のボルト９５７、および多数の孔９５９を持つ可撓性ワッシャーシート９５８を含むことができる。ボルト９５７は、図１５Ｂに示されるように、ワッシャーシート９５８を通り抜けるように設計されている。次に、ワッシャーシート９５８およびボルト９５７のヘッドを、図１５Ｃに示されるように、ＰＤＭＳ９６６内に包むことができる。ワッシャーシート９５８およびＰＤＭＳ９９６は可撓性であるので、それらは共に、フレーム９５６の形状に形成することができ、よって、図１５Ｄおよび１５Ｅに示されるように、ボルト９５７はフレーム９５６内の開口９６２を通って延在する。最後に、ボルト９５７は、一連のナット、ピンなどの保持機構９７７によって、フレーム９５６の後側に固定することができる。

上述した乗物内装構成部材を形成する方法も提供される。１つ以上の実施の形態において、湾曲フレームに施された冷間曲げされたガラス基板を有する乗物内装構成部材を形成する方法は、支持面に形成された１つ以上の開口を持つ支持面を有するフレームを提供する工程を含む。この方法は、第１の主面、この第１の主面と反対にある第２の主面、および第１と第２の主面の間にあり、ガラス基板の厚さを規定する副面を有するガラス基板を提供する工程も含む。このガラス基板は、第２の主面が支持面と面するように、支持面上に位置付けられている。力が、ガラス基板およびフレームの少なくとも一方に施されて、第２の主面および／または支持面を、１つ以上の湾曲した表面領域を有する所定の形状に合わせる。カラス基板のこの合わせは、ガラス基板のガラス転移温度より低いガラス基板の温度で行われ、それゆえ、ガラス基板を「冷間成形」または「冷間曲げ」状態に変える。

結合材料または接着剤（「第１の接着剤」と称されることがある）が、第２の主面と支持面との間に供給されて、ガラス基板をフレームに接着する。それに加え、結合材料が、開口の１つ以上の中に配置される。この開口または貫通孔は、上述したように、完成製品のデザインに応じて、フレーム内において１つ以上に区域に戦略的に作られることがある。その開口は、フレームの背面を通って支持面まで作られることがあり、よって結合材料は、背面側から開口を通って施されることがある。あるいは、結合材料は、ガラス基板を湾曲した支持面に成形する前に、ガラス基板の第２の主面またはフレームの支持面に施されることがある。いずれの場合でも、結合材料は、硬化工程後、ガラス基板を冷間曲げ状態に保持するの役立つ。積層の強度を増すために、開口は、上述したように、結合材料の保持特徴を提供する。

いくつかの実施の形態において、この方法は、結合材料が施され、硬化されるまで（一時的保持機構が、積層された構成部材を解放する時点）、１つ以上のクリップ、プレス機、または型により、ガラス基板を冷間曲げ状態に一時的に保持する工程を含む。

ＰＤＭＳへのガラスのプラズマ結合により、ここに記載された冷間成形過程を使用して、乗物内装構成部材を構成した。最初に、ＰＤＭＳプレポリマー（１０：１ ｗ／ｗ）（Ｓｙｌｇａｒｄ（登録商標）、米国、ミシガン州、ミッドランド所在のＤｏｗ Ｃｏｒｎｉｎｇ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ）を使用して、湾曲したアルミニウム板の金型装置を用いて、貫通孔を有する１ｍｍ厚の湾曲した黒色陽極酸化アルミニウム構造フレーム（１１２ｍｍ×７６ｍｍ）を被包した。少なくとも３時間に亘り７０℃でＰＤＭＳプレポリマーを硬化させた後、湾曲したＰＤＭＳ被包アセンブリを金型装置から取り出した。ＰＤＭＳプレポリマーの硬化時間は、硬化温度を上昇させることによって、著しく短縮できる。例えば、１５０℃では、１０分間である。次に、１５５ｍｍ×９４ｍｍの寸法を有する０．４ｍｍ厚の強化済みアルミノケイ酸塩ガラス基板と湾曲したＰＤＭＳ被包アセンブリを、ＲＦプラズマ室（Ｍｏｄｅｌ ＭＰＳ−３００；米国、カリフォルニア州、コンコード所在のＭａｒｃｈ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ，Ｉｎｃ．）内に置き、そのプラズマ室に酸素ガスを流入させながら、３０秒間に亘り１００Ｗで酸素プラズマに暴露した。ガラス基板と湾曲したＰＤＭＳ被包アセンブリをプラズマ室から取り出した後、ガラス基板と湾曲したＰＤＭＳ被包アセンブリを迅速にくっつけ、金型装置を使用して、ガラス基板を湾曲したＰＤＭＳ被包アセンブリ上に冷間成形した。室温で共有シロキサン結合が形成され得るが、表面プラズマ処理したガラス基板とＰＤＭＳ表面との間に、強力な共有シロキサン結合が形成されることを確実にするために、少なくとも１時間に亘り５０℃のオーブン内に、冷間成形したガラス基板−ＰＤＭＳ被包アセンブリを含む金型装置を入れた。この穏やかな熱処理後、湾曲したＰＤＭＳ被包アセンブリの凸面または凹面のいずれかに、ガラス基板がうまく冷間成形された。

１つ以上の実施の形態によるガラス基板は、強化ガラスシート（例えば、熱強化されたガラス材料、化学強化されたガラスシートなど）から形成される。そのような実施の形態において、そのガラス基板が強化ガラス材料から形成される場合、第１と第２の主面は圧縮応力下にあり、それゆえ、主面は、破壊の虞なく、凸形状への曲げ中により大きい引張応力を経ることができる。これにより、強化されたガラス基板をよりきつく湾曲した面に一致させることができる。

冷間成形されたガラス基板の特徴は、そのガラス基板が湾曲形状に一旦曲げられたときの、第１の主面と第２の主面との間の非対称表面圧縮応力である。そのような実施の形態において、冷間成形過程前、すなわち冷間成形される前、ガラス基板の第１の主面および第２の主面におけるそれぞれの圧縮応力は、実質的に等しい。冷間成形後、凹形の主面上の圧縮応力は、この主面上の圧縮応力が、冷間成形前より冷間成形後に大きいように増加する。対照的に、凸形の主面は、曲げ中に引張応力を経験し、その主面上の表面圧縮応力が正味に減少し、よって、曲げ後の主面の圧縮応力は、ガラスシートが平らであるときの主面の圧縮応力より小さい。

先に述べたように、費用のかかるおよび／または遅い加熱工程をなくすなど、加工上の利点を与えることに加え、ここに述べられた冷間成形過程は、特に乗物内装またはディスプレイ用カバーガラス用途の、加熱成形されたガラス物品より優れた様々な性質を有する湾曲ガラス物品を製造すると考えられる。例えば、本出願人は、少なくともいくつかのガラス材料について、加熱成形過程中の加熱は、湾曲したガラスシートの光学的性質を低下させ、それゆえ、ここに述べられた冷間曲げ過程／システムを使用して形成された湾曲ガラス基板は、加熱曲げ過程により達成できると考えられていない改善された光学的品質と共に、湾曲したガラス形状を与えると考えている。

さらに、多くのガラスの表面処理（例えば、防眩コーティング、反射防止コーティングなど）が、湾曲ガラス物品を被覆するのに典型的に適していない、スパッタリング過程などの堆積過程により施される。それに加え、多くの表面処理（例えば、防眩コーティング、反射防止コーティング、装飾コーティングなど）は、加熱曲げ過程に関連する高温に耐えることもできない。それゆえ、ここに述べられた特定の実施の形態において、１つ以上の表面処理が、冷間曲げの前にガラス基板の主面の一方または両方に施され、その表面処理を含むガラス基板が、ここに述べられたように湾曲形状に曲げられる。このように、本出願人は、典型的な加熱成形過程とは対照的に、ここに述べられた過程およびシステムにより、１種類以上の被覆材料がガラスに施された後、ガラスを曲げることができると考えている。

ここに開示された物品および方法により、ガラス基板を、複数の曲率半径を有する複雑な形状に曲げることができる。例えば、ガラス基板は、主面の一方または両方が凸型と凹型の湾曲部分の両方を有し、図８に示されるように、断面で見たときに、Ｓ字形ガラス基板を形成するような形状に曲げることができる。

様々な実施の形態において、冷間成形されたガラス基板は、主半径および交差曲率を含む複合曲線を有することがある。複雑に湾曲した冷間成形されたガラス基板は、２つの独立した方向に別個の曲率半径を有することがある。１つ以上の実施の形態によれば、複雑に湾曲した冷間成形されたガラス基板は、それゆえ、「交差曲率」を有すると特徴付けられることがあり、ここで、冷間成形されたガラス基板は、既定の寸法に平行な軸（すなわち、第１の軸）に沿って湾曲しており、またその同じ寸法に垂直な軸（すなわち、第２の軸）に沿って湾曲している。その冷間成形されたガラス基板および湾曲ディスプレイの曲率は、有意な最小半径が有意な交差曲率、および／または曲げの深さと組み合わされたときに、より一層複雑になり得る。様々な実施の形態において、ガラス基板は、湾曲形状が同じかまたは異なる３つ以上の湾曲領域を有し得る。いくつかの実施の形態において、ガラス基板は、変化する曲率半径を持つ湾曲形状を有する１つ以上の領域を有し得る。

先に述べたように、図２を参照すると、ガラス基板２０６は、実質的に一定であり、第１の主面２０８と第２の主面２１０との間の距離として定義される厚さｔを有する。様々な実施の形態において、ｔは、ガラス基板２０６の平均厚さまたは最大厚さを称することがある。それに加え、ガラス基板２０６は、厚さｔに直角な第１または第２の主面の内の一方の第１の最大寸法として定義される幅Ｗ、およびその厚さｔと幅Ｗの両方に直角な第１または第２の主面の内の一方の第２の最大寸法として定義される長さＬ１を有する。他の実施の形態において、ＷおよびＬ１は、それぞれ、ガラス基板２０６の平均幅および平均長さであることがある。

様々な実施の形態において、厚さｔは、２ｍｍ以下であり、特に、０．３ｍｍから１．１ｍｍである。例えば、厚さｔは、０．１ｍｍから約１．５ｍｍ、約０．１５ｍｍから約１．５ｍｍ、約０．２ｍｍから約１．５ｍｍ、約０．２５ｍｍから約１．５ｍｍ、約０．３ｍｍから約１．５ｍｍ、約０．３５ｍｍから約１．５ｍｍ、約０．４ｍｍから約１．５ｍｍ、約０．４５ｍｍから約１．５ｍｍ、約０．５ｍｍから約１．５ｍｍ、約０．５５ｍｍから約１．５ｍｍ、約０．６ｍｍから約１．５ｍｍ、約０．６５ｍｍから約１．５ｍｍ、約０．７ｍｍから約１．５ｍｍ、約０．１ｍｍから約１．４ｍｍ、約０．１ｍｍから約１．３ｍｍ、約０．１ｍｍから約１．２ｍｍ、約０．１ｍｍから約１．１ｍｍ、約０．１ｍｍから約１．０５ｍｍ、約０．１ｍｍから約１ｍｍ、約０．１ｍｍから約０．９５ｍｍ、約０．１ｍｍから約０．９ｍｍ、約０．１ｍｍから約０．８５ｍｍ、約０．１ｍｍから約０．８ｍｍ、約０．１ｍｍから約０．７５ｍｍ、約０．１ｍｍから約０．７ｍｍ、約０．１ｍｍから約０．６５ｍｍ、約０．１ｍｍから約０．６ｍｍ、約０．１ｍｍから約０．５５ｍｍ、約０．１ｍｍから約０．５ｍｍ、約０．１ｍｍから約０．４ｍｍ、または約０．３ｍｍから約０．７ｍｍの範囲にあることがある。他の実施の形態において、厚さｔは、この段落に述べられた正確な数値範囲の内のいずれか１つに入る。

様々な実施の形態において、幅Ｗは、５ｃｍから２５０ｃｍ、約１０ｃｍから約２５０ｃｍ、約１５ｃｍから約２５０ｃｍ、約２０ｃｍから約２５０ｃｍ、約２５ｃｍから約２５０ｃｍ、約３０ｃｍから約２５０ｃｍ、約３５ｃｍから約２５０ｃｍ、約４０ｃｍから約２５０ｃｍ、約４５ｃｍから約２５０ｃｍ、約５０ｃｍから約２５０ｃｍ、約５５ｃｍから約２５０ｃｍ、約６０ｃｍから約２５０ｃｍ、約６５ｃｍから約２５０ｃｍ、約７０ｃｍから約２５０ｃｍ、約７５ｃｍから約２５０ｃｍ、約８０ｃｍから約２５０ｃｍ、約８５ｃｍから約２５０ｃｍ、約９０ｃｍから約２５０ｃｍ、約９５ｃｍから約２５０ｃｍ、約１００ｃｍから約２５０ｃｍ、約１１０ｃｍから約２５０ｃｍ、約１２０ｃｍから約２５０ｃｍ、約１３０ｃｍから約２５０ｃｍ、約１４０ｃｍから約２５０ｃｍ、約１５０ｃｍから約２５０ｃｍ、約５ｃｍから約２４０ｃｍ、約５ｃｍから約２３０ｃｍ、約５ｃｍから約２２０ｃｍ、約５ｃｍから約２１０ｃｍ、約５ｃｍから約２００ｃｍ、約５ｃｍから約１９０ｃｍ、約５ｃｍから約１８０ｃｍ、約５ｃｍから約１７０ｃｍ、約５ｃｍから約１６０ｃｍ、約５ｃｍから約１５０ｃｍ、約５ｃｍから約１４０ｃｍ、約５ｃｍから約１３０ｃｍ、約５ｃｍから約１２０ｃｍ、約５ｃｍから約１１０ｃｍ、約５ｃｍから約１１０ｃｍ、約５ｃｍから約１００ｃｍ、約５ｃｍから約９０ｃｍ、約５ｃｍから約８０ｃｍ、または約５ｃｍから約７５ｃｍの範囲にある。他の実施の形態において、Ｗは、この段落に述べられた正確な数値範囲の内のいずれか１つに入る。

様々な実施の形態において、長さＬ１は、約５ｃｍから約２５０ｃｍ、約１０ｃｍから約２５０ｃｍ、約１５ｃｍから約２５０ｃｍ、約２０ｃｍから約２５０ｃｍ、約２５ｃｍから約２５０ｃｍ、約３０ｃｍから約２５０ｃｍ、約３５ｃｍから約２５０ｃｍ、約４０ｃｍから約２５０ｃｍ、約４５ｃｍから約２５０ｃｍ、約５０ｃｍから約２５０ｃｍ、約５５ｃｍから約２５０ｃｍ、約６０ｃｍから約２５０ｃｍ、約６５ｃｍから約２５０ｃｍ、約７０ｃｍから約２５０ｃｍ、約７５ｃｍから約２５０ｃｍ、約８０ｃｍから約２５０ｃｍ、約８５ｃｍから約２５０ｃｍ、約９０ｃｍから約２５０ｃｍ、約９５ｃｍから約２５０ｃｍ、約１００ｃｍから約２５０ｃｍ、約１１０ｃｍから約２５０ｃｍ、約１２０ｃｍから約２５０ｃｍ、約１３０ｃｍから約２５０ｃｍ、約１４０ｃｍから約２５０ｃｍ、約１５０ｃｍから約２５０ｃｍ、約５ｃｍから約２４０ｃｍ、約５ｃｍから約２３０ｃｍ、約５ｃｍから約２２０ｃｍ、約５ｃｍから約２１０ｃｍ、約５ｃｍから約２００ｃｍ、約５ｃｍから約１９０ｃｍ、約５ｃｍから約１８０ｃｍ、約５ｃｍから約１７０ｃｍ、約５ｃｍから約１６０ｃｍ、約５ｃｍから約１５０ｃｍ、約５ｃｍから約１４０ｃｍ、約５ｃｍから約１３０ｃｍ、約５ｃｍから約１２０ｃｍ、約５ｃｍから約１１０ｃｍ、約５ｃｍから約１００ｃｍ、約５ｃｍから約９０ｃｍ、約５ｃｍから約８０ｃｍ、または約５ｃｍから約７５ｃｍの範囲にある。他の実施の形態において、Ｌ１は、この段落に述べられた正確な数値範囲の内のいずれか１つに入る。

様々な実施の形態において、ガラス基板５０２の１つ以上の曲率半径（例えば、図８に示されたＲ１）は、約２０ｍｍ以上、約４０ｍｍ以上、または約６０ｍｍ以上である。例えば、Ｒ１は、約２０ｍｍから約１０，０００ｍｍ、約３０ｍｍから約１０，０００ｍｍ、約４０ｍｍから約１０，０００ｍｍ、約５０ｍｍから約１０，０００ｍｍ、約６０ｍｍから約１０，０００ｍｍ、約７０ｍｍから約１０，０００ｍｍ、約８０ｍｍから約１０，０００ｍｍ、約９０ｍｍから約１０，０００ｍｍ、約１００ｍｍから約１０，０００ｍｍ、約１２０ｍｍから約１０，０００ｍｍ、約１４０ｍｍから約１０，０００ｍｍ、約１５０ｍｍから約１０，０００ｍｍ、約１６０ｍｍから約１０，０００ｍｍ、約１８０ｍｍから約１０，０００ｍｍ、約２００ｍｍから約１０，０００ｍｍ、約２２０ｍｍから約１０，０００ｍｍ、約２４０ｍｍから約１０，０００ｍｍ、約２５０ｍｍから約１０，０００ｍｍ、約２６０ｍｍから約１０，０００ｍｍ、約２７０ｍｍから約１０，０００ｍｍ、約２８０ｍｍから約１０，０００ｍｍ、約２９０ｍｍから約１０，０００ｍｍ、約３００ｍｍから約１０，０００ｍｍ、約３５０ｍｍから約１０，０００ｍｍ、約４００ｍｍから約１０，０００ｍｍ、約４５０ｍｍから約１０，０００ｍｍ、約５００ｍｍから約１０，０００ｍｍ、約５５０ｍｍから約１０，０００ｍｍ、約６００ｍｍから約１０，０００ｍｍ、約６５０ｍｍから約１０，０００ｍｍ、約７００ｍｍから約１０，０００ｍｍ、約７５０ｍｍから約１０，０００ｍｍ、約８００ｍｍから約１０，０００ｍｍ、約９００ｍｍから約１０，０００ｍｍ、約９５０ｍｍから約１０，０００ｍｍ、約１０００ｍｍから約１０，０００ｍｍ、約１２５０ｍｍから約１０，０００ｍｍ、約１５００ｍｍから約１０，０００ｍｍ、約２０００ｍｍから約１０，０００ｍｍ、約３０００ｍｍから約１０，０００ｍｍ、約４０００ｍｍから約１０，０００ｍｍ、約５０００ｍｍから約１０，０００ｍｍ、約７２５０ｍｍから約１０，０００ｍｍ、約２０ｍｍから約９０００ｍｍ、約２０ｍｍから約８０００ｍｍ、約２０ｍｍから約７０００ｍｍ、約２０ｍｍから約６０００ｍｍ、約２０ｍｍから約５０００ｍｍ、約２０ｍｍから約４０００ｍｍ、約２０ｍｍから約３０００ｍｍ、約２０ｍｍから約２５００ｍｍ、約２０ｍｍから約２２５０ｍｍ、約２０ｍｍから約２０００ｍｍ、約２０ｍｍから約１７５０ｍｍ、約２０ｍｍから約１７００ｍｍ、約２０ｍｍから約１６００ｍｍ、約２０ｍｍから約１４００ｍｍ、約２０ｍｍから約１３００ｍｍ、約２０ｍｍから約１２００ｍｍ、約２０ｍｍから約１１００ｍｍ、約２０ｍｍから約１０００ｍｍ、約２０ｍｍから約９５０ｍｍ、約２０ｍｍから約９００ｍｍ、約２０ｍｍから約８５０ｍｍ、約２０ｍｍから約８００ｍｍ、約２０ｍｍから約７５０ｍｍ、約２０ｍｍから約７００ｍｍ、約２０ｍｍから約６５０ｍｍ、約２０ｍｍから約２００ｍｍ、約２０ｍｍから約５５０ｍｍ、約２０ｍｍから約５００ｍｍ、約２０ｍｍから約４５０ｍｍ、約２０ｍｍから約４００ｍｍ、約２０ｍｍから約３５０ｍｍ、約２０ｍｍから約３００ｍｍ、または約２０ｍｍから約２５０ｍｍの範囲にあることがある。他の実施の形態において、Ｒ１は、この段落に述べられた正確な数値範囲の内のいずれか１つに入る。

ここに述べられた実施の形態によれば、乗物内装構成部材のガラス基板は、ディスプレイ（例えば、電子ディスプレイ）を示す目的の１つ以上の領域を含むことができる。それに加え、いくつかの実施の形態によるガラス基板は、ガラス基板の複数の領域において、複数の方向に湾曲され得る（すなわち、このガラス基板は、平行であってもなくてもよい異なる軸の周りに湾曲され得る）。したがって、可能性のある実施の形態の形状および形態は、ここに示された例に限定されない。そのガラス基板は、１つ以上の平らな部分、１つ以上の円錐部分、１つ以上の円柱部分、１つ以上の球状部分などを含む多数の異なる形状を含む複雑な表面を有するように形作ることができる。

その乗物内装システムの様々な実施の形態は、列車、自動車（例えば、乗用車、トラック、バスなど）、船舶（ボート、船、潜水艦など）、および航空機（例えば、ドローン、飛行機、ジェット機、ヘリコプターなど）などの乗物に組み込むことができる。

強化ガラスの性質
先に述べたように、いくつかの実施の形態のガラス基板２０６は、強化されることがある。１つ以上の実施の形態において、そのガラス基板は、表面から圧縮深さ（ＤＯＣ）まで延在する圧縮応力を含むように強化されることがある。その圧縮応力領域は、引張応力を示す中央部分により釣り合わされている。ＤＯＣで、応力が正（圧縮）応力から負（引張）応力に交差する。

様々な実施の形態において、ガラス基板２０６は、圧縮応力領域および引張応力を示す中央領域を作り出すために、物品の複数の部分の間の熱膨張係数の不一致を利用することによって、機械的に強化されることがある。いくつかの実施の形態において、そのガラス基板は、ガラスをガラス転移点より高い温度に加熱し、次いで、超急冷することによって、熱的に強化されることがある。

様々な実施の形態において、ガラス基板２０６は、イオン交換によって化学強化されることがある。イオン交換過程において、ガラス基板の表面またはその近くにあるイオンが、同じ価数または酸化状態を有するより大きいイオンにより置換される−すなわち、交換される。ガラス基板がアルカリアルミノケイ酸塩ガラスから作られている実施の形態において、その物品の表面層中のイオンおよびより大きいイオンは、Ｌｉ^＋、Ｎａ^＋、Ｋ^＋、Ｒｂ^＋、およびＣｓ^＋などの一価のアルカリ金属陽イオンである。あるいは、表面層中の一価陽イオンは、Ａｇ^＋などの、アルカリ金属陽イオン以外の一価陽イオンにより置換されてもよい。そのような実施の形態において、ガラス基板中へと交換される一価イオン（または陽イオン）により、応力が生じる。

イオン交換過程は、一般に、ガラス基板中のより小さいイオンにより交換されるべきより大きいイオンを含有する溶融塩浴（または２つ以上の溶融塩浴）中にガラス基板を浸漬することによって行われる。水性塩浴を利用してもよいことに留意すべきである。その上、その浴の組成は、複数のタイプのより大きいイオン（例えば、Ｎａ^＋およびＫ^＋）または１種類のより大きいイオンを含んでもよい。以下に限られないが、浴の組成と温度、浸漬時間、１種類の塩浴（複数の塩浴）中のガラス基板の浸漬回数、多数の塩浴の使用、徐冷、洗浄などの追加の工程を含む、イオン交換過程のパラメータが、ガラス基板（物品の構造および存在するいずれの結晶相も含む）の組成、および強化により生じるガラス基板の所望のＤＯＣとＣＳによって一般に決まることが当業者に認識されるであろう。例示の溶融浴の組成は、より大きいアルカリ金属イオンの硝酸塩、硫酸塩、塩化物を含むことがある。典型的な硝酸塩としては、ＫＮＯ_３、ＮａＮＯ_３、ＬｉＮＯ_３、ＮａＳＯ_４およびその組合せが挙げられる。溶融塩浴の温度は、一般に、約３８０℃から約４５０℃までの範囲にあり、一方で、浸漬時間は、ガラス基板の厚さ、浴の温度およびガラス（または一価イオン）の拡散性に応じて、約１５分から約１００時間に及ぶ。しかしながら、先に記載されたものと異なる温度および浸漬時間も使用してよい。

１つ以上の実施の形態において、前記ガラス基板は、約３７０℃から約４８０℃の温度を有する、１００％のＮａＮＯ_３、１００％のＫＮＯ_３、またはＮａＮＯ_３とＫＮＯ_３の組合せの溶融塩浴中に浸漬されることがある。いくつかの実施の形態において、そのガラス基板は、約５％から約９０％のＫＮＯ_３および約１０％から約９５％のＮａＮＯ_３を含む溶融混合塩浴中に浸漬されることがある。１つ以上の実施の形態において、そのガラス基板は、第１の浴中に浸漬された後、第２の浴中に浸漬されることがある。その第１と第２の浴は、互いに異なる組成および／または温度を有することがある。第１と第２の浴中の浸漬時間は様々であってよい。例えば、第１の浴中の浸漬は、第２の浴中に浸漬より長いことがある。

１つ以上の実施の形態において、前記ガラス基板は、約５時間未満、またさらには約４時間以下に亘り、約４２０℃未満の温度（例えば、約４００℃または約３８０℃）を有する、ＮａＮＯ_３とＫＮＯ_３（例えば、４９％／５１％、５０％／５０％、５１％／４９％）を含む溶融混合塩浴中に浸漬されることがある。

イオン交換条件は、結果として得られるガラス基板の表面またはその近くの応力プロファイルの勾配を増加させるために、または「スパイク」を与えるために、調整することができる。そのスパイクにより、より大きい表面ＣＳ値が得られるであろう。このスパイクは、１つの浴または複数の浴により達成することができ、その浴は、ここに記載されたガラス基板に使用されるガラス組成物の特異的性質のために、１つの組成または混合組成を有する。

ガラス基板中に複数の一価イオンが交換される、１つ以上の実施の形態において、異なる一価イオンが、ガラス基板内の異なる深さまで交換され（異なる深さでガラス基板内に異なる大きさの応力が生じ）ることがある。その応力生成イオンの結果として生じる相対的な深さは、決定することができ、それにより、応力プロファイルの異なる特徴が生じる。

ＣＳは、有限会社折原製作所（日本国）により製造されているＦＳＭ−６０００などの市販の計器を使用して、表面応力計（ＦＳＭ）などにより、当該技術分野で公知の手段を用いて測定される。表面応力測定は、ガラスの複屈折に関連する、応力光学係数（ＳＯＣ）の精密測定に依存する。次に、ＳＯＣは、その内容がここに全て引用される、「Standard Test Method for Measurement of Glass Stress-Optical Coefficient」と題する、ＡＳＴＭ基準Ｃ７７０−９８（２０１３年）に両方とも記載されている、ファイバおよび４点曲げ法、並びにバルクシリンダ法などの、当該技術分野で公知の方法によって測定される。ここに用いられているように、ＣＳは、圧縮応力層内で測定される最高の圧縮応力値である、「最大圧縮応力」であることがある。いくつかの実施の形態において、その最大圧縮応力は、ガラス基板の表面に位置している。他の実施の形態において、最大圧縮応力は、表面より下の深さに生じることがあり、その圧縮プロファイルに「埋め込まれたピーク」の見掛けが与えられる。

ＤＯＣは、強化方法および条件に応じて、ＦＳＭにより、または散乱光偏光器（ＳＣＡＬＰ）（エストニア国、タリン所在のＧｌａｓｓｔｒｅｓｓ Ｌｔｄ．から入手できるＳＣＡＬＰ−０４散乱光偏光器など）により測定することができる。ガラス基板がイオン交換処理によって化学強化されている場合、ガラス基板中にどのイオンが交換されているかに応じて、ＦＳＭまたはＳＣＡＬＰが使用される。ガラス基板中の応力が、ガラス基板中へのカリウムイオンの交換により生じている場合、ＤＯＣを測定するために、ＦＳＭが使用される。応力が、ガラス基板中へのナトリウムイオンの交換により生じている場合、ＤＯＣを測定するために、ＳＣＡＬＰが使用される。ガラス基板中の応力が、ガラス中にカリウムイオンとナトリウムイオンの両方を交換することによって生じる場合、ＤＯＣはＳＣＡＬＰにより測定される。何故ならば、ナトリウムイオンの交換深さはＤＯＣを表し、カリウムイオンの交換深さは、圧縮応力の大きさの変化（圧縮から引張への応力の変化ではない）を表すと考えられるからである；そのようなガラス基板におけるカリウムイオンの交換深さは、ＦＳＭにより測定される。中央張力またはＣＴは、最大引張応力であり、ＳＣＡＬＰにより測定される。

１つ以上の実施の形態において、前記ガラス基板は、ガラス基板の厚さｔ（ここに記載されているような）の一部として記載されるＤＯＣを示すように強化されることがある。例えば、１つ以上の実施の形態において、ＤＯＣは、約０．０５ｔ以上、約０．１ｔ以上、約０．１１ｔ以上、約０．１２ｔ以上、約０．１３ｔ以上、約０．１４ｔ以上、約０．１５ｔ以上、約０．１６ｔ以上、約０．１７ｔ以上、約０．１８ｔ以上、約０．１９ｔ以上、約０．２ｔ以上、約０．２１ｔ以上であることがある。いくつかの実施の形態において、ＤＯＣは、約０．０８ｔから約０．２５ｔ、約０．０９ｔから約０．２５ｔ、約０．１８ｔから約０．２５ｔ、約０．１１ｔから約０．２５ｔ、約０．１２ｔから約０．２５ｔ、約０．１３ｔから約０．２５ｔ、約０．１４ｔから約０．２５ｔ、約０．１５ｔから約０．２５ｔ、約０．０８ｔから約０．２４ｔ、約０．０８ｔから約０．２３ｔ、約０．０８ｔから約０．２２ｔ、約０．０８ｔから約０．２１ｔ、約０．０８ｔから約０．２ｔ、約０．０８ｔから約０．１９ｔ、約０．０８ｔから約０．１８ｔ、約０．０８ｔから約０．１７ｔ、約０．０８ｔから約０．１６ｔ、または約０．０８ｔから約０．１５ｔの範囲にあることがある。ある場合には、ＤＯＣは約２０μｍ以下であることがある。１つ以上の実施の形態において、ＤＯＣは、約４０μｍ以上（例えば、約４０μｍから約３００μｍ、約５０μｍから約３００μｍ、約６０μｍから約３００μｍ、約７０μｍから約３００μｍ、約８０μｍから約３００μｍ、約９０μｍから約３００μｍ、約１００μｍから約３００μｍ、約１１０μｍから約３００μｍ、約１２０μｍから約３００μｍ、約１４０μｍから約３００μｍ、約１５０μｍから約３００μｍ、約４０μｍから約２９０μｍ、約４０μｍから約２８０μｍ、約４０μｍから約２６０μｍ、約４０μｍから約２５０μｍ、約４０μｍから約２４０μｍ、約４０μｍから約２３０μｍ、約４０μｍから約２２０μｍ、約４０μｍから約２１０μｍ、約４０μｍから約２００μｍ、約４０μｍから約１８０μｍ、約４０μｍから約１６０μｍ、約４０μｍから約１５０μｍ、約４０μｍから約１４０μｍ、約４０μｍから約１３０μｍ、約４０μｍから約１２０μｍ、約４０μｍから約１１０μｍ、または約４０μｍから約１００μｍ）であることがある。他の実施の形態において、ＤＯＣは、この段落に述べられた正確な数値範囲の内のいずれか１つに入る。

１つ以上の実施の形態において、前記強化ガラス基板は、約２００ＭＰａ以上、３００ＭＰａ以上、４００ＭＰａ以上、約５００ＭＰａ以上、約６００ＭＰａ以上、約７００ＭＰａ以上、約８００ＭＰａ以上、約９００ＭＰａ以上、約９３０ＭＰａ以上、約１０００ＭＰａ以上、または約１０５０ＭＰａ以上のＣＳ（ガラス基板の表面またはその中の深さに見られるであろう）を有することがある。

１つ以上の実施の形態において、前記強化ガラス基板は、約２０ＭＰａ以上、約３０ＭＰａ以上、約４０ＭＰａ以上、約４５ＭＰａ以上、約５０ＭＰａ以上、約６０ＭＰａ以上、約７０ＭＰａ以上、約７５ＭＰａ以上、約８０ＭＰａ以上、または約８５ＭＰａ以上の最大引張応力または中央張力（ＣＴ）を有することがある。いくつかの実施の形態において、最大引張応力または中央張力（ＣＴ）は、約４０ＭＰａから約１００ＭＰａの範囲内にあることがある。他の実施の形態において、ＣＳは、この段落に述べられた正確な数値範囲の内のいずれか１つに入る。

ガラス組成物
ガラス基板１３４に使用するのに適したガラス組成物としては、ソーダ石灰ガラス、アルミノケイ酸塩ガラス、ホウケイ酸ガラス、アルミノホウケイ酸塩ガラス、アルカリ含有アルミノケイ酸塩ガラス、アルカリ含有ホウケイ酸ガラス、およびアルカリ含有アルミノホウケイ酸塩ガラスが挙げられる。

特に明記のない限り、ここに開示されたガラス組成物は、酸化物基準で分析されたモルパーセント（モル％）で記載されている。

１つ以上の実施の形態において、前記ガラス組成物は、約６６モル％から約８０モル％、約６７モル％から約８０モル％、約６８モル％から約８０モル％、約６９モル％から約８０モル％、約７０モル％から約８０モル％、約７２モル％から約８０モル％、約６５モル％から約７８モル％、約６５モル％から約７６モル％、約６５モル％から約７５モル％、約６５モル％から約７４モル％、約６５モル％から約７２モル％、または約６５モル％から約７０モル％の範囲、並びにそれらの間の全ての範囲および部分的な範囲の量でＳｉＯ_２を含むことがある。

１つ以上の実施の形態において、前記ガラス組成物は、約４モル％超、または約５モル％超の量でＡｌ_２Ｏ_３を含む。１つ以上の実施の形態において、そのガラス組成物は、約７モル％から約１５モル％、約７モル％から約１４モル％、約７モル％から約１３モル％、約４モル％から約１２モル％、約７モル％から約１１モル％、約８モル％から約１５モル％、約９モル％から約１５モル％、約１０モル％から約１５モル％、約１１モル％から約１５モル％、または約１２モル％から約１５モル％の範囲、並びにそれらの間の全ての範囲および部分的な範囲でＡｌ_２Ｏ_３を含む。１つ以上の実施の形態において、Ａｌ_２Ｏ_３の上限は、約１４モル％、１４．２モル％、１４．４モル％、１４．６モル％、または１４．８モル％であることがある。

１つ以上の実施の形態において、前記ガラス物品は、アルミノケイ酸塩ガラス物品として、またはアルミノケイ酸塩ガラス組成物を含むとして記載されている。そのような実施の形態において、そのガラス組成物またはそれから形成された物品は、ＳｉＯ_２とＡｌ_２Ｏ_３を含み、ソーダ石灰ケイ酸塩ガラスではない。この点に関して、そのガラス組成物またはそれから形成された物品は、約２モル％以上、２．２５モル％以上、２．５モル％以上、約２．７５モル％以上、約３モル％以上の量でＡｌ_２Ｏ_３を含む。

１つ以上の実施の形態において、前記ガラス組成物はＢ_２Ｏ_３（例えば、約０．０１モル％以上）を含む。１つ以上の実施の形態において、そのガラス組成物は、約０モル％から約５モル％、約０モル％から約４モル％、約０モル％から約３モル％、約０モル％から約２モル％、約０モル％から約１モル％、約０モル％から約０．５モル％、約０．１モル％から約５モル％、約０．１モル％から約４モル％、約０．１モル％から約３モル％、約０．１モル％から約２モル％、約０．１モル％から約１モル％、約０．１モル％から約０．５モル％の範囲、並びにそれらの間の全ての範囲および部分的な範囲の量でＢ_２Ｏ_３を含む。１つ以上の実施の形態において、そのガラス組成物は、Ｂ_２Ｏ_３を実質的に含まない。

ここに用いられているように、組成物の成分に関する「実質的に含まない」という句は、その成分は、最初のバッチ配合中にその組成物に能動的にまたは意図的に加えられないが、約０．００１モル％未満の量で不純物として存在することがあることを意味する。

１つ以上の実施の形態において、前記ガラス組成物は、必要に応じて、Ｐ_２Ｏ_５（例えば、約０．０１モル％以上）を含む。１つ以上の実施の形態において、そのガラス組成物は、２モル％、１．５モル％、１モル％、または０．５モル％を含む、それまでの非ゼロの量のＰ_２Ｏ_５を含む。１つ以上の実施の形態において、そのガラス組成物は、Ｐ_２Ｏ_５を実質的に含まない。

１つ以上の実施の形態において、前記ガラス組成物は、約８モル％以上、約１０モル％以上、または約１２モル％以上の総量のＲ_２Ｏ（Ｌｉ_２Ｏ、Ｎａ_２Ｏ、Ｋ_２Ｏ、Ｒｂ_２Ｏ、およびＣｓ_２Ｏなどのアルカリ金属酸化物の総量である）を含むことがある。いくつかの実施の形態において、そのガラス組成物は、約８モル％から約２０モル％、約８モル％から約１８モル％、約８モル％から約１６モル％、約８モル％から約１４モル％、約８モル％から約１２モル％、約９モル％から約２０モル％、約１０モル％から約２０モル％、約１１モル％から約２０モル％、約１２モル％から約２０モル％、約１３モル％から約２０モル％、約１０モル％から約１４モル％、または約１１モル％から約１３モル％の範囲、並びにそれらの間の全ての範囲および部分的な範囲の総量のＲ_２Ｏを含む。１つ以上の実施の形態において、そのガラス組成物は、Ｒｂ_２Ｏ、Ｃｓ_２Ｏ、またはＲｂ_２ＯとＣｓ_２Ｏの両方を実質的に含まないことがある。１つ以上の実施の形態において、Ｒ_２Ｏは、Ｌｉ_２Ｏ、Ｎａ_２ＯおよびＫ_２Ｏのみの総量を含むことがある。１つ以上の実施の形態において、そのガラス組成物は、Ｌｉ_２Ｏ、Ｎａ_２ＯおよびＫ_２Ｏから選択される少なくとも１種類のアルカリ金属酸化物を含むことがあり、そのアルカリ金属酸化物は約８モル％以上の量で存在する。

１つ以上の実施の形態において、前記ガラス組成物は、約８モル％以上、約１０モル％以上、または約１２モル％以上の量でＮａ_２Ｏを含む。１つ以上の実施の形態において、その組成物は、約８モル％から約２０モル％、約８モル％から約１８モル％、約８モル％から約１６モル％、約８モル％から約１４モル％、約８モル％から約１２モル％、約９モル％から約２０モル％、約１０モル％から約２０モル％、約１１モル％から約２０モル％、約１２モル％から約２０モル％、約１３モル％から約２０モル％、約１０モル％から約１４モル％、または１１モル％から約１６モル％の範囲、並びにそれらの間の全ての範囲および部分的な範囲のＮａ_２Ｏを含む。

１つ以上の実施の形態において、前記ガラス組成物は、約４モル％未満のＫ_２Ｏ、約３モル％未満のＫ_２Ｏ、または約１モル％未満のＫ_２Ｏを含む。ある場合には、そのガラス組成物は、約０モル％から約４モル％、約０モル％から約３．５モル％、約０モル％から約３モル％、約０モル％から約２．５モル％、約０モル％から約２モル％、約０モル％から約１．５モル％、約０モル％から約１モル％、約０モル％から約０．５モル％、約０モル％から約０．２モル％、約０モル％から約０．１モル％、約０．５モル％から約４モル％、約０．５モル％から約３．５モル％、約０．５モル％から約３モル％、約０．５モル％から約２．５モル％、約０．５モル％から約２モル％、約０．５モル％から約１．５モル％、または約０．５モル％から約１モル％の範囲、並びにそれらの間の全ての範囲および部分的な範囲の量のＫ_２Ｏを含むことがある。１つ以上の実施の形態において、そのガラス組成物は、Ｋ_２Ｏを実質的に含まないことがある。

１つ以上の実施の形態において、前記ガラス組成物は、Ｌｉ_２Ｏを実質的に含まない。

１つ以上の実施の形態において、前記組成物中のＮａ_２Ｏの量は、Ｌｉ_２Ｏの量より多いことがある。ある場合には、Ｎａ_２Ｏの量は、Ｌｉ_２ＯとＫ_２Ｏの総量より多いことがある。１つ以上の代わりの実施の形態において、その組成物中のＬｉ_２Ｏの量は、Ｎａ_２Ｏの量、またはＮａ_２ＯとＫ_２Ｏの総量より多いことがある。

１つ以上の実施の形態において、前記ガラス組成物は、約０モル％から約２モル％の範囲の総量（ＣａＯ、ＭｇＯ、ＢａＯ、ＺｎＯおよびＳｒＯなどのアルカリ土類金属酸化物の総量である）のＲＯを含むことがある。いくつかの実施の形態において、そのガラス組成物は、約２モル％までの非ゼロの量のＲＯを含む。１つ以上の実施の形態において、そのガラス組成物は、約０モル％から約１．８モル％、約０モル％から約１．６モル％、約０モル％から約１．５モル％、約０モル％から約１．４モル％、約０モル％から約１．２モル％、約０モル％から約１モル％、約０モル％から０．８約モル％、約０モル％から約０．５モル％、並びにそれらの間の全ての範囲および部分的な範囲の量のＲＯを含む。

１つ以上の実施の形態において、前記ガラス組成物は、約１モル％未満、約０．８モル％未満、または約０．５モル％未満の量のＣａＯを含む。１つ以上の実施の形態において、そのガラス組成物は、ＣａＯを実質的に含まない。

いくつかの実施の形態において、前記ガラス組成物は、約０モル％から約７モル％、約０モル％から約６モル％、約０モル％から約５モル％、約０モル％から約４モル％、約０．１モル％から約７モル％、約０．１モル％から約６モル％、約０．１モル％から約５モル％、約０．１モル％から約４モル％、約１モル％から約７モル％、約２モル％から約６モル％、または約３モル％から約６モル％、並びにそれらの間の全ての範囲および部分的な範囲の量のＭｇＯを含む。

１つ以上の実施の形態において、前記ガラス組成物は、約０．２モル％以下、約０．１８モル％未満、約０．１６モル％未満、約０．１５モル％未満、約０．１４モル％未満、約０．１２モル％未満の量のＺｒＯ_２を含む。１つ以上の実施の形態において、そのガラス組成物は、約０．０１モル％から約０．２モル％、約０．０１モル％から約０．１８モル％、約０．０１モル％から約０．１６モル％、約０．０１モル％から約０．１５モル％、約０．０１モル％から約０．１４モル％、約０．０１モル％から約０．１２モル％、または約０．０１モル％から約０．１０モル％の範囲、並びにそれらの間の全ての範囲および部分的な範囲のＺｒＯ_２を含む。

１つ以上の実施の形態において、前記ガラス組成物は、約０．２モル％以下、約０．１８モル％未満、約０．１６モル％未満、約０．１５モル％未満、約０．１４モル％未満、約０．１２モル％未満の量のＳｎＯ_２を含む。１つ以上の実施の形態において、そのガラス組成物は、約０．０１モル％から約０．２モル％、約０．０１モル％から約０．１８モル％、約０．０１モル％から約０．１６モル％、約０．０１モル％から約０．１５モル％、約０．０１モル％から約０．１４モル％、約０．０１モル％から約０．１２モル％、または約０．０１モル％から約０．１０モル％の範囲、並びにそれらの間の全ての範囲および部分的な範囲のＳｎＯ_２を含む。

１つ以上の実施の形態において、前記ガラス組成物は、前記ガラス物品に色または色合いを与える酸化物を含むことがある。いくつかの実施の形態において、そのガラス組成物は、ガラス物品が紫外線に暴露されたときに、そのガラス物品の変色を防ぐ酸化物を含む、そのような酸化物の例としては、制限なく、Ｔｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｃｅ、Ｗ、およびＭｏの酸化物が挙げられる。

１つ以上の実施の形態において、前記ガラス組成物は、Ｆｅ_２Ｏ_３として表されるＦｅを含み、ここで、Ｆｅは、約１モル％（含む）までの量で存在する。いくつかの実施の形態において、そのガラス組成物は、Ｆｅを実質的に含まない。１つ以上の実施の形態において、そのガラス組成物は、約０．２モル％以下、約０．１８モル％未満、約０．１６モル％未満、約０．１５モル％未満、約０．１４モル％未満、約０．１２モル％未満の量でＦｅ_２Ｏ_３を含む。１つ以上の実施の形態において、そのガラス組成物は、約０．０１モル％から約０．２モル％、約０．０１モル％から約０．１８モル％、約０．０１モル％から約０．１６モル％、約０．０１モル％から約０．１５モル％、約０．０１モル％から約０．１４モル％、約０．０１モル％から約０．１２モル％、または約０．０１モル％から約０．１０モル％の範囲、並びにそれらの間の全ての範囲および部分的な範囲のＦｅ_２Ｏ_３を含む。

前記ガラス組成物がＴｉＯ_２を含む場合、ＴｉＯ_２は、約５モル％以下、約２．５モル％以下、約２モル％以下、または約１モル％以下の量で存在することがある。１つ以上の実施の形態において、そのガラス組成物は、ＴｉＯ_２を実質的に含まないことがある。

例示のガラス組成物は、約６５モル％から約７５モル％の範囲の量のＳｉＯ_２、約８モル％から約１４モル％の範囲の量のＡｌ_２Ｏ_３、約１２モル％から約１７モル％の範囲の量のＮａ_２Ｏ、約０モル％から約０．２モル％の範囲の量のＫ_２Ｏ、および約１．５モル％から約６モル％の範囲の量のＭｇＯを含む。必要に応じて、ＳｎＯ_２が、ここで他に開示された量で含まれることがある。先のガラス組成物に関する段落は近似範囲を表しているが、他の実施の形態において、ガラス基板１３４は、先に述べられた正確な数値範囲の内のいずれか１つに入るどのようなガラス組成物から製造されてもよいことを理解すべきである。

態様（１）は、支持面およびその支持面に形成された開口を有するフレームと；第１の主面、支持面に面する第２の主面、および第１と第２の主面の間にあり、ガラス基板の厚さを規定する副面を有するガラス基板と；その開口内に少なくとも部分的に配置され、そのガラス基板をそのフレームに接着する第１の接着剤とを備えた乗物内装構成部材であって、その第１の接着剤および開口は、この乗物内装構成部材の剥離を防ぐように協力して機能するように作られている、乗物内装構成部材に関する。

態様（２）は、第１の接着剤が、支持面とガラス基板との間に配置され、開口内に配置されている、態様（１）の乗物内装構成部材に関する。

態様（３）は、第１の接着剤が、支持面に形成された１つ以上の開口内に配置されるが、その１つ以上の開口が形成されていない支持面の区域には配置されない、態様（１）の乗物内装構成部材に関する。

態様（４）は、ガラス基板が冷間成形されたガラス基板である、態様（１）から（３）のいずれか１つの乗物内装構成部材に関する。

態様（５）は、第２の主面が、支持面の形状に合わされている、態様（１）から（４）のいずれか１つの乗物内装構成部材に関する。

態様（６）は、支持面が、湾曲した支持面を含む、態様（１）から（５）のいずれか１つの乗物内装構成部材に関する。

態様（７）は、第２の主面が、湾曲した支持面と一致する湾曲した基板表面を含む、態様（６）の乗物内装構成部材に関する。

態様（８）は、湾曲した支持面が第１の曲率半径を有し、湾曲した基板表面が、第１の曲率半径の１０％以内の第２の曲率半径を有する、態様（７）の乗物内装構成部材に関する。

態様（９）は、第２の曲率半径が第１の曲率半径の５％以内または１％以内にある、態様（８）の乗物内装構成部材に関する。

態様（１０）は、湾曲した基板表面が、凹面および凸面の少なくとも一方を含む、態様（７）から（９）のいずれか１つの乗物内装構成部材に関する。

態様（１１）は、第２の主面が複合曲率を有する、態様（１）から（１０）のいずれか１つの乗物内装構成部材に関する。

態様（１２）は、ガラス基板が複雑に湾曲している、態様（１）から（１１）のいずれか１つの乗物内装構成部材に関する。

態様（１３）は、冷間成形されたガラス基板が、ガラス基板のガラス転移温度より低い温度で湾曲形状に成形されている、態様（４）から（１２）のいずれか１つの乗物内装構成部材に関する。

態様（１４）は、開口が保持特徴を含む、態様（１）から（１３）のいずれか１つの乗物内装構成部材に関する。

態様（１５）は、開口が、第１の方向の第１の幅を有する第１の部分およびその第１の方向の第２の幅を有する第２の部分を含み、第２の幅は第１の幅と異なり、第１の部分は、第２の部分と支持面との間に配置されている、態様（１４）の乗物内装構成部材に関する。

態様（１６）は、第２の幅が第１の幅より大きい、態様（１５）の乗物内装構成部材に関する。

態様（１７）は、保持特徴が第１と第２の部分を含む、態様（１４）から（１６）のいずれか１つの乗物内装構成部材に関する。

態様（１８）は、第１の部分が、開口の第１の内壁により画成された第１の形状を有し、第２の部分が、開口の第２の内壁により画成された第２の形状を有し、第１の形状は、第２の形状とサイズまたは形状が異なる、態様（１５）から（１７）のいずれか１つの乗物内装構成部材に関する。

態様（１９）は、第１の接着剤が、開口の第１と第２の部分に配置されている、態様（１６）から（１８）のいずれか１つの乗物内装構成部材に関する。

態様（２０）は、開口が、支持面がガラス基板から空隙を隔てるように、支持面を通って支持面の背後の空隙に延在し、第１の接着剤が、空隙の少なくとも一部分の中に配置されている、態様（１）から（１９）のいずれか１つの乗物内装構成部材に関する。

態様（２１）は、第１の接着剤が中に配置された空隙の一部分が、開口の第１の幅より大きい第１の方向の第３の幅を有する、態様（２０）の乗物内装構成部材に関する。

態様（２２）は、開口が、第２の主面のエッジ領域および第２の主面の湾曲部分の少なくとも一方と反対に配置されている、態様（１）から（２１）のいずれか１つの乗物内装構成部材に関する。

態様（２３）は、開口が、曲げ誘発応力を含む第２の主面の領域と反対に配置されている、態様（１）から（２２）のいずれか１つの乗物内装構成部材に関する。

態様（２４）は、第１の接着剤が、エポキシ、シリコーン材料、アクリル、シアノアクリレート、ウレタン、またはエポキシアクリレートの内の少なくとも１つを含む、態様（１）から（２３）のいずれか１つの乗物内装構成部材に関する。

態様（２５）は、第１の接着剤がポリジメチルシロキサンを含み、ガラス基板がポリジメチルシロキサンにプラズマ結合されている、態様（１）から（２３）のいずれか１つの乗物内装構成部材に関する。

態様（２６）は、ポリジメチルシロキサンが、支持面を被覆する、またはフレームを被包する、態様（２５）の乗物内装構成部材に関する。

態様（２７）は、ポリジメチルシロキサンが開口内に配置されている、態様（２５）または態様（２６）の乗物内装構成部材に関する。

態様（２８）は、ポリジメチルシロキサンがフレームの背面の少なくとも一部の上に配置されており、開口が、支持面からフレームを通って背面に延在している、態様（２７）の乗物内装構成部材に関する。

態様（２９）は、ガラス基板の厚さが約０．０５ｍｍから約２ｍｍである、態様（１）から（２４）のいずれか１つの乗物内装構成部材に関する。

態様（３０）は、ガラス基板の厚さが約０．３ｍｍから約１．１ｍｍである、態様（１）から（２９）のいずれか１つの乗物内装構成部材に関する。

態様（３１）は、ガラス基板の厚さが約１．５ｍｍ未満または約１．０ｍｍ未満である、態様（１）から（３０）のいずれか１つの乗物内装構成部材に関する。

態様（３２）は、ガラス基板の厚さが約０．３ｍｍから約０．７ｍｍである、態様（１）から（３１）のいずれか１つの乗物内装構成部材に関する。

態様（３３）は、ガラス基板の厚さが０．４ｍｍである、態様（１）から（３２）のいずれか１つの乗物内装構成部材に関する。

態様（３４）は、ガラスが化学強化されている、態様（１）から（３３）のいずれか１つの乗物内装構成部材に関する。

態様（３５）は、フレームに取り付けられたディスプレイモジュールをさらに備える、態様（１）から（３３）のいずれか１つの乗物内装構成部材に関する。

態様（３６）は、ディスプレイモジュールが、光学的に透明な接着剤を使用して、フレームまたはガラス基板の第２の主面に取り付けられている、態様（３５）の乗物内装構成部材に関する。

態様（３７）は、フレームが、高分子、金属、炭素繊維、または木質材料の内の少なくとも１つを含む、態様（１）から（３６）のいずれか１つの乗物内装構成部材に関する。

態様（３８）は、フレームが、射出成形された高分子材料から作られている、態様（３７）の乗物内装構成部材に関する。

態様（３９）は、ガラス基板と、開口が形成されていない支持面の１つ以上の区域における支持面との間に配置された第２の接着剤をさらに含む、態様（１）から（３８）のいずれか１つの乗物内装構成部材に関する。

態様（４０）は、第１の接着剤が硬化性接着剤であり、第２の接着剤が、硬化性接着剤が硬化される前に、ガラス基板を支持面に接着するように作られている、態様（３９）の乗物内装構成部材に関する。

態様（４１）は、第２の接着剤が、粘着剤、粘着テープ、粘着膜、または発泡体である、態様（３９）または態様（４０）の乗物内装構成部材に関する。

態様（４２）は、第２の接着剤が、アクリル材料、ウレタン材料、またはオレフィンゴム材料の内の少なくとも１つを含む、態様（４１）の乗物内装構成部材に関する。

態様（４３）は、支持面が、第２の接着剤により取り囲まれた１つ以上の領域を含み、その１つ以上の領域内に１つ以上の開口が配置されている、態様（３９）から（４２）のいずれか１つの乗物内装構成部材に関する。

態様（４４）は、開口が円形またはスロット形状を有する、態様（１）から（４３）のいずれか１つの乗物内装構成部材に関する。

態様（４５）は、スロット形状が、開口の第１の幅および開口の第１の長さを有し、第１の長さが第１の幅より大きい、態様（４４）の乗物内装構成部材に関する。

態様（４６）は、第１の長さが、第１の幅の少なくとも２倍、第１の幅の少なくとも５倍、または第１の幅の少なくとも１０倍である、態様（４５）の乗物内装構成部材に関する。

態様（４７）は、支持面上に配列された複数の開口をさらに含む、態様（１）から（４６）のいずれか１つの乗物内装構成部材に関する。

態様（４８）は、複数の開口が、ガラス基板の応力分布に基づいて支持面上に所定のパターンで配列されている、態様（４７）の乗物内装構成部材に関する。

態様（４９）は、所定のパターンが、ガラス基板の他の領域の応力に対して高い応力を有するガラス基板の領域に基づく、態様（４８）の乗物内装構成部材に関する。

態様（５０）は、態様（１）から（４９）のいずれか１つの乗物内装構成部材、およびガラス基板の第１と第２の主面の一方の上の装飾層、ディスプレイモジュール、またはタッチパネルの少なくとも１つを備えた乗物内装システムに関する。

態様（５１）は、乗物内装システムが、ダッシュボード、センターコンソール、計器群、ディスプレイ、インフォテイメントモジュール、ハンドル、タッチパネル、および内装ドアパネルの内の少なくとも１つである、態様（５０）の乗物内装システムに関する。

態様（５２）は、ガラス基板を冷間曲げする方法において、１つ以上の開口が形成された支持面を有するフレームを提供する工程；第１の主面、支持面に面する第２の主面、および第１と第２の主面の間にあり、ガラス基板の厚さを規定する副面を有するガラス基板を支持面上に位置付ける工程；ガラス基板の温度がこのガラス基板のガラス転移温度より低い間に、ガラス基板に力を印加して、第２の主面を支持面に合わせる工程；および第２の主面と接触し、その１つ以上の開口内に配置された第１の接着剤を提供する工程を含み、ここで、その第１の接着剤は、第２の主面を支持面と一致するように保持する、方法に関する。

態様（５３）は、第１の接着剤が、支持面とガラス基板との間に配置され、開口内に配置されている、態様（５２）の方法に関する。

態様（５４）は、第２の主面が支持面に合わされているときに、第１の主面および第２の主面の少なくとも一方が、凹面および凸面の少なくとも一方を含む、態様（５２）または態様（５３）の方法に関する。

態様（５５）は、第２の主面が支持面に合わされているときに、第１の主面および第２の主面の少なくとも一方が複合曲率を有する、態様（５２）から（５４）のいずれか１つの方法に関する。

態様（５６）は、第２の主面が支持面に合わされているときに、第１の主面および第２の主面の少なくとも一方が複雑に湾曲している、態様（５２）から（５５）のいずれか１つの方法に関する。

態様（５７）は、１つ以上の開口の各々が、保持特徴を含む、態様（５２）から（５６）のいずれか１つの方法に関する。

態様（５８）は、保持特徴が、第１の方向の第１の幅を有する開口の第１の部分およびその第１の方向の第２の幅を有する開口の第２の部分を含み、第２の幅は第１の幅と異なり、第１の部分は、第２の部分と支持面との間に配置され、第１の接着剤が、開口の第１の部分と第２の部分内に配置されている、態様（５７）の方法に関する。

態様（５９）は、第２の幅が第１の幅より大きい、態様（５８）の方法に関する。

態様（６０）は、第１の部分が、開口の第１の内壁により画成された第１の形状を有し、第２の部分が、開口の第２の内壁により画成された第２の形状を有し、第１の形状は、第２の形状とサイズまたは形状が異なる、態様（５８）または態様（５９）の方法に関する。

態様（６１）は、保持特徴が、ガラス基板を合わせられた状態に保持するために、ガラス基板内の弾性力と反対の力を第１の接着剤に及ぼす、態様（５７）から（６０）のいずれか１つの方法に関する。

態様（６２）は、１つ以上の開口が、支持面がガラス基板から空隙を隔てるように、支持面を通って支持面の背後の空隙に延在し、第１の接着剤が、空隙の少なくとも一部分の中に配置されている、態様（５７）から（６１）のいずれか１つの方法に関する。

態様（６３）は、第１の接着剤が中に配置された空隙の一部分が、開口の第１の幅より大きい第１の方向の第３の幅を有する、態様（６２）の方法に関する。

態様（６４）は、１つ以上の開口が、第２の主面のエッジ領域および第２の主面の湾曲部分の少なくとも一方と反対の支持面に配置されている、態様（５２）から（６３）のいずれか１つの方法に関する。

態様（６５）は、１つ以上の開口が、曲げ誘発応力を含む第２の主面の１つ以上の領域と反対に配置されている、態様（５２）から（６４）のいずれか１つの方法に関する。

態様（６６）は、１つ以上の開口が、ガラス基板の応力分布に基づいて支持面上に所定のパターンで配列されている、態様（５２）から（６５）のいずれか１つの方法に関する。

態様（６７）は、所定のパターンが、ガラス基板の他の領域の応力に対して高い応力を有するガラス基板の領域に基づく、態様（６６）の方法に関する。

態様（６８）は、第１の接着剤が、エポキシ、シリコーン材料、アクリル、シアノアクリレート、ウレタン、またはエポキシアクリレートの内の少なくとも１つを含む、態様（５２）から（６６）のいずれか１つの方法に関する。

態様（６９）は、第１の接着剤がポリジメチルシロキサンを含み、前記方法が、ガラス基板を支持面上に位置付ける前に、ポリジメチルシロキサンおよびガラス基板の第２の主面をプラズマ環境に暴露する工程をさらに含む、態様（５２）から（６８）のいずれか１つの方法に関する。

態様（７０）は、ポリジメチルシロキサンおよび第２の主面がプラズマ環境に暴露された後、ガラス基板をポリジメチルシロキサンにプラズマ結合する工程をさらに含む、態様（６９）の方法に関する。

態様（７１）は、ガラス基板の温度がこのガラス基板のガラス転移温度より低い間に、ガラス基板に力を印加して、第２の主面を支持面に合わせる工程の最中に、プラズマ結合する工程が行われる、態様（７０）の方法に関する。

態様（７２）は、ガラス基板をポリジメチルシロキサンにプラズマ結合した後にポリジメチルシロキサンを支持面に施す工程をさらに含む、態様（７０）の方法に関する。

態様（７３）は、ポリジメチルシロキサンが、ポリジメチルシロキサンをプラズマ環境に暴露する前に、フレームに施される、態様（６９）から（７２）のいずれか１つの方法に関する。

態様（７４）は、ポリジメチルシロキサンが、支持面を覆い、１つ以上の開口内に配置されている、態様（７３）の方法に関する。

態様（７５）は、１つ以上の開口が、支持面からフレームを通ってフレームの背面まで延在し、ポリジメチルシロキサンがその背面の少なくとも一部分と接触している、態様（７４）の方法に関する。

態様（７６）は、ポリジメチルシロキサンが、支持面の曲面に実質的に対応する曲面を含む、態様（５２）から（７５）のいずれか１つの方法に関する。

態様（７７）は、態様（５２）から（７６）のいずれか１つにしたがって形成された乗物内装システムに関する。

態様（７８）は、乗物内装システムが、ダッシュボード、センターコンソール、計器群、ディスプレイ、インフォテイメントモジュール、ハンドル、タッチパネル、および内装ドアパネルの内の少なくとも１つである、態様（７７）の乗物内装システムに関する。

態様（７９）は、乗物内装構成部材を形成する方法において、曲面を持つ支持面およびその支持面に形成された１つ以上の開口を有するフレームを提供する工程；第１の主面、その第１の主面と反対にある第２の主面、および第１と第２の主面の間にあり、ガラス基板の厚さを規定する副面を有するガラス基板を提供する工程；ガラス基板に力を印加することによって、第２の主面を支持面に合わせる工程；第２の主面と接触し、１つ以上の開口内に配置された第１の接着剤を提供する工程を含み、この第１の接着剤は、その１つ以上の開口内の保持特徴と係合し、この保持特徴は、支持面からのガラス基板の剥離に対抗する力を第１の接着剤に及ぼすように作られている、方法に関する。

態様（８０）は、第２の主面を合わせる工程が、ガラス基板の温度がこのガラス基板のガラス転移温度より低い間に行われる、態様（７９）の方法に関する。

態様（８１）は、第１の接着剤が、第２の主面を支持面と一致するように保持する、態様（７９）または態様（８０）の方法に関する。

態様（８２）は、保持特徴が、第１の方向の第１の幅を有する開口の第１の部分およびその第１の方向の第２の幅を有する開口の第２の部分を含み、第２の幅は第１の幅と異なり、第１の部分は、第２の部分と支持面との間に配置され、第１の接着剤が、開口の第１の部分と第２の部分内に配置されている、態様（７９）から（８１）のいずれか１つの方法に関する。

態様（８３）は、第２の幅が第１の幅より大きい、態様（８２）の方法に関する。

態様（８４）は、保持特徴がフレームの背面を含み、１つ以上の開口が支持面からフレームを通り背面まで延在し、第１の接着剤が、背面の少なくとも一部分と接触している、態様（７９）から（８１）のいずれか１つの方法に関する。

態様（８５）は、第１の接着剤が、１つ以上の開口の各々を取り囲む背面上の領域と接触しており、その領域が、背面および支持面の少なくとも一方の上の開口の直径より大きい直径を有する、態様（８４）の方法に関する。

態様（８６）は、カバーガラスを湾曲フレームに冷間曲げする方法において、主面を持つベースおよび１つ以上の突起部分を有するポリジメチルシロキサン構造を提供する工程；前面、その前面と反対にある背面、および前面から背面まで延在する１つ以上の貫通孔を有する構造フレームを提供する工程であって、この貫通孔は、その突起部分を貫通孔中に挿入できるような大きさである工程；１つ以上の突起部分を１つ以上の貫通孔中に挿入することによって、ポリジメチルシロキサン構造を構造フレームに取り付ける工程であって、主面は、前面の形状に実質的に合っている工程；第１の主面、前面に面する第２の主面、および第１と第２の主面の間にあり、ガラス基板の厚さを規定する副面を有するガラス基板を提供する工程；ポリジメチルシロキサン構造の主面およびガラス基板の第２の主面をプラズマ環境に暴露する工程；および第２の主面をポリジメチルシロキサン構造の主面にプラズマ結合する工程を含む方法に関する。

態様（８７）は、ポリジメチルシロキサン層をフレームの背面に施す工程、およびそのポリジメチルシロキサン層をポリジメチルシロキサン構造の１つ以上の突起部分にプラズマ結合して、ポリジメチルシロキサン構造を構造フレームに固定する工程をさらに含む、態様（８６）の方法に関する。

態様（８８）は、第２の主面をポリジメチルシロキサン構造の主面にプラズマ結合する工程中、ガラス基板が、ガラス基板のガラス転移温度より低い温度を有する、態様（８６）または態様（８７）の方法に関する。

態様（８９）は、構造フレームの前面が１つ以上の湾曲部分を含み、ガラス基板がその１つ以上の湾曲部分に合い、よってガラス基板の第１の主面が１つ以上の湾曲部分を含む、態様（８６）から（８８）のいずれか１つの方法に関する。

態様（９０）は、ポリジメチルシロキサン構造が、１つ以上の開口の各々について、１つ以上のボルト形状のポリジメチルシロキサン構造を含む、態様（８６）から（８９）のいずれか１つの方法に関する。

態様（９１）は、１つ以上のボルト形状のポリジメチルシロキサン構造を可撓性ワッシャープレートに挿入する工程をさらに含む、態様（９０）の方法に関する。

態様（９２）は、可撓性ワッシャープレートおよびボルト形状のポリジメチルシロキサン構造の少なくとも一部分をポリジメチルシロキサン被包層内に被包する工程をさらに含む、態様（９１）の方法に関する。

態様（９３）は、ボルト形状のポリジメチルシロキサン構造をワッシャーおよび／またはナットで構造フレームに固定する工程をさらに含む、態様（９１）または態様（９２）の方法に関する。

態様（９４）は、乗物内装構成部材において、支持面、その支持面と反対にある背面、およびその支持面に形成された１つ以上の開口を有するフレーム；第１の主面、支持面に面する第２の主面、および第１と第２の主面の間にあり、ガラス基板の厚さを規定する副面を有するガラス基板；およびガラス基板とフレームとの間にあり、そのガラス基板をフレームに接着するように作られた結合層を備え、その結合層は、支持面上、１つ以上の開口内、および背面の少なくとも一部分の上に配置されている、乗物内装構成部材に関する。

態様（９５）は、結合層が、エポキシ、シリコーン材料、アクリル、シアノアクリレート、ウレタン、エポキシアクリレート、またはポリジメチルシロキサンの内の少なくとも１つを含む、態様（９４）の乗物内装構成部材に関する。

態様（９６）は、結合層が、ポリジメチルシロキサンを必要に応じて含み、その結合層が、ガラス基板の第２の主面にプラズマ結合されている、態様（９５）の乗物内装構成部材に関する。

態様（９７）は、結合層が、支持面上に配置され、第２の主面にプラズマ結合されている第１の層、および背面の少なくとも一部分の上に配置された第２の層を含み、第１の層および第２の層の一方が、１つ以上の開口内に配置され、第１の層が第２の層にプラズマ結合されている、態様（９６）の乗物内装構成部材に関する。

態様（９８）は、第１の層および第２の層の一方が、フレームの支持面または背面と接触するベース層、および１つ以上の開口を少なくとも部分的に通過するように作られた１つ以上の突起部分を含む、態様（９７）の乗物内装構成部材に関する。

態様（９９）は、結合層がフレームを被包している、態様（９５）から（９８）のいずれか１つの乗物内装構成部材に関する。

態様（１００）は、支持面が湾曲した支持面を含む、態様（９４）から（９９）のいずれか１つの乗物内装構成部材に関する。

態様（１０１）は、ガラス基板が、支持面の形状に合うように結合層上に冷間成形されている、態様（９４）から（１００）のいずれか１つの乗物内装構成部材に関する。

態様（１０２）は、乗物内装構成部材において、湾曲した支持面、支持面と反対にある背面、およびその湾曲した支持面に形成された１つ以上の開口を有するフレーム；第１の主面、湾曲した支持面に面する第２の主面、および第１と第２の主面の間にあり、ガラス基板の厚さを規定する副面を有するガラス基板；ガラス基板とフレームとの間にあり、そのガラス基板をフレームに接着する結合層；および第１の幅を持つ第１の部分および第２の幅を持つ第２の部分を有する複数のボルトであって、その第１の幅は、１つ以上の開口の幅より大きく、第２の幅は、第１の幅より小さく、１つ以上の開口の幅以下である、複数のボルトを備え、その複数のボルトの少なくとも第１の部分は、結合層内に被包され、複数のボルトの第２の部分は、１つ以上の開口を通って背面まで延在し、第２の部分の端部は、１つ以上の締め具またはナットで背面の背後に固定されており、ガラス基板は結合層にプラズマ結合されている、乗物内装構成部材に関する。

他に明記のない限り、ここに述べられたどの方法も、その工程が特定の順序で行われることを必要とすると解釈されることは決して意図されていない。したがって、方法の請求項が、その工程がしたがうべき順序を実際に列挙していない場合、またはその工程が特定の順序に限定されるべきであることが、請求項または説明において他に具体的に述べられていない場合、どの特定の順序も暗示されることは決して意図されていない。それに加え、ここに用いられているように、名詞は、１つまたは複数の構成部材または要素を含むことが意図され、ただ１つの対象を意味するものと解釈される意図はない。

開示された実施の形態の精神または範囲から逸脱せずに、様々な改変および変更を行えることが、当業者に明白であろう。開示の実施の形態の精神および実体を含む、その実施の形態の改変、組合せ、下位の組合せおよび変更が当業者に想起されるであろうから、開示された実施の形態は、付随の特許請求の範囲およびその等価物の範囲に全てを含むと解釈されるべきである。

以下、本発明の好ましい実施形態を項分け記載する。

実施形態１
乗物内装構成部材において、
支持面および該支持面に形成された開口を有するフレームと、
ガラス基板であって、第１の主面、前記支持面に面する第２の主面、および該第１と第２の主面の間にあり、該ガラス基板の厚さを規定する副面を有するガラス基板と、
前記開口内に少なくとも部分的に配置され、前記ガラス基板を前記フレームに接着する第１の接着剤と、
を備え、
前記第１の接着剤および前記開口は、前記乗物内装構成部材の剥離を防ぐように協力して機能するように作られている、乗物内装構成部材。

実施形態２
前記第１の接着剤が、前記支持面と前記ガラス基板との間に配置され、前記開口内に配置されている、実施形態１に記載の乗物内装構成部材。

実施形態３
前記第１の接着剤が、前記支持面に形成された１つ以上の開口内に配置されるが、該１つ以上の開口が形成されていない該支持面の区域には配置されない、実施形態１に記載の乗物内装構成部材。

実施形態４
前記ガラス基板が冷間成形されたガラス基板である、実施形態１から３のいずれか１つに記載の乗物内装構成部材。

実施形態５
前記第２の主面が、前記支持面の形状に合わされている、実施形態１から４のいずれか１つに記載の乗物内装構成部材。

実施形態６
前記支持面が、湾曲した支持面を含む、実施形態１から５のいずれか１つに記載の乗物内装構成部材。

実施形態７
前記第２の主面が、前記湾曲した支持面と一致する湾曲した基板表面を含む、実施形態６に記載の乗物内装構成部材。

実施形態８
前記湾曲した支持面が第１の曲率半径を有し、前記湾曲した基板表面が、該第１の曲率半径の１０％以内の第２の曲率半径を有する、実施形態７に記載の乗物内装構成部材。

実施形態９
前記第２の曲率半径が前記第１の曲率半径の５％以内または１％以内にある、実施形態８に記載の乗物内装構成部材。

実施形態１０
前記湾曲した基板表面が、凹面および凸面の少なくとも一方を含む、実施形態７から９のいずれか１つに記載の乗物内装構成部材。

実施形態１１
前記第２の主面が複合曲率を有する、実施形態１から１０のいずれか１つに記載の乗物内装構成部材。

実施形態１２
前記ガラス基板が複雑に湾曲している、実施形態１から１１のいずれか１つに記載の乗物内装構成部材。

実施形態１３
前記冷間成形されたガラス基板が、該ガラス基板のガラス転移温度より低い温度で湾曲形状に成形されている、実施形態４から１２のいずれか１つに記載の乗物内装構成部材。

実施形態１４
前記開口が保持特徴を含む、実施形態１から１３のいずれか１つに記載の乗物内装構成部材。

実施形態１５
前記開口が、第１の方向の第１の幅を有する第１の部分および該第１の方向の第２の幅を有する第２の部分を含み、該第２の幅は該第１の幅と異なり、
前記第１の部分は、前記第２の部分と前記支持面との間に配置されている、実施形態１４に記載の乗物内装構成部材。

実施形態１６
前記第２の幅が前記第１の幅より大きい、実施形態１５に記載の乗物内装構成部材。

実施形態１７
前記保持特徴が前記第１と第２の部分を含む、実施形態１４から１６のいずれか１つに記載の乗物内装構成部材。

実施形態１８
前記第１の部分が、前記開口の第１の内壁により画成された第１の形状を有し、前記第２の部分が、該開口の第２の内壁により画成された第２の形状を有し、該第１の形状は、該第２の形状とサイズまたは形状が異なる、実施形態１５から１７のいずれか１つに記載の乗物内装構成部材。

実施形態１９
前記第１の接着剤が、前記開口の前記第１と第２の部分に配置されている、実施形態１６から１８のいずれか１つに記載の乗物内装構成部材。

実施形態２０
前記開口が、前記支持面が前記ガラス基板から空隙を隔てるように、該支持面を通って該支持面の背後の空隙に延在し、
前記第１の接着剤が、前記空隙の少なくとも一部分の中に配置されている、実施形態１から１９のいずれか１つに記載の乗物内装構成部材。

実施形態２１
前記第１の接着剤が中に配置された前記空隙の一部分が、前記開口の第１の幅より大きい前記第１の方向の第３の幅を有する、実施形態２０に記載の乗物内装構成部材。

実施形態２２
前記開口が、前記第２の主面のエッジ領域および該第２の主面の湾曲部分の少なくとも一方と反対に配置されている、実施形態１から２１のいずれか１つに記載の乗物内装構成部材。

実施形態２３
前記開口が、曲げ誘発応力を含む前記第２の主面の領域と反対に配置されている、実施形態１から２２のいずれか１つに記載の乗物内装構成部材。

実施形態２４
前記第１の接着剤が、エポキシ、シリコーン材料、アクリル、シアノアクリレート、ウレタン、またはエポキシアクリレートの内の少なくとも１つを含む、実施形態１から２３のいずれか１つに記載の乗物内装構成部材。

実施形態２５
前記第１の接着剤がポリジメチルシロキサンを含み、前記ガラス基板が該ポリジメチルシロキサンにプラズマ結合されている、実施形態１から２３のいずれか１つに記載の乗物内装構成部材。

実施形態２６
前記ポリジメチルシロキサンが、前記支持面を被覆する、または前記フレームを被包する、実施形態２５に記載の乗物内装構成部材。

実施形態２７
前記ポリジメチルシロキサンが前記開口内に配置されている、実施形態２５または２６に記載の乗物内装構成部材。

実施形態２８
前記ポリジメチルシロキサンが前記フレームの背面の少なくとも一部の上に配置されており、前記開口が、前記支持面から該フレームを通って該背面に延在している、実施形態２７に記載の乗物内装構成部材。

実施形態２９
前記ガラス基板の厚さが約０．０５ｍｍから約２ｍｍである、実施形態１から２４のいずれか１つに記載の乗物内装構成部材。

実施形態３０
前記ガラス基板の厚さが約０．３ｍｍから約１．１ｍｍである、実施形態１から２９のいずれか１つに記載の乗物内装構成部材。

実施形態３１
前記ガラス基板の厚さが約１．５ｍｍ未満または約１．０ｍｍ未満である、実施形態１から３０のいずれか１つに記載の乗物内装構成部材。

実施形態３２
前記ガラス基板の厚さが約０．３ｍｍから約０．７ｍｍである、実施形態１から３１のいずれか１つに記載の乗物内装構成部材。

実施形態３３
前記ガラス基板の厚さが０．４ｍｍである、実施形態１から３２のいずれか１つに記載の乗物内装構成部材。

実施形態３４
前記ガラスが化学強化されている、実施形態１から３３のいずれか１つに記載の乗物内装構成部材。

実施形態３５
前記フレームに取り付けられたディスプレイモジュールをさらに備える、実施形態１から３３のいずれか１つに記載の乗物内装構成部材。

実施形態３６
前記ディスプレイモジュールが、光学的に透明な接着剤を使用して、前記フレームまたは前記ガラス基板の第２の主面に取り付けられている、実施形態３５に記載の乗物内装構成部材。

実施形態３７
前記フレームが、高分子、金属、炭素繊維、または木質材料の内の少なくとも１つを含む、実施形態１から３６のいずれか１つに記載の乗物内装構成部材。

実施形態３８
前記フレームが、射出成形された高分子材料から作られている、実施形態３７に記載の乗物内装構成部材。

実施形態３９
前記ガラス基板と、前記開口が形成されていない前記支持面の１つ以上の区域における該支持面との間に配置された第２の接着剤をさらに含む、実施形態１から３８のいずれか１つに記載の乗物内装構成部材。

実施形態４０
前記第１の接着剤が硬化性接着剤であり、前記第２の接着剤が、該硬化性接着剤が硬化される前に、前記ガラス基板を前記支持面に接着するように作られている、実施形態３９に記載の乗物内装構成部材。

実施形態４１
前記第２の接着剤が、粘着剤、粘着テープ、粘着膜、または発泡体である、実施形態３９または４０に記載の乗物内装構成部材。

実施形態４２
前記第２の接着剤が、アクリル材料、ウレタン材料、またはオレフィンゴム材料の内の少なくとも１つを含む、実施形態４１に記載の乗物内装構成部材。

実施形態４３
前記支持面が、前記第２の接着剤により取り囲まれた１つ以上の領域を含み、該１つ以上の領域内に前記１つ以上の開口が配置されている、実施形態３９から４２のいずれか１つに記載の乗物内装構成部材。

実施形態４４
前記開口が円形またはスロット形状を有する、実施形態１から４３のいずれか１つに記載の乗物内装構成部材。

実施形態４５
前記スロット形状が、前記開口の第１の幅および該開口の第１の長さを有し、該第１の長さが該第１の幅より大きい、実施形態４４に記載の乗物内装構成部材。

実施形態４６
前記第１の長さが、前記第１の幅の少なくとも２倍、該第１の幅の少なくとも５倍、または該第１の幅の少なくとも１０倍である、実施形態４５に記載の乗物内装構成部材。

実施形態４７
前記支持面上に配列された複数の開口をさらに含む、実施形態１から４６のいずれか１つに記載の乗物内装構成部材。

実施形態４８
前記複数の開口が、前記ガラス基板の応力分布に基づいて前記支持面上に所定のパターンで配列されている、実施形態４７に記載の乗物内装構成部材。

実施形態４９
前記所定のパターンが、前記ガラス基板の他の領域の応力に対して高い応力を有する該ガラス基板の領域に基づく、実施形態４８に記載の乗物内装構成部材。

実施形態５０
実施形態１から４９のいずれか１つに記載の乗物内装構成部材、および前記ガラス基板の第１と第２の主面の一方の上の装飾層、ディスプレイモジュール、またはタッチパネルの少なくとも１つを備えた乗物内装システム。

実施形態５１
前記乗物内装システムが、ダッシュボード、センターコンソール、計器群、ディスプレイ、インフォテイメントモジュール、ハンドル、タッチパネル、および内装ドアパネルの内の少なくとも１つである、実施形態５０に記載の乗物内装システム。

実施形態５２
ガラス基板を冷間曲げする方法において、
１つ以上の開口が形成された支持面を有するフレームを提供する工程、
ガラス基板であって、第１の主面、前記支持面に面する第２の主面、および該第１と第２の主面の間にあり、該ガラス基板の厚さを規定する副面を有するガラス基板を該支持面上に位置付ける工程、
前記ガラス基板の温度が該ガラス基板のガラス転移温度より低い間に、該ガラス基板に力を印加して、前記第２の主面を前記支持面に合わせる工程、および
前記第２の主面と接触し、前記１つ以上の開口内に配置された第１の接着剤を提供する工程、
を含み、
前記第１の接着剤は、前記第２の主面を前記支持面と一致するように保持する、方法。

実施形態５３
前記第１の接着剤が、前記支持面と前記ガラス基板との間に配置され、前記開口内に配置されている、実施形態５２に記載の方法。

実施形態５４
前記第２の主面が前記支持面に合わされているときに、前記第１の主面および該第２の主面の少なくとも一方が、凹面および凸面の少なくとも一方を含む、実施形態５２または５３に記載の方法。

実施形態５５
前記第２の主面が前記支持面に合わされているときに、前記第１の主面および該第２の主面の少なくとも一方が複合曲率を有する、実施形態５２から５４のいずれか１つに記載の方法。

実施形態５６
前記第２の主面が前記支持面に合わされているときに、前記第１の主面および該第２の主面の少なくとも一方が複雑に湾曲している、実施形態５２から５５のいずれか１つに記載の方法。

実施形態５７
前記１つ以上の開口の各々が、保持特徴を含む、実施形態５２から５６のいずれか１つに記載の方法。

実施形態５８
前記保持特徴が、第１の方向の第１の幅を有する前記開口の第１の部分および該第１の方向の第２の幅を有する該開口の第２の部分を含み、該第２の幅は該第１の幅と異なり、
前記第１の部分は、前記第２の部分と前記支持面との間に配置され、
前記第１の接着剤が、前記開口の第１の部分と第２の部分内に配置されている、実施形態５７に記載の方法。

実施形態５９
前記第２の幅が前記第１の幅より大きい、実施形態５８に記載の方法。

実施形態６０
前記第１の部分が、前記開口の第１の内壁により画成された第１の形状を有し、前記第２の部分が、該開口の第２の内壁により画成された第２の形状を有し、該第１の形状は、該第２の形状とサイズまたは形状が異なる、実施形態５８また５９に記載の方法。

実施形態６１
前記保持特徴が、前記ガラス基板を合わせられた状態に保持するために、該ガラス基板内の弾性力と反対の力を前記第１の接着剤に及ぼす、実施形態５７から６０のいずれか１つに記載の方法。

実施形態６２
前記１つ以上の開口が、前記支持面が前記ガラス基板から空隙を隔てるように、該支持面を通って該支持面の背後の空隙に延在し、
前記第１の接着剤が、前記空隙の少なくとも一部分の中に配置されている、実施形態５２から６１のいずれか１つに記載の方法。

実施形態６３
前記第１の接着剤が中に配置された前記空隙の一部分が、前記開口の第１の幅より大きい前記第１の方向の第３の幅を有する、実施形態６２に記載の方法。

実施形態６４
前記１つ以上の開口が、前記第２の主面のエッジ領域および該第２の主面の湾曲部分の少なくとも一方と反対の前記支持面に配置されている、実施形態５２から６３のいずれか１つに記載の方法。

実施形態６５
前記１つ以上の開口が、曲げ誘発応力を含む前記第２の主面の１つ以上の領域と反対に配置されている、実施形態５２から６４のいずれか１つに記載の方法。

実施形態６６
前記１つ以上の開口が、前記ガラス基板の応力分布に基づいて前記支持面上に所定のパターンで配列されている、実施形態５２から６５のいずれか１つに記載の方法。

実施形態６７
前記所定のパターンが、前記ガラス基板の他の領域の応力に対して高い応力を有する該ガラス基板の領域に基づく、実施形態６６に記載の方法。

実施形態６８
前記第１の接着剤が、エポキシ、シリコーン材料、アクリル、シアノアクリレート、ウレタン、またはエポキシアクリレートの内の少なくとも１つを含む、実施形態５２から６６のいずれか１つに記載の方法。

実施形態６９
前記第１の接着剤がポリジメチルシロキサンを含み、前記方法が、
前記ガラス基板を前記支持面上に位置付ける前に、前記ポリジメチルシロキサンおよび該ガラス基板の第２の主面をプラズマ環境に暴露する工程、
をさらに含む、実施形態５２から６８のいずれか１つに記載の方法。

実施形態７０
前記ポリジメチルシロキサンおよび前記第２の主面が前記プラズマ環境に暴露された後、前記ガラス基板を該ポリジメチルシロキサンにプラズマ結合する工程をさらに含む、実施形態６９に記載の方法。

実施形態７１
前記ガラス基板の温度が該ガラス基板のガラス転移温度より低い間に、該ガラス基板に力を印加して、前記第２の主面を前記支持面に合わせる工程の最中に、前記プラズマ結合する工程が行われる、実施形態７０に記載の方法。

実施形態７２
前記ガラス基板を前記ポリジメチルシロキサンにプラズマ結合した後に該ポリジメチルシロキサンを前記支持面に施す工程をさらに含む、実施形態７０に記載の方法。

実施形態７３
前記ポリジメチルシロキサンが、該ポリジメチルシロキサンを前記プラズマ環境に暴露する前に、前記フレームに施される、実施形態６９から７２のいずれか１つに記載の方法。

実施形態７４
前記ポリジメチルシロキサンが、前記支持面を覆い、前記１つ以上の開口内に配置されている、実施形態７３に記載の方法。

実施形態７５
前記１つ以上の開口が、前記支持面から前記フレームを通って該フレームの背面まで延在し、前記ポリジメチルシロキサンが該背面の少なくとも一部分と接触している、実施形態７４に記載の方法。

実施形態７６
前記ポリジメチルシロキサンが、前記支持面の曲面に実質的に対応する曲面を含む、実施形態５２から７５のいずれか１つに記載の方法。

実施形態７７
実施形態５２から７６のいずれか１つに記載の方法にしたがって形成された乗物内装システム。

実施形態７８
前記乗物内装システムが、ダッシュボード、センターコンソール、計器群、ディスプレイ、インフォテイメントモジュール、ハンドル、タッチパネル、および内装ドアパネルの内の少なくとも１つである、実施形態７７に記載の乗物内装システム。

実施形態７９
乗物内装構成部材を形成する方法において、
曲面を持つ支持面および該支持面に形成された１つ以上の開口を有するフレームを提供する工程、
ガラス基板であって、第１の主面、該第１の主面と反対にある第２の主面、および該第１と第２の主面の間にあり、該ガラス基板の厚さを規定する副面を有するガラス基板を提供する工程、
前記ガラス基板に力を印加することによって、前記第２の主面を前記支持面に合わせる工程、
前記第２の主面と接触し、前記１つ以上の開口内に配置された第１の接着剤を提供する工程、
を含み、
前記第１の接着剤は、前記１つ以上の開口内の保持特徴と係合し、該保持特徴は、前記支持面からの前記ガラス基板の剥離に対抗する力を該第１の接着剤に及ぼすように作られている、方法。

実施形態８０
前記第２の主面を合わせる工程が、前記ガラス基板の温度が該ガラス基板のガラス転移温度より低い間に行われる、実施形態７９に記載の方法。

実施形態８１
前記第１の接着剤が、前記第２の主面を前記支持面と一致するように保持する、実施形態７９または８０に記載の方法。

実施形態８２
前記保持特徴が、第１の方向の第１の幅を有する前記開口の第１の部分および該第１の方向の第２の幅を有する該開口の第２の部分を含み、該第２の幅は該第１の幅と異なり、
前記第１の部分は、前記第２の部分と前記支持面との間に配置され、
前記第１の接着剤が、前記開口の第１の部分と第２の部分内に配置されている、実施形態７９から８１のいずれか１つに記載の方法。

実施形態８３
前記第２の幅が前記第１の幅より大きい、実施形態８２に記載の方法。

実施形態８４
前記保持特徴が前記フレームの背面を含み、前記１つ以上の開口が前記支持面から該フレームを通り該背面まで延在し、前記第１の接着剤が、該背面の少なくとも一部分と接触している、実施形態７９から８１のいずれか１つに記載の方法。

実施形態８５
前記第１の接着剤が、前記１つ以上の開口の各々を取り囲む前記背面上の領域と接触しており、該領域が、前記背面および前記支持面の少なくとも一方の上の該開口の直径より大きい直径を有する、実施形態８４に記載の方法。

実施形態８６
カバーガラスを湾曲フレームに冷間曲げする方法において、
主面を持つベースおよび１つ以上の突起部分を有するポリジメチルシロキサン構造を提供する工程、
前面、該前面と反対にある背面、および該前面から該背面まで延在する１つ以上の貫通孔を有する構造フレームを提供する工程であって、該貫通孔は、前記突起部分を該貫通孔中に挿入できるような大きさである工程、
前記１つ以上の突起部分を前記１つ以上の貫通孔中に挿入することによって、前記ポリジメチルシロキサン構造を前記構造フレームに取り付ける工程であって、前記主面は、前記前面の形状に実質的に合っている工程、
ガラス基板であって、第１の主面、前記前面に面する第２の主面、および該第１と第２の主面の間にあり、該ガラス基板の厚さを規定する副面を有するガラス基板を提供する工程、
前記ポリジメチルシロキサン構造の主面および前記ガラス基板の第２の主面をプラズマ環境に暴露する工程、および
前記第２の主面を前記ポリジメチルシロキサン構造の主面にプラズマ結合する工程、
を含む方法。

実施形態８７
ポリジメチルシロキサン層を前記フレームの背面に施す工程、および
前記ポリジメチルシロキサン層を前記ポリジメチルシロキサン構造の前記１つ以上の突起部分にプラズマ結合して、該ポリジメチルシロキサン構造を前記構造フレームに固定する工程、
をさらに含む、実施形態８６に記載の方法。

実施形態８８
前記第２の主面を前記ポリジメチルシロキサン構造の主面にプラズマ結合する工程中、前記ガラス基板が、該ガラス基板のガラス転移温度より低い温度を有する、実施形態８６または８７に記載の方法。

実施形態８９
前記構造フレームの前面が１つ以上の湾曲部分を含み、前記ガラス基板が該１つ以上の湾曲部分に合い、よって該ガラス基板の第１の主面が１つ以上の湾曲部分を含む、実施形態８６から８８のいずれか１つに記載の方法。

実施形態９０
前記ポリジメチルシロキサン構造が、前記１つ以上の開口の各々について、１つ以上のボルト形状のポリジメチルシロキサン構造を含む、実施形態８６から８９のいずれか１つに記載の方法。

実施形態９１
前記１つ以上のボルト形状のポリジメチルシロキサン構造を可撓性ワッシャープレートに挿入する工程をさらに含む、実施形態９０に記載の方法。

実施形態９２
前記可撓性ワッシャープレートおよび前記ボルト形状のポリジメチルシロキサン構造の少なくとも一部分をポリジメチルシロキサン被包層内に被包する工程をさらに含む、実施形態９１に記載の方法。

実施形態９３
前記ボルト形状のポリジメチルシロキサン構造をワッシャーおよび／またはナットで前記構造フレームに固定する工程をさらに含む、実施形態９１または９２に記載の方法。

実施形態９４
乗物内装構成部材において、
支持面、該支持面と反対にある背面、および該支持面に形成された１つ以上の開口を有するフレーム、
ガラス基板であって、第１の主面、前記支持面に面する第２の主面、および該第１と第２の主面の間にあり、該ガラス基板の厚さを規定する副面を有するガラス基板、および
前記ガラス基板と前記フレームとの間にあり、該ガラス基板を該フレームに接着するように作られた結合層、
を備え、
前記結合層は、前記支持面上、前記１つ以上の開口内、および前記背面の少なくとも一部分の上に配置されている、乗物内装構成部材。

実施形態９５
前記結合層が、エポキシ、シリコーン材料、アクリル、シアノアクリレート、ウレタン、エポキシアクリレート、またはポリジメチルシロキサンの内の少なくとも１つを含む、実施形態９４に記載の乗物内装構成部材。

実施形態９６
前記結合層が、ポリジメチルシロキサンを必要に応じて含み、該結合層が、前記ガラス基板の第２の主面にプラズマ結合されている、実施形態９５に記載の乗物内装構成部材。

実施形態９７
前記結合層が、前記支持面上に配置され、前記第２の主面にプラズマ結合されている第１の層、および前記背面の少なくとも一部分の上に配置された第２の層を含み、
前記第１の層および前記第２の層の一方が、前記１つ以上の開口内に配置され、
前記第１の層が前記第２の層にプラズマ結合されている、実施形態９６に記載の乗物内装構成部材。

実施形態９８
前記第１の層および前記第２の層の一方が、前記フレームの支持面または背面と接触するベース層、および前記１つ以上の開口を少なくとも部分的に通過するように作られた１つ以上の突起部分を含む、実施形態９７に記載の乗物内装構成部材。

実施形態９９
前記結合層が前記フレームを被包している、実施形態９５から９８のいずれか１つに記載の乗物内装構成部材。

実施形態１００
前記支持面が湾曲した支持面を含む、実施形態９４から９９のいずれか１つに記載の乗物内装構成部材。

実施形態１０１
前記ガラス基板が、前記支持面の形状に合うように前記結合層上に冷間成形されている、実施形態９４から１００のいずれか１つに記載の乗物内装構成部材。

実施形態１０２
乗物内装構成部材において、
湾曲した支持面、該支持面と反対にある背面、および該湾曲した支持面に形成された１つ以上の開口を有するフレーム、
ガラス基板であって、第１の主面、前記湾曲した支持面に面する第２の主面、および該第１と第２の主面の間にあり、該ガラス基板の厚さを規定する副面を有するガラス基板、
前記ガラス基板と前記フレームとの間にあり、該ガラス基板を該フレームに接着する結合層、および
第１の幅を持つ第１の部分および第２の幅を持つ第２の部分を有する複数のボルトであって、該第１の幅は、前記１つ以上の開口の幅より大きく、該第２の幅は、該第１の幅より小さく、該１つ以上の開口の幅以下である、複数のボルト、
を備え、
前記複数のボルトの少なくとも第１の部分は、前記結合層内に被包され、
前複数のボルトの第２の部分は、前記１つ以上の開口を通って前記背面まで延在し、該第２の部分の端部は、１つ以上の締め具またはナットで該背面の背後に固定されており、
前記ガラス基板は前記結合層にプラズマ結合されている、乗物内装構成部材。

１０ 乗物内装
１００、１１０、１２０ 乗物内装システム
１０２ センターコンソールベース
１０４、１１４、１２４ 曲面
１０６、１１６、１２６ 湾曲ディスプレイ
１１２ ダッシュボードベース
１２２ ハンドルベース
２００ 乗物内装構成部材
２０２、３０２、３１２、３２２、３３２、４０２ａ〜ｆ、５０２、８０２、９０２ フレーム
２０４、３０３、３１３、３２３、３３３、４０３、５０４ 支持面
２０６、３０６、４０６、５０６、６０６、７０６ ガラス基板
２０８、５０８ 第１の主面
２１０、５１０ 第２の主面
２１２、３０４、３１４、３２４、３３４、４０４ａ〜ｆ、５１６ａ、５１６ｂ、８１２、９６２ 開口
２１４ 背面
５００ 乗物内装構成部材
５１７ 第２の接着剤
５２０ 電子部品
５２２ 空間
６１６、７１６、８１６ ＰＤＭＳ層
６２０ 反応シラノール基
７０２ 湾曲フレーム
９１６ ＰＤＭＳ構造
９１７ ベース
９１９ 突起部分
９５７ ボルト
５９８ ワッシャーシート
９５９ 孔
９９６ ＰＤＭＳ
９７７ 保持機構

Claims (10)

1. 乗物内装構成部材において、
   支持面および該支持面に形成された開口を有するフレームと、
   ガラス基板であって、第１の主面、前記支持面に面する第２の主面、および該第１と第２の主面の間にあり、該ガラス基板の厚さを規定する副面を有するガラス基板と、
   前記開口内に少なくとも部分的に配置され、前記ガラス基板を前記フレームに接着する第１の接着剤と、
   を備え、
   前記第１の接着剤および前記開口は、前記乗物内装構成部材の剥離を防ぐように協力して機能するように作られている、乗物内装構成部材。
2. 前記ガラス基板が冷間成形されたガラス基板である、請求項１記載の乗物内装構成部材。
3. 前記支持面が、湾曲した支持面を含み、前記第２の主面が、該湾曲した支持面と一致する湾曲した基板表面を含む、請求項１または２記載の乗物内装構成部材。
4. 前記開口が、前記支持面が前記ガラス基板から空隙を隔てるように、該支持面を通って該支持面の背後の空隙に延在し、
   前記第１の接着剤が、前記空隙の少なくとも一部分の中に配置されている、請求項１から３いずれか１項記載の乗物内装構成部材。
5. 前記開口が、前記第２の主面のエッジ領域および該第２の主面の湾曲部分の少なくとも一方と反対に配置されている、請求項１から４いずれか１項記載の乗物内装構成部材。
6. 前記開口が、曲げ誘発応力を含む前記第２の主面の領域と反対に配置されている、請求項１から５いずれか１項記載の乗物内装構成部材。
7. 前記フレームに取り付けられたディスプレイモジュールをさらに備える、請求項１から６いずれか１項記載の乗物内装構成部材。
8. 請求項１から７いずれか１項記載の乗物内装構成部材、および前記ガラス基板の第１と第２の主面の一方の上の装飾層、ディスプレイモジュール、またはタッチパネルの少なくとも１つを備えた乗物内装システム。
9. 前記乗物内装システムが、ダッシュボード、センターコンソール、計器群、ディスプレイ、インフォテイメントモジュール、ハンドル、タッチパネル、および内装ドアパネルの内の少なくとも１つである、請求項８記載の乗物内装システム。
10. ガラス基板を冷間曲げする方法において、
    １つ以上の開口が形成された支持面を有するフレームを提供する工程、
    ガラス基板であって、第１の主面、前記支持面に面する第２の主面、および該第１と第２の主面の間にあり、該ガラス基板の厚さを規定する副面を有するガラス基板を該支持面上に位置付ける工程、
    前記ガラス基板の温度が該ガラス基板のガラス転移温度より低い間に、該ガラス基板に力を印加して、前記第２の主面を前記支持面に合わせる工程、および
    前記第２の主面と接触し、前記１つ以上の開口内に配置された第１の接着剤を提供する工程、
    を含み、
    前記第１の接着剤は、前記第２の主面を前記支持面と一致するように保持する、方法。

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